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對施工所用的機具進行一次檢修，確定施工過程中不出現故障。5、 組織相關人員進行技術交底。七、 施工工藝1、 樁位定位采用全站儀對全橋樁基位置進行定位，并在縱橫軸線上距樁基中心位置2m處設四根護樁。中心樁和護樁要明確標識，易于識別。中心樁木樁上寫上“中”字，護樁木樁上寫上“護”字。要求放樣使用的木樁直徑不小于5cm，入土深度不小于30cm ,同時對樁位的地面標高進行復測并整理成冊。2、 施工平臺與埋設護筒（1） 施工平臺因場地無水，場地平整后施工。場地大小按鉆孔方法、機5、具大小等要求確定；高度高于最高施工水位0.5.0m。 （2）埋設護筒護筒主要是為了導正鉆具，防止上部砂礫層坍塌，其頂面可作為鉆孔深度、鋼筋籠下放深度、砼澆注過程中上升位置及導管埋深的測量基準。護筒采用6mm鋼板制作，高2m 。其內徑應大于樁徑1020cm，其頂面應高出地面50cm左右，其中心位置與樁位中心偏差不大于20mm,豎直傾斜度不大于1%。埋設護筒時，先用人工開挖一個直徑大于護筒直徑50cm的圓形基坑，基坑挖好后，將護筒放入基坑，用水平尺或鉛錘檢查護筒的垂直度。當中心偏差在允許范圍內時，然后在護筒四周對稱均勻地填入黏土，并分層壓實，每層壓實厚度不大于20cm，人工壓實遍數不小于5遍，在壓6、實過程中要隨時檢查護筒的垂直度，發現偏移即刻調整。3、 沖擊鉆施工.泥漿循環系統首先根據現場實際情況，合理布局好泥漿循環系統，即泥漿池、泥漿槽、沉淀池，同時備用一部分優質黏土和泥漿處理劑，確保在施工過程中能控制泥漿性能。（1）泥漿池、沉淀池盡量在綠化帶范圍內沿路線呈長方形布置，具體位置以下不影響施工便道通行和盡量再次利用為原則。沉淀池的大小按4根樁基的沉淀量來確定。（2）為保證泥漿指標，制漿材料采用塑性指數大于25的粘性土和膨潤土，不用亞黏土。（3）泥漿性能指標:相對密度1.1.，粘度2230s，含砂率不大于4%。3.鉆進施工（）開鉆后將黏土碎塊投入孔內，先由鉆錐自行造漿。造漿達到要求后，開始7、進行正常鉆進。在地質情況不良時，需進行兩到三次回填后方可繼續鉆進。（）在鉆孔過程中，孔內的泥漿水頭要高出地下水位1.52.米，防止孔內出現水頭負差而引起縮孔和塌孔現象。（）在鉆孔過程中，要掌握好松繩的原則。松多了會引起沖程降低，影響鉆進速度，且容易發生掉道；松少了猶如落了空錘，會損壞機具，甚至鋼絲繩斷而引起掉鉆事故。（）在鉆孔施工過程中，在松軟地層或不良地質下每進尺25m清渣一次；在堅硬地層中，每進尺1.52.0m清渣一次，減少大塊堅硬鉆渣的二次破碎率。（）在鉆孔施工過程中，每天要檢查一次鉆機主鋼絲繩的對中情況和鉆機的水平，防止因鉆架地基發生不均勻下沉而導致鉆機偏位，引起偏孔或斜孔。（）在粘土8、或淤泥層中鉆進時，要降低泥漿比重和粘度，減小沖程，且要向孔內回填片石，片石頂面回填至粘土層頂0.5m1.0m為宜；在處理坍孔或松散地層中鉆進時，要加大泥漿比重和粘度，并向孔內回填片石，鉆進時首先用小沖程鉆進，并重復向孔內回填片石，直至鉆進時有如在巖石中鉆進一樣，方可進行正常鉆進施工。3.3沖擊鉆在各種地層中的沖程選擇（）在鉆孔樁開孔鉆進施工時，沖程不宜大于1.0m。（）在松散砂礫石中鉆進時，沖程宜控制在1.0m2.0m。（）在密實的砂卵礫石和含泥砂礫石覆蓋層鉆進時，鉆孔沖程宜控制在2m3.5m。（）在鉆進巖石時，鉆孔沖程宜控制在3.5m5m，但最大不宜超過5m。（）在粘土層或淤泥層中鉆進時，向9、孔內回填片石后，沖程宜控制在1.5m2.0m范圍內。（）在處理坍孔事故時，向孔內回填片石后，沖程宜控制在2m3m。3.4沖擊鉆施工注意事項（）沖擊鉆進過程中要經常抽查、檢查鋼絲繩的磨損情況及轉向裝置是否靈活，防止在鉆進施工過程中，鋼絲繩突然斷裂發生掉鉆事故。（）在沖擊鉆施工過程中，要經常檢查鉆頭直徑的磨損情況，當直徑磨損2cm后，必須對鉆頭進行補焊。（）當在鉆孔時鉆頭發生傾斜，則可能孔底土層出現了一半硬一半軟的現象，此時必須向孔內回填片石，重新鉆孔，直至此種現象消失，避免出現偏孔。（）當入巖深度超過6m時，則必須經常檢查鉆頭直徑的磨損情況，當鉆頭直徑磨損大于1cm時就要對鉆頭進行補焊，一般鉆進10、2m3m就要焊接一次，以防止因鉆頭磨損而產生鉆孔樁縮徑。（）每次清渣時，要及時向孔內注水，保證孔內水頭不低于原水頭1.5m；清渣結束后，向孔內回填黃土，待粘土充分融解后再進行鉆進施工。4、 抽漿法清孔.1第一次清孔：當鉆進至設計標高后，停止進尺后清孔用掏渣桶掏渣。直至泥漿相對密度小于1.1，粘度為1824s，含砂率4%，孔底沉淀厚度30cm，嵌巖樁要不大于設計規定，即停止清孔，清孔過程中孔內水位不變。.2第二次清孔：當終孔檢查合格后，即刻安放鋼筋籠和導管。在砼灌注前，再次檢查泥漿性能和沉淀層厚度，如果合格，則不需第二次清孔；如果不合格則進行第二次清孔，用泥漿泵重新抽渣，直到合格為止。5、成孔質11、量要求51成孔質量檢測內容成孔后主要檢測孔深、孔徑、傾斜率、孔軸線偏位和沉淀層厚度等。采用直徑1.40m或1.10m的長約為6m的驗孔器進行驗孔，各項指標滿足規范要求，清孔后再次對孔徑、孔深、孔位和沉淀層厚度等進行檢查。52成孔質量控制要求孔深：不小于設計規定；孔徑：不小于設計樁徑；傾斜度1%；孔軸線偏位不大于50mm；沉淀厚度及清孔后泥漿指標，見下表：項 目允許偏差沉淀厚度（mm）支承樁：不大于設計規定；摩擦樁：符合設計要求，當無設計要求時，直徑.m樁，mm清孔后泥漿指標相對密度：.；粘度：s；含砂率：；膠體率：6、 鋼筋籠加工制作及安裝6.1 鋼筋籠加工場地先整平夯實，保證排水暢通。鋼筋堆12、放區鋪5cm砂礫，鋼筋加工區鋪3cm砂漿。鋼筋必須分鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批存放，并掛上標識牌，堆放時底部墊高頂部加蓋雨布。把加工好的鋼筋存放在平整、干燥的場地上，有加勁箍圈與地面接觸處，都墊上等高的木方，骨架上掛標識牌，注明樁號、名稱。6.2鋼筋籠主筋采用搭接焊或幫條焊，選用結506焊條，焊縫的質量必須滿足技術規范表403-2的要求，鋼筋籠分段制作時采用搭接焊，在井口對接時采用幫條焊。6.3鋼筋籠采用分段制作，其一根樁主筋間距誤差為20mm，箍筋間距誤差10mm。鋼筋籠長度誤差為10mm，直徑誤差為5mm。6.4 主筋焊接接頭在同一截面上不大于50%，主筋接頭間距大于100cm，13、箍筋和主筋采用點焊固定，螺旋筋與主筋綁扎。6.5 鋼筋籠每隔2m設置四個對稱定位卡（“耳環”），以保證砼保護層厚度不小于設計要求，定位卡采用短鋼筋直接焊接在主筋上，焊接時只需焊接牢固，不可過度焊接而影響主筋受力性能。每2m處的定位卡可錯開布置，不必在同一直線上。定位卡可用砼墊塊制作。6.6鋼筋籠在孔口對接時，上下主筋位置應對正。保證上下主筋鋼筋籠軸線一致，接頭先點焊確定位置后再滿焊。6.7特別注意：鋼筋籠分段制作時，應準確確定聲測管的位置，避免鋼筋籠在孔口對接時出現“錯位”現象。第一節鋼筋籠聲測管與主箍筋固定；第二節鋼筋籠聲測管只需與主箍綁扎對接，校正后再焊接固定。聲測管兩端用鋼板焊接封死。614、.8鋼筋籠采用吊車安放，分段鋼筋籠采用兩節點起吊，避免鋼筋籠變形，如鋼筋籠需長距離運輸，應在籠內焊接三角支撐，在下放時再去掉，鋼筋籠長度在23m以內，一次起吊入孔，鋼筋籠長度大于23m，分兩節制作在井口進行一次搭接。6.9鋼筋籠吊放入孔時應保證垂直狀態，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋轉，若遇阻力應停止下放，待查找原因進行處理。嚴禁高起高落和強行下放。6.10鋼筋籠下放好后即刻定位，定位采用兩個懸掛器將鋼筋籠固定在灌注架底盤上，阻止鋼筋籠上浮。7、水下砼灌注7.1 導管采用300mm剛性導管，編號并標明長度，在安放之前進行水密性試驗，導管底端距孔底3040cm。7.2 灌樁混凝土所用水泥、15、砂、石、水及外加劑的質量和規格要符合規范要求，按中心試驗室批復的配合比施工。混凝土配合比的砂率在0.40.5內,水灰比在0.50.6內。混凝土拌和物有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著離析、泌水現象。灌注時保持足夠的流動性，坍落度在1822cm范圍內。7.3首斗砼灌注量為5m3,保證導管埋深大于2m。首斗砼灌入孔底后立即測定砼面高度，計算導管埋置深度，如符合要求，即進行灌注。 7.4 砼灌注應該連續進行，間隔時間不得大于40分鐘。導管埋入砼的深度控制在2-6m，當每一灌車的砼灌注完后要測探一次標高，以確定是否拆除導管，拆除導管的動作要快，時間不宜超過10分鐘。同時要防止螺栓、橡膠墊、工具等16、掉入孔中。已拆下的導管要立即清洗干凈，擺放整齊。7.5 測繩采用尼龍皮尺，測錘底面應為圓型，且底面積不宜太小。測錘重不宜小于4kg。7.6 由專人測探砼的標高，且每次為兩人分開進行，以免誤測。7.7在灌注過程中，要防止砼從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而凝結致使測探不準確。當導管內砼不滿，有氣泡時，后續砼要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和導管。以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，使導管漏水。7.8 當砼面升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被砼頂拖上升，采取如下措施：（1）當砼面距鋼筋骨架頂左右時，降低灌注速度，徐徐灌入砼，以減小砼從導管底口出來后向上的沖擊力。（2）當孔內砼上升進入到17、鋼筋骨架4m時，提升導管，減少導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加砼對鋼筋骨架的握裹力,管底在任何時候應在混凝土頂面以下2m；7.9在灌注將近結束時，如果出現砼頂升困難，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀物，使灌注工作順利進行，在拔出最后一節長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管心形成泥心。7.10在灌注還有6-8m未到位時，當班的技術人員要計算出還需要的砼數量（計算時應將導管內和罐車內待用的數量估算在內），通知拌合場按需要數量拌制，以免造成浪費。7.11為確保樁頂砼質量，灌注的最終砼的標高比設計高出50100cm，多余部分接樁前鑿除。7.12在灌注結束后118、.5小時內，在砼初凝前，拔除護筒。平 整 場 地樁 位 放 樣護筒制作埋 設 護 筒 鉆 機 就 位供水掏渣、換鉆頭鉆 進泥漿池向孔內注水、注泥漿泥漿沉淀池鋼筋骨架制作一次清孔鋼筋骨架吊運安放鋼筋骨架二次清孔導管檢驗安設導管測量砼面標高試件制作砼拌和送運砼灌注水下砼拔除護筒鑿樁頭驗收八、 質量保證措施樁基的質量直接影響上部構造的施工，處理樁基質量事故既費工費時，又帶來很大的經濟損失，因此，在施工過程中應該把好原材料關、測量關、施工工藝關，徹底落實如下措施：1開工前對相關人員進行詳細的技術交底，使每個人作到“心中有數”；2、加強材料的進場檢驗和施工過程中的抽檢，堅決杜絕使用不合格材料；3、加強每19、道工序的自檢工作，每道工序必須經監理工程師驗收合格后再開工，詳見關鍵工序質量檢查流程圖和分項工程質量程序框圖；4、相關人員每天舉行一次“碰頭會”，就當天施工情況總結經驗，分析問題，解決問題；5、砼灌注過程中，自檢員、施工員、試驗員必須全過程旁站；6、現場施工人員、監理旁站人員按要求對到場混凝土外觀質量進行觀察，同時做坍落度。7、定期校正檢測儀器和檢查施工技術，避免施工中出現意外；8、加強原始資料的記錄和管理，由專人記錄原始資料、當天記錄當天整理，原始資料必須真實；9、施工現場要加強與拌和場的聯系，保證砼運送不脫節，同時保證便道的暢通；10、每月對施工員和施工隊進行一次考評，其結果將作為對施工員20、及相應施工隊實施獎罰的依據；11、每次灌注一根樁要求三臺罐車每次只負責一根樁基砼的運輸，并備用兩臺砼攪拌機。質量通病預防：斷樁防治措施：確保良好的骨料級配和混凝土的和易性；采用纖維素、烙鐵木質素黃酸鈉鹽、酶堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好，固壁能力強的外加劑以加強泥漿的粘接性能；應堅持清孔，確保泥漿的粘度、比重、砂率指標達到要求；導管的埋深控制在m范圍內；混凝土灌注期間，間歇時間不大于混凝土初凝時間；鉆桿上端設導向設備，導管下口至孔底的距離控制在3050cm，保證導管的初始埋深。樁身混凝土強度偏低防治措施：嚴格按設計配合比進行施工；導管下口初始埋深不應小于2米；應徹底進行清孔。混凝土強度偏低防治措21、施應選擇在地勢較高處搭設地面硬化且有防潮處理的水泥庫房；對進場用砂石料進行自檢優選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。用高壓水泵對含泥量高的粗骨料進行沖洗，現場設置計量設備，混凝土澆注前測定砂石料含水量；選擇合適的拌和及養生用水；嚴格按審批的混凝土配合比進行施工。 關鍵工序質量檢查流程圖圖紙核對、測量放線檢查 樁位定位檢查護筒質量檢查護筒埋設檢查鉆機檢查、鉆頭鉆徑檢查鉆機就位檢查核對樁型檢查循環系統檢查開鉆前檢查鉆進過程中檢查深度、垂直度、孔徑、泥漿比重及沉渣度厚檢查站鋼筋籠制作檢查終孔檢查鋼筋籠進場后檢查吊放鋼籠檢查導管技術性能檢查導管下放檢查砂、石料、水泥進場檢查沉22、渣厚度泥漿比重檢查道路檢查、砼標號核對砼攪拌檢查初灌量檢查灌注砼檢查樁頂檢查與驗收空樁回填檢查資料整理、歸檔九、 安全保證措施1、加強施工全體人員的思想教育工作，樹立安全第一的思想，提高安全意識，工程開工前，根據安全操作細則，向施工人員進行安全技術交底，并對施工現場、機具設置等安全防護措施進行全面檢查，確認完全符合安全要求后方可施工。2、建立安全生產崗位責任制，設立專職安全員，保證安全生產責任到人到位。專職安全員在施工中“全過程”巡視檢查 ，排除安全隱患，緊急情況下可做停工處理。3、施工用電配置必須符合國家電力標準，或經監理工程師同意，并注意路線的設置，應繞開施工場所，保證不出現“意外”。電器設備要安裝漏電保護器，電線需架空2m 以上。動力線要隨時檢查，發現脫皮及時包扎，以免漏電發生事故，機動車通過動力線的地方，動力線要套上管子埋入地下2030cm 。4、機械設備運轉部分要安裝防護欄桿或防護罩，且作用良好。5、加強現場人員的管理，嚴禁外來人員進入施工現場。6、施工現場要設立醒目的指示、警告、禁令標志。7、雨季施工鉆塔要安裝避雷針。