1、質量通病防治及處理方案一、工程概況及特點：太倉高成上海假日二期工程11-21#樓為帶半地下室的框架結構，地上三層，填充墻為混凝土空心砌塊，外墻為涂料或面磚，屋面為卷材防水。二、質量通病防治及處理方案：砼質量通病防治及處理(一)蜂窩1.現象混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。2.原因分析 1)該工程混凝土使用商品混凝土，商品混凝土的質量差。 2)混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料，因漏振而造成蜂窩。 3)模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。 3.預防措施 1)經常

2、檢查商品混凝土的質量，保證不因商品混凝土質量問題出現蜂窩現象。 2)混凝土自由傾落高度一般不得超過2米。澆筑樓板混凝土時，自由傾落高度不宜超過1米。如超過上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。 3)在豎向結構中（柱、板墻）澆筑混凝土，應采取下列措施：保證模板下口嚴密，封堵好模板孔隙。柱子應分段澆筑，邊長大于0.4m且無交叉箍筋時，每段高度不應大于3.5m。 墻和隔墻應分段澆筑，每段高度不應大于3米。 采用豎向串筒導送混凝土時，豎向結構澆筑段的高度可不加限制。 4)混凝土的振搗應分層搗固。澆筑層的厚度不得超過表1的數值。 混凝土澆筑層的厚度 表1項次混凝土振搗方法澆筑層的厚度（mm）1插入式振搗

3、 振動器作用部分長度的1.25倍2表面振動2003人工搗固（1） 在基礎、無筋混凝土或配筋稀疏的結構中（2） 在梁、板墻、柱結構中（3） 在配筋密集的結構中2502001504輕骨料混凝土插入式振搗300表面振動（振動時需加荷）200 5)搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大于其作用半徑的1.5倍；對輕骨料混凝土拌合物，則不應大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結合良好，振搗棒應插入下層混凝土5厘米。平板振搗器在相鄰兩段之間應搭接振搗35厘米。 6)混凝土澆搗時，必須掌握好每點的振搗時間。振搗時間與混凝土坍落度和振搗有效作用半

4、徑的關系參考表2。 表2坍落度（厘米）03478121317182020以上振搗時間（秒）222817221317101371057振搗有效作用半徑（厘米）25253030353540 合適的振搗時間也可由下列現象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿呈水平狀態，并將模板邊角填滿充實。 7)澆筑混凝土時，應經常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發現有模板走動，應立即停止澆筑，并應在混凝土凝結前修整完好。 4.治理方法 若混凝土出現小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用12或12.5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然后用清水沖洗干凈濕

5、透，再用高一級標號的豆石混凝土搗實，加強養護。(二)孔洞 1.現象 混凝土結構內有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩特別大。 2.原因分析 1)在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，混凝土澆筑不暢通，不能充滿模板而形成孔洞。 2)未按順序振搗混凝土，產生漏振。 3)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿，形成特大蜂窩。 4)混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作而造成孔洞。 5)混凝土中有泥塊和雜物摻入，或將木塊等大件料具打入混凝土中。 6)不按規定下料，吊斗直接將混凝土卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態，以致出現特大蜂窩和孔洞。 3.預防措施 1

6、)在鋼筋密集處，如柱梁及主次梁交叉處澆筑混凝土時，可采用豆石混凝土澆筑，使混凝土充滿模板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。 2)預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往澆筑不滿，振搗不實，應采取如在側面開口澆灌的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上澆筑，防止出現孔洞。 3)采用正確的振搗方法，嚴防漏振： 插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與混凝土表面成一定角度，約4045。振搗器插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑（R）的1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為3040厘米。振搗

7、器操作時應快插慢拔。 控制好下料。要保證混凝土澆筑時不產生離析，混凝土自由傾落高度應不超過2米（澆筑板時為1米），大于2米時要用溜槽、串筒等下料。 防止砂、石中混有粘土塊等雜物；基礎承臺梁等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入混凝土中；發現混凝土中有雜物，應及時清除干凈。 加強施工技術管理和質量檢查工作。 4.治理方法 現澆混凝土梁、柱的孔洞處理，首先采取安全措施，在梁底用支撐支牢，然后將孔洞處不密實的混凝土和突出的石子顆粒剔鑿掉，要鑿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土，柱子的孔洞和梁的處理一樣：將孔洞處不密實的混凝土和突出的石子顆粒剔鑿掉，要鑿成斜形，然后灌筑混凝土。 為使新舊混凝土結合良好，

8、應將剔鑿好的孔洞用清水沖洗，或用鋼絲刷仔細清刷，并充分濕潤，保持濕潤72小時后，澆筑比原混凝土標號高一級的豆石混凝土。豆石混凝土水灰比可控制在0.5以內，并摻水泥用量萬分之一的鋁粉，采用小振搗棒分層仔細搗實，認真做好養護。有的孔洞在澆筑混凝土前要支牢模板，再澆筑混凝土，伸出結構面的混凝土影響裝修時，可將伸出部分再剔掉。三缺棱掉角 1現象 梁、柱、板墻和洞口直角邊處，混凝土局部掉落，不規整，棱角有缺陷。 2原因分析 （1）木模板在澆筑混凝土前未濕潤或濕潤不夠，澆筑后混凝土養護不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，強度降低，拆模時棱角被粘掉。 （2）常溫施工時，過早拆除側面非

9、承重模板。 （3）拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。 3預防措施 （1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護。 （2）拆除鋼筋混凝土結構側面非承重模板時，混凝土應具有足夠的強度（12公斤/厘米2以上），表面及棱角才不會受到損壞。 （3）拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。 （4）加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的混凝土陽角，拆模后要用角鋼等將陽角保護好，以免碰損。 4治理方法缺棱掉角較小時，可將該處用鋼絲刷刷凈，清水沖洗充分濕潤后，用12或12.5的水泥砂漿抹補齊正。對于較大的掉角，可將不實的混凝土和突出

10、的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕透，然后支模用比原標號高一級的豆石混凝土補好，并認真養護。四外形規格偏差（一）板面不平整 1現象 混凝土板厚薄不一致，表面不平整。 2原因分析 （1）混凝土梁板同時澆筑，有時只采用插入式振動器振搗，用鐵鍬拍平，使混凝土板厚控制不準，表面有鍬印，粗糙不平。 （2）混凝土未達到一定強度就上人操作或運料，使板面出現凹坑和印跡。 （3）模板支柱沒有支承在堅硬的地基上，墊板支承面不足，以致在澆筑混凝土時或混凝土早期養護時發生下沉。 3預防措施 （1）澆筑混凝土板應采用平板式振動器振搗，其有效振動深度約2030厘米。大面積混凝土應分段振搗，相鄰兩段之間應搭接振搗35厘米。 （

11、2）控制混凝土板澆筑厚度，除在模板四周彈墨線外，還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標志，放在灌筑地點，隨澆筑隨移動，以保持板面的水平。 （3）混凝土澆筑后12小時以內，應進行覆蓋澆水養護（如氣溫低于5時不得澆水）。必須在混凝土強度達到12公斤/厘米2以后，方可在已澆筑的結構上走動。 （4）混凝土模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，支承部分必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證結構不發生過量下沉。 （5）在澆筑混凝土過程中，要注意觀察模板和支撐，如有變形應立即停止澆筑，并在混凝土凝結前修整加固好。（二）歪斜凹凸 1現象 柱、墻、梁等混凝土外形豎向偏差、表面平整超過允許偏差值。 2原因分析

12、 （1）模板支架支承在松軟地基上，不牢固或剛度不夠，變形超過允許偏差值。 （2）放線誤差過大，模板就位調整時沒有認真吊線找直，穿墻螺栓沒有鎖緊，致使結構超過厚度或發生歪斜。 （3）混凝土澆筑不按操作規程分層進行，一次下料過多，或用塔吊料斗直接往模板內傾倒混凝土，造成跑模或較大變形。 （4）組合柱澆筑混凝土時利用外墻模板，因該處磚墻較薄，容易發生鼓脹，影響外墻平整。 3預防措施 （1）支架的支承部分和大型豎向模板必須安裝在堅實的地基上，并應有足夠的支承面積，以保證結構不發生下沉。 （2）柱模板外面應設置柱箍。一般柱子底部混凝土水平側壓力較大，該處柱箍要加密。現澆框架群柱模板，宜左右拉結形成一個整

13、體；現澆柱預制梁結構，柱模板四周應支上斜撐或斜拉桿，用花籃螺栓調節，以保證其垂直度。 （3）混凝土澆筑前應仔細檢查模板尺寸和位置是否正確，支撐是否牢固，穿墻螺栓是否鎖緊，發現問題，及時處理。 （4）混凝土澆筑時，每排柱子應由外向內對稱順序進行，不得由一端向另一端推進，防止柱子模板傾斜。 （5）板墻澆筑混凝土應分層進行，第一層混凝土澆筑厚度為50厘米，然后均勻振搗；上部墻體混凝土分層澆筑，每層厚度不得大于1米。避免混凝土一次下料過多。 （6）獨立柱混凝土初凝前，應對其垂直度再次進行校核，如有偏差應及時調整。 （7）為防止組合柱澆筑混凝土時發生鼓脹，影響外墻平整，應在外墻每隔一米左右設兩根拉條，與

14、鋼模或內墻拉結。4治理方法 （1）豎向偏差、表面平整超過允許值較小，不影響結構工程施工質量時，一般可不處理。如只需做少量剔鑿，就可滿足裝修施工質量要求時，一般可在裝修前視實際需要進行處理。（2）豎向偏差值超過允許值較多，影響結構工程質量要求時，應在拆模檢查后，根據具體情況把偏差較大的混凝土剔除，返工重做。鋼筋質量通病防治及處理一柱子外伸鋼筋錯位 1現象 下柱外伸鋼筋從柱頂甩出，由于位置偏離設計要求過大，與上柱鋼筋搭接不上。 2原因分析 （1）鋼筋安裝后雖已自檢合格，但由于固定鋼筋措施不可靠，發生變位。 （2）澆搗混凝土時被振動器或其它操作機具碰歪撞斜，沒有及時校正。 3預防措施 （1）在外伸部

15、分加一道臨時箍筋，按圖紙位置安好，然后用樣板、鐵卡或木方卡好固定；澆搗混凝土前再復查一遍，如發生移位，則應校正后再澆搗混凝土。 （2）注意澆搗操作，盡量不碰撞鋼筋，澆搗過程中由專人隨時檢查，及時校正。 4治理方法 在靠緊搭接不可能時，仍應使上柱鋼筋保持設計位置，并采取墊筋焊接聯系。二露筋 1現象結構或構件拆模時發現混凝土表面有鋼筋露出。 2原因分析 保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。 3預防措施制作墊塊的砂漿配合比應符合要求，砂漿墊塊墊得適量可靠，豎立鋼筋采用埋有

16、鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；同時，為使保護層厚度準確，應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢；嚴格檢查鋼筋的成型尺寸；模外綁扎鋼筋骨架時，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許偏差。4治理方法 范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹；露筋部位附近混凝土出現麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿（1：2水泥砂漿）抹平。為保證修復灰漿或砂漿與原混凝土接合可靠，原混凝土面要用水沖洗、用鐵刷子刷凈，使表面沒有粉層、砂粒或殘渣，并在表面保持濕潤的情況下補修。重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，采取措施補救。三箍筋間距不一致 1現象 按圖紙標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發現末一個間距與其它

17、間距不一致，或實際所用箍筋數量與鋼筋材料表上的數量不符。 2原因分析圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數有出入。3預防措施 根據構件配筋情況，預先算好箍實際分布間距，綁扎鋼筋骨架時作為依據。 有時，也可以按圖紙要求的間距，從梁的中心點向兩端劃線。 4治理方法如箍筋已綁扎成鋼筋骨架，則根據具體情況，適當增加一個或兩個箍筋。四柱箍筋接頭位置同向 1現象 柱箍筋接頭位置方向相同，重復交搭于一根或兩根縱筋上。 2原因分析 綁扎柱鋼筋骨架疏忽所致。 3預防措施 加強施工技術交底及加強施工管理，安裝操作時經常互相提醒，將接頭位置錯開綁扎。 4治理方法 適當解開幾個箍筋，轉個方向，重新綁扎，力

18、求上下接頭互相錯開。五薄板露鉤 1現象 澆灌混凝土后發現薄板表面露出鋼筋彎鉤。 2原因分析 板薄，鋼筋彎鉤立起高度超過板厚，但一般綁鋼筋規定（或圖上畫的）都是鉤朝上，按習慣綁后造成露鉤。 3預防措施 檢查彎鉤立起高度是否超過板厚，如超過，則將鉤放斜，甚至放倒。 4治理方法綁扎完立即發現時，應松掉鋼筋，并把彎鉤轉個方向；如已澆灌混凝土，則摳去彎鉤處的混凝土，用扳子或鉗子將彎鉤扭至板的厚度之內。鋼筋電渣壓力焊 電渣壓力焊操作簡單，用料省，工效高，接頭質量優良，有良好的技術經濟效果。但在焊接過程中如果操作不當或焊接工藝參數選擇不好，也會產生各種缺陷。一焊包不勻 1現象 焊包不勻包括兩種情況：一種是被

19、擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，大的一面熔化金屬很多，小的一面其高度不足2毫米；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不勻。 2原因分析 （1）鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻；（2）采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈安放不正偏到一邊。（3）電流、電壓低無法滿足焊機工作要求。 3預防措施 （1）當鋼筋端頭傾斜過大時，應事先把傾斜部分切去才能焊接； （2）焊接時應適當加大熔化量，保證鋼筋端面均勻熔化；（3）采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈應置于鋼筋端面中心，不能偏移。 （4）采用技術手段增加電流和電壓或避開用電高峰期。二氣孔 1現象 在焊包外部或焊縫內部由于氣體的作用形成小孔眼即為氣孔。

20、 2原因分析 （1）焊劑受潮，焊接過程中產生大量氣體滲入熔池； （2）鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。 3預防措施 （1）焊劑在使用前必須烘干，否則不僅降低保護效果，且容易形成氣孔。焊劑一般需經250烘干，時間不少于2小時； （2）焊前應把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免在焊接過程中產生有害氣體，影響接頭質量。三夾渣 1現象 焊縫中非金屬夾渣物，即為夾渣。 2原因分析 （1）通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無法排出； （2）焊接電流過大或過小； （3）焊劑熔化后形成的熔渣粘度大，不易流動； （4）預壓力太小。 3預防措施 （1）應根據鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時間；

21、 （2）更換焊劑或加入一定比例的螢石，以增加熔渣的流動性；（3）適當增加頂壓力。鋼筋閃光對焊一、 外觀質量不好，接頭軸線偏移。1、 現象鋼筋閃光對焊完畢后，接頭未有適當的墩粗和均勻的金屬毛刺，甚至有明顯的燒傷及裂紋，接頭彎折或軸線偏移。 2、原因分析（1）、電壓過低，在焊接過程中，造成閃光不穩定而且出現未焊透現象。（2）、焊機電極凹槽和夾具上有焊渣極其雜物，造成接頭軸線偏位。（3）、預熱通電時間過短，亦會出現以上焊接質量通病。 3、預防措施 （1）、加強技術交底，定期對焊機進行維修和檢查。 （2）、避免用電高峰段使用閃光對焊作業。 （3）、嚴格控制鋼筋調伸長度，閃光留置，閃光速度，頂段留置，頂

22、段速度，預熱留置。 （4）、操作時，根據鋼筋品種特性、氣溫高低、實際電壓、焊機性能等情況修正焊接參數。 （5）、加強自檢，對于不合格的產品不允許使用到施工中。砌體工程一墻體裂縫，建筑物整體性差 1現象 砌塊砌體水平通縫抗剪強度比相應的磚砌體低，豎縫的粘結力更低，在水平力的作用下，墻體產生水平裂縫、豎向裂縫、階梯形裂縫和砌塊周邊裂縫。在一般情況下，大多數階梯形裂縫出現在內橫墻和縱墻盡端，頂層多于下層，頂層樓梯間兩側的內橫墻更為明顯；多數的豎向裂縫出現在砌塊豎縫和底層窗臺下；水平裂縫出現在屋面板底、樓板底或圈梁底，影響建筑物的整體性。 2原因分析 （1）砌體的抗剪強度較低，是砌塊建筑的薄弱環節。在

23、一般情況下，混凝土空心砌塊主要受空心率的影響，剪切面積減少，水平通縫抗剪強度只相當于相應砌體的4050%；粉煤灰密實砌塊因表面光滑，以及砌塊與砂漿之間的材質差異，粘結力較差，水平通縫抗剪強度只相當于相應磚砌體的2530%。 在砌筑中不注意操作質量，抗剪強度還會繼續降低；而另一方面，砌塊塊體大，灰縫少，應力集中于灰縫中，因此砌體中的裂縫較多，而且很能容易形成階梯形裂縫。 （2）砌塊表面沾有脫模劑、粘土、浮灰等污物，砌筑前沒有洗刷干凈，在砂漿和砌塊間形成隔離層，影響砌塊砌體的抗剪強度和粘結性能。 （3）砌塊的收縮值較大。由于砌塊本身的材性影響，即砌塊蒸養出池后，內部孔隙中的水分在干燥環境中脫水，引

24、起較大的體積收縮；此外，砌塊在空氣中二氧化碳的作用下，發生碳化，也會引起砌塊的體積收縮。粉煤灰硅酸鹽砌塊標準（JC 238一78）規定其收縮值為1毫米/米（即1/1000），比普通混凝土的收縮值大；而且大部分收縮發生在開始的3O5O天內。在一般情況下,如果采用沒有適當存放期的砌塊砌筑,砌塊收縮值較大；而砂漿因齡期不足,沒有達到一定強度,砌體的抗剪強度較低,因此很容易在灰縫中產生裂縫。 小型混凝土空心砌塊根據不同用途規定干縮率,對用作清水外墻、承重墻、非承重內墻（或隔墻）的砌塊干縮率分別控制為5/10000、6/10000、8/10000，如果生產、貯存、使用過程中不注意，很容易混淆，而造成不良

25、后果。 （4）砂漿原材料質量不符合要求，如水泥安定性不合格，石灰膏消化處理不透，砂子偏細，含泥量過多或砂漿稠度太小，保水性不好，操作性能差，影響砌體施工質量。 （5）砂漿的配合比不好，收縮率過大；特別是豎向灰縫寬度和水平灰縫厚度過大時，收縮值更大。如果豎向灰縫過小，又因為砂漿是后灌的，縫中無法灌實，成了空心縫或瞎縫，使相鄰砌塊失去粘結，形成縫隙。 （6）砌塊在砌筑前，沒有澆水濕潤或澆水不夠，使砂漿失水，影響相互間的粘結和砂漿的強度。 （7）砌塊間粘結不良。如砂漿中有較大的石塊，造成灰縫不密實；砌筑空心砌塊時，因支承面較小，采用退榫法砌筑，砌塊就位使用的木榫面高出砂漿面；砌筑時鋪灰長度太長，砂漿

26、失水，影響了粘結；砌塊就位校正后，經碰撞、撬動等，影響砂漿與砌塊的粘結。由于上述種種原因，造成砌塊之間粘結不好，甚至在灰縫中形成初期裂縫。 （8）砌塊排列不合理。 （9）圈梁施工，由于沒有做好垃圾清理、澆水濕潤、墻體找平等工作，使混凝土圈梁與墻體不能形成整體，失去了圈梁的作用。 （10）樓板安裝前，沒有做好墻頂清理、澆水濕潤、墻體找平，以及安裝時的坐漿等工作，或是樓板縫沒有灌實，使樓面沒有形成整體，削弱了樓板的整體水平剛度。 （11）墻體、圈梁、樓板之間沒有可靠的連接，則某一構件或某一部位受力后，力不能傳遞，它們也就不能共同承受外力，很容易在局部發生裂縫或局部破壞，甚至最后造成整個建筑物的破壞

27、。 （12）后砌磚墻整體性差。一般砌塊規格只是平面尺寸發生變化，而厚度不變，因此在砌塊建筑工程中，特別是在住宅建筑中的非承重隔墻，大多數都采用半磚砌體。但因粘土磚與砌塊的尺寸、模數不一致，而且在砌塊砌體完成以后再砌磚，因此磚砌體與砌塊砌體無法咬槎砌筑，造成磚砌體隔墻整體性差。 （13）砌塊建筑因為砌塊塊體大，灰縫較少，對地基不均勻沉降特別敏感，很容易在砌體中出現階梯形裂縫。 （14）建筑物各部分之間的溫差太大，造成建筑物各部分（或各種構件）之間的溫度膨脹值或收縮值不一樣。這在鋼筋混凝土屋蓋中特別明顯，往往因為溫度變形引起頂層墻體開裂，或是屋面與墻體的結合處開裂。 3預防措施 （1）配制砌筑砂漿

28、的原材料必須符合質量要求，做好砂漿配合比設計，砂漿稠度以57厘米為好；同時應有良好的和易性、保水性，一般均采用混合砂漿或摻1/10000皂化松香有機塑化劑的微沫砂漿。砂漿應隨拌隨用，水泥砂漿應在初凝之前用完，混合砂漿也應該在4小時之內用完，不得使用隔夜砂漿。 （2）控制鋪灰長度和灰縫厚度。 （3）為了減少砌塊在砌體中收縮所引起的周邊裂縫，砌塊應在蒸養出池以后，適當存放一段時間（一般為3050天），待砌塊收縮基本穩定以后再上墻砌筑。 （4）在砌筑前，一定要根據砌塊表面情況，用竹掃帚、鋼絲刷清理或水沖洗等措施，清除表面脫模劑或粘土、浮灰等污物。 （5）砌塊在砌筑前要澆水濕潤。 （6）繪制砌塊排列圖

29、。 （7）在空心砌塊建筑的房屋四大角、樓梯間四角、內縱墻和山墻交接處的砌體孔洞內，沿房屋全高設置鋼筋混凝土芯柱（構造柱），并與基礎和各層圈梁連結成整體。芯柱內的豎向鋼筋應不少于112，鋼筋搭接長度不少于35d（d為鋼筋直徑）；孔洞內澆灌200號細石混凝土，并分層分段填實。對五層及五層以上的小型混凝土空心砌塊建筑，還應沿墻每隔三皮砌塊在水平灰縫內設置與芯柱拉結的拉結鋼筋，以增強房屋的整體剛度。 （8）圈梁應盡量設在與樓板同一標高處，以便在樓板平面內起到箍緊作用，如在構造上不許可時，也可設在樓板下；圈梁應內外拉通，并封閉交圈。在軟弱地基或不均勻地基上的多層建筑和單層空曠建筑，應考慮在基礎部位和屋蓋

30、處設置現澆圈梁。圈梁應盡可能采用現澆，如必須采用分段預制、現澆節點作法時，圈梁在安裝前，要做好墻體清理、隔天澆水濕潤、水泥砂漿（或細石混凝土）找平等工作；圈梁現澆節點，要注意鋼筋的綁扎、混凝土澆搗等，以保證接頭牢固、可靠。 （9）樓板要安裝牢固。樓板的擱置長度，擱置在梁上的長度不應小于60毫米，擱置在墻上的長度不小于80毫米；如果不能滿足上述要求，應采取加固措施。如在與墻或梁垂直的板縫內配置不小于16毫米鋼筋，鋼筋兩端伸入板縫內的長度1/4板跨。 板底縫隙一般不應小于20毫米，在清理、濕潤以后分二次進行灌縫；第一次用12水泥砂漿灌30毫米左右，第二次用200號細石混凝土灌滿縫隙，并搗實、壓平；

31、如果板縫過大，應加鋼筋或網片。這樣，不僅能增加樓面的整體性，也可防止板縫滲漏。（10）為了使建筑物有較好的空間剛度和受力性能，要做好墻體、圈梁、樓板之間的連接。主要有支承向板的錨固筋（即樓板擱置端）、非支承向板的錨固筋、陽臺板的錨固筋等。 支承向板端錨固筋可以用8鋼筋扎牢相鄰二間樓板的吊鉤，或在樓板縫中放置8錨固筋，或樓板兩端預留長度超過10厘米的“胡子筋”，或沿墻通長在板面面設置鋼筋網片。此外板端空隙應用200號混凝土（或細石混凝土）灌實。 非支承向板的錨固筋用于連接與樓板平行方向的砌體和樓板，錨固筋一般用8、間距140厘米左右。如果非支承向樓板進墻時，尚應在板面或板角增加鋼筋網片，以增強板

32、的局部承載能力。 陽臺板的錨固筋可塊砌體施工時，應在后砌磚砌體位置的砌塊水平灰縫內預埋鋼筋或根據陽臺的具體構造按上述方法設置。 （11）為了加強后砌半磚砌體與砌塊砌體的連接，增加后砌磚砌體的空間穩定性，在砌網片，間距為80厘米左右（根據砌塊模數定）；網片形狀可根據隔墻設置具體情況決定。在后砌半磚墻時，將預埋鋼筋伸入磚砌體內；同時，還應在層高約1/2處沿墻身放置通長鋼筋。 （12）為了減少材料收縮、溫度變化等原因引起建筑物的伸縮而造成的影響，必須按規定的距離設置伸縮縫，使墻體裂縫部位和大小控制在允許的范圍；伸縮縫內不能嵌入（或掉進）砂漿或其它硬物、垃圾，應嵌以軟質可塑材料，使縫隙能伸能縮。 （1

33、3）對于整體式或裝配式鋼筋混凝土屋蓋，宜在屋面上設置保溫隔熱層，以減少屋面與墻體的溫差；在炎熱地區的東南西山墻應考慮隔熱措施；在寒冷地區應考慮外墻保溫性能，以減少墻體不同的伸縮所造成的裂縫，或使裂縫控制在允許范圍內。 （14）為了防止砌塊建筑底層和頂層的窗下墻體產生垂直裂縫，應對窗臺下墻體采取加強措施，如在窗臺下設置水平鋼筋等。 4治理方法要根據建筑物裂縫開展情況，找出原因，再進行修補或加固。如因地基不均勻沉降引起，則應先對地基進行加固；如因材質和施工因素造成，則應在裂縫發展基本穩定以后，再行墻身的鋼筋，澆筑混凝土（或細石混凝土）。并且在結構處理以后，沿裂加固補強。一般加固補強可在內外墻交接處

34、、樓梯間四角以及外墻轉角處設置構造柱（或附墻柱），并做好與基礎、圈梁的連接；對于空心砌塊，還可以利用縱橫墻交接處及橫墻門洞兩側的砌塊孔洞，放置貫通縫鏟除抹灰，把砌體中的裂縫鑿成“V”形（或“”型）；清洗后再用水泥砂漿分層嵌補。卷材屋面 一屋面卷材起鼓 1現象 卷材起鼓一般在施工后不久產生。在高溫季節，有時上午施工下午就起鼓。鼓泡一般由小到大，逐漸發展，大的直徑可達二、三百毫米，小的約數十毫米，大小鼓泡還可能成片串連。起鼓一般從底層卷材開始。將鼓泡剖開后可見，鼓泡內呈蜂窩狀，瑪蹄脂被拉成薄壁，鼓泡越大，“蜂窩壁”越高，甚至被拉斷。“蜂窩孔”的基層，有時帶小白點，有時呈深灰色，還有冷凝水珠。 2原

35、因分析 在卷材防水層中粘結不實的部位，窩有水分和氣體，當其受到太陽照射或人工熱源影響后，體積膨脹，造成鼓泡。 3預防措施 （1）找平層應平整、清潔、干燥，冷底子油涂刷均勻，這是防止卷材起鼓的主要措施。 （2）原材料在運輸和貯存過程中，應避免水分侵入，尤其是要防止卷材受潮。卷材鋪貼應先高后低，先遠后近，分區段流水施工，并注意掌握天氣預報，連續作業，一氣呵成。 （3）防水層施工前，應將卷材表面清刷干凈；鋪貼卷材時，瑪蹄脂應涂刷均勻，并認真做好壓實工序，以增強卷材防水層與基層的粘結能力。 （4）不在雨天、大霧，大風或砂天施工，防止基層受潮。 （5）當屋面基層干燥確有困難，而又急需鋪貼卷材時，應采用排

36、氣屋面作法。 4治理方法 （1）直徑100毫米以下的中、小鼓泡可用抽氣灌油法治理。先在鼓泡的兩端用鐵鉆子鉆眼，然后在孔眼中各插入一支獸醫用的針管，其中一支抽出鼓泡內部的氣體，另一支灌入純10號建筑石油瀝青稀液，邊抽邊灌。灌滿后拔出針管，用力把卷材壓平貼牢，用熱瀝青封閉針眼，并壓上幾塊磚，幾天后再將磚移去即成。 （2）直徑100300毫米的鼓泡可用“開西瓜”法治理。鏟除鼓泡處的保護層，用刀將鼓泡按斜十字形割開，放出鼓泡內氣體，擦干水分，清除舊瑪蹄脂，再用噴燈把卷材內部吹干。隨后把舊卷材分片重新粘貼好，再新貼一塊方形卷材4（其邊長比開刀范圍大5060毫米），壓入卷材5下，最后粘貼覆蓋好卷材5，四邊

37、搭接處用鐵熨斗加熱抹壓平整后，重做保護層。上述分片鋪貼順序是按屋面流水方向先下再左右后上。（3）直徑更大的鼓泡用割補法治理。先用刀把鼓泡卷材割除，按上一作法進行基層清理，再用噴燈烘烤舊卷材槎口，并分層剝開，除去舊瑪蹄脂后，依次粘貼好舊卷材13，上鋪一層新卷材（四周與舊卷材搭接不小于50毫米），然后貼上舊卷材4。再依次粘貼舊卷材57，上面覆蓋第二層新卷材，最后粘貼卷材8，周邊熨平壓實，重做保護層。抹灰工程一磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫 1現象 墻面抹灰后，過一段時間往往在門窗框與墻面交接處，木基層與磚石、混凝土基層相交處，基層平整偏差較大的部位，以及墻裙、踢腳板上口等處出現空鼓、裂縫情況。 2

38、原因分析 （1）基層清理不干凈或處理不當；墻面澆水不透，抹灰后砂漿中的水分很快被基層（或底灰）吸收，影響粘結力。 （2）配制砂漿和原材料質量不好，使用不當。 （3）基層偏差較大，一次抹灰層過厚，干縮率較大。 （4）門窗框兩邊塞灰不嚴，墻體預埋木磚距離過大或木磚松動，經開關振動，在門窗框處產生空鼓、裂縫。 3預防措施 （1）抹灰前的基層處理是確保抹灰質量的關鍵之一，必須認真做好： 1）混凝土、磚石基層表面凹凸明顯部位，應事先剔平或用13水泥砂漿補平；表面太光滑的基層要鑿毛，或用11水泥砂漿摻10%的107膠先薄薄抹一層（厚約3毫米），24小時后再進行抹灰，基層表面砂漿殘渣污垢、隔離劑、油漆等，均

39、應事先清除干凈。 2）墻面腳手孔洞應堵塞嚴密；水暖、通風管道通過的墻洞和剔墻管槽，必須用13水泥砂漿堵嚴抹平。 3）不同基層材料如木基層與磚面、混凝土基層相接處，應鋪釘金屬網，搭接寬度應從相接處起，兩邊不小于10毫米。 （2）抹灰前墻面應澆水。磚墻基層一般澆水二遍，磚面滲水深度約810毫米，即可達到抹灰要求。加氣混凝土表面孔隙率大，但該材料毛細管為封閉性和半封閉性，阻礙了水分滲透速度，它同磚墻相比，吸水速度約慢34倍，因此，應提前兩天進行澆水，每天兩遍以上，使滲水深度達到810毫米。混凝土墻體吸水率低，抹灰前澆水可以少一些。如果各層抹灰相隔時間較長，或抹上的砂漿已干掉，則抹上一層砂漿的應將底層

40、澆水潤濕，避免剛抹的砂漿中的水分被底層吸走，產生空鼓。此外，基層墻面澆水程度，還與施工季節，氣候和室內外操作環境有關，應根據實際情況酌情掌握。 （3）抹灰用的砂漿必須具有良好的和易性，并具有一定的粘結強度。 和易性良好的砂漿能涂抹成均勻的薄層，而且與底層粘結牢固，便于操作和能保證工程質量。砂漿的和易性的好壞取決于砂漿的稠度（沉入度）和保水性能。抹灰用砂漿稠度一般應控制如下： 底層抹灰砂漿為1012厘米； 中層抹灰砂漿為78厘米； 面層抹灰砂漿為10厘米。 砂漿的保水性能是指在攪拌、運輸、使用過程中，砂漿中的水與膠結材料及骨料分離快慢的性能，保水性不好的砂漿容易離析，如果涂抹在多孔基層表面上，砂

41、漿中的水分很快會被基層吸走，發生脫水現象，變得比較稠不好操作。砂漿中膠結材料越多，則保水性能越好。水泥砂漿保水性較差時可摻入石灰膏，粉煤灰、加氣劑或塑化劑，以提高其保水性。 為了保證砂漿與基層粘結牢固，抹灰砂漿應具有一定的粘結強度，抹灰時可在砂漿中摻入乳膠、107膠等材料。 （4）抹灰用的原材料應符合質量要求。 （5）底層砂漿與中層砂漿的配合比應基本相同。中層砂漿標號不能高于底層，底層砂漿不能高于基層墻體，以免在凝結過程中產生較強的收縮應力，破壞強度較低的基層（或抹灰底層），產生空鼓、裂縫、脫落等質量問題。 加氣混凝土表面的抗壓強度約為3050公斤/厘米2，加氣混凝土墻體底層抹灰使用的砂漿標號

42、不宜過高，一般應選用13石灰砂漿或116等標號較低的混合砂漿為宜。 （6）當基層墻體平整和垂直偏差較大，局部抹灰厚度較厚時，一般每次抹灰厚度應控制在810毫米為宜。中層抹灰必須分若干次抹平。 水泥砂漿和混合砂漿應待前一層抹灰層凝固后，再涂抹后一層；石灰砂漿應待前一層發白后（78成干），再涂抹后一層。以防止已抹的砂漿內部產生松動，或幾層濕砂漿合在一起，造成收縮率過大，產生空鼓、裂縫。 （7）門窗框塞縫應作為一道工序專人負責。先將水泥砂漿用小溜子將縫塞實塞嚴，待達到一定強度后再用水泥砂漿找平。 門窗框安裝應采取有效措施，以保證與墻體聯結牢固，抹灰后不致在門窗框邊處發生裂縫、空鼓問題。 1）當12厘

43、米厚的磚墻，預埋木磚容易松動，可采用121224厘米預制混凝土塊（中加木磚）的方法；24厘米厚的磚墻，中間立口，木磚應與磚的尺寸同寬；靠一面立口時，應將木磚去掉一個斜岔,見圖73。 2）加氣混凝土砌塊隔墻與門框聯結采用后立口時，先將墻體鉆深10厘米、直徑35毫米的孔眼，再以相同尺寸的圓木沾107膠水泥漿，打入孔洞內，表面露出約10毫米代木磚用。 門口高度在2米以內時，每側設三處，如果用黃花松門框時，每側應設四處，安裝時先在門框上預先鉆出釘眼，然后用木螺絲與加氣混凝土塊中預埋圓木釘牢，門框塞縫用粘結砂漿勾抹嚴實，粘結砂漿配合比（重量比）為水泥細砂107膠水=110.20.3。 采用先立口方法時，

44、砌塊和門框外側均抹粘結砂漿5毫米，擠壓塞實，同時校正墻面垂直平整，隨即在門框每側釘4英寸釘子各三個與加氣塊墻釘牢，釘子可先釘好在門框上外露釘尖，釘帽拍偏，待砌塊砌至超過釘子高度時再釘進砌塊內。 加氣混凝土條板隔墻門窗框安裝也可采用以上方法。 3）碳化石灰板、石膏珍珠巖空心條板隔墻與門口聯結，宜采用立板同時順序立門口，與板材粘釘結合的方法施工，立條板順序安裝至門口位置時，先將條板側面浮砂清除干凈，刷107膠水一道，再涂抹粘結砂漿，將門口立好擠嚴，同時釘四道3.54英寸釘子與條板釘牢，然后再順序安裝門口另一側的條板。門框要用木卡子卡好找方，釘二道支撐，以防止門框受外力擠壓變形，待粘結砂漿有一定強度

45、后，方可打掉門框上支撐。二抹灰面不平、陰陽角不垂直、不方正 1原因分析 抹灰前掛線、做灰餅和沖筋不認真，陰陽角兩邊沒有沖筋，影響陰陽角的垂直。 2預防措施 （1）按規矩將房間找方，掛線找垂直和貼灰餅（灰餅距離1.5米2米一個）。 （2）沖筋寬度為10厘米左右，其厚度應與灰餅相平。為了便于作角和保證陰陽角垂直方正，必須在陰陽角兩邊都沖灰筋一道；抹出的灰筋應用長木杠依照灰餅標志上下刮平；木杠受潮變形后要及時修正。 （3）抹灰時如果沖筋較軟，容易碰壞灰筋，抹灰后墻面凹凸不平；但也不宜在灰筋過干后進行抹灰，以免出現灰筋高出抹灰表面。 （4）抹陰陽角時，應隨時用方尺檢查角的方正，不方正時應及時修正。抹陰

46、角砂漿稠度應稍小，要用陰角抹子上下竄平竄直，晝多壓幾遍，避免裂縫和不垂直方正。三混凝土頂板抹灰空鼓、裂縫 1現象 混凝土現澆樓板板底抹灰，往往在頂板四角產生不規則裂縫，中部產生通長裂縫，預制樓板則沿板縫產生縱向裂縫和空鼓情況。 2原因分析 （1）基層清理不干凈，抹灰前澆水不透。 （2）預制混凝土樓板板底安裝不平，相鄰板底高低偏差大，造成抹灰厚薄不均，產生空鼓、裂縫。 （3）樓板安裝排縫不勻，灌縫不密實，影響預制樓板的整體性，在撓曲變形情況下，板縫方向出現通長裂縫。 （4）砂漿配合比不當，底層砂漿與樓板粘結不牢，產生空鼓、裂縫。 3預防措施 （1）預制樓板安裝要平整，板底高低差不應超過5毫米；板

47、縫、對頭縫灌縫時必須清掃干凈，用200號豆石混凝土振搗密實。 （2）現澆混凝土樓板板底表面有木絲、油氈等雜物時必須清理干凈；使用鋼模、組合小鋼模現澆混凝土樓板或預制樓板時，應用清水加10%的火堿，將隔離劑、油垢清刷干凈；現澆樓板如有蜂窩麻面情況，應事先用12水泥砂漿修補抹平，凸出部分需剔鑿平整；預制樓板板縫處應先用12水泥砂漿勾縫找平。 （3）為了使底層砂漿與基層粘結牢固，抹灰前一天頂板應噴水濕潤，抹灰時再灑水一遍。現澆混凝土頂板抹灰，底層砂漿用10.51混合砂漿，厚度23毫米，操作時應順模板紋方向垂直抹，用力將底灰擠入頂板縫隙中，緊跟抹中層砂漿找平。 預制混凝土板和使用小鋼模現澆的混凝土樓板

48、，抹底層砂漿時，宜采用11水泥砂漿加水泥重量20%的乳膠或107膠攪勻，用鋼皮抹子抹23毫米厚，并隨手掃毛，第二天噴水養護，第三天再抹139混合砂漿找平，厚約6毫米，待找平層有六、七成干時、即抹罩面紙（麻）筋灰；各層抹灰總厚度應控制在12毫米左右。 混凝土頂板抹灰，一般應在上層地面做完后進行。外墻水泥砂漿抹灰一空鼓、裂縫 1原因分析 （1）基層處理不好，清掃不干凈，墻面澆水不透或不勻，影響底層砂漿與基層的粘結性能。 （2）一次抹灰太厚或各層抹灰跟得太緊。 （3）夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養護。 2預防措施 （1）抹灰前，應將基層表面清掃干凈，腳手眼等孔洞填充堵嚴，混凝土墻表面凸出

49、較大的地方要事先剔平刷凈；蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，應先刷一道14=107膠水的膠水溶液，再用13水泥砂漿分層修補；加氣混凝土墻面缺棱掉角和板縫處，宜先刷摻水泥重量20%的107膠的素水泥漿一道，再用116混合砂漿修補抹平。 基層墻面應在施工前一天澆水，要澆透澆勻。讓基層吸足一定的水分，以抹上底子灰后，用刮杠刮平，搓抹時砂漿還很潮濕柔軟為宜。 （2）表面較光滑的混凝土墻面和加氣混凝土墻面，抹底灰前應先涂刷一道107膠素水泥漿粘結層。以增加與光滑基層的砂漿粘結能力，又可將浮灰事先粘牢于墻面上，消除砂漿與基層粉塊狀隔離因素，避免空鼓裂縫。 （3）室外抹灰一般長度較長（如檐口、勒腳等），高度較高（如柱

50、子、墻垛、窗間墻等），為了不顯接槎，防止抹灰砂漿收縮開裂，一般都應設計分格縫。（4）夏季應避免在日光曝曬下進行抹灰。罩面成活后第二天應澆水養護，并堅持養護七天以上。（5）在框架梁、柱和磚砌體相交的部位必須釘掛鋼板網。 （6）窗臺抹灰一般都容易產生裂縫，在窗臺中面出現一道或幾道裂縫，其原因主要是結構與基礎受力性質有關系，由于窗口處墻身和窗間墻自重大小不同，傳遞到基礎上承受壓力和沉陷量也就不同，如果基礎設計斷面相對較小，整個基礎剛度不足時，兩處之間的沉陷差會使窗臺處產生負彎矩，而產生裂縫。窗臺抹灰開裂，雨水容易從縫隙中滲透，引起抹灰層的空鼓，甚至脫落。要避免窗臺抹灰后裂縫問題，除了從設計上做到加強

51、整個基礎剛度，逐層設置圈梁等措施，以求盡量減少上述沉陷差外，還應盡可能推遲抹窗臺時間，使結構沉降穩定后進行，窗臺抹灰后應加強養護，以防止砂漿的收縮內力和負彎矩引起的外力組合在一起，加速產生抹灰的裂縫。二接槎有明顯抹紋、色澤不勻 1原因分析 墻面沒有分格或分格太大，抹灰留槎位置不正確，罩面灰壓光操作方法不當；砂漿原材料不一致，沒有統一配料，基層或底層澆水不勻。 2預防措施 抹面層時要注意接槎部位操作，避免發生高低不平、色澤不一致等現象；接槎位置應留在分格條處或陰陽角、水落管等處；陽角抹灰應用反貼八字尺的方法操作。 室外抹灰面積較大，罩面抹紋不易壓光，尤其在陽光下觀看，稍有些抹紋就很明顯，影響墻面

52、外觀效果，因此室外抹水泥砂漿墻面應做成毛面，不宜抹成光面。用木抹子搓抹毛面時，要做到輕重一致，先以圓圈形搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，不然表面會出現色澤深淺不一、起毛紋等問題。三雨水污染墻面 1原因分析 水泥砂漿以及水刷石、斬假石，干粘石等外墻飾面，在窗臺、雨篷、陽臺、壓頂、突出腰線等部位沒有做好流水坡度或未做滴水槽易發生雨水順墻流淌，污染墻面，甚至造成墻體滲漏。 2預防措施 （1）在窗臺、陽臺、壓頂突出腰線等部位抹灰時，應做好流水坡度和滴水線槽，作為一道主要工序認真去做。滴水線槽一般做法為，深10毫米，上寬7毫米，下寬10毫米，距外表面不小于20毫米。 （2）外墻窗臺抹灰前，窗框下縫隙必須

53、用水泥砂漿填實，防止雨水滲漏；抹灰面應縮進木窗框下12厘米，慢彎抹出泛水。當為鋼窗時，窗臺抹灰應低于鋼窗框下1 厘米，窗框與窗臺交接處必須認真處理好。四分格縫不直不平，缺棱錯縫 1原因分析 沒有拉通線，統一在底灰上彈水平和垂直分格線；木分格條浸水不透，使用時變形；粘貼分格條和起條時操作不當，造成縫口兩邊缺棱角或錯縫。 2預防措施 （1）柱子等短向分格縫，對每個柱子要統一找標高，拉通線彈出水平分格線，柱子側面要用水平尺引過去，保證平整度；窗心墻豎向分層分格縫，幾個層段應統一吊線分塊。（2）分格條使用前要在水平中泡透。水平格條一般應粘在水平線下邊，豎向分格條一般應粘在垂直線左側，以便于檢查其準確度

54、，防止發生錯縫、不平現象。分格條兩側抹八字形水泥砂漿固定時，在水平線處應抹下側一面，當天抹罩面灰壓光后就可起出分格條，兩側可抹成45度，如當時不罩面的、應抹陡一些成60度坡，待水泥砂漿達到一定強度后才能起出。面層壓光時應將分格條上水泥砂漿清刷干凈，以免起條時損壞墻面。外墻建筑涂料飾面一顏色不勻 1現象 顏色深淺不一致，俗稱“花臉”。 2原因分析 （1）不是同一批涂料，顏料摻量或其它材料配合成分有差異，使用時涂料未攪拌均勻或任意加水，則涂料顏色深淺不同，致使墻面顏色深淺不一致。 （2）混凝土或砂漿基層齡期相差懸殊，濕度、堿度有明顯差異。 （3）基層有油污、鐵銹、脫模劑等未清除干凈，噴、刷涂料后返

55、色、變黃。 （4）基層表面平滑度不同，有明顯接槎或有光面和麻面的差別，噴、刷涂料后，由于光影作用顯得顏色深淺不勻。 （5）噴涂施工時，局部漏噴、虛噴，或出漿、掛流；刷涂、滾涂施工時，刷、滾方向、長短不一致；造成顏色深淺不同。 （6）施工接槎未留在分格縫或陰陽角處，造成顏色深淺不一致現象。 3預防措施 （1）生產一批涂料時，每一批的顏料摻量和各種材料的配合比例必須準確。發現有色差時應編號注明，使用時安排在不同墻面上，或預先按編號混合均勻再用。涂料使用時必須充分攪拌均勻，不得任意加水稀釋。 （2）混凝土基層齡期應在28天以上，砂漿可在7天以上，含水率和堿度pH值均在10以下。局部孔洞應用砂漿修補好

56、，其齡期也應在3天以上。 （3）基層有油污、鐵銹、脫模劑時，必須預先用洗滌劑清洗干凈。 （4）基層表面應平整，平滑程度應一致。混凝土基層如有蜂窩孔洞時，應刮水泥乳膠膩子。砂漿基層表面應用鐵抹子壓光，水刷子帶出小麻面。 （5）噴涂施工時應均勻噴涂，不得漏噴、虛噴或出漿、掛流；刷涂、滾涂施工時，刷、滾方向、長短應一致。 （6）接槎必須在分格縫或陰陽角處，應重復噴、刷涂料。 4治理方法 如拆除腳手架時，發現外墻涂料顏色明顯不勻，不得任意甩槎。二粉化、剝落 1現象 噴、刷涂料一定時間后，局部或大片掉粉、空鼓、起皮、脫落。 2原因分析 （1）涂料耐水等性能不合格，經過一段時間或雨水沖刷，造成起皮、剝落。

57、 （2）基層齡期太短，含水率高，堿度大。 （3）基層強度太低，有酥松、起砂、粉化缺陷，噴刷涂料后易起皮、剝落。 （4）基層粉塵未清掃干凈；基層使用了強度低和不耐水的膩子。 （5）涂料噴、刷太厚，或第一道未干即噴、刷第二道。 （6）施工時，氣溫低于涂料最低成膜溫度，或涂料還未成膜即遭雨。 （7）涂料過量加水稀釋，噴、刷后均易造成粉化、剝落。 3預防措施 （1）混凝土基層齡期應在28天以上，砂漿可在7天以上，含水率和堿度PH值均在10以下。局部孔洞應用砂漿修補好，其齡期也應在3天以上。 （2）基層必須清掃干凈。基層如有酥松、起砂、粉化現象，應預先用鋼絲刷清除干凈，并用水泥砂漿或水泥乳膠膩子找平。 （3）基層找平時，應用水泥乳膠膩子，不得用大白、纖維素等強度低、耐水性差的膩子。 （4）噴刷涂料不得過厚；如噴刷兩道時，應在第一道充分干燥后再涂第二道。 （5）噴刷涂料時，氣溫應高于涂料最低成膜溫度，雨天或預計有雨的天氣不得施工。 （6）涂料應按出廠說明加水稀釋，不得任意加水。 4治理方法 把粉化、起皮、剝落的涂層清除干凈后，重新噴刷涂料。