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1、吊車梁施工方案1 編制說明：1.1 目的和使用范圍：為優質、安全、如期完成xx集團公司液壓電控中心吊車梁延跨工程，特編制本施工方案。2 工程概況2.1 結構簡介液壓電控中心吊車梁為焊接H型鋼，型鋼采用03SG520-2圖集，構件編號；GDLM9-2長，吊車梁安裝于液壓電控中心 、軸鋼柱標高6.29米新建鋼制牛腿上，軸柱間距分別為9.0m，吊車梁最大總量不超過1.5噸。由于受限于現場，暫計劃用手動吊葫蘆吊裝。2.2 現場施工條件 吊車梁由構件廠制作完成后運抵廠區，由于車間空間有限，暫計劃用平板車自行運抵安裝現場。吊車梁、行車軌道安裝在液壓電控中心內進行，安裝前對現場設備及線路進行維護。根據現場層2、面高度，吊車梁、行車軌道安裝必須由鋼支撐作為吊裝架進行吊裝作業。2.3 質量目標：優良。確保鋼構件一次交驗合格率100%，一次交驗優良率90%以上；確保鋼結構安裝工程一次交驗合格率100%，一次交驗優良率90%以上。2.4安全目標確保工程、設備、現場安全，施工人員輕傷事故頻率低于2 ；無重傷和死亡事故。3 人力組織 人力配制表：（表3-1）工 種人 數工 種人 數工 種人 數制作負責人1安裝負責人1技術負責人1質量檢查員1安全員1現場調度1油漆工2噴砂工2后 勤2起 重 工8電 工2測量工1電焊工8鉚 工4普 工8合 計42人4.設備配備 表4-1 設備配備表序號名 稱型 號數 量用 途1硅 3、整 流 焊 機GS-500SS3焊 接2埋弧焊機MZ3-50023CO2氣體保護焊機14氧乙炔切割機QG300-115焊 條 烘 干 箱ZYHC-601焊條烘干6角 向 磨 光 機1254打 磨7扭矩扳手350kN1高強螺栓緊固專用8水 準 儀AL-M419手 拉 葫 蘆5噸4工藝措施10千 斤 頂10噸211焊 條 保 溫 桶5Kg5焊條保溫5.設備防護及安裝計劃5.1 設備及線路防護5.1.1 由于廠區不停產，吊車梁下部機械不能移動。暫用鋼管腳手架搭設成方形防護架，上鋪木膠板，對機械設備形成防護。線路用防火帶進行纏繞防護。（1）現場設置的施工區域鋪設木板或其它材料墊離地面，防止油污、焊點粘4、貼在地面上。 見圖5-2（2）在進行電、氣焊作業時，采取鋼板隔離措施，以防損壞已做好的設備、線路、地面和墻面。 （3)在安裝施工時，施工人員戴了干凈手套和穿了干凈工作服后方可進行施工。 （4)鋼構刷油漆時要小心謹慎，切勿將油漆滴落在設備產品上，如有滴落，應立即用汽油或其它溶劑擦洗干凈。 （5)積極開教育全體參建職工成品保護教育，嚴禁在土建建筑上亂涂亂畫，如發現，將立即責令當事人出場。 （6）所有精密儀器、儀表元件、原設備等產品進行封閉圍護，以防進入灰塵和損壞。 （7）鋼結構施工時，采取防水、防塵等對設備進行鋼管支架外封木工板密封保護。 5.2 吊車梁安裝時間：由廠區了解到，每日中午12:00-5、13：15分為停機時間，計劃在這段時間進行吊車梁的吊裝。爭取不耽誤車間生產。5.3 對原材料的成品保護措施 1)所有原輔材料經驗收合格后，由倉庫管理員負責材料入庫，做好入庫手續，并按規定標記清楚，嚴禁混合堆放。 2)所有材料儲存時均制定保護措施，存放時底部使用水平木材墊平，每層之間須以薄木條隔離。3)工廠材料搬運中所需運輸均應有預防措施，以免損壞材料。 4)材料加工平臺須按規定鋪墊木板，并注意不得有雜物，嚴禁在平臺上施動材料，所有材料移動須垂直抬放。 5)加工完成的材料或成品，須將表面內腔的雜屑全部清除，并進行清潔及加貼保護膜。 6)每道工序經自檢、專業檢查之后可轉入下道工序，并接受質管人員的6、隨時抽檢。 圖5-1 小型設備防護罩圖5-2 地面木膠板鋪設及設備防護5.4 施工順序：原柱增設鋼牛腿新鋼梁制作原邊跨梁改造吊車梁吊裝制動梁及走道板安裝護欄安裝收尾、清理驗收。6.吊車梁制作6.1 吊車梁由構件廠在工廠內制作，制作完成后運抵xx集團液壓電控中心安裝；6.2 吊車梁制作施工前的準備6.2.1 鋼結構應滿足圖紙技術和合同要求及國家標準鋼結構施工及驗收規范（GB50205-2001）的要求，焊接材料應符合低合金鋼焊條（GBJ5118-85）等規范、圖紙的要求。6.2.2鋼結構的加工應選擇最佳的加工方案，嚴格執行技術管理和操作規程，實行全面質量管理，執行勞動保護和安全技術規定，確保產品7、加工質量。6.2.3鋼結構使用的鋼材、焊接材料和緊固件等應具有質量證書必須符合設計要求和現行標準的規定。6.2.4進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現行標準進行進貨檢驗和驗收，做好檢查記錄。對超差的原材料應及時反饋給材料供應商，并及時更材料。6.2.5在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。主要鋼材要做機械性能復驗。6.2.6材料代用應事先提出附有材料質量證明書的申請書（技術核定單），經設計單位確認后方可代用。6.3 吊車梁的制作順序為：放樣下料組對焊接矯正制孔檢驗。6.3.1 下料前要認真檢查原材料的規格、厚度及外觀質量（疤痕8、夾層、變形、銹蝕等），是否符合驗收規范，嚴禁使用未經復檢不符合質量規范要求的材料。6.3.2 下料前應按1:1放樣，核對各部位尺寸無誤后方可下料，確保組對間隙、組對角度、組對質量。6.3.3吊車梁翼緣板、腹板采用氧乙炔氣切割下料，連接筋板采用剪板機下料；6.3.4吊車梁組對前應復核下料工序質量，將經氧乙炔氣切割后的氧化層清理干凈后進行組對，組對時應保證預留焊口足夠的焊縫間隙；6.3.5吊車梁翼緣板、腹板組對完成后移交自動埋弧焊進行焊接，焊接經檢驗、校正合格后組對加勁板；6.4吊車梁焊接6.4.1焊接工藝方法a. 吊車梁翼緣板、腹板的焊接采用埋弧自動焊焊接，焊接前在焊縫端部、尾部點固焊接引弧板9、和收弧板，以確保焊縫起弧和收弧處的焊接質量；b. 吊車梁的加勁板焊縫采用半自動CO2氣體保護焊和手工電弧焊焊接；6.4.2吊車梁翼緣板、腹板焊接完成后安質量要求檢查焊縫質量，焊縫經超聲波探傷焊縫質量等級不低于二級；6.4.3 焊縫等級必須符合鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）二、三級焊縫外觀應符合表61之規定：表61：二、三級焊縫外觀允許偏差（mm）項目允許偏差缺陷內型二級三級未焊滿（指不足設計要求）0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0每100.00焊縫內缺陷總長25.0根部收縮0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0長度不限咬邊0.0510、t,且0.5；連續長度100.0，且焊縫兩側咬邊總長10焊縫全長0.1t,且0.1，長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣深0.2t 長0.5t,且20.0表面氣孔每50.00焊縫長度內允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：表內t未連接處較薄的板厚，單位:（mm）6.4.4構件焊接后的變形，應進行成品矯正，成品矯正采用機械法，若用熱矯正，加熱溫度不宜大于650，構件矯正應符合標準要求；6.4.5吊車梁經焊接完成后采用機械校正，按鋼結構工程施工11、質量驗收規范（GB50205-2001）規定要求H型鋼翼緣對腹板的垂直度允許偏差為：b/100且不大于2.0mm（b：翼緣板寬度）；6.5制孔：6.5.1螺栓孔孔距的允許偏差,應符合規范鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）規定要求6.5.2吊車梁由于是在焊接H型鋼的翼緣板上鉆孔,而翼緣采用焊接故對于這些孔均應采用鉆模制孔；6.5.3吊車梁制孔質量將直接影響行車鋼軌安裝質量，吊車梁制孔應符合表62、表63要求；表62：A、B級螺栓孔徑的允許偏差（mm）序號螺栓公稱直徑螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差11018 0.000.180.180.0021830 0.0012、0.210.210.00表63：螺栓孔孔距允許偏差（mm）螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組內任意兩孔間距離1.01.5相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.06.5.4按鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）之規定，吊車梁和吊車桁架不應下繞；6.5.5吊車梁經下料、組對、焊接、校正、制孔完成后應對吊車梁進行全面質量檢查驗收，吊車梁的外形尺寸的允許誤差應符合表64的規定；表：64 焊接H型鋼的允許偏差（mm）項 目允許偏差截面高度hh5002.0500h10003.0h10004.0截面寬度b3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度B/100,且不13、應大于3.0彎曲失高（受壓構件除外）L/100,且不應大于10.0扭曲h/250,且不應大于5.0腹板局部平面度fL5003.0t2.06.5.6吊車梁制作完成經質量檢查合格后按圖紙及技術要求進行噴砂除銹處理、噴砂等級按油漆品種規定不應小于Sa2.5級；6.5.7吊車梁涂裝前經處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等，檢查合格后按要求噴涂油漆；6.5.8吊車梁油漆噴涂應符合質量驗收規范和設計圖紙規定；6.5.9吊車梁經下料、組對、焊接、校正、制孔、檢驗、噴砂、油漆、驗收完成后按圖紙規定進行編號待發運；6.5.10發運7. 吊車梁安裝前的施工準備：7.1吊車梁構件驗收7.1.1為14、確保吊車梁安裝順利進行，吊車梁制作完成運抵現場前，按照施工圖和有關規范的規定進行驗收；7.1.2安裝前，應按構件明細表核對進場構件，工廠預拼裝過的構件在現場組裝時，應根據預拼裝記錄進行。7.1.3鋼構件在運輸、存放和安裝過程中損壞的涂層以及安裝連接部位應按照有關規定補涂。7.1.4鋼構件安裝前應清除其表面上的油污、泥砂和灰塵等雜物；7.1.5鋼構件安裝前按構件編號，對照圖紙，移送到安裝最近點；7.1.6清理、核實構件連結附件，構件連接為M22扭剪型高強螺栓；7.1.7扭剪型高強螺栓按鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）之規定進行復檢 ；7.1.8 使用扭剪型高強螺栓要嚴格按要15、求進行，緊固螺栓分初擰、終擰兩次進行，初扭應采用手動扭矩扳手或專用定扭電動扳手，初扭值應為預拉力標準值的50左右。終扭應采用專用電動扳手，至尾部梅花頭擰掉，讀出預拉力值；7.1.9 對安裝高強螺栓人員要進行專項技術質量交底。高強螺栓緊固采用合格的扭矩扳手進行，緊固時按由中央到外圍順序緊固，要求每組高強螺栓的初擰、終擰必須在24小時內完成；7.1.10扭剪型高強螺栓固定預拉力和標準偏差（kN）螺栓直徑（mm）M16M20M22M24緊固預拉力的平均值99-120154-186191-231222-270標準偏差10.115.719.522.7 高強度螺栓連接副施工拉力標準值（kN）螺栓的性能等級16、螺栓公稱直徑(mm)M16M20M22M24M27M308.8s7512015017022527510.9s1101702102503203907.1.11檢查安裝工程中必需用的工具，包含鋼纜風繩、手拉葫蘆、等輔助工具。7.1.12鋼屋架安裝前應對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓位置的進行檢查。基礎混凝土強度應達到設計要求，基礎軸線標志和標高基準點準確、齊全。7.1.13按圖紙核實鋼構件不同規格數量、件數。8. 吊車梁安裝起重設備選擇：8.1 液壓電控中心吊車梁為焊接H型鋼，型鋼采用03SG520-2圖集，構件編號；GDLM9-2長，吊車梁安裝于液壓電控中心 、軸鋼柱標高6.29米牛17、腿上，軸柱間距分別為9.0m，吊車梁最大總量不超過2噸。安裝位置在電控中心根據現場情況安裝。8.2 吊車梁最長構件10. m米，截面高77cm米，吊車梁總量按1.2噸，考慮吊車梁安裝高度、構件重量等諸多因素，選用使用組裝型鋼支架，手動葫蘆吊裝可滿足。8.3 手動葫蘆工作參數（表1）最大額定起重量5t支架高度8m8.4根據現場情況吊車梁安裝單件最大重量1.2噸，滿足吊裝要求；9. 吊車梁安裝吊車梁安裝前設備防護已經完畢，原車檔已拆除，牛腿已焊接牢固，安裝前檢查牛腿幾何尺寸，再進行下一步施工。所有線路均改好，給安裝吊車梁留出施工面，給予安裝施工工序及時間上的配合，以保證安裝的順利進行，以保證整個工18、期計劃的實現。9.1 安裝牛腿位置復核安裝前用水平儀復核牛腿位置標高，因吊車梁安裝定位要求比較高，測量放線質量控制直接影響的安裝質量。9.1.1 根據鋼構位置對每一個節點位置標高、軸線位置進行復核；9.1.2 節點位置標高、軸線位置復核選由專業測量工程師全面主持測量工作，一名測量員負責現場放線，配合施工，按圖紙要求在每一個節點位置標出相關十字線、標高點，用紅色記號筆作出明顯標識；9.2 吊裝方法：9.2.1 根據現場工期按排，根據現場施工條件可用組裝鋼支撐吊葫蘆進行吊裝，見吊車梁吊裝示意圖；9.2.2安裝時首先安裝400*300*40墊板，安裝時必須將墊板的每一個節點調整在同一平面，為吊車梁安19、裝提供合格的水平面；9.2.3墊板安裝經復核合格后進行焊接墊板，焊接完成后再次復核以上數據，檢測數據在規范規定內可安裝吊車梁承壓板、調整板；9.2.4吊車梁承壓板、調整板焊接于400*300*40墊板之上，為保證安裝吊車梁承壓板安裝直線度，安裝時要求在14軸、1跨兩端吊車梁安裝軸線上牽掛鋼絲并用花籃螺栓拉緊，以保證吊車梁安裝時孔位誤差。吊車梁承壓板安裝經檢查無誤后與400*300*40墊板焊接；9.2.5吊車梁承壓板安裝焊接完成后安裝吊車梁，吊車梁安裝采用扭剪型高強螺栓連接，高強螺栓連接必須嚴格按照鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）之規定進行；9.2.6高強螺栓緊固分初扭和20、終扭兩此進行，兩次間隔時間不得超過24小時，檢查時間在48小時內進行；9.2.7高強螺栓連接面要求光滑平整，連接面不允許有油漆或其它污物。高強螺栓連接面必須清理干凈，不得有雜物；9.2.8螺栓連接時不得使用氣割修孔，必須修孔時，可采用內圓磨或銼刀修孔；9.2.9使用高強螺栓要嚴格按要求進行，所購螺栓必須有出廠檢驗合格證，并經復驗合格后方可使用。高強螺栓不得與其它螺栓混放，要按批號分批存放，對安裝高強螺栓人員要專門進行技術質量交底；9.2.10吊裝過程中作業，起重指揮與吊裝工人配合尤為重要，起吊過程中兩指揮人員采用現場指揮吊裝，并配備口哨和指揮旗在必要時使用，吊車梁安裝點與塔吊點相互配合，指揮過21、程中必須使用專業術語。10. 安裝檢查驗收10.1 吊車梁安裝必須嚴格按照鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）之規定進行檢查驗收；10.2吊車梁安裝的允許偏差應符合表10-1之要求；表10-1：鋼吊車梁安裝的允許偏差（mm）項 目允許偏差檢驗方法梁的跨中垂直度h/500用吊線和鋼尺檢查側向彎曲失高L/1500,且不應大于10.00用拉線和鋼尺檢查垂直上拱失高兩端支座中心偏移安裝在鋼柱上時，對牛腿中心的偏移5.0安裝在混凝土柱上時，對定位軸線的偏移5.0吊車梁支座加勁板中心與柱子承壓板中心的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查同跨間內同一截面吊車梁頂面高差支座處10.0用經緯儀、水準儀和22、鋼尺檢查其他處15.0同跨間內同一截面下掛式吊車梁底面高差10.0用經緯儀、水準儀和鋼尺檢查同列相鄰兩柱間吊車梁頂面高差L/1500，且不應大于10.0用水準儀和鋼尺檢查相鄰兩吊車梁接頭端部中心錯位3.0用鋼尺檢查上承式頂面高差1.0下承式頂面高差1.0同跨間任一截面吊車梁中心跨距10.0用經緯儀和光學測距儀檢查；跨度小的可 用鋼尺檢查軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查10.2吊車梁經檢查后及時填報鋼結構分項檢驗驗收記錄。11 軌道安裝11.1 工程概況：液壓電控中心吊車軌道為43kg/m起重機鋼軌，安裝于液壓電控中心機房A、C、F、L軸吊車梁上，頂面標高7.06m，軌道訂貨23、長度為10.00m，軌道單件總量為0.43噸。11.2 施工準備11.2.1 軌道安裝前復核A、C、F、L跨軸線吊車梁跨距、標高，并在A、C、F、L跨軸線吊車梁中心放出軌道安裝基準線，按2m分段標出標高點，計算標高誤差，按規范要求同一跨間內同一截面高差不應大于10mm；11.2.2 復核吊車梁上翼緣板軌道安裝孔位，按鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）規定，軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移為t/2；11.2.3 43kg/m起重機鋼軌驗收11.2.3.1 按起重機用鋼軌技術要求鋼軌截面尺寸允許偏差表101；表101：鋼軌截面尺寸允許偏差（mm）型號軌頭寬度軌底寬度軌腰厚度鋼軌高24、度43kg/m-2.0-2.01.01.011.2.3.2起重機用鋼軌其他技術要求：1） 鋼軌的長度允許偏差50mm0mm；2） 鋼軌的側向彎曲度每米不得大于1.5mm，總彎曲不得大于8mm；3） 鋼軌的上、下方向總彎曲不得大于6mm；4） 鋼軌端部彎曲0.5m內不得大于1mm；5） 鋼軌扭轉不得大于鋼軌全長的1/10000；6） 鋼軌橫截面與垂直軸線的不對稱：軌底不得大于2mm，軌頭不得大于0.6mm；7） 軌底部不應凹下，軌底中央較兩邊凸出不得大于0.5mm；11.3 起重設備選擇及軌道安裝11.3.1 按現場實際情況及單件軌道重量，行車軌道安裝可采用鋼支撐人工吊葫蘆吊裝。11.3.2 軌25、道安裝前加工部分長度為170mm，厚度分別為0.5、1、2mm厚墊鐵，用于軌道安裝時找平；11.3.3 按吊車梁細化圖要求，行車軌道壓板間距為750mm，安裝軌道時要求在軌道兩端部牽掛細鋼絲，作為鋼軌安裝調直參照物；11.3.4鋼軌安裝過程中對安裝點標高不足處軌道底部要求用墊鐵墊實；11.3.5 行車安裝軌道用壓板螺栓孔為長孔，壓板底面有兩凸出點，前端凸出點在安裝軌道時需與軌道底部頂實后在緊固安裝螺栓，安裝螺栓為雙螺母；11.3.6 行車軌道安裝、驗收應符合橋式和門式起重機制造及軌道安裝公差（GB10183-1988）規范要求；12 質量管理及保證措施為了保證本項目施工質量達到國家現行質量評定26、優良標準，必須對整個施工實行嚴格管理，明確安全質量責任。工程施工過程實行全面質量管理。12.1質量管理12.1.1項目質量保證體系華中建科（北京）工程科技有限公司在本項目施工中制作和安裝分別按各自的質量體系程序文件執行。工廠制作運輸按結構廠已經建立的質量保證體系及程序文件運作。鋼結構安裝按我公司質量體系程序文件要求建立項目質量保證體系，執行我公司的質量體系程序文件。12.1.1.2 樹立全面質量意識，貫徹“誰管生產，誰管理質量；誰施工，誰負責質量；誰操作，誰保證質量”的原則，實行工程質量崗位責任制，并采用經濟手段來輔助質量崗位責任制的落實。12.1.2 建立質量管理制度12.1.2.1 技術交27、底制度：堅持以技術進步來保證施工質量的原則。技術部門編制有針對性的施工組織設計，指導施工作業。12.1.2.2構件進場檢驗制度：對于進場的鋼構件必須實行嚴格檢查，根據國家規范要求進行檢查，對不合格的構件一律退場重新加工；12.1.2.3 建立三檢制度，實行并堅持自檢、互檢、交接檢制度，自檢要做好文字記錄，隱蔽工程由項目技術負責人組織工長、質量檢查員、班組長檢查，并做出較詳細的文字記錄。12.1.2.4 質量否決制度：不合格的焊接、安裝必須進行返工。12.1.2.5 實現目標管理，進行目標分解，把工程質量責任落實到各部門及人員，從項目的各部門到班組，層層落實，明確責任，制定措施，從上到下層層展開28、，使全體職工在生產的全過程中用從嚴求實的工作質量，精心操作工序，實現質量目標。12.1.2.6 開展質量管理QC小組活動，攻關解決質量問題，同時做好QC成果的總結工作。建立QC小組與各工序小組的質量控制網絡。12.1.2.7制定工程的質量控制程序，建立信息反饋系統，定期開展質量統計分析，掌握質量動態，全面控制工程質量。12.1.2.8 采取各種不同的途徑，用全面質量管理的思想，觀點和方法，使全體職工樹立起“安全第一”和“為用戶服務”的觀點，以員工的工作質量保證工程的產品質量。12.2 項目質量責任鋼結構隊質量負責人技術質控負責人質檢質控負責人安全主任生產質控負責人物資質控負責人試驗質控負責人構29、件質控負責人參與編制施工組織設計,制定技術措施,參與圖紙核定,審核鋼結構加工圖,組織技術交底下測量、校正、焊接、栓釘等主要工序的檢驗記錄制訂質量計劃，組織質量交底各項施工工序中的安全管理及安全技術指導安全交底、安全檢查、安全制度參與編制各主要工序作業程序文件，組織施工生產過程控制高強螺栓、焊條、栓釘、壓型鋼板等主要材料采購、保管發放、復檢、標記計量報告、工藝評定報告、檢測報告構件工廠檢驗及現場檢驗貫徹質量標準、規范；執行質量計劃及各項工序作業指導書；施工質量分析施工段質控 負 責 人12.2.1 項目質量責任流向圖圖12-1 項目質量責任流向圖13 施工安全13.1 安全保證措施13.1.1認30、真貫徹執行、落實國家“重點防范，預防為主”的方針，嚴格執行國家、地方及企業安全技術規范、規章、制度。杜絕重傷、死亡事故，輕傷事故頻率不得大于2；13.1.2 牢固樹立 “安全第一” 的思想,堅持預防為主的方針,定期開展安全活動,克服麻痹思想,堅持用好 “三寶”。建立落實安全生產責任制，與各施工隊伍簽定安全生產責任書。認真做好進場安全教育及進場后的經常性的安全教育及安全生產宣傳工作；13.1.4 建立落實安全技術交底制度，各級交底必須履行簽字手續；13.1.5 特種作業務必持證上崗，且所持證件必須是專業對口、有效期內的有效證件；13.1.6 認真做好安全檢查，做到有制度有記錄，根據國家規范，施工31、方案要求內容，對現場發現的不安全隱患進行整改；13.1.7 堅持班前安全活動制度，且班組每日活動有記錄；13.1.8 堅持每日班前安全會,每周安全活會,做好記錄。13.1.10所有進入現場作業區的人員必須戴好安全帽，高處作業人員必須系掛安全帶，穿軟底防滑絕緣鞋，掛安全網，設醒目標志等。13.1.12 按規范認真做好安全防護,操作人員隨身著安全帽帶及鞋等。13.1.13 施工用電嚴格執行建筑施工現場臨時用電安全技術規范，有專項臨電施工組織設計，強調突出線纜架設及線路保護，嚴格采用三級配電二級保護的三相五線制每臺設備和電動工具都應安裝漏電保護裝置.,漏電保護裝置必須靈敏可靠。13.2 高空作業安全32、措施13.2.1 高處作業的安全設施必須經過驗收通過方可進行下道工序的作業；13.2.2 重點把好高空作業安全關,有高處作業人員必須經過體檢合格，工作期間,嚴禁喝酒、打鬧。小型工具、焊條頭子等放在專門工具袋內。使用工具時，要握持牢固。手持工具應系安全繩，應避免直線垂直交叉作業；13.2.3 吊裝方面的作業必須有跟隨的水平安全網，且每隔一層設一固定安全兜網，按施工方案及時進行臨邊防護安裝；13.2.4 高空作業時A、C、F、L軸鋼結構柱為依托牽掛10mm鋼絲繩，作為安全繩使用，施工人員施工時安全帶必須將掛扣在安全繩上作業；13.2.5 吊裝作業應劃定危險區域，掛設安全標志，加強安全警戒，由現場安33、全員隨時監控施工安全，發現不安全源及時通知施工人員進行整改；13.2.6 起重指揮要果斷，指令要簡潔、明確，吊裝作業必須按“十不吊”操作規程認真執行；13.2.7 高空作業人員務必系掛安全帶，并在操作、行走時即刻扣掛于安全纜繩上；13.2.8 禁止在高空拋擲任何對象，傳遞對象用繩拴牢；13.2.9 風力大于6級及雨天停止高空鋼結構安裝作業；13.3 施工用電安全措施13.3.1保證正確可靠的接地及接零保護措施；13.3.2電氣設備的裝置、安全、防護、使用、操作與維修必須符合JGJ46-88施工用電安全技術規范規定的要求；13.3.3有醒目的電氣安全標志，操作規程牌；13.3.4必須經常對現場的電氣線路，各臺設備進行安全檢查，電氣絕緣、接地電阻、電保護器、桿保險等是否完好進行檢查。查出的問題要做到定人、定時、定措施，及時整改；13.3.5夜間施工應有足夠的照明且應有電工現場值班監護，以防發生意外；13.3.6安裝維修或拆除臨時用電工程，必須由電工2 人以上完成；13.4 編制事故應急預案，做好各種準備工作。14. 安裝工期計劃 A軸機組計劃10個工作日，C軸、F機組計劃25個工作日完成。L軸機組計劃10個工作日