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1、編號：SJHN.JZY-XX科學技術新館鋼結構工程桁架制作及桁架預拼裝施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月1. 適用范圍 本工藝要領適用于*科學技術新館工程桁架制作。 2. 工程簡介 建設地點：xx市xx區*公園內 本工程地下室一層，地上五層，局部采用鋼結構體系。建筑結構安全等級為一級。 本工程主要結構鋼桁架，最大長度為65m，主要連接為焊接結構。 3編制依據 鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205-2001 建筑鋼結構焊接技術規程 JGJ81-2002 高層民用建筑鋼結構技術規程 JGJ99-92、8 鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程 JGJ82-91 鋼結構焊縫外形尺寸 GB5777-96 碳素結構鋼 JGJ81-2002 低合金高強度結構鋼 GB/T1591 優質碳素結構鋼 GB/T669-1999 厚度方向性能鋼板 GB/T5313 低合金鋼焊條 GB/T5118-95 氣體保護焊鋼絲 GB/T14958-94 熔化焊用鋼絲 GB/T14957-94 低合金鋼埋弧焊用焊劑 GB/T12470 涂層鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-88 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法 GB11345-91 1鋼材 1.1 本鋼桁架鋼材為Q345-C（其它鋼板），其質量等級3、應符合現行國家標準低合金高強度結構鋼GB/T1591要求。 1.2 要求鋼材的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.2。鋼材應具有良好的可焊性及明顯的屈服臺階，伸長率應大于20，鋼材的屈服點不宜超過其標準值的10%。鋼材力學性能和碳、硫、磷、錳、硅含量的合格保證必須符合標準：GB700-88。 1.3 所有鋼材均為焊接結構用鋼，均應按照現行標準進行拉伸試驗、彎曲試驗、V型缺口沖擊等試驗及熔煉分析，還應滿足可焊性要求。 1.4 對鋼材的見證取樣、送樣復驗要求詳見本工程試驗檢驗計劃。 2. 焊材表1 (1) E5015焊條，其性能應符合低合金鋼焊條（GB/T5118-95）的規定； (24、) 氣體保護焊焊絲質量應符合氣體保護焊鋼絲GB/T14958-94的規定；埋弧焊焊絲質量符合熔化焊用鋼絲GB/T14957-94的規定，焊劑質量符合低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12470的規定； (3) 保護氣體采用100%CO2氣體，其純度不得低于99.95%（體積法），含水量不得大于0.005%（重量法）。 對一級、二級焊縫所用焊接材料應進行抽樣復檢。 3. 油漆 表2 4.螺栓 4.1高強度螺栓：采用10.9級扭剪型高強螺栓。 4.2普通螺栓： M20 預拉力P=155KN；M24預拉力P=225KN。 5.栓釘：栓釘采用穿透型圓柱頭焊釘D21*110，現場鋪壓型鋼板后，現場焊接。 第三5、章材料預處理 1.拋丸除銹：所有高強螺栓孔連接件、牛腿都應預先進行拋丸除銹處理，然后和本體組裝。 1）耗材：鋼切丸和鋼鑄丸 2）表面除銹質量等級Sa2.5，高強螺栓摩擦面抗滑移系數為0.50。 溫馨推薦您可前往百度文庫小程序享受更優閱讀體驗 不去了立即體驗第四章制作工藝流程 第五章 部件制作 對桁架的弦桿、腹桿的制作要點將分述如下，以弦桿為主，腹桿的制作要求與弦桿的不同之處再在相應各節中詳細列出。以第HXHJ02桁架為例，適用于其它類似主、次 桁架的制作。 1桁架分段： 考慮到起拱，對主弦桿進行了二次分段，實際分段數為：上弦桿為七段，下弦桿為七段。分段發運現場。 詳圖二次變更見示意圖：（圖2）6、 圖2 分段示意圖 2桁架焊縫質量等級要求： 圖3 (1)組焊H 型截面除BH600*300*10*16腹板與翼緣間的焊縫為雙面角焊縫外，其余均為全熔透坡口焊； (2)鋼桁架桿件拼接時要求等強拼接； 腹桿 上弦桿 (3)加勁肋焊接型式：除特別標明外，桁架弦桿、腹桿間連接節點中的加勁肋與桿件翼緣間焊縫為全熔透坡口焊縫；加勁肋與桿件腹板間焊縫：當另一方向有桿件與此加勁肋連接時為全熔透坡口焊縫，否則可采用角焊縫（加勁肋厚度不大于20mm時，焊腳高度為0.7*加勁肋厚度）或部分熔透焊縫（加勁肋厚度大于20mm）； (4)全熔透焊縫質量等級要求： a.H型截面組焊全熔透焊縫等級要求：節點區域周圍500 7、mm范圍內（從節點最外圍一道焊縫或加勁肋起算，不超過牛腿范圍）要求二級，該范圍以外要求三級（支座弦桿和腹桿除外）； b.一級全熔透焊縫：構件對接焊縫、工地焊縫、支座弦桿和腹桿全長范圍焊縫、構件拼接焊縫、節點區域受力焊縫（除H型截面組焊焊縫外）； c.其余全熔透焊縫要求二級。 3弦桿制作：（以51HJ-17為例圖4） 3.1 制作流程： 主材接料下料開坡口組立焊接UT探傷合格矯正部件制作后拋丸處理總裝焊接UT探傷外觀處理定尺鉆孔拋丸除銹油漆包裝運輸栓釘焊接（現場） 3.2 主材下料 (1)如果主材長度不足，在條料切割前應先行拼接: a.焊接H型鋼梁，翼板拼接縫和腹板拼接縫之間的間距應大于200m8、m，翼緣板拼接長度不小于2倍板寬，腹板拼接長度不小于600mm；上下翼板的對接焊縫也應錯開200mm 以上，翼緣的拼接應避開梁跨度的1/3范圍。拼接焊縫與節點處和孔位應至少錯開200。 b. 下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。 c.焊接均采用雙面埋弧自動焊，焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后進行火工校正，并同時再測量板兩邊緣的直線度，超差須校正，校正后焊縫需100%超聲波探傷（一級全熔透）。合格后才能進行主材的條料下料； (2)翼腹板下料長度預留余量50mm，腹板（= 3050mm）寬度預留1.52mm； (3)采用半自動切割機對腹板進行坡口加工，坡口形式應嚴格執行工藝要領書、設計圖紙等技術文9、件的要求。 (4)鋼板裝配允許錯邊量要求見下表： 裝配時允許的錯邊量表3 鋼板厚度（mm）允許錯邊量s（mm）鋼板厚度（mm）允許錯邊量s（mm）30 2.0 30 3.0 3.3 焊縫坡口型式：圖5 典型部位剖口圖見下表：表4 序號使用部位厚度示意圖剖口尺寸備注 1 主材對接t20 =505 p=2 間隙為0 反面清根 全熔透一級通長全熔透坡口 按照圖紙要求進行組立，并做反變形58， 反變形示意圖見圖6（右圖）。 焊接及拼裝工藝要求見下表（表5）： 3.5.1焊前預熱和道間溫度： 焊接時對于各種板厚的最小預熱溫度和道間溫度應按下（表6）要求執行： 注：a. 接頭預熱溫度選擇以較厚板為基準，應10、注重保證厚板側的預熱溫度，嚴格 控制薄板側道間溫度； b. 預熱時，接頭的預熱范圍為被焊接頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不小于100mm 區域；預熱應注意均勻加熱； c. 預熱和道間溫度的測量可采用測溫表或測溫筆，在離焊縫50mm的地方進行； d. 36以上厚板焊縫焊接完畢后，為使焊縫能緩慢冷卻，焊接完畢進行焊后預熱 后應立即用巖棉覆蓋保溫，使焊縫緩冷； 1焊前清除干凈焊縫區域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油 污、油漆等雜質； 2加焊引弧板和引出板，完成埋弧焊焊接，焊接位置為船 型焊，順序如圖7示；圖7 3注意定位焊點質量，定位焊點最小長度為40mm，間距為300-400mm ； 4焊接變形控制：腹11、板坡口開成不對稱坡口；在組立時，應在深坡口一側預留適 當反變形；在焊接時，應隨時觀察焊接變形情況，采取多次翻身、對稱焊接等措施。 3.6 主體矯正： H型鋼矯正在矯正機上進行，不能在矯正機上矯正的H型鋼采用火焰矯正，矯正溫 度800900，不得有過燒現象。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹陷或損傷，劃痕 深度不得大于0.5mm。 3.7 牛腿制作：（圖8） (1) 異型牛腿翼緣用壓力機壓彎（如果本廠無此加工能力，應提前安排下料外協） (2) 異型牛腿腹板數控下料 (3) 牛腿組焊 (4) 拋丸除銹 (5) 和本體焊接 (6) 牛腿校正 (7) 牛腿制孔(3) (5) (7) 3.8 組立基準： 組12、裝零部件，寬度方向以構件中心線為基準，長度方向以構件長度中心為組立基準。 3.9 鉆孔工序： 3.9.1本體與牛腿上的孔位，應在構件大樣放出后核實后確定。因為孔較多，應制作鉆孔模板，連接板與本體應套鉆。采用易攜帶的磁力鉆或空心鉆鉆孔。 3.9.2 桁架上、下弦的腹板制孔時，以上翼緣為基準向下排尺、以腹板中心端頭為基準向內排尺定出腹板螺栓孔。 3.9.3 為了確保整榀桁架的拼裝尺寸精度，在鉆孔工序上采取以下工藝措施： (1)弦桿腹板左端鉆孔，右端的孔留在預拼時套鉆； (2)直牛腿腹板小件正常鉆孔；上弦桿的斜牛腿腹板上孔正常鉆；下弦桿的斜牛腿腹板的孔留在預拼裝時套鉆。 (3)與C軸線相連接的桁架的13、弦桿及腹桿端頭的孔正常鉆，但相應的連接板上用于現場連接的一半孔留做安裝現場加工。 3.9.4 吊裝孔要求： 對于國會的所有桁架的桿件（除圓管類外），吊裝孔參照本工程設計變更聯系單第29號執行，具體吊裝孔定位見下圖： 翼緣寬度b400mm，b2取100mm。 上翼緣寬度b400mm，b2取1/4b1長。 圖中1/3L為大約位置，遇到牛腿時，應兩側對稱避開。 表7 注：對于支座范圍內的弦桿，主焊縫均為一級焊縫。（見本章第2節中圖3所示）4腹桿制作 4.1腹桿本體為焊接H型鋼的構件的制作要點： 4.1.1 制作注意事項 1.注意焊材選用：圖中構件主材厚板材質Q345GJCZ15，薄板采用 Q345B14、。請選用相 應焊材； 2.除支座范圍內的腹桿主焊縫均為全熔透一級外，其它腹桿主焊縫節點區域為全熔透二級焊縫，其它區域為全熔透三級； 3.牛腿翼板/腹板之間焊接均為全熔透二級焊縫；牛腿翼、腹板與本體間為全熔透一級焊縫； 4.注意厚板焊接的焊前預熱、焊后保溫（要求與弦桿相同）； 5.主材對接長度要求同弦桿。 6.腹桿取長應在大樣圖中核定實長后定，孔位也應根據放樣進行調整，連接板與腹 4.1.2 焊縫檢驗標準： 表8 4.2 本體為熱軋H 型鋼的腹桿工藝要點：（以51V-22為例 圖11） 1凡涉及到熱軋H 型鋼因長度不夠需進行拼接時，應符合下列要求： a.原則上每根構件只允許一個接頭； b.對接采15、用Z 型接頭，即：翼緣板與腹板接頭錯開200mm ，拼接縫必須避開構件上的孔群和連接板（或加筋板）大于100mm 以上，焊縫宜磨平； c.對接位置應1米且1/3L ； d.對接焊縫等級為全熔透一級； e.對接采用CO2氣體保護焊，具體的節 點形式及坡口形式如圖12所示： 圖12 2構件取長及孔位確定與弦桿的要求相同。 5. 桁架間系桿、支撐制作 桁架間系桿主要構件形式為焊接H 型鋼，支撐圓管支撐。 5.1 制作注意事項： 1焊接H 型鋼除HB32（BH600*300*10*16）的主焊縫除采用雙面角焊縫（焊腳高為8mm ）外，其它均為通長全熔透，材質為Q345B ； 圖13 系桿焊縫示意圖 當16、16 時 當16時 2圓管支撐和端板、穿板焊接，要求圓管開坡口焊接； 圖14 3圓管最短接料長度要求：最短長度不小于2倍管徑且不小于800mm ，且應避開穿板和本體連接部位； 4圓管對接焊必須加襯管，開坡口全熔透焊接。坡口形式如圖14。 5.2 焊縫質量要求： 表10 當壁厚8mm 時 當壁厚8mm 時 第六章桁架預拼裝 1預拼裝的范圍 對*會議中心鋼結構工程的會議區L4桁架的八榀主桁架的弦桿、腹桿進行預拼裝，以驗證幾何尺寸的正確性。 1.1 預拼裝的構件范圍： 對于會議區L4桁架（共8榀），跨度為60米，要求整體桁架進行預拼，如下圖示意： 上弦桿腹桿 2桁架起拱方案 對于會議區L4層60米跨17、度鋼桁架，按設計要求，跨中起拱60mm。起拱對桁架長度影響不大，但對連接處的孔位（包括弦桿、腹桿）有一定的影響。 17 18 起拱原則：為防止桁架中間部位下撓超過預設的起拱值，且考慮到現場安裝實際情況，桁架跨中最高點起拱高72mm （取負偏差），在桁架跨中向外各兩米位置分段，進行折線起拱。起拱示意圖16： 注意事項： 1.此拱度外型和上弦同步起拱并且下弦起拱的最高點和上弦安裝自然起拱最高點在同一豎直線上。 2.對于起拱突變點，要求進行1：1實際放樣，弦桿端頭切斜口。 3.同時對處于起拱點區段內的斜腹桿作相應的長短調整。 4.拱度值的偏差要求：72-3 0 mm 。 11.150 16.400 18、構件合攏軸線 起拱后桁架軸線 起拱前桁架軸線 51-9 51 -7-1 51 -3-1 51-6-1 51-8 51 -12-2 51 -17 51 -11-151 -13-1 51 -3-2 51-6-2 51 -7-2 51 -13-2 51 -12-1 51 -11-2 3預拼裝工藝流程 構件檢驗合格 檢驗 圖17 預拼裝流程圖 4預拼裝要求 4.1 拼裝場地、設備及人員 (1) 拼裝場地最小面積為： 6500mm 60000mm ，預拼場地地面為平整的水泥混凝土地面。場地位置、胎架布置以及吊裝設備位置如下圖所示： (2) 設備：表11 表12 4.2 預拼裝通用工藝要求 (1)所有進行19、預拼裝的構件，必須為經專檢員驗收并符合質量標準的單構件。 (2)預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節點中心，并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點應少于二個。 (3)預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致。 (4)預拼裝應在堅實、穩固的平臺式胎架上或平整場地上進行。其支承點水平度允差應小于等于2。 (5)在預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割或使用重物壓、沖、錘擊。 (6)高強度螺栓連接件預拼裝時，可使用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不20、少于2只。 (7)預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1的試孔器檢查時，每組孔的通過率應不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。 (8)按上述檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔。 4.3 L4桁架預拼裝工藝要求 4.3.1 預拼裝順序為：下弦桿-上弦桿-腹桿。 4.3.2 為保證構件連接的唯一性，對預拼裝的構件對口標記做以下規定：（詳見附圖一） (1)主弦桿：從上弦桿開始，每一個現場接頭兩側編號為S 1S6； 從下弦桿開始，每一個現場接頭兩側編號為X1X6； (221、)腹桿： 從H軸向C軸，將腹桿依次編號為桿1桿23，并以上箭頭表示向上方向； 將腹桿上的連接板依次標為FS1、FX1FS23、FX23。 (3)要求將桿件和連接板的編號以鋼印號打在醒目處，并在油漆后噴出清晰字碼。 (4)在分段拆開前，將所有分段上的中心線標記在分段端口處，同時作出各個分段間的對合標記線和水平對合標記線，在距離接頭中心各250mm處的兩相鄰面內劃出安裝標記線，并敲上樣沖，作為現場組裝的定位依據。將檢驗數據記錄提供給現場安裝單位。 5預拼裝過程： 圖18 步驟1：放出圖紙軸線 16.400 11.150圖19 步驟2：放出構件合攏軸線 16.400 11.150 22 23 圖2122、 16.400 11.150 步驟3：放出節點起拱值51 -12-1 51 -13-2 51-7-2 51 -6-2 51-13-1 51 -17 51 -12-2 51 -8 51 -3-1 51-9 16.400 11.150 51 -11-1 51-11-2 51 -6-1 51-3-2 51-7-1 步驟4：做出起拱后構件軸線 (1) 整體用彈線、劃針，在預拼裝場地的地面上劃出地樣； (2) 在鋼板上用洋沖打上樣沖眼，并用油漆標出中心點； (3) 該工序設檢驗停止點，并做記錄。 6胎架制作與設置 6.1 胎架的設置 遵循“每個構件兩個支點”的原則。 圖22 6.2 胎架的結構形式：圖223、3 胎架平整度的要求 3mm。檢測方法：采用水平儀進行測量。 6.3構件胎架定位：圖24 (1) (1)用直尺和水平儀進行測量保證構件中心在同一水平面 (2)調整各構件之間的接口尺寸，不要出現錯邊現象。7預拼裝的檢驗 7.1預拼裝的檢驗（監理見證） 第七章構件外形尺寸驗收標準 1 H形截面構件允許偏差：表12 2 鋼桁架外形尺寸的允許偏差（mm）表13 第八章拋丸除銹、油漆噴涂 1 除銹要求 1.1鋼構件的除銹應在構件制作質量檢驗合格后，方可進行。 1.2設備操作人員應經過培訓考試合格，并持有上崗證書后方能操作，操作時應嚴格遵守設備的操作規程。 1.3構件表面的除銹方法和除銹等級按現行國家標準24、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923中規定達到Sa 2.5級，應主要采用拋丸機除銹，個別無法采用拋丸方法的小件和部位用手工和動力工具除銹。 1.4鋼材表面上涂有車間底漆的鋼材，因焊接、火焰校正、曝曬和擦傷等原因，造成重新銹蝕的表面，必須清除干凈后方可涂漆。焊接后，焊縫不宜立即涂漆。 1.5涂裝前鋼材表面不允許再有銹蝕，否則應重新噴（拋）射除銹。如處理后表面沾上油跡或污垢，應用溶劑清洗后，方可涂裝。 1.6拋丸所用的磨料為鋼丸和切丸，規格為0.51.0mm。磨料允許重復使用，當除銹質量不能滿足設計要求時，應及時更換磨料。 2 涂裝要求 按設計總說明中要求的“需要涂防火涂料且無外裝飾的部位25、”進行涂裝： 表14 3 涂裝工藝： (1)施工前應對涂料名稱、型號、顏色等進行檢查，應符合設計要求；涂料及輔助材料屬易燃品，應貯存在通風良好的倉庫內，溫度控制在535，原桶密封保管。 (2)涂料的配制應按涂料說明書的規定，當天使用的涂料應在當天配制，涂料調制應攪拌均勻，防止沉淀而影響色澤。不得隨意添加稀釋劑，當粘度過大，不便涂（噴）刷時，可適量加入，但一次添加劑量不得超過5%。 (3)除銹后，在46小時內應涂刷首道底漆，涂層與涂層之間的間隔時間，應以先涂裝的涂層達到表干后才進行下一層的涂裝，一般涂層的間隔時間不少于4小時。涂裝底漆前，金屬表面不得有銹蝕或污垢；涂層上重涂時，原涂層上不得有灰塵26、污垢。 (4)每遍涂層干漆膜厚度允許偏差為-5m。 (5)每道油漆均應保證質量，外觀檢查無明顯色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷，用漆膜測厚儀測量的平均厚度應達到規定的要求。 (6)涂覆應盡可能在室內進行，并應在清潔和干燥環境中。當相對濕度85%，環境溫度在5以下時均應停止作業。 (7)涂件準備涂覆時，應檢查基層表面質量。如不符合應停止作業。涂后4小時內嚴防雨淋。當使用無氣噴涂時，風力超過5級不宜噴涂。 (8)涂料色澤應符合設計要求，提供色卡經甲方認可后方可批量購入。 (9)涂裝完畢后，應在構件上標注原編號及各種定位標記。 4 以下部位不涂裝： (1)高強螺栓摩擦接觸面（距高強度螺栓孔527、0mm范圍以內）； (2)埋入或與混凝土接觸的表面； 會議區L4層桁架為宴會廳與會議廳間的樓層桁架，上表面與混凝土接觸，凡詳圖中有栓釘的表面（即：桁架上弦桿、桁架上弦平面次梁的上表面），均不涂漆。 (3)箱型、管件構件內部； (4)工地焊接部位及兩側100范圍內； (5)其它圖紙要求不涂漆的部分。 5 涂裝檢查： （1）.涂裝前構件表面處理情況和涂裝工作每一個工序完成后，都需要檢查，并作出記錄：涂件周圍工作環境溫度、相對濕度、表面潔度、各層刷（噴）遍數、涂料種類、配置、濕/干膜厚度等。 （2）.涂裝質量應均勻、細致，無明顯色差，無流掛，失光、起皺、針孔、氣泡、裂紋、脫落、臟物粘附、漏涂等，必須28、附著良好（用劃痕法或粘力計檢查）。 （3）.漆膜干透后，應用干膜測厚儀測出干膜厚度。做出記錄，不合格規定者要補涂。 測量取點：5點（每點三處，取其平均值）。所測點90%以上達到標準涂層厚度，最小厚度值不小于標準值70%。 （4）.損傷涂膜應根據損傷的情況砂、磨、鏟后重新按層涂刷，按原工藝要求修理。 （5）.對已做過防銹底漆，但有損壞、返銹、剝落等的部位及未做過防銹底漆的零件，應做補漆處理。具體要求為：以環氧富鋅作修補防銹底漆，干膜厚度等于75微米。 第九章 標識 1 標識內容： 表15 2 出廠標識說明 (1)構件中心線、標高線標記分別見圖a 、b ，三角形標記與洋沖眼之間的相對位置見圖c ；29、 圖a 圖b 圖c (2) 三角形標記為邊長50mm 的等邊三角形，其內部填充顏色為白色； (3) 構件上應噴上“xx*國際鋼構”字樣及工程名稱、構件編號， 字體為宋體， 字間距為25mm，大小為60x60mm，所有字的顏色均為白色。 3 鋼桁架構件的標識 （1）在距構件左端500mm處的腹板上噴上工程名稱及構件編號，如果起拱，應標明頂面。 第十章包裝發運 1、附件原則上帶在構件上，如確需打包或裝箱，必須在附件上標明所屬構件及零件號。 2、包裝件的尺寸和重量應符合車輛運輸的尺寸限制及起重能力。 3、包裝必須牢固，確保構件在運輸中不倒塌、散失、損傷，做到安全可靠。 4、構件在裝卸，運輸和堆放過程中應確保整潔，防止構件的受損和變形。 5相同構件應做打包處理，并在整包醒目處掛上標識牌。 注：其它未盡事宜，按詳圖及本工程總體制作方案執行，且必須符合GB50205-2001及JGJ81-2002的要求。 30 圖一： 說明：“S”表示“上”；“X”表示“下”；“F”表示腹桿。