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1、復合式路面施工方案 十天高速A-CD30標YK41+797.845-YK41+909，ZK41+796.845-ZK41+916.6路基，及在此段落內的A、D匝道路基，經設計變更為復合式路面。路面結構層形式采用18cm級配碎石 + 20cm貧混凝土基層 + 24cm普通水泥混凝土面板。 路面結構層SMA-13土質基底路 中 心 線 路面結構層示意圖 一、級配碎石施工方案 1、施工準備 1.1材料準備 1.1.1用于二級和二級以上公路基層和底基層的級配碎石應用預先篩分成幾組不同粒徑的碎石37.519mm、199.5mm、9.54.75mm的碎石及4.75mm以下的石屑組配而成。缺乏石屑時，可以添2、加細砂礫或粗砂，也可以用天然砂礫或粗砂代替石屑，天然砂礫的顆粒尺寸應該合適，必要時應篩除其中的超尺寸顆粒。天然砂礫或粗砂應有較好的級配。 1.1.2 軋制碎石的材料可以是各種類型的巖石(軟質巖石除外)、圓石或礦渣。圓石的粒徑應是碎石最大粒徑的3倍以上；礦渣應是已崩解穩定的，其干密度和質量應比較均勻，干密度不小于960kgm3。 1.1.3 碎石中針片狀顆粒的總含量應不超過20，碎石中不應有粘土塊、植物等有害物質。 1.2機械準備 采用場拌法進行拌和，在正式拌和混合料前對場拌設備進行調試標定，使混合料的顆粒組成和含灰量、含水量都達到設計及規范要求。 自卸汽車3臺、挖掘機1臺、穩定土拌合站1個、灑3、水車1臺、裝載機1 臺、振動壓路機及其他小型機具。 1.3試驗準備 1.3.1級配碎石層施工時，應符合下列規定： (1)顆粒組成應是一根順滑的曲線。 (2)配料必須準確。 (3)塑性指數應符合規定。 (4)混合料必須拌和均勻，沒有粗細顆粒離析現象。 (5)在最佳含水量時進行碾壓，直到達到下列按重型擊實試驗法確定的要求壓實度：級配碎石基層壓實度98%，底基層96%。 (6) 級配碎石的最大粒徑不大于37.5mm,壓碎值不大于30%，有害物質含量、粒徑組成和塑性指數都應符合規范要求。 1.3.2做好配合比設計，按工程需要備足合格的原材料，并分別堆放。 1.3.3在塑性指數偏大的情況下，塑性指數與04、.5mm以下細土含量的乘積應符合下列規定：(1)在年降雨量小于600mm的地區，地下水位對土基沒有影響時，乘積不應大于120；(2)在潮濕多雨地區，乘積不應大于100。 2、集中廠拌法施工 2.1施工工藝流程 施工放樣 運輸攤鋪第一層碎石 碾壓 運輸攤鋪第二層碎石 碾壓 運輸攤鋪石屑 灑水拌合 碾壓 養護。 2.2施工方法 級配碎石采用單幅全斷面攤鋪、碾壓，縱向分段的施工方法。 （1）在驗收合格的土質基底層兩側施放路基邊線，圍好路肩；恢復中線、測設控制樁。 （2）距路基邊緣40cm處每隔10米打一鐵樁，鐵樁上固定一金屬支架，橫支架上給出相應的路面結構層設計高程，支架上掛鋼絲并張緊作為攤鋪機高程5、及方向的控制基準。 （3）采用自卸汽車將級配碎石混合料運至施工現場，卸入攤鋪機，攤鋪機沿基準線自動控制高程及橫坡度。 根據材料含水量及所用運料車輛的噸位，計算卸料堆的間距。卸料時汽車應調正位置，待攤鋪機前緣抵住汽車兩輪并推動汽車向前行走時，再起斗卸料。 集料裝車時應控制每車料的數量基本相等，在同一料場供料的路段，由遠到近將料按要求的間距卸放于下承層上。卸料間距應嚴格掌握，避免料不夠或過多，并且要求料堆每隔一定距離留一缺口，以便施工。集料運到施工現場后應及時攤鋪。 （4）攤鋪前先通過試驗段確定集料的松鋪系數。用挖掘機配合人工將集料均勻地攤鋪在預定的寬度上，要求表面應平整，并具有規定的路拱。檢查松6、鋪厚度、標高是否符合預計要求，必要時進行減料或補料。攤鋪中若發現離析現象，應有專人立即進行點補，以保證攤鋪面的均勻平整。 （5）整形后的底基層，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用壓路機進行碾壓。 使用12t以上三輪壓路機碾壓，每層的壓實厚度不應超過1518cm；采用重型振動壓路機和輪胎壓路機碾壓時，每層的壓實厚度可達20cm。待攤鋪機攤鋪大約30米，即開始碾壓。用壓路機在已初平的路段上快速振壓一遍，以暴露潛在的不平整，然后再用人工進行精平和整形，并隨時拉線檢查標高、橫坡。 直線段由兩側路肩開始向路中心碾壓，在有超高的路段上，由內側路肩開始向外側路肩進行碾壓。碾壓時后輪應重疊1/27、輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍，壓路機的碾壓速度，先兩遍以1.5-1.7km/h為宜，以后用2.0-2.5 km/h為宜碾壓一直進行到要求的密實度為止，一般碾壓6-8遍。 （6）級配碎石基層經檢驗合格可立即開始灑水養生，嚴格控制用水量，用水量過多易造成細微粒的流失，粗顆粒裸露，灑水后立即覆蓋塑料薄膜進行養護。養護期封閉道路，保證無外力對其擾動，連續養生7天，養護期間應保持其表面呈潮濕狀態。 （7）級配碎石基層未鋪封層時，禁止開放交通，以保護表層不受破壞。 2.3質量控制要點 （1）應選用質地堅韌、無雜質的碎石、砂礫、石屑或砂，級配應符合要求。 （2）配料必須準確，8、塑性指數必須符合規定。 （3）混合料應拌合均勻，無明顯離析現象。 （4）按設計配合比在拌合機內拌制級配碎石混合料，其含水量應大于最佳含水量的1-2%。 （4）碾壓應遵循先輕后重的原則。 （5）壓路機的碾壓速度先兩遍以1.5-1.7km/h為宜，以后用2.0-2.5 km/h為宜碾壓一直進行到要求的密實度為止，一般碾壓6-8遍。 （6）碾壓全過程均應隨碾壓隨灑水，使其保持最佳含水量。待表面晾干后碾壓，但薄于10cm時不宜攤鋪后灑水，可在料堆上潑水，攤鋪后立即碾壓，碾壓直到要求的密實度。 2.4施工注意事項 2.4.1不同粒級的碎石和石屑等細集料應隔離，分別堆放。 2.4.2細集料應有覆蓋，防止雨9、淋。 2.4.3用攤鋪機或自動平地機攤鋪混合料。根據攤鋪層的厚度和要求達到的壓實度，計算每車混合料的攤鋪面積。將混合料均勻地卸在路幅中央，路幅寬時，也可將混合料卸成兩行。用平地機將混合料按松鋪厚度攤鋪均勻。設一個三人小組跟在平地機后面，及時消除粗細集料離析現象。對于粗集料“窩”和粗集料“帶”，應添加細集料，并拌和均勻；對于細集料“窩”，應添加粗集料，并拌和均勻。攤鋪后混合料如有粗細顆粒離析現象，應用平地機進行補充拌和。用平地機將混合料按規定的路拱進行整平和整形，再用平地機進行整平和整形。 2.4.4碾壓：整形后，當混合料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用12t以上三輪壓路機、振動壓路機或10、輪胎壓路機進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩開始向路中心碾壓；在設超高的平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時，后輪應重疊12輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需碾 壓68遍，應使表面無明顯輪跡。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1.51.7kmh為宜，以后用2.02.5kmh。路面的兩側應多壓23遍。嚴禁壓路機在己完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。凡含土的級配碎石層，都應進行滾漿碾壓，一直壓到碎石層中無多余細土泛到表面為止。滾到表面的漿(或碾壓后變干的薄土層)應清除干凈。 2.4.5橫縫的處理：用攤鋪機攤鋪混11、合料時，靠近攤鋪機當天未壓實的混合料，可與第二天攤鋪的混合料一起碾壓，但應注意此部分混合料的含水量。必要時，應人工補充灑水，使其含水量達到規定的要求。每天的工作縫處理：兩作業段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和后，留58m不進行碾壓，第二段施工時，前段留下未壓部分與第二段一起拌和整平后進行碾壓。 2.4.6縱縫的處理：應盡量避免縱向接縫。如攤鋪機的攤鋪寬度不夠，必須分兩幅攤鋪時，宜采用兩臺攤鋪機一前一后相隔約58m同步向前攤鋪混合料。在僅有一臺攤鋪機的情況下，可先在一條攤鋪帶上攤鋪一定長度后，再開到另一條攤鋪帶上攤鋪，然后一起進行碾壓。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，不應斜接，并按12、下述方法處理：a、在前一幅攤鋪時，在靠后一幅的一側應用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與級配碎石層的壓實厚度相同；b、在攤鋪后一幅之前，將方木或鋼模板除去；c、如在攤鋪前一幅時未用方木或鋼模板支撐，靠邊緣的30cm左右難于壓實，而且形成一個斜坡，在攤鋪后一幅時，應先將未完全壓實部分和不符合路拱要求部分挖松并補充灑水，待后一幅混合料攤鋪后一起進行整平和碾壓。 二、貧混凝土基層、水泥混凝土面板施工方案 1、混凝土基層的施工工藝流程 底基層驗收合格室內外試驗完畢安裝模板砼拌和砼運輸入模平板、插入式振動器振搗初平微振動梁振島二次找平表面處理浮漿推光養護鋸縫嵌縫。 2、施工方法 混凝土基層采用單幅13、全斷面攤鋪、碾壓，縱向15-20米分段切縫的施工方法。 2.1模板工程 （1）安裝 模板采用槽鋼，高度同路面結構層同高，采用人工安裝。砼路面兩側模板安裝好壞，直接影響平整度，模板安裝不牢（包括基礎和加固支撐）在振搗時容易變形，特別是用振動梁振平時，兩側模板的高程是控制砼面形狀的主要因素，兩側模板牢固，橫坡合格率高、平整，縱向模板接頭處平順、不變形，縱向平整度好，直順度好。 （2）模板的拆除 模板拆除的時限應根據路面結構物的結構類型確定,須待到規范規定的砼強度值后方可拆模。 拆除后的模板應分別碼堆放,予以標識,并加以維護保養,以備再用。 2.2混凝土施工 2.2.1砼原材料的要求 1）水泥 水泥14、擬采用袋裝水泥，其標號采用42.5R。水泥應有出廠品質檢驗報告單，水泥進場后應按規范要求取樣復檢。 2）外加劑 主要擬摻加減水劑，其質量符合規范要求，摻加時與水混合攪拌均勻，配成一定濃度的溶液。 3）骨料 碎石、砂擬外購，骨料必須堅硬、致密、耐久、無裂隙，其級配、細度模數及力學性能應符合要求，并經檢驗合格。 4）水 拌制和養護混凝土均采用符合要求的河水。 2.2.2混凝土配合比 砼配合比經有資質的試驗室經反復試驗精心選配，選定后報送監理工程師批準，由現場質檢工程師簽證實施。工地設試驗室，配備專門試驗人員進行檢測。 2.2.3混凝土拌制 砼系統采取集中布置，設一個拌和站拌砼，拌和站配2臺0.5m15、3強制式拌和機拌制，設置拌和站及自動配料。砼拌和時保證配料準備準確，拌和均勻，同時施工和易性好。 2.2.4混凝土運輸入模 為減少和避免砼在運輸、卸料過程中骨料的分離，須改進攪拌出料槽的長度，用8m3混凝土罐車直接受料、運輸，砼卸料高度在70cm以內，在倉內卸料時，采用罐車邊卸料邊向前緩慢移動。 2.2.5攤鋪初平 砼卸到倉內后人工進行攤鋪，每工作點前臺全部操作人員15人。砼表面平整在施工技術人員的指導下，由具有攤鋪經驗的操作人員完成，攤鋪中要按照測量標出的高程控制點水平線，按水平線將砼鋪均勻。處理表面平整，尤其骨料分布要均勻。此后除必要操作人員再作精細平整操作外，其他人員均不得在松鋪的砼上走16、動。 2.2.6振搗、找平 把攤鋪好砼先用插入式振動器初振一遍，補平低凹部位，鏟除超高部分，然后平板振動，邊振動人工邊補料、棄料，使振后表面基本初平，然后選用相應板寬的微振動梁靠在兩側模板頂進行振動，這時表面泛漿量大，微振動梁沿縱向向前振時一般不允許再補料，但如果在明顯凹部用碾壓人工補平，再振一遍，最后人工用長尺表面找平，并準備真空吸水。 2.2.7表面處理 砼路面表面處理，包括真空吸水、磨漿、抹光、壓防滑痕等工序，是關系砼路面表面平整度關鍵一道。真空吸水量少，漿稀且薄，抹光效果差，壓痕容易出現齒狀，影響處觀和平整。實踐得知、真空吸水每板塊一般吸35kg左右，磨漿機一般在吸水后半小時開始磨漿，17、抹光一般可跟在磨漿后不能太遲，太遲表面漿硬，壓痕不明、且淺，不符合要求。值得一提是砼面層完畢后，要嚴格保護好成層，防止車輛、人員及其他動物在表面走動，要待一定強度后，才能允許在上面走動。 2.2.8伸縮縫 砼切縫一般為縮縫，其切縫時間一般在砼施工完畢12小時后，其必須與縱向垂直，縫內不得有雜物，用瀝青灌澆，伸縮縫必須全部貫通，傳力桿必須與縫面垂直。伸縮縫要按設計要求施工，安好滑動傳力桿灌滿縫。 2.2.9混凝土養護 砼澆筑完畢后，采用土工布覆蓋養護，保護表面濕潤狀態。砼一般澆筑完畢后1218小時方可開始養護，養護時用灑水車沿線噴養，派專人專車養護，養護時間不少于7天。 2.3混凝土結構層施工裂18、縫的預防 砼結構層施工裂縫一般由于施工間隔時間長，接縫斷裂、施工溫差大、振搗不均、切縫不及時等因素引起。為了減少裂縫出現必須注意天氣預報，避免中午高溫時澆筑，盡可能在上、下午溫度較低時澆筑，降低入倉溫度和水化熱溫。對于工作面施工間隔長，對交接面要進行處理。接縫要盡量留在縮縫處，以免影響外觀。 3、質量標準與控制要點 3.1切縫 對于需要切縫、灌縫的部位，切縫、灌縫應當符合有關施工技術標準要求。切縫時間控制在砼終凝后3-6小時為宜，冬季適當延長；切縫深度不得小于4厘米，切縫線平直；有布置鋼筋時不得切碰鋼筋,切縫線平直偏差不得大于2毫米。灌縫前，應清除切縫內粉末，保證縫內干燥潔凈后按施工技術要求施19、灌填縫料。 3.2收面 3.2.1失水太快 混凝土經真空脫水后，混凝土表層的密實度增加了，混凝土表面漿體少，若不精抹，平整度明顯不夠，若精抹，很難抹光、抹平。 3.2.2不能確定混凝土面精抹的最佳時間 精抹是路面平整度的把關工序，過早，由于混凝土收縮下沉，將產生新的不均勻度；過晚，混凝土表層的密實度增加，也很難抹光、抹平。 4、施工技術要點及經驗 4.1測量放線 模板頂面交樁標高與設計標高一致，立模前，測量放樁以8m12m為宜，不可大于15m。因將來掛線立模時，若兩樁間隔過長，由于線自重下垂引起的誤差對頂面設計標高有較大影響。 4.2模板固定 模板采用槽鋼，模板高度與混凝土面層板厚度相同或小120、cm。模板外側用8鋼筋焊接成半圓型接頭配件，用沖擊鉆在基層鉆孔，插入鋼筋，用螺栓把鋼筋與模板外側接頭配件連接，以松、緊螺栓來拆除或固定模板。 另外，清理模板上殘余混凝土時嚴禁重擊，以免模板變形。 4.3攤鋪、振搗 a.人工攤鋪混凝土要高出模板2cm4cm，大致平整，并注意模板附近的攤鋪,以防發生蜂窩。 b.先用插入式振搗棒均勻地振搗，振搗時豎直插入混凝土，間距不超過0.15m，振動30s慢慢拔出。施工中應注意模板附近和鋼筋處，振搗充分的同時避免碰撞模板和鋼筋。 c.然后使用振動器，重疊10cm20cm緩慢行走，以不再出氣泡并保證有足夠的水泥漿提出混凝土面。 d.振動梁緩慢而均勻往返兩次，使表面21、泛漿，保證混凝土面平整。 e.人工及時用表面的原漿補平下面的空隙，保證把高出模板1mm3mm的混凝土壓下去，漿提出來，完畢后混凝土面平整，毛刺均勻。 4.4收面 a.旋轉提漿抹平機緩慢行走，每一行要重復上一行1/3行走，以便改善表層漿體不均勻分布現象，減少不均勻收縮。 b.將模板頂面清理干凈，用6m長鋁合金刮尺刮平混凝土面，同時左右大幅度搓推，保證下面無空隙，如發現有空隙及時補原漿。再用6m長鋁合金刮尺縱向檢測平整度，縱向重復上一行至少2m，橫向間距不超過0.3m，把6m長鋁合金依次輕放在混凝土表面并輕輕取走，對混凝土面印痕較深及不顯處用木抹子抹平、抹光。直至混凝土面輕放6m長鋁合金時基本無印痕處。 c.精抹是平整度的控制工序，關鍵是確定混凝土面精抹的最佳時間。精抹時用鐵抹子，以人站上混凝土面無腳印、鐵抹子又能抹光潔時為最佳抹光時間，主要抹去木抹子的粗糙度、混凝土收縮下沉的不均勻度，完畢后無抹子痕跡。