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1、鉆孔灌注樁施工方法及施工工藝1、施工準備（1）測量準備:施工前測量組要精確的根據設計圖放出施工樁位，樁位中心點用釬子插入地下，并用白灰明示。（2）技術準備：根據設計文件要繪制樁位平面布置圖，制定合理的施工工藝，選定合理的施工機械，配備足夠的技術人員。（3）選用的水泥、粉煤灰、碎石、水、外加劑等原材料應符合設計要求，并按相關規程進行檢驗。2、工藝流程沖擊鉆成孔灌注成樁工藝流程詳見“圖1鉆孔灌注樁工藝流程圖”。平整場地施工平臺測定孔位制作護筒一挖埋護筒挖泥漿池、沉淀池1鉆機就位-4泥漿制備1鉆進V排渣、投泥漿、注清水、測比重F中間檢查,測孔深、泥漿比重、鉆進速度終孔V測孔深、孔徑、孔斜度1清 孔 2、一注清水、換泥漿、測比重測孔深、孔徑 測V 孔 監理工程師檢查驗收、設計地質確認一鋼筋籠制作一h安放鋼筋籠L一.填表、監理工程師簽字認可I清理、檢查廣安放導管二次清孔 檢查泥漿比重及沉渣厚度灌注混凝土_II制作混凝土試件鑿樁頭圖1鉆孔灌注樁工藝流程圖3. 具體施工方法3.1施工準備1）平整場地，清理雜物，必要時對軟土層進行處理。2）樁位放樣：對設計單位所交付的有關導線坐標、水準基點樁進行檢查復測，測設孔樁樁位及標高，并設護樁，以利檢查使用。3）護筒:采用45mm厚鋼板卷制焊接，內徑為孔樁直徑加20cm,長度2.0m。在旱地埋設護筒，護筒頂高出地面0.2m以上，以防止地表水流入。埋設時保證護筒豎3、直、頂面水平，護筒中心位置準確，護筒底端要埋入密實土層中，周圍填粘土并夯密實。4）鉆孔采取泥漿護壁，土質不良（砂層、松散土層）時可在泥漿中加入適量膨潤土，以增加泥漿黏度及護壁能力。5）選擇適宜地點，開挖一個泥漿池與樁位旁的循環槽連接，用于泥漿的存放及排放，以盡可能的減少泥漿帶來的污染。3.2鉆機就位及鉆孔1）鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩，在鉆進中不應產生位移或沉陷。就位完畢，施工隊對鉆機就位自檢。2）鉆孔：鉆孔作業連續進行，不得中斷并經常注意地層的變化，鉆機開鉆或進入砂或砂礫層時，以低速鉆進，加強護壁，防止鉆進中坍孔。3.3清孔1）清孔：清孔時，保持孔4、內水頭的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于設計規定值20cm,采用換漿法清孔。2）終孔檢查：鉆孔達到設計深度后，對孔徑、傾斜度、沉淀厚度等進行檢查，確認各項技術指標符合下表要求后，方可進行下道工序的施工。鉆孔成孔質量標準項目允許偏差孔的中心位置群樁：1孔徑（mm）不小于設計樁徑傾斜度鉆孔：1%孔深摩擦樁：不小于設計規定沉淀厚度（mm）摩擦樁：小于20cm清孔后泥漿指相對密度：1.03-1.10;粘度：17-20Pa.s;3.4、鋼筋骨架的制作和安裝鋼筋籠：鋼筋籠采用箍筋成型，籠體要求整體焊接牢固。每隔一定距離設置定位筋，以保證鋼筋籠的保護層厚度。吊車吊裝下孔，并固定好鋼筋籠的位置，以免鋼筋籠上5、浮。本橋，橋臺樁基鋼筋籠長度為樁長H+1.2m, 1#、2#橋墩樁基鋼筋籠長度為樁長H-0.1m，鋼筋籠主筋、加勁筋采用25螺紋鋼筋，螺旋筋為*10圓鋼，定位筋（耳環）為16螺紋鋼筋。本橋樁基設3根檢測管，等邊三角形布置，檢測管按設計要求固定。鋼筋籠同平面設5塊枕木墊塊，沿鋼筋籠方向間距為2m,以有效防止鋼筋籠變形。鋼筋籠在搬運及堆放過程中如發生變形，必須進行修整方可使用。1）鋼筋籠的制作A. 鋼筋的種類、規格、鋼號符合設計圖紙要求。B. 加工前對鋼筋應進行調直處理，如有嚴重銹蝕，應進行除銹。C. 鋼筋籠按設計圖加工，其偏差應符合主筋間距-5mmdp+5mm箍筋或旋筋距-20mmdp0mm，鋼6、筋籠直徑-5mmdp+5mm。D. 主筋保護層厚度不小于土 20mm。E. 鋼筋籠保護層導正環（耳筋）按設計布置。F. 為便于加工、運輸、起吊，當鋼筋籠分段，每段長度以8-10m為宜制作。分段后主筋搭接應相互錯開，保證同截面的接頭數目不多于主筋根數的50%，其搭接長度按圖紙或規范要求進行。2）鋼筋的焊接與綁扎A. 各主筋焊接接頭不宜在同一截面上，且同一條主筋不宜有兩個以上的接頭。主筋焊接方式以雙面搭接焊為主，主筋凈間距須大于混凝土粗集料料徑的3倍以上。B. 加強筋設在主筋內側，每2m 一道，自身搭接部分采用單面焊，焊接長度為10d（d為鋼筋直徑）3）焊接質量檢驗A. 接頭外觀檢查時應在接頭清渣7、后逐個進行目測或量測。焊縫表面應平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm （低溫焊接咬邊深度不大于0.2 mm）。熔槽幫條焊在全部焊縫上氣孔及夾渣均不多于2處，且每處面積不大于6mm2；幫條沿接頭中心線的縱向位置偏移不大于0.5d,接頭處彎折不大于4；接頭處鋼筋軸線的偏移不大于0.1d,且不大于3mm；焊縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d,寬度不大于0.1d,長度不大于0.5d。B. 強度檢驗時，以每2個同類型接頭（同鋼筋級別，分搭接焊、閃光對焊兩種）為一批，搭接焊切取三個，閃光對焊切取六個，進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值，且至少有兩個試件呈8、塑性斷裂。4）鋼筋籠的運輸與吊裝A. 本橋鋼筋籠采用翻斗車牽引炮架車運輸鋼筋籠至施工樁位。B. 鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一吊點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔9、后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔，孔臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒，再起吊第二節骨架，使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在孔牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。C. 骨架最上端定位，必須由測定的孔標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線10、，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。3.5混凝土的拌制、運輸及澆筑A. 灌注前先報監理核對地質情況、深度、孔位、垂直度到達設計要求時下鋼筋籠，下至距樁底1mm吊放，校正中心位置，并用型鋼或方木固定。在鋼筋籠及導管安裝完畢后，砼灌注之前，對孔底沉渣進行再次測定，若沉渣超出設計或規范要求，立即進行二次清孔，直至孔底沉渣厚度滿足要求。B. 混凝土攪拌在開盤前，先將施工配料單下發到攪拌站。混凝土攪拌時，將混凝土用料，砂11、石、水泥、水的配比數量列表掛牌在攪拌機處。上料次序為石子、水泥、砂子、水，攪拌時間控制在60s-90s,保證攪拌均勻顏色一致。C. 混凝土在灌注施工中，因其徑大，用量多，所以采用機械集中拌和，砼罐車運輸，到達孔后，在孔安裝儲料斗，下部連接導管，進行水下砼澆筑施工。水下混凝土灌注采用豎向導管法施工。導管有良好的水密性，導管、閥門、儲料斗有足夠的剛性，導管直徑25cm,閥門、儲料斗與之配管，導管每節段長2-3m,導管、閥門、儲料斗之間通過絲扣連結，絲扣間墊橡膠墊圈。閥門便于開啟，能使混凝土迅速下落到孔底。混凝土料斗的體積能保證首罐混凝土封底（即把孔內的泥漿、沉渣沖翻且使導管有一定的埋置深度）。砼12、灌注時，間隙時間不超過30min,灌注速度5-20m/h，導管埋置深度控制在2-6米之間。在施工中作好砼灌注記錄。3.6成樁質量檢查A. 鋼筋籠制作應對鋼筋規格、焊條品種、焊縫長度和質量、主筋、箍筋的制作偏差等進行檢查。B. 澆筑混凝土前應按要求對已成孔的中心位置、孔深、孔徑、垂直度、孔底沉渣厚度等進行檢查。C. 對成樁質量可靠性低的采用鉆芯取樣法檢查灌注水下砼：灌注前重新檢查沉淀量，沉淀量小于20cm，并在樁底標高以下，即可灌樁。砼灌注使用導管進行，直徑25cm。首斗封底砼數量要計算，封底后導管埋深不小于1m，水下砼灌注連續進行，不得中斷，導管埋深一般不小于2m，也不大于6m，砼的坍落度為113、8-22cm，灌注的樁頂砼標高應比設計標高高出1.0m( 0.51.0)，預加高度必須在合適的時間鑿除。保證質量措施：在鉆孔樁施工中，采取必要的措施防止坍孔斷樁。防止坍孔的主要措施是經常檢修鉆孔機具設備，使鉆孔能連續不間斷進行,保證鉆孔進度。始終保持孔內有足夠高的水位，加大凈水壓力，鉆孔中，注意地質變化情況，鉆到砂層，加大泥漿比重，增強護壁能力。清孔合格后，立即下鋼筋骨架，安裝導管，灌注混凝土。防止斷樁的主要措施是導管堅固，導管內壁光滑，內徑一致，使用前試拼、試壓、編號、接連接嚴密、牢固。砼要拌合均勻，坍落度控制在18-22cm，超料徑的卵石要篩除。灌注水下混凝土要保證連續施工，混凝土隨拌隨灌，拌好的混凝土不要停留時間過長再灌，混凝土運輸后灌注前不得離析。在灌筑過程中，應記錄澆注混凝土的數量，經常測探孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深，導管的埋深大于2m,小于6m。導管提升要軸線豎直和位置居中，逐步提升，專人指揮吊機防止拔斷樁。有備用發電機和砼攪拌機。水、電、料、砼攪拌必須滿足砼連續澆筑的需要。