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1、1.1 安裝程序1.2 作業方法 材料驗收（1） 全部管子應進行外觀檢驗，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺點。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現象。（2） 多種材質和規格管子應按規范要求進行檢驗，檢驗直徑、壁厚、彎曲度等，均應符合材料標準要求。（3） 全部閥門應做外觀檢驗，檢驗項目包含： (A) 閥門型號、規格、銘牌、編號、壓力等級、材質標注應符合圖紙設計要求。 (B) 外部和可見表面，螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺點，鍛體閥件應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。（4） 該批閥門到現場后，應依據該批同一制造廠2、同一規格、同一型號按百分比進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。 材料存放（1） 依據本工程工藝管道材質區分，多種材質管道均應分開堆放，碳鋼管許可露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，全部閥門要檢驗兩端口封閉情況，小型管件和閥門要放在貨架上。（2） 全部存放材料均要作出顯著標識，注明規格、材質、合格證號、數量等內容。（3） 焊材存放 (A) 現場設置焊條二級庫，有專員看管，庫內應裝有性能良好去濕機、通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并掛有產品合格證和校驗合格證。 (B) 焊條嚴格按規范要求分類，按規格擺放整齊，掛標識。 (C) 焊條庫應建立一套完整焊條保管、發放制度。 管子加工（1） 全部管子按單線圖3、下料，必需進行鋼號移植。多種材質管道預制時分開進行，預制完成要作好標識。（2） 切割 (A) 碳鋼管道可采取氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。 (B) 切割后坡口要平整，坡口表面要清理潔凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理。（3） 坡口制備及管子組對 (A) 焊接坡口采取V型坡口。坡口形式如右圖所表示 (B) 對焊壁厚相同管子、管件時，其內壁要做到平齊，內壁錯邊量應符合規范要求。(C) 對焊壁厚不一樣管子、管件時，假如厚度差在外表面大于3mm或在內表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚管端，在修整較厚管端，修理和非修整件之間，修整坡度應（1） 依據本工程施工特點，管道制作、加工采取在施工現場加工。4、施工時，在現場搭設一座簡易管道預制場地，以確保管道預制深度。（2） 管道預制過程中要充足考慮現場條件，根據方便運輸和安裝標準來確定預制深度和活口位置，管道預制深度通常為4060%，活口處應留50100mm下料余量，方便安裝時調整，儀表一次元件開孔預制時應按圖同時進行加工。（3） 管道組成件應按單線圖要求數量、規格、材質選配，并應按單線圖標明管系號和按預制次序標明各組成件次序號。（4） 管道組成件焊接、無損探傷、加工、組裝和檢驗，應符合規范相關要求。（5） 預制管段應含有足夠剛性，必需時可進行加固，以確保留放及運輸過程中不產生變形。（6） 預制完成管段，應將內部清理潔凈，立即封閉管口，保持管內清5、潔。 管道焊接(詳見焊接方案) 焊接檢驗（詳見檢驗方案）（1） 對接焊縫內部質量，依據圖紙設計要求及技術規范要求進行檢驗。（2） 對于不進行內部質量檢驗焊縫，質檢人員應對全部焊縫外觀進行檢驗，焊縫外觀質量應符合規范要求。發覺焊縫缺點超出要求時，必需進行返修。（3） 全部焊縫隨時接收甲方代表檢驗。（4） 當抽樣檢驗未發覺需要返修焊縫缺點時，則該次抽樣代表一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發覺需要返修焊縫缺點時，除返修該焊縫外，還應采取原要求方法按下列要求深入檢驗：（5） 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊同一批焊縫。（6） 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工同一6、批焊縫。（7） 當再次檢驗均合格時，可認為檢驗所代表這一批焊縫合格。（8） 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊同一批焊縫全部進行檢驗。（9） 焊縫需抽樣進行射線探傷時，其檢驗位置應由建設單位和施工單位質檢人員共同確定。（10） 對不合格焊縫返修，返修前應進行質量分析，當同一部位返修次數超出兩次時，應制訂返修方法并經焊接技術責任人審批后方可進行返修。 管道、閥門安裝（1） 安裝標準管道安裝次序本著分片區、分系統，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設備，和設備相連接管道標準上是從里向外配，以降低焊接應力對設備安裝精度影響，室內和室外管線碰口應留在室外。（2） 安裝要求 (7、A) 管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等包含管道安裝內容進行復核。 (B) 和傳動設備連接管道，安裝前內部要處理潔凈，焊接固定管口通常應遠離設備，以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度影響。 (C) 管道和設備連接前，應預防強力相對，在自由狀態下檢驗法蘭平行度和同軸度。 (D) 安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要立即調校安全閥。安全閥最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件要求。 (E) 閥門安裝前，按設計文件查對其型號，并按介質流向確定其安裝方向。當閥門和管道以法蘭或螺紋方法連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；如以焊接方法安裝時，閥門不得關閉。 (F) 管道安裝許可偏8、差應符合下表要求：（3） 通常管道安裝 (A) 管道安裝前和管道相關土建工程已完工，需要配管設備安裝經檢驗合格，并辦理中間交接手續方可進行配管。 (B) 對已預制好管道進行檢驗，和圖紙查對無誤。 (C) 管道應嚴格根據圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求管道，其坡度、坡向應符合設計要求。 (D) 穿越墻體、樓板、道路，通常應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚度，穿樓板套管應高出樓面或地面50mm左右，管道和套管空隙應用石棉繩或其它不能燃燒材料填充。（4） 和設備相連管道安裝 (A) 和設備相連管道安裝應符合設計和設備制造廠相關技術要求要求。 (B) 管道安裝應確保不對設備產生附加應力，做到自9、由對中。 (C) 和設備相連第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態，并檢驗法蘭平行度和同軸度。 (D) 管道最終和設備形成閉合時，應在聯軸節上架設百分表監視設備位移，當轉速大于6000 rpm時，其位移應小于0.02mm，當轉速小于或等于6000 rpm 時，其位移應小于0.5mm。(E) 符合要求后應立即固定好管道及支架，管道上不得承受設計外任何附加載荷。（5） 塔類設備配管 (A) 和塔類設備相連管道安裝前，應仔細查對需配管設備口，設備口法蘭面是否損壞。 (B) 配管時，應將靠近塔上管口第一個承重支架立即安裝調整好，預防設備承受過大附加載荷。（6） 閥門安裝 (A) 查對閥門規格、型號、材質10、，并確定安裝方向。 (B) 法蘭或螺栓連接閥門應在關閉狀態下安裝，焊接閥門焊接時不得關閉。 (C) 體積較大，重量較重閥門安裝前應仔細檢驗操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。 (D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求標準，安全閥安裝時應確保其鉛垂度。（7） 管道支、吊架制作和安裝 (A) 現場制作管架嚴格按規范和圖紙進行，并涂漆保護。 (B) 全部管架位置，應在單線圖中標明。 (C) 管道安裝時，應立即固定和調整支架，支架位置應正確，安裝應平整牢靠，和管子接觸應緊密。 (D) 固定支架應按設計文件要求安裝，并應賠償器預拉伸之前固定。 (E) 導向支架或滑動支架滑動面應潔凈平整，不得有歪11、斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值1/2或符合設計文件要求，絕熱層不得妨礙其位移。 (F) 管道安裝使用臨時支架時，不得和正式支架位置沖突，并有顯著標識，在管道安裝完成后應予拆除。 (G) 管道安裝完成后，應按設計文件要求逐一查對支架形式和位置。 管道試壓沖洗（1） 為了降低吹掃時增加臨時管線，節省試壓吹掃時間，提升試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統、片區、壓力等級進行，試壓、吹掃前必需編制方案指導施工。（2） 壓力試驗時，無關人員不得進入。壓力試驗完成，不得在管道上進行修補。（3） 壓力試驗前，應含有下列條件： (A) 試驗范圍內管道安裝工程除涂漆、絕12、熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合相關要求。 (B) 焊縫和其它待檢部位還未涂漆和絕熱。 (C) 管道上膨脹節已設置了臨時約束裝置。 (D) 試驗用壓力表已經校驗，并在周期內，其精度不得低于1.5級，表滿刻度值應為被測最大壓力1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。 (E) 符合壓力試驗要求液體或氣體已備齊。 (F) 按試驗要求，管道已經加固。 (G) 待試管道和無關系統已用盲板或采取其它方法隔開。 (H) 待試管道上安全閥及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 (I) 試驗方案已經同意，并進行了技術交底。（4） 水壓試驗應遵守下列要求：(A) 依據圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應排盡空氣13、。 (B) 試驗時環境溫度不宜低于5，當環境溫度低于5時，要采取防凍方法。 (C) 當管道和設備作為一個系統進行試驗，管道試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時，應按管道試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力，且設備試驗壓力不低于管道設計壓力1.15倍時，經建設單位同意，可按設備試驗壓力進行試驗。 (D) 對位差較大管道，應將試驗介質靜壓計入試驗壓力中。液體管道試驗壓力以最高點為準，但最低點壓力不得超出管道組成件承受力。 (E) 試驗壓力應緩慢升壓，待達成試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 (F) 試驗結束后，應立即拆除盲板、膨14、脹節限位設施，排盡積水。排水時要預防形成負壓，并不得隨地排放。 (G) 當試驗過程中發覺泄漏時，不得帶壓處理。消除缺點后，應重新進行試驗。（5） 氣密試驗要求 (A) 氣密試驗壓力應按圖紙要求。 (B) 氣密試驗關鍵檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。 (C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發泡劑方法進行檢驗，壓縮空氣管保壓二十四小時，以每小時平均降壓率小于3%為合格，其它管線以不泄漏為合格。（6） 管道吹掃和清洗 (A) 通常要求a 管道應分段進行吹掃和清洗（簡稱吹洗）。b 吹洗方法應依據對管道使用要求、工作介質及管道內表面臟污程序確定，吹洗次序通常按主管、支管、排放管依15、次進行。c 吹洗前應將系統內儀表加以保護，并將孔板、濾網調整閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。d 吹洗時管道內臟物不得進入設備，設備吹出臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。e 不許可吹洗設備及管道應和吹洗系統隔離。f 管道吹掃應有足夠流量，吹掃壓力不得超出設計壓力，流速通常大于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位關鍵敲打，但不得損傷管子。g 吹洗前應考慮管道支、吊架牢靠程序，必需時應予加固。 (B) 管道吹洗方法a 工作介質為液體管道，應進行水沖洗。水沖洗應以管內可能達成最大流量或大于1.5m/s流速進行。水沖洗應連續進行，以出口水色和透明度和入口處目測一致16、為合格。管道沖洗合格后，應立即將水排盡。b 工作介質為氣體管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門，必需將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位?？諝獯祾邏毫Σ坏贸鋈萜骱凸艿涝O計壓力，流速不宜小于20m/s?？諝獯祾哌^程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置涂白漆木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應為合格。c 工作介質為蒸汽管道應用蒸汽吹掃。蒸汽吹掃前應緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環境溫度，再升溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復通常不少于三次。蒸汽吹掃排氣應標明標志，管口應朝上傾斜，確保安全排放，排氣管直徑不宜小于被吹掃管直徑，長度應盡可能短捷。 蒸汽吹掃檢驗方法和合格標準應按技術文件要求，如無要求應符合以下要求：連續兩次更換靶板檢驗，如靶板上肉眼可見斑點痕跡大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數為1個/cm2；吹掃時間為15分鐘（即兩次全部合格情況下），即為吹掃合格。d 管道吹洗合格后，應填寫吹洗統計，除要求檢驗及恢復工作外，不得進行影響管內清潔度其它作業。e 管道復位。管道試壓、吹掃合格后，應按統計立即地拆除盲板，復位調整閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。