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1、客車公司單班年產8000輛客車新建項目可行性研究報告 目 錄1 項目概述1.1 項目性質及廠址1.2 產品、生產綱領及工作制度1.3 建設指導思想1.3.1 建設時機的選擇1.3.2 產品布局1.3.3 建設模式2 規劃設計主要數據3 國內主要客車制造水平現狀描述4 工廠總圖、物流方案4.1 廠址條件分析4.2 規劃理念及布置原則4.3 總平面布置、豎向布置原則4.4 物流設計原則5 制造技術方案5.1 準備車間5.2 焊裝車間5.3 涂裝車間5.4 總裝車間6 采用的主要環保、節能措施7 存在的主要問題和建議8 對有關工作進度的設想附表：投資估算表附圖：廠區總體規劃布置圖（共計五個方案）1 2、項目概述1.1 項目性質及廠址位置本項目屬于新建項目。 1.2 產品、生產綱領及工作制度全年工作250d，按單班年產8000輛各類客車設計，具體如下：7m以下輕型客車，1500輛/白班，為沖焊結構車身。 79m中型客車，4000輛/白班，為沖壓骨架蒙皮結構。 912m大型客車，2500輛/白班，為型材骨架蒙皮結構。 為了拓寬產品型譜，增加13.7m的大型客車。考慮到這類產品的市場容量較小，各生產線只考慮其通過性即可。當市場上產品供不應求時，只需要通過季節性加開4h工作制的第二班，順利實現增產4000輛的目的。1.3 建設指導思想1.3.1 建設時機的選擇我國客車行業已經保持了連續20年的快速發3、展（年均市場增長率約15%），近幾年國家又陸續出臺了西部大開發、振興東北老工業基地、全國統籌城鄉綜合配套改革實驗等重大政策，對促進客車市場的進一步發展還在起著深遠的影響。客觀地分析，目前呈現愈演愈烈態勢的全球性經濟發展放緩，國內CPI偏高，GDP有所下調，為節能降耗，為拉動內需，需積極的加大公共交通工具的投入，尤其是新能源客車項目，將得到國家與地方政府的大力支持；本項目在當前宏觀形勢下，積極努力通過與國際知名品牌客車集團合資合作。籌化新的客車產品布局、引進適銷對路的產品型譜及開發新能源客車；引進先進生產設備和工藝、利用當前建設成本相對低廉等手段，提升企業的核心競爭力，在2014年年底前建成投產4、，是比較恰當、穩妥的。1.3.2 產品布局合資公司在產品技術、生產、銷售、采購、研發、組織機構等諸方面各自形成體系、完全獨立運行。合資公司將會擁有客車產品技術使用權，其中、輕型客車產品及新能源技術具有明顯優勢，應把發展6m9m中、輕型客車產品作為重點，把發展9m12m大型、高檔、豪華客車放其次位置，作為產品系列及市場補充。1.3.3 建設模式1.3.3.1 一次建成，提高效益 一是符合汽車產業發展政策，即70以上的客車市場應該由23家企業控制，其他企業作為補充；二是形成經濟規模，提高效益。為此，本項目擬一次建成、投產。1.3.3.2 集約利用土地，精益建設本項目擬定的新廠址，地塊條件不太理想，5、因此在確保設計方案合理的前提下，盡量減少零星建筑物數量，組建大型聯合廠房，提高土地集約程度。工廠設計中貫徹精益思想，以先進適用技術為依托，細心刪除冗余功能，注重提升節能、環保和消防水平。1.3.3.3 資金籌措 自籌資金與銀行借貸2 規劃設想主要數據 建設占地面積：39.600hm2 =594畝建設使用面積：32.5000 hm2 =489畝 總建筑面積：89700 m2 =134.57 畝 建設投資（估算）：38000萬元（未計建設期利息） 其中工程費用（估算）：31000萬元 建設周期：18個月3 國內主要客車制造水平現狀描述3.1 下料工藝均采用輪番方式組織生產。頂蓋及左右側圍板多為卷料6、，采用開卷縱橫剪切機組下料，少數廠家也有采用定尺料的，但成本相對較高。其它鋼板下料采用剪板機。型材下料采用臥式半自動帶鋸機, 型材彎管件采用液壓彎管機成型，搖臂鉆鉆孔。小型沖壓件多采用1000kN以下開式可傾壓力機，薄板折彎件采用液壓板料壓力機成形。車間內部運輸采用電動平板車和吊鉤橋式起重機。沖壓件的模具主要采用簡易鋼模。3.2 焊裝工藝 根據產品工藝的不同，車身焊裝線的上線方式主要分為工藝托架上線方式（無底架總成，到總裝車間再將車身扣合到三類底盤上）、底架總成上線方式（主要為承載式車身結構，少數為帶有副車架的非承載式車身結構）、三類底盤上線方式。 焊裝線的輸送方式多樣化，有軌道工藝小車、垂直7、地面鏈、板式輸送機和機動輥床滑撬輸送線等。 蒙皮件主要采用機械或電熱張拉機張拉、單面點焊機焊接工藝。其中頂蓋蒙皮還有采用大型龍門式自動多點焊機的。 車身骨架合裝均采用柔性合裝專機裝配。 個別廠家將頂蓋蒙皮及左/右側圍蒙皮的開機剪切下料機組與張拉點焊機組緊湊布置在一起，以求降低大型蒙皮件的運輸距離和難度。3.3 涂裝工藝均采用三涂層工藝。前處理一種是采用整體噴浸結合的生產方式，蒙皮后的車身通過程控輸送機進行工序輸送。一種是采用骨架構件前處理工藝，骨架總成不再進行前處理。國內僅有沈飛日野和廈門金旅兩家采用了整車前處理電泳工藝，其他所有國內廠家均考慮到生產成本問題而沒有采用。噴漆及烘干少數廠家采用轉8、運車和滑撬輸送系統相結合的生產方式，多數廠家采用轉運車和垂直地面鏈的生產方式。 至今為止，沒有一家國內廠家采用水性漆中涂和面漆工藝的。3.4 總裝工藝從裝配方式上，分為A： 合裝工藝，車身和底盤分別進入總裝車間，在總裝車間合裝； B：非合裝工藝，車身底盤在焊裝車間完成連接，經涂裝后整車進入總裝車間；C：車身由涂裝車間運入，在總裝車間完成前橋、后橋、動力總成等總成下裝工作。此種裝配方式一般用于承載式車身的結構形式。從運輸方式上，主要分為工藝軌道小車式、單邊板式帶式、人工推送式。從玻璃安裝、涂膠工藝方法上，主要分為工作臺式、固定升降臺式、移動式升降臺和手工涂膠式。4 工廠總圖、物流方案4.1 廠址9、條件分析作為單班年產8000輛客車的生產基地，幾乎無法組織生產，廠房布置、道路網形成及物流運輸組織將十分困難，因此需要大量的規劃與設計；市政七通一平，工業園區規劃與環評等問題需要盡快落實；4.2 規劃理念及布置原則4.2.1 總平面布置的原則以生產物流為龍頭，力爭使供應物流、生產物流、銷售物流合理，且使人流物流分開；結合市政規劃要求，使廠區功能分區明確合理；注意節約用地；滿足各項規范的要求；注意風向朝向的影響；注重工廠的綠化及美化。4.2.2 規劃理念整體布局體現物流第一的理念，四大工藝首尾相接并盡量布置在1個廠區內；總平面布置結合實際滿足各方面要求且經濟、合理、實用，總平規劃方案盡量考慮的細10、致、周到、全面、可行。物流、人流分開各行其門，不迂回交叉，型材、外協件、成品車各行其道。 4.3 總平面布置、豎向布置原則4.3.1 總平面布置 略4.3.5 總圖主要數據 表4-1 總圖主要數據表（方案1）序號項 目單位數 據備 注一期二期合計1建設占地面積hm239.60039.6002建設使用面積hm232.500032.50003建構筑物占地面積m285000850004堆場面積m276000760005建筑密度%49.006道路面積m25600056000其中試車跑道13288平米7總建筑面積1680001680008容積率0.5169綠化面積m2580005800010綠地率%1811、.0011辦公及生活設施用地面積m215001500含在建設使用面積內12辦公生活用地占總面積比率%0.460.4613圍墻長度m26002600注：其余方案總圖主要數據僅供參考。5 工廠制造技術方案5.1 準備車間5.1.1 車間任務承擔輕型及中、大型客車車身沖壓件的鋼板、卷料的存放，鋼板的剪切、下料、沖壓成型、折彎成型，鈑金成形及車架厚雜件成形等。卷料的開卷校平剪切。車身骨架的型材存放、型材下料、彎管成形、搖臂鉆鉆孔。毛坯、沖壓件及模具的存放等任務。 本車間屬于批量生產性質。5. 1.2 設計原則7m以下輕客的沖壓線全部搬遷利用原有沖壓線。根據車間生產特點采用輪番方式組織生產。原材料運入采12、用汽車。卷料下料采用開卷縱橫剪切機組（客車頂蓋及左右側圍板）。鋼板下料采用剪板機，鋼板材料利用率按70%計。型材下料采用臥式半自動帶鋸機, 型材彎管件采用液壓彎管機成型，搖臂鉆鉆孔。型材材料利用率按90計。車架厚板沖壓雜件采用四柱萬能液壓機（Y32-500 ）成形。小型沖壓件采用開式可傾壓力機（1000kN以下）。薄板折彎件采用液壓板料壓力機（W67Y-100/3200）成形。車間內部運輸采用電動平板車和吊鉤橋式起重機。車間工藝布置充分考慮工藝流程合理性。盡量做到工藝流程短捷順暢。沖壓后的廢料裝入廢料箱后，采用叉車運輸到全廠廢料地集中處理。中客及大客沖壓件的模具全部采用簡易鋼模。主要工藝說明：13、前圍上蒙皮工藝過程:鋼板采用剪板機剪片料液壓機壓型修邊鉆孔零件存放焊接車間。5.2 焊裝車間5.2.1 車間任務車間任務:承擔輕型及中、大型客車車身的焊裝、調整、修磨等任務（生產線考慮13.7m客車的通過性）；構件前處理工段設置在焊裝車間。生產性質:本車間為批量生產性質。產品特點: 7m以下客車車身全部由薄板沖壓件焊裝而成；79m客車車身為骨架蒙皮結構，其中骨架由薄板、中厚板焊接而成；12m及以上客車車身為骨架蒙皮結構，其骨架由型材（矩形管）焊接而成。5.2.2 工藝方案5.2.2.1 焊裝工段根據生產綱領和車身結構特點，焊裝車間設置4條客車車身焊裝線，其中7m以下客車焊裝線1條、79m客車焊14、裝線2條、12m以上客車焊裝線1條。所有客車車身采用脫殼式生產，客車底盤不通過焊裝車間。對于79m客車及12m以上客車,采用客車六面體合裝設備將六大片骨架合裝成車身骨架。側中蒙皮及頂蒙皮采用機械張拉機；蒙皮焊接采用單面點焊機焊接。車身骨架焊接采用弧焊或點焊工藝，采用合理的焊接順序和焊接參數，盡可能減小骨架焊接變形。車身焊裝線采用軌道小車人工推送；分總成骨架等大中總成上線采用天車吊運，其余中小總成件上線采用人工搬運；車身總成下線通過工藝小車推送到涂裝車間；廠房內其他大工件的傳送采用天車配合簡易吊具吊運，小件、沖壓件、蒙皮等裝在輪式工位器具或專用小車內用叉車或人工送到各工位。對于7m以下客車，設置15、車身主焊線（含車門裝配及打磨調整）、地板總成焊裝線、左右側圍總成焊裝線、前/后圍總成焊裝線等主要生產線。焊接工藝以點焊為主。采用電動葫蘆輸送工件。車身總成及分總成采用檢具、樣架和量具進行檢測，確保車身總成質量。由于焊裝車間生產過程產生大量焊接煙塵，通過加強焊裝車間廠房的全室通風換氣，改善車間作業環境。5.2.2.2 前處理工段前處理工段的生產性質為間歇式生產。所有客車的骨架構件均通過分類組掛通過每一個前處理工序。工藝采用間歇式方式，通過程控行車進行工序間輸送。采用低溫磷化工藝，前處理槽全部為敞開式結構。烘干室采用熱風循環的烘干方式，設置電動對開門，間歇式操作。5.3 涂裝車間5.3.1 車間任16、務涂裝車間主要承擔客車車身的涂裝任務，主要包括車身焊接總成的漆前預清理；車身焊接總成的涂密封膠、噴涂車底防震隔熱膠及發泡、噴涂底漆、中涂、面漆和彩漆等工作。涂裝車間的生性質為間歇式生產。5.3.2 設計原則對于7m以下的輕客，因其品質要求較高，專門配備一臺脫脂一體室和一臺噴淋一體室進行前處理后，再進入到9m以下車型的涂裝線。中型及大型客車產品僅進行骨架構件前處理，不再進行車身整體前處理。涂裝車間采用抽屜式布置方式，結合車型的長短進行噴漆室及烘干室的設計：7m以下輕客及79m中客設置一條涂裝線；9m以上大客設置一條調涂裝線；考慮到長13.7m客車的生產需要，為其單獨配置1臺噴漆室及1臺烘干室專門17、通過此車型。車身采用三涂層涂裝工藝，即工件涂底漆、中涂、面漆。采用改性丙烯酸烘烤漆涂裝工藝，其涂層的耐腐蝕性、裝飾性達到國際先進水平。車身總成在涂裝車間進行手工預清理、打磨、刮膩子，噴膠及發泡、噴涂底漆、中涂、面漆、彩漆。涂裝車間工序間運輸采用轉運車、工藝車與垂直地面鏈相結合的運輸方式。噴漆室、烘干室內采用垂直地面鏈輸送。其他工位采用人工退送。涂裝與焊裝、總裝車間的運輸采用轉運車與工藝車相結合的運輸方式。噴漆室采用上送風、下排風的水旋式噴漆室，送風為經過初、中過濾的空調風，含漆渣廢水經漆泥處理裝置處理后排至廠區污水處理站處理后排放。烘干室采用熱風循環的烘干室，設置電動對開門，間歇式操作。烘干熱18、源采用天燃氣，油漆烘干室配置直接燃燒廢氣處理裝置，余熱回用。采用工位設置的調漆系統。噴漆室、調漆間設置CO2自動消防系統，集中控制。對于易產生噪音的各種涂裝設備，采取防噪音措施。空調裝置設置在空調平臺上。設備排風裝置(風機) 設置在獨立的排風平臺上，并設置隔音室，車間內噪音控制在85dB以下。為保證產品涂裝質量，車間內設有檢查工位、返修工位。5.4 總裝車間5.4.1 車間任務 本車間承擔7m-13.7m客車內飾材料下料、分總成分裝和客車裝配、檢測及調整返修等工作，同時承擔部分底盤裝配工作。5.4.2 設計原則所有產品均采用車身與底盤合裝的裝配工藝。為適應7m以下輕客、79m中巴及912m大客19、不同長度的車身，提高裝配線生產效率，便于物流管理，總裝車間設置3條客車裝配線，均采用單邊板式帶輸送形式。其中大客裝配線通過調整車位間距，可以實現超長度客車的裝配生產。設置1條底盤裝配線，完成三段式底盤裝配。另設置一條三類底盤改制線，以滿足客戶的個性化需求。新增1條整車檢測線，設置在檢測返修間內。6 采用的主要環保、節能措施6.1 主要環保措施準備車間的壓力機和剪板機在設備安裝時加彈簧黏滯阻尼隔震器減震。焊裝車間和總裝車間的焊接煙塵，采用單機除塵器與全室換氣相結合的方式治理。焊裝車間的弧焊工作量很大，全部采用煙塵發生量較小的半自動CO2弧焊機，從根源上減少焊接煙塵的產生。涂裝車間產生的脫脂、磷化20、打磨廢水排放至污水處理站進行處理、噴漆廢水經過漆泥處理裝置處理后排放至污水處理站進行處理。噴漆產生的噴漆廢氣通過水旋式噴漆室處理后，通過一定高度煙囪集中排放到大氣中。烘干廢氣通過直燃裝置進行凈化處理后排放到廠房外。總裝車間在裝配線整車下線處、測速試驗臺、整車返修區汽車冷啟動及加速時會有大量尾氣排出。治理措施是：在裝配線整車下線處設1套尾氣隨行排放裝置，在返修區增設軸流風機排風裝置，將汽車尾氣排出廠房。在測速試驗臺處，設計1套排煙系統，將尾氣排出廠房外。空壓機設置在獨立的空壓機站房，做隔聲處理，空壓機機體密閉隔聲，空壓機吸氣管上自帶空氣消聲過濾器，做獨立基礎減震降噪。 水泵加減震墊，采用軟連接21、等進行防噪。車間產生的金屬廢料全部由廢品收購公司回收利用；廢磷化渣、廢漆渣及污水處理產生的污泥送環保部門指定的有資質的危險廢物處理單位處理（廠內設置危險固體廢物倉庫和垃圾場）；工業垃圾全部送城市指定垃圾場。是否采用中水回用技術，請貴公司確定。6.2 主要節能措施 準備車間蒙皮件采用卷料，提高材料利用率。焊裝車間點焊機及空壓站所需冷卻水循環使用。烘干室采用廢氣燃燒后的余熱回收利用技術來預熱烘干廢氣。設計所采用的各類設備均為高效節能型設備，如節電電機以及節能型燈具等，并且設備負荷率為85以上，提高能源利用率。熱工設備選用節能型，設備除帶有溫度、壓力控制系統外，還帶有節能型保溫材料，使設備表面的溫度22、不超過50。是否采用中水回用技術，請貴公司確定。 是否采用雨水回收再利用技術，請貴公司確定。 生產廠房采用屋面采光帶、辦公樓采用大開間布局，以提高自然光的利用效率。采用低損耗節能的戶內成套變電所，干式變壓器，靠近負荷中心布置。變電所低壓側并聯電容器進行無功動態補償，使10kV 側功率因數補償到 0.90以上。采用高光效長壽命節能光源和開啟式節能燈具。走廊采用節能燈，聲、光控制。電能計量作到三級計量，利于企業考核，節約能源。管道熱膨脹盡量利用自然補償，長直線管段采用方形補償器補償。熱水管道采用巖棉制品保溫，鍍鋅鐵皮保護層。直埋不保溫管道采用環氧煤瀝青特加強防腐為了節約用水，采用節能型陶瓷芯龍頭、沖便器安裝延時自閉閥。給水系統采用優質管材、管件（包括管接頭、彎頭、三通和四通）及附件（包括法蘭、閥門和水龍頭），防止跑、冒、滴、漏，減少輸送過程的水資源損耗。7 存在的主要問題和建議首先進入廠區路面無法通過大型車輛和設備，四大車間及其配套設施將會被分割的非常零碎，嚴重影響產品性能；