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1、水泥廠2500t/d熟料生產線4.060m回轉窯安裝施 工 技 術 總 結第四工程公司安裝公司2005年 4 月 10 日水泥廠回轉窯施工技術總結1概述回轉窯是水泥廠生產工藝中最關鍵的設備，強大的熱負荷及連續生產的工作制度，對安裝質量的要求十分嚴格，其安裝質量的優劣，直接關系到全廠生產工藝線能否正常運行，在施工過程中，我們將嚴格按照設計圖紙及國家有關技術標準和規范進行安裝施工，關鍵、隱蔽工程將請業主及其委派的現場專家確認并會簽，不合格工程不轉入下一道工序。1、轉窯主要組成部分支承裝置、筒體、傳動裝置、液壓擋輪裝置、窯尾密封裝置、窯頭密封罩及潤滑液壓系統等。2、窯規格和性能規 格4.060m生產2、能力2500t/d支 承 點3個斜 度4%傳動方式單傳動窯 轉 速0.414.07r/min3、4.060m回轉窯大型零件概況：零部件名稱重量（t）備 注第（1）段窯筒體17.6從窯尾端算起第（2）段窯筒體38.4第（3）段窯筒體15.1第（4）段窯筒體15.5第（5）段窯筒體32.9第（6）段窯筒體16.4第（7）段窯筒體16.4第（8）段窯筒體41.9窯頭端第（）擋輪帶24.9第（）擋輪帶27.7第（）擋輪帶22.4半齒圈5.87主減速器3.80小齒輪裝置2.4第（）擋支撐裝置39.3其中：托輪軸承組：15.7t；底座：6.88t第（）擋支撐裝置40.8其中：托輪軸承組：16.4t；底座：3、6.95t第（）擋支撐裝置32.9其中：托輪軸承組：10.4t； 液壓擋輪裝置：5.67t ；底座：5.42t2回轉窯安裝施工工序流程（見框圖1）3回轉窯施工前的準備在既定的施工條件下，如何多快好省地完成施工任務，制定一個先進的施工技術方案尤為重要。施工之前，應做好如下準備工作：熟悉施工圖紙，熟悉施工現場，編制施工方案，領用施工材料，準備施工工機具。主要施工工機具表序號機械和設備名稱規格型號數 量序號機械和設備名稱規格型號數 量1汽車式起重機100t110鋼絲繩637直徑：32.5mm60m2汽車式起重機45t111試壓泵03MPa13交流電焊機BX1-500212鑒定鋼卷尺50m1410噸倒4、鏈213彈簧秤20kg1520噸千斤頂BZ-70214百分表帶磁性座0.012650噸千斤頂BZ-70215塞尺50017水準儀J2-JDE0.021臺紅外線測溫儀18紅外線經緯儀DSZ2116埋弧自動焊及配套弧焊整流器ZD5-1000MZ-100019枕木100根17自制馬墩2個主要勞動力計劃：工種級別按照工程施工階段投入勞動力情況（2004年）5月6月7月8月9月10月11月安裝鉗工高級2234普工6666起重工高級22普工2222焊工高級2普工2222安裝電工高級22普工11主要施工依據：1、回轉窯安裝前的準備工作說明書（南京院提供）2、設計圖紙NXR53F。0-20013、水泥機械設備5、安裝工程施工及驗收規范（JCJ03-90）4基礎驗收與劃線1、設備安裝前，混凝土基礎應會同土建、監理、業主方等單位共同驗收，驗收合格后，方能進行安裝(1)基礎劃線工作內容主要包括：測定基準點、埋設中心標板、基礎放線、確定墊鐵安放位置，測量中心標高。(2)提交安裝設備的基礎，必須達到下列要求：所有遺留的模板和露出混凝土的鋼筋，必須清除，并將設備安裝現場及地腳孔內碎料、臟物及積水全部清除干凈。a、 基礎周圍必須填平、夯實。(3) 基礎驗收的檢查項目及允許偏差如下：a、 基礎外形尺寸： 30mmb、 基礎上平面標高： 0mm -20mmc、 中心線間距離： 1mmd、 地腳螺栓孔相互中心位置： 106、mme、 地腳螺栓孔深度： +20mm 0mmf、 地腳螺栓孔垂直度： 5mm/1000mm(4) 標板埋設在基礎兩端每條中心線上，便于安裝找正的部位(土建給出的縱、橫中心線上即可)各埋設一塊標板。標板采用10010010mm的鋼板制作。 (見下圖一)在基礎兩面的任意一角便于安裝找正觀測的位置埋設一個作為安裝所用的標高基準點。采用15mm圓鋼與10010010mm鋼板焊接而且其圓頂呈半元形。(見下圖二)埋件必須埋設牢固，標高、基準點其誤差不得超過0.5mm。(5) 基礎鑿毛：為使二次灌漿層與基礎表面牢固結合，必須用器具將基礎表面鑿毛。(6)劃出回轉窯縱橫中心線(見圖三)注:(1)內為中心標板位7、置、規格為10010010mm(2)內為標高點位置(3)對角線偏差|B1-B2|2mm;|B3-B4|2mm；跨距偏差|A1-A2|1.5mm;|A3-A4|1.5mm相鄰兩基礎橫向中心線間距允許偏差不大于1.5mm。首尾兩端橫向中心線間距允許偏差不大于6mm。橫向中心線的檢查，采用對角線測量法，其目的不會產生平行四邊形、減少誤差,保證安裝質量。(7)在放線時，鋼卷尺應與彈簧秤配合使用，使鋼盤尺受到相同張力，減少撓度的影響。(8)根據廠區標準水準點，測出基礎上面基準點標高，作為安裝設 備的基準點，其偏差 0.5mm。(9)定期檢查混凝土基礎下沉情況。方法：在混凝土基礎的兩側面，安裝沉降觀測點。8、其材質最好為不銹鋼。要求：標記安裝在基礎+1000mm處為宜，測量工作應定人定儀器、定時，并保證作好原始記錄。(10)在所有偏差均達到要求之后，在所有預埋標板上打上洋沖眼 并作明顯標記，成為永久性標記。5 、墊鐵、鋼底座、托輪安裝1、 墊鐵安裝，(1) 墊鐵安放數量，應保證在地腳螺栓兩側各放一組墊鐵，在其它位置，每隔500800mm墊一組墊鐵。（2）墊鐵在安放前，一定要清洗干凈、規整，并鏟除毛刺和凹凸不平現象。墊鐵與墊鐵之間，墊鐵與底座之間緊密貼合，接觸面積不得少于接觸面的70%，不得有松動現象；墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過地腳螺栓孔。 在設備安裝中，為了提高設備的安裝精度，采用砂墩墊鐵9、。(3) 砂漿配合比：水泥：砂子：非收縮性材料：水=1：1：1：0.4水泥采用525#硅酸鹽水泥，砂子采用中砂。墊鐵找正方法：采用斜度規、水平儀、水準儀。斜度規斜度3.5%，與窯的斜度相同。(4) 砂墩墊鐵操作程序和方法：a、根據砂墩墊鐵的大小和高度，用薄鋼板制作外模，外模形狀宜采用下圖形狀。b、根據墊鐵分布位置，將基礎表面鑿毛，并用水沖洗干凈。c、將拌好的水泥砂漿加一層，用錘搗一層，一般以三層為宜，直至搗出水為止。d、將制作好的平墊鐵搗入砂墩內，平墊鐵上表面必須高于砂墩上表面，一般應高于5mm左右。(見下圖)e、在鋼板平墊鐵上，測量水泥砂墩墊鐵的標高和水平度，一般要求標高偏差0.5mm，水平10、度為0.2mm/m。f、 脫模和整修水泥砂墩。g、砂墩墊鐵找正后，在環境溫度200C以上的條件下加水養護48小時，下步方可進行鋼底座安裝，要求砂漿強度達到75%以上。2、底座安裝設備出庫后，在鋼底座上劃線，就位工作開始。從3#2#1#按順序依次就位和找正。鋼底座吊裝就位后，應使鋼底座的縱橫中心線與混凝土基礎縱橫中心線對齊。找正方法和允許誤差如下：a、 用經緯儀檢查各組鋼底座縱橫中心線，允許誤差0.5mm。b、 用水準儀檢查各組鋼底座中心標高，允許誤差0.5mm。c、 用框式水平儀檢查各組鋼底座橫向水平度要求0.1mm/m。d、 用框式水平儀斜度規檢查鋼底座縱向斜度,要求0.1mm/m。e、 用11、50m一級精度鋼盤尺和彈簧秤檢查各組鋼底座跨距?？缇?偏差不超過1.5mm?？缇鄬蔷€誤差不超過2mm。f、 地腳螺栓灌漿養護，并達到設計強度75%后堅固地腳螺栓，用上述檢查方法復核各部尺寸，經過復核無問題、會檢后確認，方能進行下道工序。g、 設備在二次灌漿前，全部墊鐵應點焊牢固。3、托輪組安裝：安裝順序：3#2# 1#托輪組安裝就位前，將瓦座清洗干凈，并劃好縱橫中心線，打洋沖眼并作標記。鋼底座上表面清洗干凈，將瓦座吊裝就位，使瓦座縱橫中心線與鋼底座縱橫中心線對齊，并緊固聯接螺栓。球面瓦和軸承底座及襯瓦的裝配接觸斑點檢查必須符合水泥機械設備安裝工程施工及驗收規范（JCJ03-90）；襯瓦和托輪12、接觸斑點為：2.52.5cm2范圍，點數不應小于710點，并采用30的小角度刮研。這樣托輪運轉時帶油充分，易進油，熱負荷小。裝配間隙及檢查數據如下圖：要求：托輪瓦在托輪吊裝前刮研完畢，滿足設計要求并作好檢查記錄，托輪瓦應做水壓試驗，試驗壓力0.6Mpa。三組托輪全部吊裝就位后，以3#支座為基準，進行托輪組找正。托輪組找正技術要求：(見圖六、圖七)H（設計值）2mm h1、h2(相對標高)1mm a、 托輪斜度允許偏差：0.1mm/m.檢驗方法:斜度規和0.02mm/m框式的水平儀。(見圖八)b、 同一組兩托輪頂面在同一個水平面上，允許偏差:0.05mm/m。檢驗方法：大平尺、框式水平儀。c、 13、兩相鄰托輪頂面中心標高應滿足圖紙技術要求，允許偏差 1mm。檢驗方法：水準儀。d、 相鄰托輪組中心橫向跨距應符合圖紙要求，允許偏差2mm。檢驗方法：鋼盤尺、彈簧秤。e、 托輪橫向中心線應與底座橫向中心線相重合，允許偏差0.5mm。檢驗儀器：經緯儀或鋼絲線墜。.f、 托輪內表面至回轉窯中心線，應符合圖紙設計尺寸。 (見圖九)6 擋輪安裝1、液壓擋輪裝置主要由擋輪、擋輪軸、軸承體、導向軸、滾動軸承、擋輪行程開關裝置等組成。2、液壓擋輪安裝應使擋輪與輪帶貼合應緊密。3、保證擋輪裝置軸線應在帶擋輪支承裝置底座的縱向中心線上。4、液壓擋輪裝配后用手轉動擋輪進行檢驗，不得有松緊不均和卡緊現象，同時用手推動14、擋輪，要求擋輪能夠在兩根軸上均勻滑動不得有卡緊現象。7 回轉窯筒體吊裝前的檢查。1、 回轉窯筒體出庫時，應將筒體和筒體安裝中的聯接件同時辦理出庫，清點數量并進行外觀檢查。2、筒體檢查：檢查部位：筒體長度和筒體內徑。檢查方法：制作圓規和鋼盤尺(標準尺)。允許誤差：兩輪帶中心距離尺寸允許偏差： 5mm。筒體橢圓度：0.001D(D-筒體內徑)。筒體周長：允差0.002D，最大不大于7mm。3、輪帶檢查：檢查部位：輪帶內徑、外徑、輪帶寬度。檢查方法：鋼盤尺(標準尺)。允許誤差：輪帶內徑允許偏差+1mm0mm。4、筒體組對工具安裝（由設備廠家供應）筒體吊裝前，卡具四等分布在筒體內圓周上，卡具與筒體要焊15、牢，其余卡具待筒體吊裝就位后再安裝。每兩節筒體對接安裝要求對接工具：筒體直徑拉緊螺栓個數2mm角鐵個數調整塊個數4000101010 （自制）騎馬鋼板（500200mm,=25mm）：8 組；每組10塊。以上各組卡具，是用來聯接筒體和筒體找正用，待筒體焊接工序完成后，一并拆除。8 輪帶安裝前檢查檢查輪帶的安裝尺寸：套裝之前應把輪帶、套圈(擋塊)和墊板上漆、銹等除凈，并涂上一層潤滑脂。a、 檢查輪帶與筒體墊板的間隙：其允許偏差應符合圖紙要求。檢查方法：用塞尺檢查9 筒體吊裝：1、吊裝機具選擇：4.060m回轉窯筒體分八段到貨，三組輪帶。從窯尾開始編號為1#，2#，3#，4#，5#，6#， 7#，16、8#。三組輪帶從窯尾開始編號為3#，2#，1#，選用吊裝機具為100噸汽車吊車,輔助選用45噸汽車吊配合。 吊裝過程中的難點是第二節筒體，重量達到38.4噸重，3#墩的位置比較高，我們在吊裝過程中計算如下：第一步：首先采用100噸吊車把2#筒體吊裝到3#窯墩上臨時放置，100噸吊車吊裝技術參數如下：回轉半徑扒桿長度起重重量起重高度8.0m18.2m39噸18.5m第二步：采用100噸吊車和45噸吊車抬吊的方法把2#筒體進行就位。100噸吊車吊裝技術參數回轉半徑扒桿長度起重重量起重高度9.0m18.2m32噸17.5m45噸吊車吊裝技術參數回轉半徑扒桿長度起重重量起重高度9.0m17.6m12.17、5噸16.5m2、吊裝步驟：從窯尾筒體段節開始吊裝，依次向窯頭方向吊裝，中間穿插輪帶吊裝，套輪帶時應用45噸吊車抬吊一端，以利抽取臨時枕木用。吊裝前必須對筒體兩端焊接坡口進行清洗處理，因為一般廠家在運輸過程中采用瀝青對坡口進行防腐處理，如不處理會影響焊接質量。第3#、4#節筒體和第6#、7#節筒體根據實際吊裝能力在地面拼裝。a、 吊裝2#筒體，在3#托輪上放置高于輪帶厚度的枕木，并在3#窯墩上搭設枕木墩，將2#筒體吊放在托輪與枕木墩上。并兩端用托架調平，然后吊裝3#輪帶。b、 將1#筒體吊起與2#筒體對接(用連接板及連接螺栓對接)，檢查合格后安裝液壓擋輪。c、 在1#窯墩與2#窯墩放置臨時支架18、，并在2#窯墩兩側放置一鋼托架，然后吊裝5#筒體。d、 5#筒體就位、吊裝2#輪帶，吊裝3#、4#節筒體就位。e、 依次吊裝8#筒體就位、吊裝1#輪帶，吊裝6#、7#筒體就位。筒體吊裝示意圖如下：10 筒體找正：1、 各段筒體吊裝就位，聯接好聯接件后，開始筒體全長度找正，找正方法：激光經緯儀找正法。具體做法：在筒體接口處的梅花架上，安裝測光閘板，進行找正。測光閘板采用3mm厚8080鋼板制作，在梅花架中心開30mm孔，然后在孔的四周焊接M8螺栓4根，安裝測光閘板；在8080鋼板上粘貼坐標紙。在8080鋼板上的8孔必須采用機械加工。坐標紙圓心為筒體測量圓心。利用25噸吊車對回轉窯進行旋轉，按照019、90、180、270360進行測量，每轉一個角度利用激光經緯儀對回轉窯筒體進行一次測量，其相對筒體圓中心坐標偏差量采用坐標紙對其進行記錄。然后采用幾何法對每個角度測量值進行匯總計算每個檢測點回轉中心相對筒體中心點的偏差值，根據偏差值對筒體進行調整。激光找正法的優點：a、 因激光光束強度比較大，不論什么情況下都可進行筒體找正 工作。b、 激光是紅顏色的，大家都能看得見，一目了然。c、 激光光束直線性好，不易擴散，使得安裝質量偏差小，準確度高。2、檢查項目及允許偏差：a、 筒體中心的徑向圓跳動不得大于如下數值：大齒圈及輪帶處筒體中心為4mm，其余部位筒體中心為12mm，窯頭及窯尾處為5mm。調整20、合格后，方能焊接。b、 窯體檢查合格后，對筒體焊縫立即進行點焊。11 傳動大齒輪安裝：1、傳動大齒輪安裝前,應清洗干凈，不得有油污和雜物。2、大齒輪應在地面進行預組對，檢查兩半齒圈接口間隙，應保證其貼合緊密。還應檢查齒圈圓度偏差。檢查方法：用0.04mm厚塞尺。3、在地面上應將彈簧板安裝在大齒輪上。如分體吊裝應注意將彈簧板和齒圈上的螺栓孔編號對好。4、拆下兩半齒圈，先吊下半齒圈，臨時放在基礎墩上。5、吊裝上半齒圈，安裝在筒體上半圓上。6、聯接兩個半圓齒輪的接口螺栓，并檢查接口間隙。7、用專用工具將大齒圈臨時固定在筒體上，開始找正：a、 檢查大齒輪水平度。檢查方法:轉窯找正。工具為斜度規和框式水21、平儀。b、 檢查大齒圈跳動量。徑向跳動允許偏差不大于1.5mm，端面跳允許偏差不大于1mm。測量方法：百分表。c、 大齒圈與相鄰輪帶的橫向中心線偏差不大于3mm。8、當大齒圈找正完畢，應會同監理、業主方代表進行中間驗收，合格后，雙方簽證。然后完成彈簧板的焊接工作.最后復查齒圈的徑向、端面偏差。9、安裝傳動裝置：根據基礎劃線，逐次安裝小齒輪、主減速機、主電機與輔助傳動裝置，應注意以下幾點：a、找正小齒輪中心位置，與中心標板偏差不大于2mm.小齒輪軸向中心線與窯縱向中心線應平行。b、調整大齒圈與小齒輪的接觸情況和齒頂間隙.一般規定頂間隙為0.25m+(23mm)m為齒輪模數。c、 大小齒輪齒面的接22、觸斑點，沿齒橫向不應少于40%。沿齒縱 向不應少于50%。d、 小齒輪軸和減速器聯接，應根據小齒輪的位置安裝，各傳動 軸應平行。主電機輸出軸與減速機輸入軸同軸度達到0.1mm，其余聯軸節同軸度均需達到0.2mm。12、 安裝其它附屬裝置包括潤滑、密封、冷卻等。13、 筒體焊接筒體焊接工作，是回轉窯安裝工作中一道重要工序。也是回轉窯能否正常運轉的關鍵所在。為確保焊接質量一定要重視窯筒體焊接工作。1、焊接前的準備工作：1.1窯體焊接工作，必須在窯體找正合格后進行，最好在傳動設備安裝完畢，利用輔助電機轉窯施焊。利用窯頭一次風羅茨風機的變頻柜對輔助傳動電機進行變頻達到300r/min，使回轉窯的轉速達23、到0.2r/min達到埋弧自動焊焊接時的技術要求。計算如下：取輔助電機經過變頻后電機轉速為300r/min時，回轉窯每分鐘轉速為：3004522.4（218/19）0.026r/min回轉窯線速度為：0.02640003.14327mm/min自動焊機使用4mm焊絲時，其焊接速度在250350mm/min, 取輔助電機經過變頻后電機轉速為300r/min時符合焊接要求。我們選擇變頻柜采用如下原則；應優先選用現場設備并具有轉矩控制功能的高性能型V/F控制的變頻器，其變頻柜容量選擇為：對于恒載運行的電動機，其變頻器容量應滿足以下要求：PkPm/cos P為變頻器的額定功率k為電流波形修正值，一般取24、1.051.10；Pm為輔傳電動機的額定功率KW；為輔傳電動機效率，一般取0.85；cos為電動機的功率因數，一般取0.75； P1.07522/0.850.7537.09KWPcnk3UmIm10-3 Pcn為變頻器的額定容量k為電流波形修正值，一般取1.051.10 Um為輔傳電動機額定電壓（V）；Im為輔傳電動機額定電流：工頻電源時的電流（A）Pcn1.075338043.5610-330.25KVAIcnkIm Icn為變頻器的額定電流Icn1.07543.5646.827（A） 窯頭一次風羅茨風機的變頻柜主要參數如下：變頻器型號額定電壓額定電流額定功率調速范圍ACS800-0138025、V155A75KW050HZ一次風羅茨風機的變頻柜主要參數均大于計算值，符合我們的選擇要求。三相異步電動機的轉速計算為 n60f/p(1-s)n為轉速；f為頻率；p為磁極對數；s為轉差率根據計算變頻器的頻率f10.5Hz時，電動機的轉速為300r/min1.2焊接設備：手工焊采用直流弧焊機；自動焊用MZ-1000型自動弧焊機。焊條的使用前必須烘干，溫度為250300，干燥時間為 1小時，然后在150恒溫保存。焊接前對筒體坡口形式、尺寸進行檢查，坡口處不得有分層、裂紋、夾渣等缺陷。2、窯體焊接：a、筒體焊接準備：電焊工在操作前進行技術交底，焊工必須通過焊接試樣的檢查，彎曲、抗拉強度的檢驗，合格后26、才能上崗。焊前要對坡口兩側40mm范圍內的油漆、鐵銹、毛刺等雜物清除干凈，露出母材光澤方可開始焊接。焊條要烘干，并做好保溫工作。全面檢查坡口加工的角度、深度、間隙、對相對角度偏差較大、間隙過大，深度不夠的坡口要進行修正，并做好記錄。焊接前重測各焊口、窯頭、窯尾徑向跳動。做好焊接內口的保護和安全工作。b、定位點焊采用焊條應與窯筒體材質相當，1、2、3、4節筒體為Q235-B材質；5、6、7、8節筒體為20g材質。我們采用手工焊焊條為E4315，焊條焊前必須經過350烘干保溫1小時，定位點焊沿內圓周8等份，兩名焊工同時點焊，點焊每段長度為350400mm，高度為6mm左右，且不大于8mm，點焊必須27、保證熔透。 c、筒體焊接根據筒體找正情況，編排好每道焊縫試焊程序；施焊工作應先焊接緊靠傳動大齒輪處的那道焊縫，減少焊接變形對傳動精度的直接影響；焊接外坡口；第一層采用手工電弧焊打底，務必焊透以及深度一致，且不能太薄，防止自動焊接時被燒穿。然后進行埋弧自動焊每一層焊接高度應均勻、高度寬窄一致。采用自動焊焊接技術參數自動焊焊絲H-08A筒體材質Q235-B 焊接電壓3840V自動焊焊絲H-08MnA 筒體材質 20g焊接電流550650A焊劑HJ431焊接速度275325mm/min為保證焊接質量，每焊完一層，須用小尖錘、鋼絲刷清除焊渣，特高焊點用手砂輪打磨光滑。外坡口焊口焊接完畢后，應重新測定以28、上各處徑向跳動，并與焊前作一比較，內部支撐清理完畢后，重復上面的工作。內坡口焊接清根：清根要求至第一層焊縫，如發現仍有缺陷存在，必須局部清除，為保證焊接質量清根后應對坡口進行修正，使之成為“V”型坡口。內部坡口焊接。3、窯體焊接質量檢查：(1)、焊縫外觀檢查：a、焊縫表面應平滑，接點處無凹凸現象。b、焊縫表面及熱影響區域不得有裂紋。c、焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續長度不得大于100mm，焊縫咬邊總長度不得大于該焊縫長度的10%。(2)、焊縫高度：筒體外部不得大于3mm，筒體內部燒成帶不得大于0.5mm。內部其它區段不得大于1.5mm，焊縫的最低點不得低于筒體表面。(3)、焊縫的探傷29、檢查：a、探傷檢查人員，必須持考試合格證。b、采用超聲波探傷時，每條焊縫均應檢查，探傷長度為該焊縫的25%，質量評定達JB1152中的級為合格，對超聲波探傷檢查時發現的疑點，必須用X射線探傷檢查確定。c、采用射線探傷時，每條焊縫均應檢查，探傷長度為15%，其中焊縫交叉處必須重點檢查，質量評定達GB3323中級為合格。焊縫不合格時，應對其加倍長度檢查，若再不合格時，則對其做100%檢查。焊縫的任何部位返修次數不得超過兩次，超過兩次必須由技術總負責人批準，并且記錄存檔。14 單機試運轉1、試運轉前工作a、檢查托輪及輪帶表面有無雜物、焊渣等,并清除。b、檢查大小齒輪嚙合情況、窯頭窯尾密封情況。c、檢30、查各托輪軸承是否密封，有無臟物進入。d、設備加油，按設備使用說明書要求進行，由于回轉窯安裝后 很少轉動，在試車剛開始時托輪軸與軸瓦間潤滑較差，所以應窯體轉動前在每個托輪軸上加適量的潤滑油。2、試運轉程序a、啟動、調整供油系統，使油壓和流量達到正常。b、打開給、排水閘閥，使水量達到正常。c、主電機空載運行2小時，并檢查轉向是否正確。d、主電機帶動減速機運行4小時。e、點動輔助電機查看轉向是否正確，如無問題，由輔助電機通過輔助傳動、主電動機、主減速機帶動回轉窯運行23轉。f、脫開輔助傳動，由主電動機帶回轉窯運行8小時。3、 試運轉中的檢查a、 檢查減速機的供油情況。b、 檢查電機、減速機及各傳動部31、件的軸承的溫升。c、 檢查各托輪軸瓦的供油情況、油膜形成情況及溫升情況。d、 檢查冷卻機工作是否正常。e、 檢查各輪帶與托輪接觸情況。f、 檢查擋風圈、密封裝置有無局部磨擦現象。以上須做出記錄運轉合格后，方能進行筒體砌筑。15 4.060m回轉窯施工質量控制點1、 基礎沉降觀測點必須標注在明顯的部位，各窯墩上都要設置，并經常進行觀測、記錄；2、托輪頂面的橫向跨距尺寸必須是實測筒體輪帶處的橫向距離加熱膨脹量；3、 測量筒體長度，基礎及托輪橫向跨距時，必須采用同一鋼盤尺，且張力相同；4、 找正和復查工作，最好在同一氣溫下進行，否則對儀器的精度有影響；5、 設備組對，吊裝完全采用機械化；6、 筒體同32、心度采用激光經緯儀找正；7、 測量跨距采用對角線法，以消除誤差；8、 水平及斜度找正，采用斜度規和方水平進行；9、大小齒輪嚙合情況，采用著色法，壓鉛法和專用工具測量來保證，嚙合質量，采用百分表找正；10、 筒體焊接采用埋弧自動焊，以保證焊接質量，用超聲波探傷檢查，一次成像；16 4.060m回轉窯安全文明施工措施。16.1施工前，由工程負責人 組織技術交底。施工班組參加，質量監督部位負責檢查監督。16.2施工前，所有施工依據（計量器具、吊裝設備、施工材料等）都應經過有關部門進行檢查，合格后方可使用。對于重要起重設備，應進行負荷實驗，認為安全可靠后方可使用。16.3吊裝設備必須有專人指揮。吊裝前，應組織召開安全技術交底會議。16.4設備就位時，不能把手、腳等放入起吊物和墊木、墊塊。16.5回轉窯內部作業時，應配備36V以下安全照明及整體