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1、xx化纖20萬噸/年聚酯裝置及配套工程儲罐及料倉制安施工方案目錄一、工程概況2二、編制依據2三、儲罐施工工藝2四、施工準備34.1、技術準備34.2、場地準備34.3、材料檢驗34.4、基礎復查44.5、工機具材料準備44.6、勞動力計劃4五、儲罐的制作45.1、預制45.2、組裝工序85。3、表面處理175。4、焊縫檢驗和罐體試驗17六、提升方案186。1、施工方法186.2、桅桿的選擇196。3、桅桿工作20七、焊接工藝及主要焊接順序217.1、焊接材料217.2、焊接工藝217。3、焊接順序237。4、焊縫質量檢查25八、勞動力計劃258.1、持證上崗。258.2、勞動力計劃一覽表25九2、安全措施26十、工機具及材料計劃2710.1、工機具計劃一覽表2710。2、材料計劃一覽表28一、工程概況本工程為xx化纖2臺5000米3乙二醇罐制安工程，單臺重量約為150t， 2臺150米3的SEG和DEG罐,單臺重約為6。5t,材質為不銹鋼。預定2010年4月15日開工，2010年6月30日制作安裝完成。 二、編制依據1、GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范2、JB473094壓力容器無損檢測3、GB503412003立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規范；4、SH340692石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規范; 5、JB/T4730-2005承壓設備無損檢測； 63、SH35142001石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準7、 SH35051999石油化工施工安全技術規程 8、JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規程 9、GB50236-98現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范10、設計圖紙三、儲罐施工工藝本工程儲罐壁板和頂板采用倒裝法施工，汽車吊車、叉車輔助壁板圍板、底板和頂板鋪設，利用罐內周邊等分均勻設置16根提升桅桿，用手拉葫蘆提升。脹圈與脹圈之間連接采用焊接固定，每條接頭處加三塊加強塊,防止接頭開裂或變形，桅桿沿圈周邊等分均勻布置，每條桅桿底圈同底板焊接固定，作八字形加強撐，底板中心處立 中心桅桿一條，桅桿頂部焊連接盤，每一根周邊桅桿都用4、鋼絲同連接盤連接拉緊。儲罐焊接采用手工電弧焊，不銹鋼與碳鋼、不銹鋼與不銹鋼采用氬弧焊的工藝施工方法.待工程中標后，再詳細編制專項施工方案。四、施工準備 4。1、技術準備4。1.1、熟悉施工圖，根據圖紙要求、勞動力機具資源、現場施工條件等編制合理的施工方案，并將方案向施工班組作詳盡的技術交底。4.1.2、熟悉本儲罐所涉及到的各種標準和規范,對規范要求必須有明確的了解。4。1。3、板材下料前必須有排版圖（罐頂、筒體、底板)，排版圖應按程序進行審核。4.1。4、另部件在專門的制作間進行預制，儲罐上的零部件根據圖紙繪制，施工輔助用卡具、頂絲、平臺、托架、間隙板、楔子板等在施工進行前出圖制作準備。4.25、場地準備4.2.1、繪制施工現場平面布置圖。由于現場混凝土地坪未完成,因此在吊車行走和停放區域鋪上碎石和鋼板（20mm），并按平面圖要求設置半成品堆場、休息室、焊機房等。4.2.2、施工臨時電源設置。向業主申請并接入臨時電源.（臨電措施另擬）。4。3、材料檢驗4.3.1、所有施工用材料必須具有質量合格證明書。4.3.2、板材要求.制作儲罐用板材必須逐張進行外觀檢查，其表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和應符合下表要求:鋼板厚度mm允許偏差mm6-7-0。68-250。84。3。3、焊接材料（焊條、焊絲)要求。焊接材料應具有質量合格證明書，施工所用的焊材同時必須有合格的工藝評定書。4.6、4、基礎復查4。4。1、儲罐制作前,按土建基礎設計文件和以下要求對基礎表面尺寸進行復檢，合格后進行安裝。4.4.2、基礎中心標高允許偏差為+20mm.4.4.3、瀝青層表面應平整密實，無突出隆起、凹陷及貫穿裂紋。表面凹凸度允許偏差不大于25mm,從基礎中心向基礎周邊拉線，測點為12點。4。5、工機具材料準備4.5。1、工機具及材料(不含主材）計劃見第十條。4.6、勞動力計劃4。6.1、勞動力計劃見第八條。五、儲罐的制作5。1、預制5。1.1、底板預制a、底板預制的主要流程：準備工作材料驗收劃線復驗切割檢驗坡口打磨焊接下道工序b、排版圖繪制。根據圖紙及規范要求繪制底板排版圖，作為底板下料的依據.7、墊底板對接縫下部安置墊板，墊板應提前加工。c、邊緣板沿罐底板半徑方向的最小尺寸應大于700mm；中幅板的寬度不小于1m，長度不小于2m，底板任意相鄰焊縫的間距均大于200mm。d、不銹鋼板切割采用等離子.5.1.2、壁板預制a、罐壁板預制工序流程為:準備工作材料驗收鋼板劃線復驗 切割檢查坡口打磨成型裝配檢查記錄下道工序b、排版圖繪制。根據圖紙及規范要求繪制壁板排版圖，作為壁板下料的依據.c、壁板預制應按照排版圖施工并符合下列規定:L=（Di+）nb+na+其中：L壁板周長 Di儲罐內徑(設計) 儲罐壁厚n-壁板數量 a管道焊縫收縮量 b對接接頭間隙-每塊壁板長度誤差、各圈壁板的縱向焊縫宜向同一8、方向逐圈錯開，其間距為板長的1/3，且不得小于500mm;、底圈壁板縱向焊縫與罐底的對接焊縫之間的間距不得小于200mm;罐壁開孔或補強板外緣與罐壁縱向焊縫的間距不得小于200mm，與環向焊縫的間距不得小于100mm;、壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。d、選好壁板后,根據排版圖要求進行下料,并按圖紙要求的坡口型式作坡口刨邊加工，縱向焊縫為雙面坡口，環向焊縫為單面坡口，三面刨邊后對壁板的尺寸按下表的要求進行檢查:測 量 部 位對接環縫 板長AB（CD)寬度AC、BD、EF+1mm長度AB、CD+1。5mm對角線之差AD-BC2mm直線度AB、CD1mmAB、CD2mm A9、 E B C F D 壁板尺寸測量部位e、壁板刨邊檢查合格后進行卷制，卷制后在平臺上用樣板進行弧度檢查,直線樣板檢查垂直方向上的直線度，樣板長度為1.2米；弧形樣板檢查水平方向的弧度間隙不大于4mm。f、頂圈壁板上的包邊角鋼、壓條和每圈壁板上的各接管與筒體同步預制，壓條寬度200mm，卷制過程中嚴格控制誤差。g、壓條焊接在儲罐安裝結束后，各項試驗合格后方可進行安裝。5.1.3、頂板預制5.1。3.1、罐頂材料不銹鋼板。預制的工序為：準備工作材料驗收排版樣尺制作劃線復驗切割檢驗打磨 下道工序5.1.3。2、排版圖繪制。根據圖紙及規范要求繪制頂板排版圖，作為頂板下料的依據。5.1.3.3、 頂板按10、排版圖下料,切割工具為等離子切割機，切割后用砂輪機打磨切邊。5。1.3.4、加強筋加工。加強筋做成型加工，加工后用弧形樣板檢查，間隙不大于2mm。5.1.3.5、在頂板上焊接加強筋，使每塊頂板成型。5。1.4、構件及附件的預制5.1。4。1、可以預制的儲罐構件包括：人孔、透光孔、排污槽、包邊角鋼、中心頂板等，依據圖紙同步預制。5。1.4。2、 接管制作。各接管在罐體倒裝過程中同步制作和安裝。5.2、組裝工序罐組裝流程圖：整體檢查驗收構件的預制、運輸施工現場的平面布置底板的組裝、焊接、驗收儲罐基礎驗收桅桿到位安裝壁板的安裝焊接、驗收罐頂的組裝、焊接、驗收第一層壁板的組裝、焊接、驗收桅桿撤除5.211、。1、基礎驗收a、在儲罐現場組裝之前，根據土建單位中間交工資料對儲罐基礎進行復查，并作好復查記錄。并將測量數據必須紀錄并報業主。b、用經緯儀測量基礎中心坐標及標高，中心坐標的允許偏差為20mm，中心標高的允許偏差為10mm。c、在基礎直徑中心樁上定中心點，以此為中心，以基礎半徑為半徑,用地規或盤尺進行檢查基礎內徑,其允許偏差為50mm。 d、通過基礎中心拉水平線,測量水平線與基礎邊緣的高低差，基礎表面凹凸度25mm.e、基礎的坡度必須滿足圖紙設計要求.f、對不合格之處，要求土建單位盡快處理,直至符合要求為止。對實在無法修復的部分，應留有記錄，并經四方確認。5.2.2、 底板組裝5.2.2。1、12、放線.基礎驗收合格后,以基礎中心和四個方位標記為基準,畫十字中心線并標注角度0、90、180、270，按排版圖進行罐底邊緣板放線.底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內不刷。5。2.2.2、底板鋪設的工序為：施工準備罐底放線罐底邊緣板鋪設罐底邊緣板組對中間走廊板鋪設大板鋪設兩側走廊板鋪設小不規則板鋪設收縮縫組對時必須留3050mm余量，待底圈壁板大角縫焊接后再組裝。5。2.2.3、邊緣板鋪設時,按090、 18090、 0270、 180270的方法進行定位鋪設，以確保鋪板的位置準確，也要保證組對間隙的內大外小的特點,邊鋪設邊用組合卡具固定. 5.2.2.4、中幅板的鋪13、設按從中心向外鋪設的順序先鋪中心條形板，后輔大板.5.2.2.5、小板與邊緣板的組對待大角縫、收縮縫全部焊接完畢后,根據實際尺寸進行下料切割，然后組對點焊.。5。2。2.6、罐底板組對技術要求:a、邊緣板間隙按內大外小的原則，即外側間隙為68mm，內側間隙為812mm;其底部與墊板要求緊貼,其間隙小于1mm；b、不銹鋼襯里的焊接，在2塊不銹鋼襯里間加上壓條進行焊接。c、中幅板與中幅板、中幅板與邊緣板的對接間隙及墊板規格按圖紙要求； d、罐底板焊接完畢后，其局部凹凸度不大于50mm；5。2.2.7、 鋪設底板.按中心線由中心向四周順序鋪設底板，相鄰兩塊底板對接間隙為6mm。5.2.2.8、待壁板14、與頂板拼裝焊接結束后，最后在焊接壁板與底板.5.2.2.9、底層壁板與底板弓形邊緣板的組對，按底層罐壁周長，換算出底層罐壁的內半徑，以檢查圓為基準，進行底層壁板與弓形邊緣板的組對.組對時,其定位焊宜在罐外側進行。5.2.2。10、組對完畢后，應對壁板與底板邊板的角焊縫進行焊接。角焊縫采用手工焊，在每塊壁板內側設置三根短支撐，支撐在弓形邊緣板上,以避免由于角焊縫焊接而引起邊板上翹的現象出現，在角焊縫焊接時，應在其內側焊第一遍,然后再焊外側焊縫，最后焊接內側。5.2.2。11、底層壁板與弓形邊緣板內外角焊縫焊接完畢后，組對弓形邊緣板之間的搭接焊縫，并進行焊接。最后組對邊緣板與中幅板之間的搭接縫，并15、進行焊接。5.2.2。12、大角焊縫組對時采用防變形槽鋼斜撐進行固定,每張邊緣板2個。5.2。2。13、焊接。焊接詳細說明見后面焊接工藝5。2。3 頂板組裝5。2。3.1、頂層壁板按排板圖進行組裝，組裝焊接之后，相鄰壁板上口水平偏差為2mm，整個圓周長上任意兩點水平的允許偏差為6mm;壁板鉛垂允許偏差為7m。5.2.3.2、包邊角鋼的組裝在現場鋼平臺上，檢查包變角鋼的弧度和翹曲度，合格后編號定位。在頂層壁板檢查合格之后，安裝包邊角鋼。安裝時應注意以下事項:當包邊角鋼與壁板搭接 時，應先焊包邊角鋼對接縫，再焊內側間斷角焊縫，外部角焊縫僅作定位焊,留待頂板組裝完畢之后,與頂板焊接一并進行。包邊角鋼16、應緊貼壁板，其間隙應控制在 2mm以內，且高出壁板部分的局部偏差為4mm。包邊角鋼自身對接焊縫應全部焊透。5.2.3。3、拱頂板的安裝a.拱頂胎架制作安裝完成之后，在包邊角鋼和頂胎架上劃出每塊拱頂板肋骨的安裝位置線，并點焊上連接板。b。先在軸線對稱部位開始,組對拱頂板橫向及縱向肋骨。c.以軸線對稱部位位置為中心作出第一塊罐頂板中心線，以此為基準把每一塊罐頂板的中心線位置用樣沖在頂圈梁上打出記號，并點焊上頂板擋鐵， d。先組裝兩塊或四塊頂板，調整后定位焊，并在內部與肋骨點固。再組裝其余頂板,并調整搭接寬度,其寬度允許偏差為5mm。e.頂板組裝時,，外圈弧度用樣板尺進行修整， f。每塊頂板安裝過程17、中，作業人員內外分布，根據需要,利用鋼管調整頂板搭接間隙使之緊貼，并定位焊。g。進行拱頂外部焊接。安裝拱頂板之中心頂板、透光孔、量油孔、泡沫發生器、罐頂踏步及平臺、欄桿和罐頂層上的盤梯三角支架等.5。2.3。4、組裝、焊接頂板。焊接要求待中標后詳見焊接施工方案。5.2。4、壁板組裝5.2。4.1、壁板拼裝前要驗弧，凡不符合預制要求的需重新找圓，但要防止產生錘痕。5.2.4。2、壁板拼裝前，先在已經焊完對接縫的底板邊緣板上劃出頂圈一節的組裝圓周線,組裝圓周線長度為設計圖紙計算周長加壁板立縫焊接收縮量，并沿圓周線內側,每隔一定的距離點焊不銹鋼定位板。5.2。4。3、壁板的拼裝，宜先標出每張的位置，18、然后對號吊裝組對.5.2。4。4、拼裝頂圈壁板，用脹圈把內壁上任意點的水平半徑允許偏差控制在19mm之內，每塊壁板應測兩處。用正反絲控制壁板上口水平度3mm，每塊壁板應測兩處。周長偏差小于等于組裝圓周線長度的19mm，每圈壁板測上、下兩處。垂直度偏差4。8mm,每塊壁板測上、下兩處。縱焊縫焊接后，安裝組合包邊角鋼。5。2.4.5、第二層及其以下各層壁板組裝除遵循頂層壁板組裝有關要求外，還需注意以下幾點要求：a、按壁板排板圖劃出第二層（以上各層均如此）每塊壁板縱縫在底層（或下一層）壁板上的安裝位置線。用安裝背杠固定新安裝的壁板.b、壁板安裝就位時，應在背杠位置上墊上組裝墊板。c、第二層及以上各層19、壁板組裝的允許偏差不應大于該層壁板高度的0。3%d、壁板組焊時，各層壁板內表面應平齊,錯邊量應符合以下規定：。縱向焊縫錯邊量：當板厚小于或等于10mm時，不應大于1mm；當板厚大于10mm時,不應大于板厚的1/10,且不大于1.5mm.環向焊縫錯邊量：當上圈壁板厚度小于8mm時，任何一點錯邊量均不得大于1.5mm；當上圈壁板厚度等于或大于8mm時，任何一點錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。.相鄰兩壁板上口水平度允許偏差不大于2mm；在整圓周上任意兩點水平度的允許偏差小于6mm.縱焊縫角變形6mm，儲罐垂直度偏差不大于1/250。e、整圈壁板調整合格后，應拆除墊板,并進行立縫焊接.20、f、立縫焊接后，應拆除立縫組對弧形板，并分等分進行環縫組對，定位焊的間距為300mm，長度為50mm左右。丁字縫必須定位焊,其長度為100mm，然后進行環向焊縫的焊接。g、允許偏差檢查底層壁板1m高處，內表面任意點的半徑允許偏差應符合下列要求：儲罐直徑（m）半徑允許偏差（mm）D12。51312.5D4519焊縫的棱角用1m長的弧形板檢查，并符合下表規定:板厚（mm）棱角(mm）121012258罐壁的局部凹凸變形應符合下表規定:板厚（mm）罐壁的局部凹凸變形（mm)251325105.2。4。6、用平板車將預制場成型圈板放置在胎具上拉入施工現場后，用16T吊車將壁板垂吊于安裝位置線，調整好基21、本垂直度和壁板外側圓弧度后，用斜撐（角鋼）固 定點焊，斜撐點的數量為每塊壁板23個,然后安裝第二塊壁板，與第一塊板垂直縫的間隙控制在24mm之內（含),并用鎖具固定，調整垂直度,固定斜撐 至最后一塊封門板。封門板根據實際尺寸下料組裝，壁板的鉛垂直度不應大于7mm，半徑偏差25mm,縱縫錯邊量不大于1mm.安裝頂圈梁，將預制成型符合尺寸要求的頂圈梁組合件安裝于壁板上，頂圈梁對接焊縫與壁板垂直焊縫之間應大于200mm。搭設周邊工作平臺，用于環縫組對焊接。抗風梁板若采用拼接時，其對接接頭應全焊透,且保持平整,與罐壁焊縫錯開200mm，在任何安裝標高上間隙不超過5mm。5。2.4。7、 整圈壁板點焊完22、成后按GBJ12890要求對上口水平度、垂直度、1米高處罐體內表面半徑、對接接頭間隙、焊縫錯邊量等進行檢查測量，對不合格處作整改，達到規范要求.5.2.4。8、焊接。焊接詳細說明待中標后詳見焊接施工方案.5。2。4。9、焊接完成后檢查焊縫的角變形、罐壁的局部凹凸變形。5.2。5、底層壁板與底板弓形邊緣板的組對5.2。5。1、底板及底板邊緣板輔設焊接基本完成后(邊緣板外側30mm應RT合格），以罐底中心為圓心，畫出壁板內側安裝位置線，用樣沖和白色記號筆等作出記號并 按弧長約500mm為間距，焊接內側和外側限位擋鐵,內側與外側限位擋鐵間距取最厚壁板厚度+35mm為宜，按照排板圖位置畫出壁板安裝位置23、線，待安裝。5。2.5。2、按底層罐壁周長，換算出底層罐壁的內半徑，以檢查圓為基準,進行底層壁板與弓形邊緣板的組對。組對時，其定位焊宜在罐外側進行。5。2。5。3、組對完畢后，應對壁板與底板邊板的角焊縫進行焊接.角焊縫采用手工焊，在每塊壁板內側設置三根短支撐,支撐在弓形邊緣板上，以避免由于角焊縫焊接而引起邊板上翹的現象出現，在角焊縫焊接時,應在其內側焊第一遍,然后再焊外側焊縫,最后焊接內側.5.2。5.4、底層壁板與弓形邊緣板內外角焊縫焊接完畢后，組對弓形邊緣板之間的搭接焊縫，并進行焊接。最后組對邊緣板與中幅板之間的搭接縫，并進行焊接.5.2.5.5、大角焊縫組對時采用防變形槽鋼斜撐進行固定，24、每張邊緣板2個。5.2. 6、附件組裝5。2。6。1、罐壁底圈施工前,按圖紙所示的罐壁附件開孔位置應全部在底板上標高明確,底圈壁板安裝完，引至壁板上,即開孔安裝罐壁人孔等附件.開孔前，均應先焊加強圈，再安裝附件,附件焊接時應作好各支撐式防變形措施,凡能安裝的罐壁附件一次性安裝完畢，以利罐內通風。5.2.6.2、罐頂施工完畢，施工罐頂欄桿等罐頂附件，具體施工方法同罐壁附件安裝。5。2.6。3、盤梯的安裝位置必須準確。盤梯安裝可在地面根據情況整體預制，整體吊裝或分段預制，分段吊裝。5。2.6.4、所有附件的安裝基準線要統一、準確。如果頂部平臺位置偏移，那么量油管、盤梯等位置也會隨之偏移而組對不上。25、因此安裝時，應用經緯線打線，以確保每條線準確無誤。5。2。6.5、抗風圈、加強圈在罐壁組裝過程中安裝，采取分片（段）預制吊裝。5.2。6.6、抗風圈、加強圈的對接焊縫與罐壁的縱縫應錯開200mm。5.2。7、罐體幾何形狀和尺寸檢查。5.2.7。1、 罐壁組裝焊接后對罐壁總高度、總垂直度、局部凹凸變形作檢查，達到規范要求。5.2。7。2、頂板的局部凹凸變形采用樣板檢查，間隙不大于15mm。5。3、表面處理焊縫及罐體內表面的酸洗鈍化按HG20584-1998要求在倒裝過程中同步進行，達到無藍點后合格。5.4、焊縫檢驗和罐體試驗5。4。1、焊縫外觀檢查及無損檢測.焊縫的外觀檢查和無損檢測按焊接施工方26、案要求進行。5.4.2、底板嚴密性試驗。罐底焊縫采用真空箱法進行嚴密性試驗,真空度要求為53Kpa,真空箱不能夠及處焊縫作著色探傷,另外，在罐體充水過程中對底板有無滲漏作檢查。5。4。3、罐體強度及嚴密性試驗.罐壁強度及嚴密性試驗以充水到設計最高液位，并保持48小時后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。5。4。4、頂板穩定性試驗.頂板的穩定性試驗應充水到最高設計液位后用放水方法進行，試驗時緩慢降壓,達到試驗負壓1800Pa時罐頂無異常變形為合格，試驗后立即恢復到常壓.5。4.5、頂板強度及嚴密性試驗。罐內水位在最高設計液位下1米時,封閉儲罐并緩慢充水升壓，當試驗壓力達到2000Pa后，檢查罐頂無滲27、漏和無異常變形為合格,試驗后立即恢復到常壓.5.4。6、基礎沉降觀測。在基礎環梁上設置四個沉降觀測點,沉降觀測分六次進行，分別為：水位25%、50、75、100、24小時、48小時、放完水時。六、提升方案6。1、施工方法 本工程儲罐壁板和頂板采用倒裝法施工，汽車吊車、叉車輔助壁板圍板、底板和頂板鋪設,利用罐內周邊等分均勻設置16根提升桅桿，用手拉葫蘆提升。脹圈與脹圈之間 連接采用焊接固定，每條接頭處加三塊加強塊，防止接頭開裂或變形,桅桿沿圈周邊等分均勻布置，每條桅桿底圈同底板焊接固定,作八字形加強撐,底板中心處立 中心桅桿一條，桅桿頂部焊連接盤，每一根周邊桅桿都用鋼絲同連接盤連接拉緊.6.2、28、桅桿的選擇6.2.1、桅桿的提升重量儲罐的總重量G總=150t,其中底板重量為28t，第一層圈板重量為14。2t,手拉葫蘆自身重量和脹圈的重量約為5t,則桅桿提升最大重量為 G=150-2814.2+5=112.8t手拉葫蘆的安全系數為1。25，則每個手拉葫蘆應承受的重量為 G1=（112.8/16）1.25=8。8t可見選用提升能力為10t的手拉葫蘆完全滿足要求.6。2.2、桅桿的選擇在這選用8根2。5m長的1688的無縫鋼管作為桅桿，均勻分布在管壁內側，每個桅桿所受到的力為88KN1）桅桿的強度校核已知： P=88KN 外徑D=0.168m 內徑d=0.15 H=2.5m 偏心距e=0.129、7235鋼抗拉強度=375MPaM=88000*0。17=14960N.mW=5.5*105mA=0。005=M/W+F/A=272+17.6=289.6MPa桅桿滿足要求2）失穩校核 慣性矩I=1.6*10-5m4 慣性半徑i=0。056m 桿件計算長度系數=2 長細比=89Q235彈性模量E=200*103MPa 帶入歐拉公式c=79。2MPaPcr=396KN桅桿安全系數取3，則P=3*88=264KNPCr 可得壓桿穩定性滿足要求。6.3、桅桿工作 手拉胡蘆掛在桅桿吊耳上，垂吊鉤掛在吊脹圈吊環上，接緊后盡量保持起重鏈處于豎直狀態，手拉葫蘆控制柜放置于底板中心部位。吊裝時，由專人統一指揮30、，操作控制柜，另有兩人在起吊過程中負責檢 查起重鏈的受力情況，最大限度的保證起重鏈受力均勻;每個桅桿配備1人（罐內和罐外)指揮各1人（通過/ 人同步拉伸吊鏈來實現起升作業，質安員要在班前、班后認真檢查、監督.七、焊接工藝及主要焊接順序 7。1、焊接材料焊接材料選用如下表序號母材焊條/焊絲牌號規格2304LER3083。2a、焊接材料必須有出廠質量證明書及合格證。b、 焊條烘干前如有受潮、銹蝕、藥皮脫落等情況，不應使用。c、 焊接前焊條按照焊條質量保證書及焊接工藝的要求進行烘干。使用時應用保溫桶。d、 焊條重復烘干次數不超過兩次。e、 焊接材料的領用、烘干及保管應有專人負責，并填寫好相應的記錄。31、7.2、焊接工藝7.2 .1、工藝規范、參數a、參照HGJ21083圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范和施工圖紙。b、焊縫接頭型式 1 1 p c c p 2 2 A例 B例 2C例 b 1 2 1 2 D例 E例c、工藝參數，待中標后詳細說明。7.2 。2、儲罐所有焊縫接頭均采用手工電弧焊焊接.采用ER308焊條。7。2 。3、鋼板坡口定位焊:儲罐所有焊縫由有同類位置合格項目的焊工在鋼板內側進行點焊，焊點長1020mm，間距100150mm。7.2 .4、焊接中應保證焊道始端和終端的質量，始端應采用后退起弧法，必要時使用引弧板，終端應將弧坑填滿，嚴禁在坡口外引弧。7。2 .5、焊縫各層之間的接32、頭與兩個焊工之間的交接處必須錯開50mm以上，焊接時要用角向磨光機把焊點兩端和各層之間的接頭修成緩坡形狀。7。2 。6、壁板縱焊縫打底焊縫宜采用斷弧焊。壁板背面焊縫焊接前，對正面焊縫進行清根,清根后要露出金屬光澤,焊縫表面不應有熔渣、焊瘤、未焊透等缺陷。7.2 。7、罐壁縱焊縫與環焊縫組對時,內壁應齊平。7.2 .8、為了防止鋼板焊接變形,應采取下列措施:a、焊接接頭之間的間隙嚴格按照工藝規范參數，應避免強行組對。b、在保證焊透和熔合良好的條件下，應選用小規范、短電弧，快焊速。c、焊工應均勻、對稱分布，分段退焊,分段長度200mm。同時，應適當控制焊工人數，底板不允許超過2名焊工同時焊接.d、33、焊接時罐底中幅板用工字鋼或槽鋼做成的反變形胎具控制變形；壁板縱焊縫和環焊縫用楔形板進行剛性固定；底板與壁板之間角焊縫用槽鋼或角鋼做成的反角變形胎具控制變形；中幅板與邊緣板之間的收縮縫必須等壁板與底板的連接焊縫焊接完后才能進行焊接。e、采用合理的焊接順序。f、控制焊接層間溫度,不銹鋼層間溫度不允許超過607。3、焊接順序7。3。1、底板焊接順序a、邊緣板對接焊縫中第一圈壁板底部80mm焊縫先焊接（供組裝用) 中幅板短焊縫焊接 中幅板長焊縫焊接 第一圈壁板與底板間環形角焊縫焊接邊緣板其余對接焊縫焊接 中幅板封閉焊縫焊接 邊緣板與中幅板間龜甲縫焊接；b、焊接底板中幅板，先焊短縫，后焊長縫。焊接時，焊34、工對稱分布，由底板中心向外分段跳焊(分段跳焊長度200毫米）。每道焊縫的焊接順序和方向示意圖如下：c、相互平行的焊縫采用隔行焊接的方法；d、各條焊縫均采用從中間向兩端施焊;e、各條焊縫均采用從分段退焊法施焊；f、長縫由幾名焊工同時施焊；g、罐底角焊縫焊接,應由數對焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接.7.3。2、壁板焊接順序a。 壁板立縫焊接 組對第一圈與第二圈壁板間的環縫 組對立縫焊接活口第一圈與第二圈間環縫焊接 立縫活口焊接貼條焊接 下一圈壁板立縫焊接 以此類推b、采用分段退焊法；立縫可分三段分段退焊,第一段至焊縫頂端預留150mm，暫且不焊，待環縫焊接完成后將其補焊完成;環縫可采取焊3435、根焊條退一步方法施焊；c、采用交叉焊接的方法，減少焊縫角變形.通常先焊大坡口，后焊小坡口,為了控制變形，應將大坡口填平后清根，焊接小坡口，小坡口完成后，再將大坡口蓋面焊完。d、采用同時對稱施焊；立縫焊工可每人一道焊縫或隔縫對稱分布，同時施焊;環縫焊工沿圓周均布，同向同時焊接.、頂板焊接順序a、先焊短焊縫,后焊長焊縫；b、先焊內側焊縫，后焊外側焊縫；徑向的長焊縫，采用隔縫對稱施焊方法,c、由中心向外分段退焊；7.4、焊縫質量檢查7。4.1、焊縫外觀檢查a、外觀檢測工具：焊口檢測器、放大鏡、鋼板尺等。b、檢查前，應將焊縫表面及熱影響區的熔渣、飛濺清理干凈。c、焊縫的表面及熱影響區，不允許有裂紋、氣36、孔、夾渣和弧坑等缺陷.d、對接接頭焊縫的咬邊深度應小于0。5mm,長度不得超過該焊縫總長度的10，咬邊的連續長度應小于100mm。e、對接接頭焊縫表面凹陷深度應不大于0.5mm，長度不得超過該焊縫全長的10，凹陷連續長度應小于100mm。7。4.2、焊縫探傷a、罐底板所有焊縫采用真空箱法進行嚴密性試驗，其真空度不低于53KPa,無滲漏為合格。b、罐壁對接焊縫要進行X射線探傷檢查,探傷長度10%,合格級別級。c、罐底與罐壁連接的內側焊縫作100%滲透探傷檢查,合格級別級。八、勞動力計劃8。1、持證上崗。所有施工人員必須持證上崗，并經技術考核合格。特殊工種人員（焊工、起重工、電工、探傷工）應該持特37、殊工種上崗證。8。2、勞動力計劃一覽表管理人員姓名施工人員人數負責人焊工10人技術主管鉚工6人質檢員起重工2人安全員鉗工4人機械施工員管工4人焊接施工員維修電工1人材料員其它3人九、安全措施1.嚴格執行國家及公司的安全生產規章制度。2.特種作業人員持特種作業操作證上崗,出入施工現場必須佩帶安全帽和出入證，現場派駐專職安全員。3。施工場前由安全員對焊工進行安全技術交底,項目所有參建人員必須經安全培訓.4.定期檢查施工機具，確保施工機具始終處于完好狀態。5。在工作時按規定戴安全帽、焊帽,穿好焊工工作服、翻毛皮鞋等個人勞動保護用品。6。不亂動別人使用的機器設備和自己不了解性能的無關設備。7.熟悉了解38、工作現場的安全防火知識，不在禁煙區吸煙.8。在儲罐內進行焊接必須通風良好。照明使用36V手把燈.9。電焊工在施工中,電焊機外殼必須可靠接地.焊接電纜與焊把必須有可靠的絕緣措施.10。高空作業必須系上安全帶。11。在焊接作業區10m范圍內不得放置易燃易爆物品。12。氧氣瓶與乙炔瓶不能放在一處使用。13。氧氣瓶與乙炔瓶內氣體不能用盡，必須剩留0.050。1MPa的壓力，以防進入雜氣。14.為防止罐體提升過程中風力作用影響制作質量,在罐體上焊接臨時吊耳拉上攬風繩。15.作罐頂強度、嚴密性試驗和穩定性試驗時應密切注意壓力變化，防止超壓引起罐體變形。16。罐頂的開孔接管、平臺踏步和中心頂板施工前在欄桿處39、搭設2米高的防火圍欄。17焊機停放處設專門的焊機房。18。不得亂拉亂接焊把線和電源線，過吊車通道必須加防護套管。29射線探傷時，用三角旗、警示牌、警示燈劃出安全區域，以防非操作人員進入現場。射線操作人員穿好鉛背心、褲等勞動保護用品,必要時用鉛屏進行防護。十、工機具及材料計劃10。1、工機具計劃一覽表序號名稱規格型號單位數量1吊車16噸臺12載重汽車15噸臺13載重汽車6噸臺14逆變焊機400B臺65水平儀臺16鋼卷尺30米把27臨時托架R=8米座38脹圈16米套29射線探傷機臺110等離子切割機80型臺111空氣壓縮機6米3 0.9MPa臺112抱桿套1613手動葫蘆10噸副1614真空表塊315真空泵臺116砂輪機180mm臺1217焊條烘干箱臺110。2、材料計劃一覽表序號名稱規格、型號單位數量1槽鋼32C米1502槽鋼20米503工字鋼H360米244工字鋼H200米1205角鋼1008米2006鋼板=20mm米26007鋼管1596米108腳手架484米3009鐵絲10#公斤10010跳板塊30011其余小型材料若干