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全部組件點固焊后，應復查組件幾何尺寸無誤后方可正式焊接。 3.1.3 為了保證焊透，厚度超過8mm的對接接頭要開V型或K型坡口進行焊接，并應滿足焊縫加強高度和焊腳高度要求。 3.1.4 焊接時應采取對稱、跳焊，分段退焊等方法，以控制焊接引起組件變形。 3.1.5 焊縫末端收弧時，應將熔池填滿。 3.1.6 多層焊，焊接下一層之前要認真清除熔渣。 3.1.7 多層多道焊，鄰間焊道接頭要錯開，嚴禁重合。 3.2 鍋爐受熱面管子及管5、道的焊接 水冷壁、對流管束、過熱器、省煤器管子的對接焊口，管子與集箱、鍋筒或其管座的對接焊口，鍋爐管道對接焊口，焊接時應采取以下工藝措施。 3.2.1 對口要求 3.2.1.1 鍋爐管子一般為V型坡口，單側為3035。對口時要根據焊接方法不同留有12mm的鈍邊和13mm的間隙。 3.2.1.2 對口要齊平，管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規定： （1）鍋爐受熱面管子：10%壁厚，不超過1mm； （2）其它管道：10%壁厚，不超過4mm。 3.2.1.3 焊接管口的端面傾斜度應符合表3.2.1.3的規定。 焊接管口的端面傾斜度（mm） 表3.2.1.3 管子公稱直徑 60 60108 10816、59 159 端面傾斜度 0.5 0.6 1.5 2 3.2.1.4 管子對口前應將坡口表面及內外壁1015mm范圍內的油、銹、漆、垢等清除干凈，并打磨出金屬光澤。 3.2.2 焊接要求 3.2.2.1 管子焊接時，管內不得有穿堂風。 3.2.2.2 點固焊時，其焊接材料、焊接工藝、焊工資質應與正式施焊時相同。 3.2.2.3 在對口根部點固焊時，焊后應檢查各焊點質量，如有缺陷應立即清除，重新點焊。 3.2.2.4 管子一端為焊接，另一端為脹接時，應先焊后脹。 3.2.2.5 管子一端與集箱管座對接，另一端插入鍋筒焊接，一般應先焊集箱對接焊口。 3.2.2.6 管子與兩集箱管座對口焊接，一般應7、由一端焊口依次焊完再焊另一端。 3.2.2.7 水冷壁和對流管束排管與鍋筒焊接，應先焊兩個邊緣的基準管，以保證管排與鍋筒的相對尺寸。焊接時應從中間向兩側焊或采用跳焊、對稱焊，防止鍋筒產生位移。 3.2.2.8 多層多道焊縫焊接時，應逐層清除焊渣，仔細檢查，發現缺陷必須消除，方可焊接次層，直至完成。 3.2.2.9 多層多道焊的接頭應錯開，不得重合。 3.2.2.10 直徑大于194 mm的管子和鍋爐密集排管（管子間距30mm）的對接焊口，宜采取二人對稱焊，以減少焊接變形和接頭缺陷。 3.2.2.11 焊接過程應連續完成，若因故被迫中斷，再焊時，應仔細檢查確認無裂紋后，方可按工藝要求繼續施焊。 8、3.2.2.12 施焊中應特別注意收弧質量，收弧時應將熔池填滿。 3.2.2.13 管子對接焊縫均為單面焊，要求做到雙面成型，焊縫與母材應圓滑過渡。 3.2.2.14 由于焊接可能在焊口處引起折彎，其折彎度應用直尺檢查，在距焊縫200mm處間隙不應大于1mm。 3.2.2.15 對質量要求高的焊縫，推薦采用氬弧焊或氬弧焊打底、普通焊填充蓋面的方法，以保證焊縫根部成型良好。 3.2.2.16 額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa的鍋爐，鍋筒和集箱上管接頭的組合焊縫以及管子和管件的手工焊對接接頭，應采用氬弧焊打底焊接。 3.2.2.17 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫，經檢查合格后，應及時進行次層焊縫9、的焊接，以防產生裂紋。 3.2.2.18 焊口焊完后應進行清理，自檢合格后，在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印。 3.2.3 焊口返修 焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數一般不得超過三次，中、高合金鋼不超過二次。并應遵守以下規定： 3.2.3.1 徹底清除缺陷。 3.2.3.2 制訂具體的補焊措施并按工藝要求進行。 3.2.2.3 需進行熱處理的焊接接頭，返修后重做熱處理。 3.2.4 焊前預熱 3.2.4.1 焊前預熱溫度應根據鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、可焊性等因素綜合確定。 3.2.4.2 常用管材焊前預熱溫度見下表。 常用管材焊前預熱溫度 表3.10、2.4.2 鋼 種 公稱壁厚（mm） 預熱溫度（） c（含碳量35%的碳素鋼） 26 100200 CMn（16Mn） MnV（15MnV） 0.5Cr0.5Mo（12CrMo） 15 150200 1Cr0.5Mo（15CrMo） 10 150200 1Cr0.5MoV（12CrMoV） 1.5Cr1MoV（15Cr1Mo1V） 2Cr0.5MoVW（12Cr2MoWV） 2.25Cr0.5Mo（12Cr2Mo） 3Cr1MoVTi（12Cr2MoVSiTiB） 6 250350 注：1 當采用鎢極氬弧焊打底時，可按下限溫度降低50。 2 當管子外徑大于219 mm或壁厚大于或等于20 mm11、時，采用電加熱法預熱。 3.2.4.3 壁厚大于或等于6 mm的合金鋼管子在負溫下焊接時，預熱溫度可按表3.2.4.2規定值提高2050。 3.2.4.4壁厚小于6 mm的合金鋼管子及壁厚大于15 mm的碳素鋼管子在負溫下焊接時，也應適當預熱。 3.2.4.5 預熱寬度從對口中心開始，每側不少于焊件厚度的三倍。 3.2.4.6 施焊過程中，層間溫度不低于規定的預熱溫度的下限，且不高于400 3.2.5 焊后熱處理 3.2.5.1 下列焊接接頭焊后應進行熱處理： （1）壁厚大于30 mm的碳素鋼管子與管件； （2）耐熱鋼管子與管子（第3.2.5.2條規定的內容除外） 3.2.5.2 凡采用氬弧焊12、或低氫型焊條，焊前預熱和焊后適當緩冷的下列焊口可免做熱處理。 （1）壁厚10 mm，管徑108 mm的15CrMo、12Cr2Mo鋼管子； （2）壁厚8 mm，管徑108 mm的12CrMoV鋼管子； （3）壁厚6 mm，管徑63 mm的12Cr2MoWVB鋼管子。 3.2.5.3 常用鋼材的焊后熱處理溫度見表3.2.5.3。 焊接常用鋼材的焊后熱處理表 表3.2.5.3 鋼種 鋼 號 公稱壁厚（mm） 保 溫 溫 度 （） 保溫 時間 電弧焊 電渣焊、氣焊 碳素鋼 A3、A3F、10、20、20g、20G 30 600650回火 900960正火 600650回火 50mm時取0.04 小時13、，但不少于15分鐘。 50mm時取(150)100小時。 St45.8、SB42、SB46、SB49 520580回火 870900正火 520580回火 低合金結構鋼 12Mng 16Mn，16Mng 20 550600回火 900930正火 550600回火 19Mn6 520580回火 900930正火 520580回火 15MnVg 600650回火 940980正火600650回火 SA106、SA299 900960正火540580回火 20MnMo、13MnNiMoNbg 13MnNiMo54 570650回火 910940正火610630回火 耐 熱 鋼 12CrMo、15Cr14、Mo、20CrMo 13CrMoV42、SA335P12 10 650700回火 890950正火600680回火 取0.04 小時但不少于15分鐘 12CrMoV、10CrMo910 SA335P22 6 12Cr2MoWVTiB 任意厚度 750780回火 10001090正火 750780回火 12Cr3MoVSiTiB 730760回火 10401090正火 730760回火 SA213T91、STBA24 STBA25、STBA26 570650回火 3.2.5.4 熱處理的方法 （1）工頻感應加熱 圖3.2.5.4-1 工頻感應加熱裝置 1管子；2電纜；3石棉布(繩);4焊縫 工頻15、感應加熱的原理是利用電磁感應使管子金屬產生渦流而發熱。熱處理時，先在管子上包上幾層石棉布或石棉繩，然后繞上軟電纜或裝上可拆式的銅片加熱器，匝間固定并絕緣后，即可通電。導線的截面及匝數通過計算求得，使用的電功率、電流數值可根據管子直徑的大小及壁厚而定。二次電壓不超過65V，一般采用電焊機并聯，匝數為20匝左右。圖3.2.5.4-1 為工頻感應加熱裝置。感應加熱法沿厚度方向加熱比較均勻，適用于低溫退火。 （2）電阻加熱 利用電阻絲通電后產生的幅射熱對焊件進行加熱。圖3.2.5.4-2為電阻加熱裝置，它由兩半片組成，電阻絲固定在每半片的輕質耐熱材料上。加熱時將兩半片合在管子焊縫上，固定后即可通電。這16、種方法的加熱溫度很高，可進行高溫退火。 圖3.2.5.4-2 電阻加熱裝置 1管子；2電阻絲(或硅碳棒)；3爐體；4固定爐體的吊環；5接線螺絲；6輕質耐火材料 （3）煤氣加熱 利用煤氣（或混合氣體）火焰進行加熱。加熱器由一般鋼管做成，管上鉆有小孔，煤氣從小孔中噴出，點燃后即可加熱，如圖3.2.2.5-3所示。一般用于低溫退火。 （4）氧乙炔焰加熱 一般小直徑管的焊縫（108mm以下），可以使用大號焊炬加熱。 圖3.2.5.4-3 煤氣加熱裝置 1火焰；2加熱工件；3環形噴火器 4 質量標準 4.1焊接接頭分類檢驗的項目、范圍及數量，按表4.1進行。 焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數量 表4.1 17、焊接接頭類別 范 圍 檢驗方法及比例（%） 外 觀 射線 超聲 硬 度 光譜 割樣 /代樣 自檢 專檢 工作壓力大于或等于9.81MPa的鍋爐的受熱面管子 100 100 50 5 10 0.5 外徑大于159mm或壁厚大于20mm，工作壓力大于9.81MPa 的鍋爐本體范圍內的管子及管道 100 100 100 100 100 外徑大于159mm，工作溫度高于450的蒸汽管道 100 100 100 100 100 工作壓力大于8MPa的汽、水、油、氣管道 100 100 50 100 100 工作溫度大于300且不大于450的汽水管道及管件 100 50 50 100 100 工作壓力力018、.11.6MPa的壓力容器 100 50 50 100 100 工作壓力小于9.81MPa的鍋爐的受熱面管子 100 25 25 5 0.5 工作溫度高于150且不高于300的蒸汽管道及管件 100 25 5 100 工作壓力為48MPa的汽、水、油、氣管道 100 25 5 100 工作壓力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、氣管道 100 25 5 承受靜載荷的鋼結構 100 25 工作壓力為0.11.6MPa的汽、水、油、氣管道 100 25 1 煙、風、煤、粉、灰等管道及附件 100 25 非承壓結構及密封結構 100 10 一般支撐結構（設備支撐、梯子、平臺、拉桿等） 10019、 10 外徑小于76mm的鍋爐水壓范圍外的疏水、放水、排污、取樣管子 100 100 注：經焊接工藝評定，且具有與作業指導書規定相符的熱處理自動記錄曲線圖的焊接接頭，可免去硬度測定。 經焊接工藝評定，且按作業指導書施焊的鍋爐受熱面管焊接接頭，可免作割樣檢查。 鋼結構的無損探傷方法及比例按設計要求進行。 煙、風、煤、粉、灰管道應做100的滲油檢查。 4.2 焊縫外觀檢查 4.2.1 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查。 4.2.2 鍋爐受壓元件的全部焊縫（包括非受壓元件與受壓元件的連接焊縫）應進行外觀檢查，表面質量應符合如下要求： 4.2.2.1 焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的20、規定，焊縫高度不低于母材表面，焊縫與母材應平滑過渡； 4.2.2.2 焊縫及其熱影響區表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔； 4.3 焊縫無損探傷 4.3.1 需做熱處理的焊接接頭，應在熱處理后進行無損探傷。 4.3.2 無損探傷人員應按勞動部頒發的鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則考核，取得資格證書，可承擔與考試合格的種類和技術等級相應的無損探傷工作。 4.3.3 集箱、管子、管道和其他管件的環焊縫（受熱面管子接觸焊除外），射線或超聲波探傷的數量規定如下： 4.3.3.1 當管子外徑大于159mm，或壁厚大于或等于20mm時，每條焊縫應進行100%探傷。 4.3.3.2 工作壓力大于或等于9.8M21、Pa的管子，其外徑小于或等于159mm時，至少為接頭數的25。 4.3.3.3 工作壓力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，至少為接頭數的25。 4.3.3.4 工作壓力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，至少抽查接頭數的10。 4.3.4 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，集中下降管的角接接頭應進行100射線或超聲波探傷。 4.3.5 對接接頭的射線探傷應按GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級的規定執行。射線照相的質量要求不應低于AB級。 額定蒸汽壓力大于0.1MPa的鍋爐，對接接頭的質量22、不低于級為合格；額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐。對接接頭的質量不低于級為合格。 4.3.6 管子和管道的對接接頭超聲波探傷可按SDJ67電力建設施工及驗收技術規范（管道焊縫超聲波檢驗篇）的規定進行。采用超聲波探傷時，對接接頭的質量不低于級為合格。 4.3.7 集中下降管的角接接頭的超聲波探傷可按JB3144鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷的規定執行。 4.3.8 焊縫用超聲波和射線兩種方法進行探傷時，按各自標準均合格者，方可認為焊縫探傷合格。 4.3.9 經過部分射線或超聲波探傷檢查的焊縫，在探傷部位任意一端發現缺陷有延伸可能時，應在缺陷的延長方向做補充射線或超聲波探傷檢查。在抽查或在23、缺陷的延長方向補充檢查中有不合格缺陷時，該條焊縫應做抽查數量的雙倍數目的補充探傷檢查。補充檢查后，仍有不合格時，該條焊縫應全部進行探傷。 受壓管道和管子對接接頭做探傷抽查時，如發現有不合格的缺陷，應做抽查數量的雙倍數目的補充探傷檢查。如補充檢查仍不合格，應對該焊工焊接的全部對接接頭做探傷檢查。 4.3.10 焊接接頭的射線透照或超聲波探傷按下列規定選用： 4.3.10.1 厚度20mm的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應另做不小于20%探傷量的射線透照。 4.3.10.2 厚度20mm、且小于70mm的管子和焊件，射線透照或超聲波探傷可任選一種。 4.3.10.3 對于焊接接頭為I 類的鍋爐受熱24、面管子，除做不少于25的射線透照外，還應另做25的超聲波探傷。 4.3.11 焊接檢驗后，應按部件和整體分別統計出無損檢驗一次合格率，以反映焊接質量狀況。其計算方法可按下式進行： 無損檢驗一次合格率(AB)A100% （4.3.11） 式中： A 一次被檢焊接接頭當量數（不包括復檢及重復加倍當量數）； B 不合格焊接接頭當量數（包括挖補、割口及重復返工當量數）。 當量數計算規定如下： 4.3.11.1 外徑小于或等于76mm的管接頭，每個接頭即為當量數1。 4.3.11.2 外徑大于76rnm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度為當量數1。 4.3.11.3 使用射線探傷時，相鄰25、底片上的超標缺陷實際間隔小于300mm時可計為一個當量。 4.4 合金鋼件焊后應對焊縫進行光譜分析復查，規定如下： 4.4.1 鍋爐受熱面管子不少于10。 4.4.2 其它管子及管道100。 4.4.3 光譜分析復查應根據每個焊工的當日工作量進行。 4.5 鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時，試樣數量見表4.5。 鍋爐受熱面管子焊接接頭割樣(或代樣)檢查的項目及試驗數量 表4.5 項目 拉力(片) 冷彎(片) 金相(片) 斷面(片) 面彎 根彎 宏觀 微觀 數量 2 1 1 1 1(中、高合金鋼) 3 4.5.1試樣切取部位及加工規格見電建規DL 500792附錄F。 為檢驗產品焊接接頭的力學性26、能，應焊制產品檢查試件（板狀試件稱為檢查試板），以便進行拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。 4.5.2割樣或代樣的檢查結果若有不合格項目時，應做該項目不合格試樣數量的雙倍復檢。 4.6 焊縫外形尺寸應符合表4.6的要求。 焊縫外形允許尺寸（mm） 表4.6 焊接接頭類別 接頭型式位置 對 接 接 頭 焊縫余高 平 焊 02 03 04 其它位置 3 4 5 焊縫余高 差 平 焊 2 2 3 其它位置 2 3 4 焊縫寬度 比坡口增寬 4 4 5 每側增寬 2 2 3 角 接 接 頭 貼角焊 焊 腳 +（23） +（24） +（35） 焊腳尺寸差 2 2 3 坡口角焊 焊腳 20 1.5 2 2.27、5 20 2 2.5 3 焊腳 尺寸差 20 2 2 3 20 3 3 4 注：1 焊縫表面不允許有大于1mm的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。 2 搭接角焊縫的焊腳與部件厚度相同。 4.7 焊縫表露缺陷應符合表4.7要求。 焊縫表露缺陷允許范圍 表4.7 焊接接頭類別 缺陷名稱 質 量 要 求 裂紋、未熔合 不允許 根部未焊透 不允許 深度10%，且1.5mm，累計長度焊縫長度的10%，氬弧焊打底焊縫不允許 深度15%，且2mm，累計長度焊縫長度的15% 氣孔、夾渣 不 允 許 咬邊 不要求修磨的焊縫 深度0.5mm，焊縫兩側總長度：管件焊縫全長的10%，且40mm。板件焊縫全長的10%。 28、深度0.5mm，焊縫兩側總長度：管件焊縫全長的20%。板件焊縫全長的15%。 深度0.5mm，焊縫兩側總長度：管件焊縫全長的20%。板件焊縫全長的20%。 要求修磨的焊縫 不 允 許 根部突出 2mm 板件和直徑108mm的管件：3mm 管件直徑 108mm時以通球為準，要求是： 管外徑32mm時，為管內徑的85% 管外徑 32mm時，為管內徑的75% 內凹 1.5 mm 2 mm 2.5 mm 4.8 焊接接頭機械性能試驗結果應符合表4.8的規定。 焊接接頭機械性能試驗標準 表4.8 試 驗 項 目 合 格 標 準 抗拉強度（MPa） 不低于母材規定值下限 冷 彎 （度） 雙面焊 碳素鋼、奧29、氏體鋼 180 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 其它普金鋼、合金鋼 100 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 單面焊 碳素鋼、奧氏體鋼 90 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 其它普金鋼、合金鋼 50 彎軸直徑3a，支座間距5.2 a 沖擊韌性（J/cm2） 碳鋼59；合金鋼49 注：1 冷彎試驗，當試樣彎曲到規定的角度后，其拉伸面上不得有長度大于3mm的焊縫縱向裂紋或長度大于1.5mm焊縫橫向裂紋。 2 抗拉和沖擊試驗中，如斷在焊縫上，其斷口處不允許有超過折斷面檢查允許范圍的缺陷。 2 需做熱處理的試樣，應先做熱處理。 4.9 焊縫金相檢驗和斷口檢驗 4.9.1 焊件材料為合金鋼時，且工作30、壓力大于或等于9.8MPa或壁溫大于450受熱面管子和管道的對接焊縫，應作金相檢驗。 4.9.2 金相微觀檢驗的合格標準 4.9.2.1 沒有裂紋、疏松； 4.9.2.2 沒有過燒組織； 4.9.2.3 沒有淬硬性馬氏體組織。 4.9.2.4 有裂紋、過燒、疏松之一者不允許復驗，金相檢驗即為不合格。僅因有淬硬性馬氏體組織而不合格者，允許檢查試件與產品再熱處理一次，然后取雙倍試樣復驗（合格后仍須復驗力學性能），每個復驗的試樣復驗合格后才為合格。 4.9.3 焊縫斷面和金相宏觀檢驗 4.9.3.1 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，受熱面管子的對接接頭應做斷口檢驗。每200個焊接接頭抽查一31、個，不足200個的也應抽查一個。100探傷合格或氬弧焊焊接（含氬弧焊打底手工電弧焊蓋面）的對接接頭可免做斷口檢驗，斷口檢驗包括整個焊縫斷面。 4.9.3.2 斷口檢驗的合格標準見表4.9.3.21、2、3。 級焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標準 表4.9.3.2-1 缺 陷 壁厚6 壁厚6 裂紋、未熔合 不允許 未焊透 雙面焊、加襯墊單面焊 不允許 單面焊 深度15%，且2mm，累計長度焊縫長度的15% 內凹（塌腰） 深度30%，且2mm 深度25%，且2.5mm 單個氣孔 徑 向 深度25% 深度25%，且4mm 軸、周向 3mm 30%，且7mm 單個夾渣 徑 向 25% 25%，且4mm 軸32、周向 30% 30%，且5mm 密集氣孔及夾渣 每1cm2面積內有直徑0.8mm氣孔或夾渣不超過5個，或總面積不超過3mm2 沿圓周（或長度）方向10倍壁厚的范圍內，氣孔和夾渣的累計長度不超過厚度（相鄰缺陷間距離如超過最大缺陷長度5倍時，則按單個論） 沿厚度方向同一直線上各種缺陷的總和 25%，且2mm 30%，且5mm 級焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標準 表4.9.3.2-2 缺 陷 壁厚6 壁厚6 裂紋、未熔合 不允許 未焊透 雙面焊、加襯墊單面焊 不允許 單面焊 深度10%，且1.5mm，累計長度焊縫長度的10% 內凹（塌腰） 深度25%，且2mm 深度20%，且2mm 單個氣孔 徑 向33、 深度25% 深度25%，且4mm 軸、周向 2mm 30%，且6mm 單個夾渣 徑 向 25% 20%，且4mm 軸、周向 30% 25%，且4mm 密集氣孔及夾渣 不允許 每1cm2面積內有直徑0.8mm氣孔或夾渣不超過5個，或總面積不超過3mm2 沿圓周（或長度）方向10倍壁厚的范圍內，氣孔和夾渣的累計長度不超過厚度（相鄰缺陷間距離如超過最大缺陷長度5倍時，則按單個論） 沿厚度方向同一直線上各種缺陷的總和 25%，且1.5mm 25%，且4mm 級焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標準 表4.9.3.2-3 缺 陷 壁厚6 壁厚6 裂紋、未熔合 不允許 未焊透 雙面焊、加襯墊單面焊 不允許 單面34、焊 不允許 內凹（塌腰） 深度20%，且1mm 深度15%，且1.5mm 單個氣孔 徑 向 深度25% 深度25%，且3mm 軸、周向 2mm 30%，且5mm 單個夾渣 徑 向 25% 20%，且3mm 軸、周向 30% 25%，且4mm 密集氣孔及夾渣 不允許 沿厚度方向同一直線上各種缺陷的總和 25%，且1.5mm 25%，且3mm 凡不符合表4.9.3.2中任何一項規定者，則為不合格，允許取雙倍試樣復驗。若每個復驗試樣的每項檢驗結果均合格，則復驗為合格，否則復驗為不合格，該試樣代表的焊縫也不合格。 5 成品保護 5.1 嚴禁在被焊工件表面引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物。 6 應注意35、的問題 6.1 氣焊時易產生的主要缺陷為火口裂紋、過燒、氣孔、咬邊、未熔合和焊瘤等，焊接時要注意采取相應工藝措施，防止缺陷產生。 6.1.1 產生火口裂紋的主要原因：停焊時弧坑不飽滿焊炬離開太快。要填滿弧坑，停焊時稍停焊炬，繼續加熱數秒鐘，再緩慢將火焰移開。 6.1.2 產生過燒的原因：火焰能率過大或在一個部位停留時間過長，焊接時要準確使用焊接火焰，注意焊接速度，火焰不要在某一部位停留時間過長。 6.1.3 產生咬邊的原因：主要是送絲不當和火焰角度不正確造成的。焊接時要求運絲準確。擺動均勻，隨時注意并調整火焰角度。 6.1.4 產生氣孔的原因：除材料冶金原因外，還有工藝上的原因，主要是收頭太快36、，氣體沒來得及從熔池中逸出。防止措施主要是攪拌熔池，緩慢收頭，使氣體逸出，但同時要防止焊縫過熱。 6.1.5 產生未熔合的主要原因：火焰與焊絲配合不當，其角度不正確或火焰能率過小，多產生在坡口的邊緣處或焊縫起焊部位和接頭部位。焊接之時，要注意正確選用焊接火焰和運絲、焊炬角度。注意預熱和控制熔池溫度。 6.2 氬弧焊時易產生的缺陷主要是氣孔，產生原因主要是保護不良，多由鎢極夾頭變形或成形氣體流量過大導致保護氣流紊亂，空氣侵入焊接熔池引起。防止辦法主要是注意選擇焊槍型號，不能小號槍大電流超負荷使用而使之過熱，造成鎢極夾頭變形，另外要適時更換新夾頭，保護氣體和背面成形氣體流量要合適，不能太大。 6.37、3 手工電弧焊垂直固定焊口常易產生的缺陷主要有條狀夾渣、咬邊和表面成形不良等。 6.3.1 形成條狀夾渣的原因：主要是由于層間清理熔渣不干凈，或形成溝槽狀焊道，焊下一道時沒有進行適當處理，溶渣進入溝糟，沒能浮出形成夾渣。防止辦法主要是仔細清理層間夾渣，注意焊條角度，電弧可以適當抬高。 6.3.2 形成咬邊的原因：主要是焊條角度不合適，或焊接電流過大。只要采用合適的焊接電流和焊條角度即可。 6.3.3 表面成形不良的原因：是焊道間溫差大，不易掌握，很容易形成溝槽狀態。焊接時要選用合適的焊接電流、焊條角度和焊接速度。 7 質量記錄 7.1 焊接工藝評定報告 7.2 焊接變更通知書 7.3 焊工合格38、證明 7.4 焊接材料合格證明 7.5 焊接材料實驗報告 7.6 坡口探傷報告 7.7 預熱記錄 7.8 焊縫外觀檢查記錄 7.9 焊縫無損探傷報告 7.10 焊接返修方案和許可證明 7.11 焊縫返修檢驗報告 7.12 焊縫熱處理報告 8 安全、環保措施 8.1 安全操作要求 8.1.1 鍋筒內施焊，要有監護人并加強通風措施，照明用電電壓應低于12V，要設有絕緣墊防止發生事故。 8.1.2 無損檢測操作前，檢測人員必須穿鉛制射線防護服，戴防射線含鉛護目鏡和個人輻射劑量筆，并對檢測人員逐一進行被照射劑量監督。 8.2 環保措施 8.2.1 顯影液等探傷用化學藥品要專門存放，防止遺撒污染土地。廢液體要有專用容器收集并及時處理。 8.2.2 現場焊渣專門清理，定點存放并及時處理。