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1、公司工廠生產套料發料成品進出倉流程管理編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: 一、生產套料發料流程1、PMC根據生產訂單的型號與數量，制定生產套料領料單，簽字后在車間生產計劃執行前一至兩日發至車間領料員與相應的倉管員，進行備領料作業。2、倉管員根據PMC提供的領料單及時進行備料，備料工作必須在領料單上要求的日期內完成，備料完成后將物料統一放置于備料區，及時通知相關物料員進行領料。3、車間物料員按照領料單上要求的日期進行物料領取，在領料過程中，倉管員需與物料員當場確認物料的型號及數量是否與領料單相符。型號及數量確認有誤時由物2、料員與倉管員當面確認，如數量不夠則需補數，數量有多則需退返倉庫4、數據確認OK后物料員將物料拉離倉庫，并在生產領料單上雙方簽字確認，此生產領料單一式兩份，車間與倉庫各執一份，以備查證用注意：經雙方簽字確認領出的物料在車間生產過程中有少的現象，車間需另外開單補領，倉管員不得無單補料.注：此流程望各部門人員遵照執行。倉庫&物流按銷售發出的調貨單或出貨通知單按時完成產品出貨。PMC下生產套料領料單，車間備料上線按生產計劃排程表&生產通知單按質按量按時完成產品進倉。產線在生產中如出現物料不良，工藝不良，或是產能有限等情況而嚴重影響到出貨交期時，要第一時間反饋給PMC（第一時間電話或口頭通知，需要后補郵3、件分析原因）,以便PMC及時反饋給銷售，請銷售重新與客戶協商調整交期。二、其它領料（車間超耗與非生產人員領料）流程1、在生產過程中，由于物料損壞或數量不足，需進行補領物料的，屬超耗領料，需由物料員開具領料單，注明超耗領料的原因，經車間班組長、車間主管、廠長簽字確認后，給到倉管員進行領料。1、非生產人員（研發、工程、銷售、物流、人事、總經辦等人員）需要領取物料的，必須先開具領料單，經部門負責人簽字/PMC審核后，方可給到倉管員進行領料，無相關負責人簽字的領料單，倉管員拒絕發料。2、倉管員接到相關領料單后，先確認領料單的相關內容是否完整，包括物料編碼、名稱、數量、領料部門、領料用途及相關人員的簽字4、等內容，確認OK后就進行物料的發放。3、倉管員將領料單上列明的物料全數發齊后，統一放置于備料區，并通知相關人員進行接收。4、型號及數量確認有誤時由領料員與倉管員當面確認，如數量不夠則需補數，數量有多則需退返倉庫4、領料人員對備料區所發物料進行型號及數量的確認。6、物料發放交接完畢后，倉管員將相應的領料單據在當天給到單據錄入人員，由單據錄入人員進行相關的ERP系統單據錄入工作。5、數據確認OK后，倉管員在領料單上簽字確認，保留兩份單據，一份給單據錄入人員，一份自己留底。相關領料員將物料拉離倉庫注：此流程望各部門人員遵照執行。倉庫&物流按銷售發出的調貨單或出貨通知單按時完成產品出貨。PMC下生產套5、料領料單，車間備料上線按生產計劃排程表&生產通知單按質按量按時完成產品進倉。產線在生產中如出現物料不良，工藝不良，或是產能有限等情況而嚴重影響到出貨交期時，要第一時間反饋給PMC（第一時間電話或口頭通知，需要后補郵件分析原因）,以便PMC及時反饋給銷售，請銷售重新與客戶協商調整交期。2、接收供應商送貨單，核對送貨數量是否與申購單的未交數量相符三、倉庫收料流程1、查看物料包裝方式及標識狀況，對規定需統一物料標識而未貼的或是包裝不合理的拒收。4、物料的送貨數量大于申購單未交數量的暫收需求數量，拒收多余數量3、確認可以暫行收貨的物料型號及數量，并在送貨單上對因無申購單而拒收的物料作出標識4、物料的送6、貨數量小于或等于申購單未交數量的允收暫收該款物料5、更改送貨單上的數量至與申購單未交量相符，并要求供方送貨員簽字確認，將多余數量退給供應商。如屬快遞送貨的，需及時通知采購處理。6、確認數量無誤后簽收供應商送貨單，表示該物料暫收5、確認送貨實際數量與送貨單上數量是否相符6、確認數量有誤時與供方送貨員當場確認其實際數量，并更改送貨單數量，由供方在更改處簽字確認，無誤后倉管簽收送貨單，表示該物料暫收，如屬快遞送貨數量不符的，需第一時間知會采購處理。7、倉管員將送貨單交給相關IQC檢驗人員進行檢驗，并要求IQC人員在12個工作日內完成檢驗工作。8、IQC根據倉管員提供的送貨單逐一進行物料檢驗，確認其質7、量狀況是否可以允收，判定OK后開具來料檢驗報告，與送貨單一并移交給相關倉管員9、IQC判定拒收物料，倉管員必須立即通知PMC與相關采購跟單員，并將該物料放入退貨區，等待處理。10、由于生產訂單急需使用，確定要特采的物料，由PMC提出特采申請，品質主管，研發工程相關人員與工廠廠長審核，副總簽字后憑特采單由倉庫相關倉管員入倉10、采購員根據IQC開具的拒收報告，在三個工作日內對物料進行相關處理。9、IQC判定允收或有簽字的特采物料，相關倉管員對其進行物料包裝數量準確性抽查，并填寫物料入庫數量抽查記錄。10、數量抽查有誤要立即以書面形式知會采購員通知供應商，并按實點數量開具收料單，經IQC審核后交給8、單據錄入人員11、確定拒收物料在5天內必須從倉庫拿走，需特別注意的是，退貨時必須要求PMC或采購員在退貨記錄上簽字確認。10、數量抽查無誤后按送貨單數量開具收料單。經IQC審核簽字后交給單據錄入人員11、將物料放置到規定的區域，放置時注意保證物料先進先出，然后在物料庫存卡上作相關加卡記錄。注意，允收物料必須在當天入庫。特采物料應隔離放置。注：此流程望各部門人員遵照執行。倉庫&物流按銷售發出的調貨單或出貨通知單按時完成產品出貨。PMC下生產套料領料單，車間備料上線按生產計劃排程表&生產通知單按質按量按時完成產品進倉。產線在生產中如出現物料不良，工藝不良，或是產能有限等情況而嚴重影響到出貨交期時，9、要第一時間反饋給PMC（第一時間電話或口頭通知，需要后補郵件分析原因）,以便PMC及時反饋給銷售，請銷售重新與客戶協商調整交期。四、車間退料接收流程2、IQC根據車間開具的良品退庫單對所退良品物料進行質量確認1、車間將所需退倉的物料整理好分類放置，開具良品/不良品退庫單，與實物一起交IQC進行品質確認。4、IQC根據車間開具的不良品退庫單對所退不良物料進行不良原因確認3、IQC對良品退庫單所列物料的質量確認無誤后，在單據上簽字確認。3、如IQC確認良品退庫物料不能作為良品入庫，車間需將單據改為不良品退庫單，再由IQC進行確認簽字。5、IQC對不良品退庫單上注明的不良原因與實物確認無誤后，在單據10、上簽字確認。5、如實物不良與單據上的不良原因不符，IQC拒絕簽名，并要求車間確認清楚不良原因后再重新開具退庫單。4、物料員將IQC已簽字確認的良品/不良品退庫單逐級交給組長、車間主管、廠長簽字確認車間所退物料必須要求分類清楚，如果由于車間退物未分類清楚而倉管員又接收了，結果造成倉庫物料混亂，倉管員要負責將其區分清楚。如果因此造成物料報廢的，倉管員承擔此責任5、物料員將已簽字的良品/不良品退庫單連同需退庫的物料一并交給倉管員，倉管員根據退庫單物料型號與數量進行交接。6、倉管員確認OK后進行簽字確認，并將該單據復印一式三份，一份給車間，一份交單據錄入人員，一份自己留底。7、將退庫良品或不良品拉到倉11、庫對應的地方放置，再對庫存卡作加卡記錄。特別注意不良品的隔離放置與及時退返廠家。注：此流程望各部門人員遵照執行。倉庫&物流按銷售發出的調貨單或出貨通知單按時完成產品出貨。PMC下生產套料領料單，車間備料上線按生產計劃排程表&生產通知單按質按量按時完成產品進倉。產線在生產中如出現物料不良，工藝不良，或是產能有限等情況而嚴重影響到出貨交期時，要第一時間反饋給PMC（第一時間電話或口頭通知，需要后補郵件分析原因）,以便PMC及時反饋給銷售，請銷售重新與客戶協商調整交期。五、呆料處理流程1、倉管員以月為單位在每月的25日對倉庫庫存呆料（6個月未使用的或是已確定停用之物料）進行統計上報，填寫庫存呆料統計12、表，交PMC計劃人員。2、PMC計劃人員根據提供的相關統計表，確認內容完整與準確性后在每月的27日前發至生產、品質、采購與相關研發人員的郵箱，各相關人員根據物料類別來進行相關評審3、由于市場銷售量減少，而導致庫存物料使用率低而產生的呆滯，由生產與銷售對其是否需作繼續留庫備用或作呆料處理等給出初步評審意見3、由于技術變更而導致停用的專用或訂制物料，由相關研發工程人員評審是否可用在其它產品或加工后使用3、由于技術變更而導致停用的非訂制物料，由采購與供方溝通，看是否可退回供方或更換其它規格物料。4、各相關人員針對以上不同的物料，將相關信息以郵件形式在兩個工作日內反饋給人員。5、根據相關人員反饋的信息13、進行統計，并跟進相關人員對于各物料處理的進度情況6、采購對與供方協商后，不能進行退換的物料，研發工程評審后不能使用于目前產品上的物料，生產與銷售評審確需作處理的少用物料，由根據相關反饋信息整理后，做成呆料評審表附表，與呆料評審表一起，給相關人員寫明處理意見并簽字確認。6、生產與銷售評審確定繼續留庫備用的物料，則由通知倉管，繼續留庫。6、研發工程人員評審后，確認其物料可再利用的，需在5天內下達相關的書面簽字的聯絡函給到PMC，變更使用的，需提供相關變更通知書。6、采購對與供方協商可作退換的物料，由采購安排在5天內進行相關的退換安排，倉管員將相關物料整理好，以便及時退換。7、將各部門簽字確認的呆料14、評審表給到工廠廠長，由其審核后交給公司高層進行審批，最終確認呆料的處理意見。8、與倉管員根據已簽字的呆料評審表對相關物料進行處理，涉及需作報廢處理的物料按報廢流程執行。注：此流程望各部門人員遵照執行。倉庫&物流按銷售發出的調貨單或出貨通知單按時完成產品出貨。PMC下生產套料領料單，車間備料上線按生產計劃排程表&生產通知單按質按量按時完成產品進倉。產線在生產中如出現物料不良，工藝不良，或是產能有限等情況而嚴重影響到出貨交期時，要第一時間反饋給PMC（第一時間電話或口頭通知，需要后補郵件分析原因）,以便PMC及時反饋給銷售，請銷售重新與客戶協商調整交期。六、成品進、出倉流程1、客戶退貨的不良成品需15、工廠進行返修處理的，先由公司物流倉接收后再開調貨單轉給工廠倉庫。如果要直接調往工廠倉庫的，必須經物流倉主管同意并做好相關的交接手續方可。1、研發試制完成的需發貨的樣品或非常規訂單產品需進倉入庫的，由研發人員根據產品的型號規格與數量，開具進倉單。且需特別注意的是：在進倉單上必須注明該產品的初估成本價格。1、車間根據生產計劃完成的成品需要進倉的，先由物料員根據產品的型號規格與數量，開具進倉單。2、倉管員根據各相關人員進倉單上列舉的型號與數量，與實物進行核對與確認，OK后簽字接收。辦理交接入倉手續，并將成品按5S要求放置相應的位置。3、對于車間進倉的常規產品與研發進倉需出貨的產品，倉管員需第一時間通16、知物流倉進行提貨。3、對于物流倉退回需返修的成品，入倉后需由倉管員通知車間相關人員開具領料單將成品領出倉庫進行返修處理。4、車間開具領料單將不良品領到車間進行返修，返修修復后再開具進倉單移交倉庫，并注明是返修品。6、工廠倉管員開好調貨單，與物流倉管員進行成品移交，型號，數量確認無誤后在調貨單上簽字確認。5、倉管員核對單據與實物后，安排入倉，并及時通知物流倉安排提貨。注：此流程望各部門人員遵照執行。倉庫&物流按銷售發出的調貨單或出貨通知單按時完成產品出貨。PMC下生產套料領料單，車間備料上線按生產計劃排程表&生產通知單按質按量按時完成產品進倉。產線在生產中如出現物料不良，工藝不良，或是產能有限等情況而嚴重影響到出貨交期時，要第一時間反饋給PMC（第一時間電話或口頭通知，需要后補郵件分析原因）,以便PMC及時反饋給銷售，請銷售重新與客戶協商調整交期。