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1、青銀高速遷拓工程一標鉆孔灌注樁首樁施工總結 2013 年6月27日洪江河中橋右幅4-1#樁完成了砼澆筑。經過施工、監理人員的共同努力，首樁施工基本上取得了圓滿成功，達到了試驗鉆孔灌注樁各項技術參數、有關各項指標、完善施工工藝的目的，各項技術指標均達到設計和規范要求，鉆孔、泥漿、清孔、鋼筋籠施工、混凝土灌注等各項工藝順利配合，現將進行如下總結：導管水密性試驗鋼筋籠制作灌注水下砼鉆機移位第二次清孔測定泥漿下放鋼筋籠安裝導管終孔確認測定泥漿第一次清孔孔設泥漿系統鉆進鉆機就位施打鋼護筒測量放樣施工動員鋼護筒制作作1、總體施工順序2、施工前準備（1） 場地平整、清除雜物，回填土特別是鉆機就位處的基礎均夯2、打密實。 （2） 樁位控制點測量，均達到了規范要求精度。樁位點在埋設護筒時會被破壞，所以樁位點確定之后，設置了十字交叉的保護樁并用砼固定。用保護樁校核護筒的準確性，保證樁位點的偏差符合要求。測量放樣用GPS、全站儀，極坐標計算數據。樁位之間的距離校核采用鋼尺丈量進行復核均符合要求。（3） 挖泥漿池、沉淀池、儲水池、準備合格粘土或膨潤土。在網電未到位的情況下，我方自行聯系周圍單位，接通了水、電源，并準備了發電機做為備用電源。 3、護筒制作、埋設（1） 根據技術規范和現場地質情況，護筒頂標高為筑島頂面高出30cm。（2） 護筒直徑比樁徑大20cm，上下正直，護筒中心線平面偏差小于5cm。護筒用123、mm厚平直無銹鋼板經輥軸卷板機加工制作，卷管方向與鋼板壓延方向一致，在卷管過程中管端平面要與管線垂直，卷管后進行校圓。（3） 埋設護筒，護筒四周填筑粘土并夯實，頂端高出地面30cm，底部埋深1.52.0m。（4） 護筒用人工方法埋設，在人工埋設困難的情況下采用振動打入的方法，確保護筒埋置準確。 （5） 樁架就位。機架平直，機座墊穩，樁機下墊枕木。保證了鉆孔過程中機架不移位和不均勻沉陷。 4、泥漿制備（1） 首樁造漿，泥漿原料按最易坍孔的土層進行泥漿的配比試驗，試驗室提供經試驗性能良好的泥漿配比。（2） 鉆進過程中設置了專人檢查泥漿的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指標，各指標滿足規范要求4、。根據不同的地層選擇適宜鉆進速度，及時調整泥漿指標，嚴格控制孔內泥漿含砂率。（3） 為了回收泥漿原料和減少環境污染，在鉆孔現場設置泥漿循環凈化系統。5、鉆孔（1） 鉆具聯結牢固，鉛直，初期慢速鉆進，在孔深4.0m以內,不超過2m/h，以后不要超過3m/h。鉆進速度與泥漿排放量相適應。（2） 鉆進過程中，經常測試泥漿指標變化情況，并注意調整鉆孔內泥漿濃度，泥漿壓力要超過水壓力，滿足施工規范要求。 （3） 經常檢查機具運轉情況，發現異常情況立即查清原因，及時處理。鋼絲繩和潤滑部分每班檢查一次。 （4） 小工具如扳手、榔頭、撬棍用保險繩栓牢，防止掉入孔內。 （5） 經常注意觀察鉆孔內附近地面有無下沉5、開裂或護筒、樁架是否傾斜等現象，早發現早采取措施。 （6） 嚴格遵守操作技術規程，做好鉆孔記錄。 （7） 鉆至設計深度時，監理工程師在現場與施工員共同判斷并準確測定孔深。（8） 鉆孔渣樣由專人負責，持證上崗。嚴格按照渣樣采集要求撈取渣樣，嵌巖樁在強風化層中每2m取一個渣樣，持力層中每間隔0.5m取一個渣樣。渣樣撈取后用清水洗凈，固定專人配合地質工程師驗收渣樣孔。6、清孔（1） 鉆孔到設計深度，施工單位提出終孔要求，現場監理工程師確認決定，進行了孔徑，孔偏斜度、孔深的驗收。驗收方法是制造一個長度等于46倍樁徑，直徑等于孔徑的鋼筋籠，將鋼筋籠吊放入孔，并順利放到設計要求的孔底，說明孔徑和偏斜度達6、到要求。孔深用測繩和鋼尺丈量。（2） 清孔采用正循環方法。將導管放入孔內，距孔底有1020cm，泥漿泵將泥漿壓入導管內，泥漿夾帶鉆渣上升，從護筒頂部排至沉淀池，將鉆渣沉淀。（3） 孔底沉渣小于5cm。清孔時均保持鉆孔內泥漿面高于地下水位1.52.0m防止塌孔。 （4） 清孔達到要求，由監理工程師再次驗收孔深，泥漿和沉渣厚度。清孔后應從孔底提出泥漿試樣，泥漿比重在1.031.10g/cm3之間。7、鋼筋籠制安（1） 鋼筋進場有合格證，每批材料，每種規格抽樣檢查均合格。 （2） 鋼筋籠制作嚴格按設計圖和規范要求執行。鋼筋籠制作采“長線放樣法”：在加工場地預先設置加工底座，沿鋼筋籠長度方向上每隔3m7、設置一個底座。按照底座的位置安裝主筋，并用連環掛鉤來布設其余的主筋，最后開始進行加強箍筋和主筋之間的焊接。整個樁基綁扎完成后，從底部開始按2分節作為一個吊裝節段來分解，逐一做好相互連接的醒目標識，然后存放待用。（3） 鋼筋籠分節制作，制作時兩端斷面接頭按小于50%進行錯開。鋼筋各接頭對位準確。鋼筋連接采用直螺紋套筒機械連接。為保證鋼筋直螺紋連接質量，直徑25cm以上螺紋鋼筋進場后安排專人用砂輪片切齊端頭，壓絲后，再設專人將鋼筋端部打磨平整。 （4） 鋼筋骨架采用吊車配以吊裝器吊入。鋼筋籠骨架上事先安設控制鋼筋骨架與孔壁凈距的混凝土墊塊，墊塊外徑75mm,內徑1214mm,厚度57mm。墊塊可靠8、地以等距離綁在鋼筋骨架周徑上，其沿樁長的間距不超過2m，橫向圓周不少于4處。為提前墊塊使用時間，墊塊配合比經監理同意采用已開工半年比較成熟的海中樁基配合比：膠凝材料（水泥+礦粉+粉煤灰）：砂：碎石：減水劑：阻銹劑：引氣劑：水=（164+230+76）：742：906：5.64：6：0.021：165。（5） 鋼筋骨架頂端設置吊環，鋼筋骨架在吊入后在頂面采取有效方法進行固定,防止砼灌注過程中鋼筋骨架上升偏移。支承系統應對準中線防止鋼筋骨架傾斜和移動。（6） 為了檢測鉆孔樁的質量，每根樁均埋設超聲波測管，超聲波檢測管固定于鋼筋籠上，每隔2米用U型筋固定。待檢測結束后每根鋼管均要壓漿封實。 8、 澆9、注水下砼 （1）鋼筋骨架安放就位后、灌注水下混凝土前，再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度。灌注前沉渣厚度不超過5cm，孔底干凈后，灌注混凝土。（2）導管由管徑300mm的管節組成，用裝有墊圈的法蘭盤連接管節。導管進行了水密、承壓試驗。下導管采用吊車。嚴禁吊入過程中碰撞鋼筋籠，防止法蘭盤掛住或卡死。破損的密封圈及時更換。導管位置居中，在灌注混凝土前做升降試驗。（3）導管在吊入孔內時，其位置應居中、軸線順直、穩步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。在灌注混凝土前導管和漏斗用水潤濕，使用完后，將余灰清理干凈。（4）砼由砼罐車運至現場，安排2輛罐車進行首樁澆筑。灌注前檢查坍落度，不符合要求不得使用。10、開始灌注時，要求連續不斷快放，嚴禁中途停止。首批混凝土量要滿足導管初次埋置深度（1.0m）和填充導管底部間隙的需要。按照最長樁計算首批灌注混凝土的數量： 計算公式如下所示： 根據Vd2/4h1+D2/4Hc 式中: V:首批混凝土所需數量(m3); h1：混凝土面高度達到Hc時，導管內混凝土柱需要的高度（m）; h1wHw/c,按8.0m計;Hc:灌注首批混凝土時所需孔內混凝土面至孔底的高度（m）， Hc=h2+h3=1.4m;Hw：孔內混凝土面以上泥漿深度（m）;D：孔直徑（m）; d：導管內徑（m）;w：孔內泥漿的容重（kN/m3），取最大值w =12 kN/m3;c：混凝土的容重（kN/11、m3），取c =22 kN/m3;h2：導管初次埋置深度：h21.0m,取h2=1.0m;h3:導管底端至鉆孔底間隙,取h3=0.4m; 計算得首批混凝土灌注量為4m3。 根據混凝土罐車持續卸料情況及上述計算結果，集料斗容量采用1.5m3和2.5m3兩個料斗。（5）混凝土強度等級為C30，混凝土有良好的和易性，坍落度控制在1822cm之間。水泥采用P.I52.5級的抗硫酸鹽水泥。 （6）灌注首批混凝土前，漏斗底口處設置球形活塞隔水，同時將漏斗及導管等下灰設備用水潤濕。（7）首批灌注混凝土的初凝時間大于整樁全部混凝土灌完所用的時間。（8）在灌注混凝土期間，配備水泵和吸泥機、高壓射水管等設備，保持12、井孔內水頭和及時處理灌注故障。（9）灌注連續進行，盡可能縮短了拆除導管的間隔時間。灌注過程中經常用測錘探測孔內混凝土面位置，及時調整導管埋深，導管的埋深控制在26m。 （10）在每次提升導管前，測量一次管內外混凝土高度。探測工作由兩個人用兩個測深錘從不同的位置測深。測深錘為錐形，錘重不小于4kg。導管提升緩慢、防止過猛，保持軸線位置居中逐步提升。（11）為防止鋼筋骨架上浮，其頂端采用定位鋼筋和型鋼予以固定。（12）控制最后一次澆筑量，混凝土上層存在一層與混凝土接觸的浮漿，為確保樁頂質量，混凝土的樁頂標高比設計高出0.51m，預加高度適時予以鑿除。（13）砼的灌注過程，包括灌注時間、砼頂面的高程13、導管的埋深、導管拆除時間及發生的異常現象、處理方法由專人負責紀錄。（14）在灌注過程中，防止砼拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗出掉入孔內，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，而砼表層松散，使測孔深的數據不準。9、主要施工機械表機械名稱規格型號額定功率容量或噸位數 量挖掘機EX400、日本1.6m31裝載機ZL503.0m31沖擊鉆JQZ5003沖擊鉆QZ5002沖擊鉆QZ5001鋼筋彎曲機GW-4040mm2砼罐車HDJ529GJBIS8m33對焊機UN-100100KVA1切斷機QW-4040mm1調直機1斯太爾運輸車20T15砼攪拌機HZS60860m3/h1砼攪拌機HLS120A120m3/h1汽車14、起重機QY25、徐州25t6泥漿運輸車湖北15t610、首樁主要施工人員分工項目經理侯世學項目副經理何勇項目總工李明本分項負責人李茂棟本分項技術負責人王偉安全負責人李元常結構工程師于波質檢負責人趙路騰技術員4人試驗員6人熟練技術工人20人11、首樁安全措施（1）遵守勞動紀律服從領導和安全檢查人員的指導。上崗作業時思想集中，堅守崗位；（2）嚴格遵守本工種的安全操作規程，有權拒絕違章指揮，有責任制止其他人員違章作業;（3）嚴禁穿拖鞋等進入施工現場；（4）在施工現場，不得將無關人員帶入施工現場；（5）對工地所有機械統一定期進行安全檢查，發現問題及時解決，消除不安全的因素；（6）各種機械設備均要制定安15、全技術操作規程，并認真檢查落實情況；（7）機動車嚴禁無證駕駛。非機動機械需持操作證操作機械；（8）砼澆注過程中，對孔口除導管支架位置的其他部分均進行復蓋防止人員施工時掉落孔內；（9）砼澆注完成后，砼強度達到要求后，為防止人員掉落孔內，將現場遺留的灌注樁的樁孔進行回填掩埋。12、文明施工及環保措施（1）合理安排場地，現場車輛停放整齊，材料堆放有序；（2）工區內道路通暢、平坦、整潔，施工臨時道路經常灑水（3）工作人員上班須佩戴工作證，所有施工人員持上崗證；（4）定期和不定期對臨時道路施工區段內的環境、衛生、設施進行檢查，對污染進行控制和處理，保證場內整潔衛生，做到文明施工；（5）泥漿、鉆渣統一處理16、，嚴禁隨便排放，污染環境；（6）規范施工用電，嚴格按照安全規程施工；（7）施工做好警示標志，對于已完成的鉆孔及泥漿池做好了安全標志，以防誤入。13、施工中出現的、需注意的問題及解決措施（1）護筒：1）護筒就位后，用粘土將護筒周圍塞緊夯實，避免在鉆進過程中，因護筒漏漿而造成下沉；2）護筒就位后，在護筒兩側貼地面焊接兩根工字鋼，工字鋼長約2.5米，這樣形成兩根“扁擔”來固定護筒，盡量減少護筒下沉；3）鉆進過程中在護筒中及刃腳下3米范圍內采用小沖程高1米左右進行鉆進，泥漿比重控制在1.4左右，以便形成堅實孔壁，避免護筒下沉。（2）測錘為避免測錘在測定深度時，被鋼筋籠卡住，測錘應制作成棱錐形。在砼澆注17、過程中，量測砼頂平時，由于頂面沉渣及泥皮較厚，要求測錘必須有足夠的重量能夠穿過沉渣層，且不會陷入砼內，現場采用重量不小于4kg的測錘，測錘形式采用四棱錐形，底面積為15cm*15cm。（3）鉆進成孔由于本地段砂層較厚，砂層內含有較多的粉細砂，鉆進過程中泥漿比重較大，粉細沙在循環過程中不能自行沉淀，且鉆渣撈取工具的網眼較大，無法有效地清楚泥漿內的粉細砂，造成泥漿內含砂率過高，始終無法有效清孔。發現此問題后，我方馬上采取以下措施：1）采用多層疊加的細網眼撈取工具。2）泥漿循環時，采用濾砂器清除泥漿內的粉細砂，保持泥漿比重，避免粉細砂在孔內沉淀。3）以后灌注樁鉆進過程中，隨時量測泥漿砂率，并接入濾砂18、器隨時清除泥漿內的粉細砂。（4）地質情況P1a樁鉆進時發現進入弱風化流紋巖后。出現了一個亞粘土夾層，這洋就要求在鉆進過程中密切注意鉆渣的變化，及時采集渣樣，提供給地質工程師來準確判斷使用。（5）清孔根據第二根樁清孔情況，由于清孔時寄希望于鋼筋籠就位后的二次清孔，而本工程樁徑較大，二次清孔時，導管與泥漿管活動范圍較小，因此不能有效清理孔內沉渣。且第一次清孔時即開始降低泥漿比重，使孔內鉆渣沉淀速度過快，造成了P2a在成孔后2天之內無法達到砼灌注要求。因此根據此種情況，在以后的灌注樁施工中，在鋼筋籠就位前，必須將孔內沉渣清理干凈，泥漿含砂率符合要求，此時泥漿比重可以保持較大的比重，以免在鋼筋籠就位時19、產生較厚沉淀，在鋼筋籠就位后，進行二次清孔再逐步降低泥漿比重，并用濾砂器清除泥漿內的粉細砂。（6）鋼筋1）鋼筋籠就位采用浮漂對中，就位時盡量避免反復提升鋼筋籠，以免墊塊刮擦孔壁的護壁泥皮，造成泥皮脫落，形成孔底沉渣過厚，甚至塌孔。2）由于超聲波測管，采用綁扎固定形式，在鋼筋籠就位過程中，容易下滑，因此在下一根樁施工過程中，采用焊結“U”型鋼筋，將超聲波測管的接頭法蘭與鋼筋籠加強筋或主筋固定在一起，以避免超聲波測管下滑。3）鋼筋籠砼墊塊布置設計每層均錯開45度角，使墊塊形成梅花狀交錯布置，從而更好的起到鋼筋籠定位，保證鋼筋保護層厚度的作用。（7）施工過程中發現混凝土到場塌落度不符合規范要求，現場人員即要求不合格混凝土返場重新調配，并重新確認是否按配比拌合，拌合時采用干凈的沙和石子，根據天氣情況調整配合比中水及外加劑的用量，避免出現此類問題。