1、30000m3 浮頂罐制作安裝施工方案1工程概況1.1 九江石化總廠油品中轉站需現場制作安裝三臺30000m3 浮頂罐，其技術特性見表1.1。1.2 三臺 30000m3 浮頂罐將由兩個施工隊承擔，施工現場平面布置圖見附一。油品中轉站30000m3 浮頂罐技術特性表表 11 設計壓力罐體常壓試驗壓力罐體充水試漏加熱盤管1.0MPa 加熱盤罐1.5MPa 公稱容量30000m3 介質原油設計溫度70儲罐內徑44000mm 介質密度890kg/m2 焊縫系數0.9 儲罐高度19640mm 計算容量29863m3 設計風壓350Pa 保溫厚度60mm 保溫材料玻璃棉板罐體質量523429kg 2編制

2、說明2.1 油品中轉站30000m3 浮頂罐施工圖（中國石化九江石化總廠設計院）2.2 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范GBJ12890 2.3 石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準SH353093 2.4 現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范GBJ23682 3施工程序貯罐的制作采用液壓頂升倒裝法安裝，其施工程序見圖31 4施工前準備4.1 儲罐施工前，應組織有關人員熟悉施工圖及施工方案，認真做好技術交底。4.2 施工場地平整，道路暢通，施工用水、用電齊備，鉚焊平臺按施工現場平面圖搭設完畢，滿足預制要求。4.3 供電線路的電壓應穩定，系統運行的總電壓降不得大于10%。4.4 現場排雨

3、水設施暢通。4.5 基礎施工完畢，符合設計要求，并且基礎周圍回填土平整完畢。4.6 儲罐現場施工用機具、工裝卡具在使用前，對其材質、結構和尺寸的適用性應檢查并確認。5基礎驗收5.1 按土建基礎設計文件和有關規定對基礎表面尺寸進行檢查，應符合下列規定，否則不可安裝。5.1.1基礎中心標高允許偏差為20mm。5.1.2支承罐壁的基礎表面，每 10m 弧長內任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于12mm。5.1.3瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度檢查方法如下：以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝

4、青砂層的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm，同心圓的直徑和各圓周上最小測量數如表 51 3 所示：檢查瀝青砂層表面凹凸度的通信原子經濟測量點數表 513 油罐直徑（m）同心圓直徑（ m）測量點數D=44 11 22 33 8 16 24 5.2 基礎應有沉降觀測點。6材料驗收6.1 油罐選用的材料和附件必須有產品質量合格證書或復檢合格報告。6.2 鋼板外觀不得有氣孔、裂紋、拉裂、夾渣、折痕、夾層。表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合表62 鋼板厚度的允許偏差的規定。=23mm 壁板應按ZBJ7400388 進行 20%的超探檢查，檢查結果達到級標準

5、為合格。鋼板厚度的允許偏差表 6 2 鋼板厚度（ mm）允許偏差（ mm）4 -0.3 4.55.5 -0.5 67 -0.6 825 -0.8 6.3 進入現場的鋼板、型材應在四角或兩端進行材質標識，切割后應及時進行標識一致。6.4 焊條應具有質量合格證書。合格證書應包括熔敷金屬的擴散氫含量。7預制7.1 一般要求7.1.1油罐在預制、組裝及檢驗過程中，所使用的樣板，應符合下列規定：7.1.1.1當構件的曲率半徑大與12.5m 時，弧形樣板的弦長不得小于2m；曲率半徑小于或等于12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于1.5m；7.1.1.2直線樣板的長度不得小于1m；7.1.1.3測量焊縫角變形

6、的樣板，其弦長不得小于1m；7.1.1.4樣板采用0.50.7mm 厚的鍍鋅鐵皮制作，周邊應光滑、整齊。為避免樣板變形，可將樣板不用邊進行翻邊，同時，每塊樣板應標注使用部件名稱。7.1.2鋼板的切割和焊縫的坡口加工，可采用半自動氧乙炔火焰切割，但加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，焊縫坡口產生的表面硬化層應磨去。7.1.2.1由于油罐所用板材材質種類為三種，所以下料前，應核對材質、規格；7.1.2.2為保證板材切割尺寸準確，可將鋼板平放在兩根10 槽鋼上。7.1.3焊接接頭的坡口型式和尺寸，按施工圖的要求。7.2底板預制底板預制前應繪制排板圖，并應符合下列要求：7.2.1底板采用

7、對接焊接，為補償焊縫收縮，排板直徑應比設計直徑大0.15%；7.2.2弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm；7.2.3弓形邊緣板的對接街頭，宜采用不等間隙（圖723）外側間隙e1 宜為 67mm，內側間隙e2宜為 812mm；圖 72 3 弓形邊緣板對接接頭間隙7.2.4中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小與2000mm；7.2.5底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm；7.2.6中幅板的尺寸允許偏差應符合表726 規定（圖726） ；中幅板尺寸允許偏差表 726 測量部位允許偏差（ mm）寬度 AC 、BD 、EF 1 長度 AB、CD 1.5 對角線之差AD

8、 BC 2 直線差AC 、BD 1 AB 、CD 2 圖 726 中幅板尺寸測量部位7.2.7 弓形邊緣板的尺寸允許偏差，應符合表727 的規定（圖7 27）弓形邊緣板尺寸允許偏差表 727 測量部位允許偏差（ mm）長度 AB 、CD 2 寬度 AC、BD 、EF 2 對角線之差AD BC 3 圖 727 弓形邊緣板尺寸測量部位7.2.8在罐底邊緣板兩短邊（即AC、BD ） ，距邊緣100mm 范圍內，應按JB473094壓力容器無損檢測進行超聲檢測，級為合格，邊緣板焊接坡口表面應進行滲透探傷檢查。7.3單盤式浮頂預制7.3.1單盤式浮頂應繪制排板圖，為補償焊縫收縮，排板直徑應比設計直徑大0

9、.15%邊緣板沿半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm，任意相鄰焊縫間的距離，不得小于200mm。7.3.2船艙內，外邊緣板的預制應符合本方案7.2.6 條的規定，內邊緣板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 4mm。7.3.3浮艙組對，應在專用平臺上進行。鋪設浮艙底板后，組對隔板，肋板和桁架，最后貯對內、外邊緣板。焊接過程中，應采用合理的焊接順序，控制焊接變形。7.3.4船艙進行分段預制時，應符合下列規定：7.3.4.1船艙底板、頂板平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm；7.3.4.2船艙內外邊緣板用弧

10、形樣板檢查，間隙不得大于5mm；7.3.4.3船艙幾何尺寸的允許偏差，應符合表7 343 的規定（圖7343）分段預制船艙幾何尺寸允許偏差73 43 測量部位允許偏差（ mm）高度 CG、DH 1 弦長 AB 、EF、GH 2 對角線之差ADBC、EHFG 和 CHDG 4 圖 734 3 分段預制船艙幾何尺寸測量部位7.3.5浮艙隔板、肋板、桁架的預制，應保證幾何尺寸，其允許偏差為2mm。7.3.6預制的浮艙，應編號妥善放置，防止變形。7.4壁板預制7.4.1壁板預制前應繪制排板圖，并應符合下列規定：7.4.1.1各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于50

11、0mm；底圈縱向焊縫與底板邊緣板焊縫間距不得小于200mm；7.4.1.2罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫間距不得小于200mm， 與環向焊縫間距不得小于 100mm。7.4.2壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm，罐壁板尺寸的允許誤差應符合本方案7.2.6條的規定。7.4.3預制壁板時宜下凈料，壁板的周長應按下式計算：L（Di）L壁板周長（mm） ；Di 油罐內徑（ mm） ；油罐壁厚（ mm） ；n壁板數量；a每條焊縫收縮量（mm） ，手工焊取2；每塊壁板長度誤差值（mm） ；b對接接頭間隙（mm） 。7.4.4包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小

12、于200mm。7.4.5壁板卷制后， 應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。7.5構件預制7.5.1抗風圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。7.5.2預制浮頂支柱時，應預留出80mm 的調整量。7.5.3轉動浮梯及盤梯可調整預制。浮梯起拱度為2/1000（L-浮梯長度），且不得大于20mm。7.5.4量油管，導向管可分段預置，現場拼接。7.5.5人孔筒節縱向焊縫對口錯邊量b0.1s，且 b3mm。

13、圖 755 筒節縱向焊縫對口錯邊量8組裝8.1一般規定8.1.1油罐組裝過程中應采取臨時加固措施，防止大風等自然條件造成油罐的失穩破壞。8.1.2油罐組裝前，應將構件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵繡水及油污等清理干凈。8.1.3拆除組裝卡具時，不得損傷母材，鋼板表面的焊疤應打磨平滑，如有損傷應進行修補。8.2罐底組裝8.2.1儲罐安裝過程中不應損壞基礎，如有損傷，必須進行修復。8.2.2底板鋪設前，其下表面應圖刷瀝青漆，每塊底板邊緣50mm 范圍內不刷。8.2.3按平面圖的方位，在儲罐基礎上畫出兩條互相垂直的中心線。8.2.4在灌基礎上，應安排板圖劃出墊板位置，墊板本身街頭，應采用對接雙面焊，焊后

14、表面磨平。見圖 8 25。并注意按圖留有活動搭接部位，防伸縮變形。8.2.5弓形邊緣板的墊板可按圖826 鋪設，墊板長度應伸出弓形邊緣板外緣10mm 左右作為引弧、 、熄弧板。8.2.6按鋪設半徑劃出弓形邊緣板的外圓周線，鋪設半徑可按下式計算，見圖826。8.2.7安排板圖在罐底中心板上，劃出十字線， 十字線與罐基礎中心線應重合，在罐底的中心線打上樣沖眼， 并應做出明顯標記。墊板應與對接的兩塊板貼緊，其縫隙不應大于1mm，罐底對接接頭間隙應符合施工圖的要求。8.2.8罐底板鋪設順序為：由罐底的中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，從中間一行開始，向兩側逐行鋪設中幅板，每行中幅板應由中間向兩側依次

15、鋪設，在鋪設邊緣板過程中，每90進行復驗，邊緣板鋪設后的間隙應符合7.2.3 條，并定位焊。8.2.9弓形邊緣板對接焊縫，應由外邊緣向內300mm 范圍內焊接， 焊縫表面應打磨光滑，并按 GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分段進行射線探上，檢查結果達到級合格。8.2.10弓形邊緣板與中幅板的組對，應在底圈壁板與弓形邊緣板焊接完，并切割多余的中幅板部分后，立即進行定位焊。8.3 罐壁組裝8.3.1 油罐采用液壓頂升倒裝法施工，提升方案附后。8.3.2 壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝，需重新校正時，應防止出現錘痕。8.3.3 頂圈壁板的安裝園的內半徑，應按下式計算見

16、圖833 Rb=(Ri+na/2 )cos式中： Rb頂圈壁板安裝內半徑（mm）Ri儲罐內半徑（mm）n頂圈壁板立縫數a 每條立縫焊接收縮量（mm） ，手工焊取2 基礎坡度夾角8.3.4 在罐底板上劃出頂圈壁板安裝園，并沿圓周線內側每隔一定距離焊定位當板。同時劃出底圈壁板的組裝圓周線。8.3.5 頂圈壁板按排板圖進行組裝，應符合下列規定。8.3.5.1 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于 6mm；8.3.5.2壁板的鉛垂允許偏差，不應大于3mm; 8.3.5.3 組裝焊接后，在頂圈罐壁1m 高處，內表面任意點半徑的允許偏差為19mm; 8.

17、3.5.4 壁板錯邊量允許偏差應符合8.3.9。8.3.6 包邊角鋼在組裝前應檢查弧度和翹曲度應符合7.5.1 條要求。8.3.7 其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度的0.3%。8.3.8 壁板對接接頭的組對間隙，應符合施工圖要求。8.3.9 壁板組裝時，應保證內表面齊平，錯邊量應符合下列規定：8.3.9.1 縱焊縫錯邊量： 當板厚小于10mm， 不應大于1mm； 當板厚大于10mm 時，不應大于板厚的1/10，且不應大于1.5mm；8.3.9.2 環向焊縫錯邊量：任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應大于3mm。8.3.10 組裝焊接后，焊縫的角變形用1m 長的弧形樣

18、板檢查，當板厚 12mm 時，角變形10mm；當板厚 12 25 時，角變形 8mm。8.3.11 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸變形13mm。8.3.12 液壓頂升倒裝法組裝罐壁程序：8.3.12.1 頂圈壁板，安排板圖組裝并進行縱縫焊接，再組裝包邊角鋼并焊接；8.3.12.2 在壁板下部邊緣組對漲圈使漲圈緊貼壁板；8.3.12.3 安排板圖組裝下一圈壁板。每圈壁板在對稱位置上留2 個活口，當外側其它立縫全部焊完后，用倒鏈拉緊；8.3.12.4 啟動液壓千斤頂，提升一帶板的高度鎖緊提升桿；8.3.12.5 進行縱縫內坡口和活口立縫的組焊；8.3.12.6

19、 組對和焊接環縫并檢驗；8.3.12.7 環縫焊接后，松動漲圈，松開上、下卡頭，用倒鏈放下提升桿、托板及漲圈。8.3.13 其余各圈壁板，應按8.3.12 的程序進行組裝、焊接。8.3.14 底圈壁板的半徑允許偏差為19mm。8.4 浮頂組裝8.4.1 浮頂的組裝，應在底圈壁板與罐底邊緣及罐底板焊接完畢并檢查合格之后進行，此時浮頂的支柱墊板也與底板焊接完畢。8.4.2 組裝浮頂前，應檢查預制的質量并符合要求。8.4.3 浮艙可在專用平臺或底板上組裝，單盤在底板上組裝。浮艙底板和單盤的坡度應符合設計要求，為此需搭設臨時支架，如圖843 示，臨時支架安裝后，應用水準儀檢查，其高度允許偏差為 10m

20、m。8.4.4 單盤板的直徑放大值應比設計直徑放大0.1%0.2%，浮頂板的搭接寬度允許偏差為5mm。8.4.5 浮頂應與底圈壁板同心，浮頂外緣板預底圈壁板間隙允許偏差為15mm。8.4.6 分段預制浮艙的組裝，宜按下列程序進行。8.4.6.1 已分段預制的浮艙部件可在罐內底板臨時支架平臺上進行組裝，并應符合下列要求：A、 內、外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的3/20，且不應大于1.5mm；B、 外邊緣板鉛垂的允許偏差不得大于3mm；C、 用弧形樣板檢查內外邊緣板的凹凸變形，弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于5mm。8.4.6.2 鋪設環形底板并在其上劃出內外邊緣板組裝線，并切割修整圓弧

21、。8.4.6.3 按圖樣在環形底板上劃出隔板、肋板、桁架組裝線，組裝隔板、肋板和桁架，并進行焊接。8.4.6.4 組裝內（外）邊緣板，并焊接，先焊立縫，后焊角焊縫。8.4.6.5 浮艙隔板、內（外）邊緣板的角焊縫，進行煤油試漏檢查。8.4.6.6 組裝、焊接浮艙頂板后，組裝浮艙人孔。8.4.6.7 浮艙就位按分段順序，依次組裝、焊接。8.4.7 單盤板的組裝應按下列順序進行：8.4.7.1 安排板圖在罐底臨時支架上鋪設單盤板并焊接，再以連結角鋼的實際尺寸在單盤上劃線，切割修整圓弧；8.4.7.2 單盤板的局部凹凸度不應大于70mm；8.4.7.3 單盤板焊接后進行真空試漏。8.4.8 組裝并焊

22、接連結角鋼與浮艙的角焊縫。8.4.9 焊接連接角鋼與單盤板的焊縫。8.4.10 充水使浮頂浮起，然后安裝浮頂支柱并調整浮頂支柱的高度。充水高度宜為1.82m。8.4.11 放水，檢查支柱支撐情況。8.5 罐體附件安裝8.5.1 罐體開孔接管法蘭的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應為5mm。8.5.2 開孔補強板的曲率與罐體曲率一致。8.5.3 開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的10%且不大于3mm，法蘭的焊接孔應跨中心安裝。8.5.4 補強板的材質及厚度應符合設計要求。8.5.5 盤梯踏步板寬度一致，盤梯應完

23、全支撐在罐壁上。8.6 浮頂附件安裝8.6.1 浮頂附件應在浮頂板組裝焊接后，按圖樣的位置安裝。8.6.2 浮頂支柱的墊板，應在底板焊接及檢查完畢后進行安裝焊接。8.6.3 開孔時，應先開浮頂板上的孔，后開浮頂底板上的孔。開孔的邊緣或補強圈邊與其它焊縫的距離應大于50mm。8.6.4 量油導向管的鉛垂允許偏差不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm. 8.6.5 浮頂試水后，當水位比浮頂立柱高出200mm 時，應調整各支柱的高度。8.6.6 轉動浮梯的安裝，應符合下列要求：8.6.6.1 浮梯上端的轉軸和下端的滾輪，應轉動靈活；8.6.6.2 浮梯中心線的水平投影，應與軌道中心線重合，允許偏

24、差不應大于10mm。8.6.7 導向機構安裝應無卡澀現象。8.6.8 中央排水管的旋轉接頭，在罐內預安裝后，應在動態 （升降試驗） 下以 390Kpa 壓力進行試驗，再正式安裝。8.6.9 密封裝置在運輸和安裝過程中應注意保護，不得損傷。橡膠制品安裝時，應注意放火，刮蠟板應緊貼罐壁，局部的最大間隙不得超過5mm。9 焊接9.1 一般要求9.1.1 油罐施焊前，應有合格的焊接工藝評定。9.1.2 焊機性能可靠，配置符合計量要求的電壓表、電流表并有防護設施和可靠的接地。9.1.3 參與油罐施焊的焊工應按現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（GBJ23682）的有關規定進行考試并取得相應資格，按

25、鍋爐壓力容器焊工考試規則考試合格并取得相應資格焊工，不再考試。9.1.4 定位焊及工卡具的焊接，應有合格焊工擔任，焊接工藝與正式焊接相同，引弧和熄弧，應在坡口內或焊道上進行。9.1.5 定位焊縫的長度應大于50mm。9.1.6 施焊前，應清除坡口表面的銹蝕、油脂及其它污垢，并對焊接坡口角度、對口間隙、錯邊量進行檢查，且應符合要求。9.1.7 焊接中應保證焊道始端和終端的質量，始端應采用后退起弧法，對于罐底弓形邊緣的對接焊縫，可將其墊板延長2030mm 作為引弧、熄弧板，終端應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開50mm 以上。9.1.8 板厚不得小于6mm 的搭接角焊縫，應至少施焊兩遍，第一遍應

26、采用分段退焊法。9.1.9 雙面焊的對接接頭在背面焊接前應清根。當采用碳弧氣刨時，清根后應修整刨槽，磨除滲碳層。9.1.10 罐壁內焊縫須磨平，園整光滑。9.1.11 不得在焊件表面引弧和試驗電流。9.1.12 施焊后，焊工應在焊縫規定的部位寫上焊工代號，各隊施工員在排板圖中注明。9.1.13 在下列任何一種環境中施焊時，應采取有效的防護措施，否則不得進行焊接：9.1.13.1 雨天或雪天；9.1.13.2 風速大于8m/s；9.1.13.3 大氣相對濕度超過90%。9.2 焊材管理9.2.1 焊材應設專人負責保管，使用前應按產品說明書或表9 21 的規定進行烘干和使用。焊接材料烘干和使用表

27、921 種類烘干溫度 () 恒溫時間（ h）允許使用時間（h）重復烘干次數J422 100150 0.11 8 3 J427、 J507 350400 12 4 2 烘干后的低氫型焊條，應保存在100150的恒溫箱中，隨用隨取。低氫型焊條在現場使用時，應備有性能良好的保溫筒。超過允許使用時間須重新烘干。9.3 焊接施工程序9.3.1 罐底采用手工焊應采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序。宜按下列順序進行（見圖931） ：9.3.1.1 中幅板的焊接應先焊短焊縫，后焊長焊縫。 初層焊道應采用分段退焊法或跳焊法。長焊縫焊接時，焊工應均勻對稱分布，由中心向外分段退焊。9.3.1.2 邊緣板先施焊靠外

28、緣300mm 部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前完成邊緣板對焊焊縫的焊接。9.3.1.3 弓形邊緣板對接焊縫的初層焊宜采用焊工均布，對稱施焊方法。9.3.1.4 收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法，并應連續焊完。9.3.1.5 罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數名焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接。初層的焊道，應采用分段退焊或跳焊法。9.3.2 壁板的施焊順序及要求如下：9.3.2.1 壁板的焊接應先焊縱焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱焊縫后，再焊其間的環焊縫；9.3.2.2 焊接時應先焊外側后焊內側，在施焊內側前，

29、應清焊根。環縫焊接時焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊，每段的間距為350450mm ；9.3.2.3 縱焊縫應自下向上焊接；9.3.2.4 頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。9.3.3 浮頂的焊接，宜按下列順序進行：9.3.3.1 船艙內外的邊緣板，應先焊立縫，后焊角焊縫；9.3.3.2 單盤板的焊接順序與底板相同；9.3.3.3 浮艙與單盤板的焊縫應在船艙與單盤板分別焊接后施焊，焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。9.3.3.4 浮艙隔板四邊的焊縫，應在同一側連續滿角焊，另一側采用間斷焊。9.3.4 加熱盤管的焊接加熱器自身的焊接采用加套管對接，對

30、接焊縫應全焊透，焊縫表面應磨平，進行100%滲透探傷檢查，待試壓合格后，再進行套管的焊接，見圖934 9.4 焊接修補9.4.1 在制造、運輸和施工過程中產生的各種表面缺陷的修補，應符合下列規定：9.4.1.1 深度超過0.5mm 的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度應大于或等于鋼板名義厚度扣除負偏差值；9.4.1.2 缺陷深度或打磨深度超過1mm 時，應進行補焊，并打磨平滑。9.4.2 焊縫缺陷的修補，應符合下列規定：9.4.2.1 焊縫表面缺陷應進行打磨或補焊；9.4.2.2 焊縫內部超標缺陷的修補，應準確探測缺陷位置，清除深度不宜大于板厚的2/3。當采用碳

31、弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽；9.4.2.3 返修后的焊縫，應按原規定的方法進行探傷，并達到合格標準。9.4.2.4 焊接的補修必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補長度不應小于50mm。9.4.3 同一部位的返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，須經施工技術總負責人批準。9.5 防止焊接變形的技術措施焊接變形有多種形式，大型浮頂油罐的焊接變形主要有三種形式：縱向收縮、橫向收縮和角變形。9.5.1 罐底板的焊接罐底班組對完畢，焊接前在每張板的兩端安裝防變形夾局（見圖 9 511） ，長條板焊前兩側要壓上背杠（見圖9512） 。9.5.2 內外角縫的焊接在一、二圈壁板焊完后。 進行角縫的組對點焊，先

32、點焊外側， 后點焊內側， 隔 300mm 焊 100mm，焊前安裝防變形卡具如圖952。9.5.3 立縫的焊接立縫采用V 型坡口，焊后易產生角變形，因此焊前有防變形措施（見圖9 53） ，防變形板焊在罐壁上，用方銷子調整防變形量，壁板上下口角變形量較大，所用防變形板向應要長。10 焊縫檢查和嚴密性試驗10.1 焊縫外觀檢查10.1.1 所有焊縫在檢查和總體上試驗合格前，嚴禁涂刷油漆。10.1.2 全部焊縫應進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺物清理干凈。焊縫表面質量應符合下列規定：10.1.2.1 焊縫的表面質量應符合表10121 的要求：10.1.2.2 焊縫表面和熱影響區不允許有裂紋、氣孔、

33、弧坑、夾渣和溶合性飛濺等缺陷；10.1.2.3 浮頂罐內側焊縫的余高不得大于1mm，其它對接焊縫的余高應符合施工圖的要求；10.1.2.4 對接接頭的錯邊量應符合奔放按8.3.9 條的規定；10.1.2.5 角焊縫的焊腳尺寸應符合設計要求，外形應平滑過渡，其咬邊深度應小于或等于0.5mm。10.2 焊縫無損檢測10.2.1 從事無損探傷的人員，必須具有國家有關部門頒發的并與其工作相應的資格證書。10.2.2 底板的無損檢測10.2.2.1 邊緣板之間每條對接焊縫外端300mm 范圍內按GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級進行射線探傷檢查，級標準為合格。10.2.2.2 罐底板對接

34、焊縫的丁字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm 范圍內應進行滲透探傷檢查，在最后一層焊完后應進行滲透探傷檢查，滲透探傷應按GB150 89鋼制壓力容器附錄進行。10.2.2.3 在罐底邊緣板兩短邊，距邊緣100mm 范圍內應按JB473094壓力容器無損檢測進行超聲檢測，檢測結果符合級為合格，邊緣板焊接坡口表面應進行滲透探傷檢查。10.2.3 壁板焊縫的無損檢查102.3.1 縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm 時可視為同等厚度） ，在最初的3m 焊縫的任意部位取300mm 進行射線探傷，以后不考慮焊工人數，對每種板厚在每30m 焊縫及其尾數內的任意部分取300mm

35、 進行射線探傷。 探傷部位中的25%應位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于2 處。焊縫表面質量及檢驗方法表 10121 項目允許值（ mm）檢 驗 方法對 接 焊縫咬邊深度0.5 用 刻 槽直 尺 和焊 接 檢驗 尺 檢查 罐 體各 部 位焊縫連續長度100 焊縫兩側總長度10%L 凹陷環向焊縫深度0.5 長度10%L 連續長度100 縱向焊縫不允許壁 板 焊縫棱角12 10 用1m長 樣 板檢查12 25 8 對 接 接縱 向 焊10 1 用 刻 槽頭 的 錯邊量縫10 1/10且 3 直 尺 和焊 接 檢驗 尺 檢查環 向 焊縫8（上圈壁板）1.5 8（上圈壁板）2/10且 3 角焊縫焊腳搭接焊

36、縫按設計要求用 焊 接檢 驗 尺檢查罐底與罐壁連接的焊縫其他部位的焊縫焊縫寬度：坡口寬度兩側各增加12 浮 頂 儲罐 對 接焊 縫 余高壁板內側焊縫1 用 刻 槽直 尺 和焊 接 檢驗 尺 檢查縱向焊縫12 2.0 1225 3.0 環向焊縫12 2.5 1225 3.5 罐 底 焊 縫 余高12 2.0 注： 板厚L長度10.2.3.2 環向焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m 焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷， 以后對于每種板厚， 在每 60mm 焊縫及其尾數內的任意部位取300mm 進行射線探傷，上述檢查均不考慮焊工人數。10.2.3.3 底圈壁板應從每條縱向焊縫中

37、取2 個 300mm 進行射線探傷檢查，其中一個應靠近底板。10.2.3.4 厚度大于10mm 的壁板，全部丁字焊縫均應進行射線探傷。10.2.3.5 射線探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mm 作補充探傷，但卻顯得部位距離底片端部 75mm 以上者可不再延伸，如延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續延伸進行檢查。10.2.3.6 罐壁板焊縫的射線透照檢測符合JB473094壓力容器無損檢測標準中的級為合格。10.2.4 底圈罐壁和罐底的T 型接頭的罐內角焊縫，當第一遍焊完后和最后一遍焊接完畢后應按GB15089鋼制壓力容器附錄H 進行滲透探傷檢查，在油罐充水試驗后應用同樣的方法復驗。

38、10.3 嚴密性試驗10.3.1 浮頂的嚴密性試驗10.3.1.1 浮艙底板，單盤板的所有焊縫均應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53KPa，無滲漏為合格。10.3.1.2 船艙內外邊緣板、隔艙板、底板三者之間的所有連接應在浮艙頂板覆蓋之前進行煤油試漏法進行嚴密性試驗；船艙頂板的焊接，應逐暢通入壓力為785Pa(80mm 水柱 )的壓縮空氣進行嚴密性試驗，均為無泄漏為合格。10.3.2 罐底板所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不低于53KPa， 無泄漏為合格。10.3.3 開孔的補強板焊完后，由信號孔通入100200KPa 壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。1

39、1 罐體幾何形狀和尺寸檢查10.1 罐體組裝焊接后，幾何形狀和尺寸應符合表111 的規定罐體幾何形狀和尺寸檢查表 111 項目允許偏差（ mm）檢驗方法罐壁高度允許偏差5/1000H 鋼尺測量罐壁鉛垂允許偏差4/1000H 且 50 吊線測量底圈壁板內表面半徑允許偏差19 鋼尺、樣板檢查罐壁的局部凹凸變形13 吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形2/1000L 且 50 罐底拉線檢查浮頂浮艙頂部局部凹凸變形10 用直線樣板檢查單盤板局部凹凸變形 70mm 不影響外觀及浮頂排水樣板、拉線、目測12 充水試驗12.1 油罐建造完畢后，應進行充水試驗，并應檢查下列內容：12.1.1 罐底嚴密性；12.1.

40、2 罐壁強度及嚴密性；12.1.3 浮頂的升降試驗及嚴密性；12.1.4 中央排水管的嚴密性；12.1.5 基礎的沉降觀測。12.2 充水試驗，應符合下列規定：12.2.1 充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構件應全部完工；12.2.2 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫均不得涂刷油漆；12.2.3 充水試驗采用淡水，水溫不低于5；12.2.4 充水試驗中應加強基礎沉降觀測，如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后方可繼續進行試驗；12.2.5 充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。12.3 罐底的嚴密性，應以充水試驗中罐底無滲漏為合格。12.4 罐壁的強度和嚴密性試驗

41、，應以充水到最高液為18.44m 持壓 48 小時后，罐體無異常變形，無滲漏為合格。12.5 浮頂的升降試驗，應以升降平穩， 導向機構及密封裝置無為卡澀現象，浮梯轉動靈活，浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。12.6 中央排水管的嚴密性試驗，應符合下列規定。12.6.1 以 390KPa 壓力進行水壓試驗，持壓30 分鐘應無滲漏。12.6.2 在浮頂的升降過程中，中央排水管的出口，應保持開啟狀態，不得有水從管內流出。12.7 基礎的沉降觀測，應符合下列規定：12.7.1 為避免罐基礎的不均勻沉降，充水試壓時應保證加荷速率不大于梅小時300mm。應分級注水卸荷， 每級荷載下應待基礎沉降穩定后再加一級

42、荷載，沉降穩定標準為每24 小時累計沉降不大于5mm。12.7.2 采用二級水準測量標準，在基礎每級荷載作用下對預埋的沉降觀測點進行觀測，并確定是否穩定，把觀測結果及時返給設計，若發現異常，應及時與有關人員聯系，同時增加觀測次數和觀測時間。12.7.3 油罐充水至最高水位應維持6 天以上，確定基礎沉降穩定后方可卸載。12.7.4 油罐試壓防水后，應對罐底板進行變形測量，繪處底板變形圖，測量點布置按5.1.3 條的要求。13 油漆防腐13.1 設備經質量部門對各項制造質量檢驗合格后方可進行油漆防腐工作。13.2 底板在鋪設前應進行防腐處理13.3 設備內表面應齊平，焊縫表面應平整不得留有焊渣、焊

43、瘤和毛刺，并除去鐵銹、油污。13.4 按照設計文件要求進行油漆防腐。14 安全技術措施14.1 現場操作應符合國家有關的安全操作規程。14.2 各工種嚴格執行本工種的安全操作規程，進入現場必須戴安全帽，超過 2m 的高空作業要系安全帶。14.3 吊裝時，吊車工作半徑內和工件下不得站人。14.4 吊裝時，所用的卡具和繩索必須經檢查合格，方可使用。14.5 打磨時，應戴防護眼鏡。14.6 注意防火、防觸電。14.7 現場設置醒目的標記。14.8 罐內照明用電應接安全電源，罐內砂輪機等電源線使用前應認真檢查不得有破損現象。14.9 操作平臺，應牢固可靠。14.10 每次使用液壓千斤頂時，應檢查其轉動

44、是否靈活及安全，在頂升每一帶板時應先進行試吊，并檢查焊件是否牢固可靠。提升架是否穩定，上、下卡頭是否可靠。14.11 要配備防火措施，現場配備消防器材。14.12 嚴禁在六級以上大風下吊裝作業。14.13 注意收聽天氣預報，有大風降雨等異常天氣時，禁止起吊，防止油罐失穩破壞。15 質量保證體系，見圖151 16 工機具計劃序號名稱規格型號單位數量備注1 三輪卷板機臺2 2 半自動切割機臺12 3 移動式空壓機0.6m/min WP/t 臺2 4 電焊機14KW 臺60 5 焊條干燥箱0500臺2 6 焊條恒溫箱0300臺2 7 真空泵施啟式 ZX 1 臺2 8 汽車吊25t 8t 臺3 1 9

45、 叉車5t 臺2 10 倒鏈10t 3t 個20 16 11 潛水泵個2 12 真空箱臺2 13 對講機臺4 14 角向磨光機150 125 臺60 40 15 風動砂輪機60 臺4 16 松卡式千斤頂SQD 160100S F 型套2 17 汽車10t 5t 臺3 1 18 氧氣瓶瓶50 19 乙炔氣瓶瓶50 17 手段技術措施計劃序號名稱規格材質單位數量備注 1 鋼板=20 Q235-A m 33 吊裝板=16 Q235-A m 600 搭設平臺用 （二個）=16 Q235-A m 50 組對支座用=10 Q235-A m 16 肋板機焊接防變形板=1.5 Q235-A m 4 間隙調整板

46、2 鍍鋅鐵皮=0.5 Q235-A m 40 樣板3 型鋼工 20 Q235-A m 400 搭設平臺用22a Q235-A m 540 脹圈16 Q235-A m 450 單盤板臨時支架12 Q235-A m 300 支撐用636 Q235-A m 500 定位卡505 Q235-A m 100 定位卡303 Q235-A m 60 4 無縫鋼管=1598 20# m 50 單盤板臨時支架5 螺栓M1675 35# 套100 6 脹緊螺栓M35 45# 套60 7 腳手管11/2 Q235-A 噸20 8 木跳板塊400 9 篷布m 150 18 檢測、測量和試驗選擇配備表工程項目九江石化總廠油品中轉站30000m3 浮頂罐安裝驗測參數名稱參數允許誤差配備器具名稱器具準確度備注罐體垂直度3mm 水準儀DS3 水平垂直度3mm 條式水平儀2mm/m 長度2mm 5m 鋼圈尺1mm 長度2mm 50m 鋼盤尺1mm 長度2mm 直角尺1mm 壓力監測真空表2.5 級檢驗1mm 焊縫角度尺1mm 垂直度實際確定經緯儀1本方案一九九七年五月至一九九八年元月應用于九江石化總廠油品中轉站30000m3 浮頂罐制作工程。本方案由昂曉東、林光甫編寫，劉俊杰審核。本方案由李柏年修訂。