1、磨子潭大橋施工技術方案一、工程概況六岳高速公路磨子潭大橋為5跨預應力混凝土變截面連續剛構橋，由左右兩幅兩座分離式橋梁組成，分別稱磨子潭1號橋和磨子潭2號橋，橋梁中心樁號分別為ZK57+532和YK57+540，橋梁全長474米，跨徑組合為 （56+114+140+114+50）米，兩橋反對稱布置。橋梁位于山谷中，兩端分別與隧道相連，左右兩幅橋中心線相距約30米，橋梁上跨縣級公路，交通較便利。橋梁上部結構采用單箱單室預應力混凝土變截面連續剛構箱梁，箱梁根部梁高主墩為8米、次主墩為6米，跨中及端部梁高均為3米，頂板寬11.8M ，底板寬6.5M。橋梁下部主墩采用雙薄壁空心墩，墩頂與梁體固結，最高墩

2、78米；次主墩采用空心薄壁墩，墩頂設盆式支座；墩柱基礎均采用直徑2M的鉆孔灌注樁，樁長622米，主墩每個承臺9根樁，次主墩每個承臺6根樁，每幅橋共計30根，皆為嵌巖樁；橋臺為重力式片石混凝土橋臺，擴大基礎。二、施工總體方案根據工程實際情況和工期要求，總體上采用左右幅順序施工的方法進行施工，即以上部工程為主線，先施工左幅橋，合龍后施工右幅橋，配置一幅橋的模板和機具，合理安排施工流水和搭接，先后進行兩幅橋的施工，既能充分利用資源、減少一次性投入，又能滿足工期要求。在一幅橋的施工順序上，先施工主墩、次主墩，搶懸灌梁施工，橋臺在橋兩端的隧道打通后施工，不影響邊跨合龍。施工前先做好“三通一平”，在橋上游

3、修一條跨溝便橋，通往每個墩位處都修通臨時便道，橋兩端分別設鋼筋加工場和施工隊駐地等臨時設施。鉆孔灌注樁考慮數量少、樁身短、嵌巖多、施工場地條件差等因素，采用人工挖孔較為經濟可行，可以大面積同時施工，進度也有保證，尤其要保證左幅主墩先行結束。承臺采用挖掘機結合人工進行開挖，遇巖石進行控制爆破，模板采用組合鋼模，混凝土采用泵送入模，澆筑時采取體內設散熱管降溫的措施防止混凝土出現溫度裂縫。墩柱采用翻模施工，每套模板配置3節，節長2.25米，共配三套，主墩配二套，次主墩配一套，每次混凝土澆筑高度為4.5米，外模上附設操作平臺。人員上下搭設爬梯。墩柱橫系板采用在已成墩柱上預埋鋼板焊接型鋼形成平臺的辦法進

4、行施工。0#塊采用托架現澆，采用在已成墩柱上預埋鋼板焊接型鋼形成三角托架以形成平臺的辦法進行施工，0#塊和1#塊同時澆筑。箱梁采用掛籃懸澆，配置四對掛籃，一幅橋的四個T構同時施工，完成后轉到另一幅橋施工。邊跨直線段采用支架現澆。鋼筋、模板等材料和小機具的垂直提升采用125型塔吊吊運，每座橋安設三臺，分別設在1#、2#、3#墩位處，4#墩采用25噸汽車吊吊運。混凝土采用“萬士樂”內燃輸送泵泵送入模，能確保泵送高度。三、施工進度計劃以2#、3#墩為關鍵線路，墩柱按每6天澆筑一次混凝土，懸灌梁按每7.5天澆筑一個節塊，計劃工期如下：準備工作（30d）樁基及承臺（60d）墩柱（120d）0#塊（40d

5、）掛籃安裝（10d）懸澆施工（120d）邊跨合龍（15d）中跨合龍（20d）橋面系（50d）。以上合計465天，加上另一幅橋的懸澆施工130天，共計595天，即在20個月內能完成全橋的施工。四、主要施工方法及工藝1、挖孔樁施工1.1施工準備清除坡面危石浮土；定出樁孔準確位置；設置護樁并經常檢查核對；孔口做好排水系統，并搭好孔口雨棚；安裝提升設備，布置好出碴道路；合理堆放材料和機具，使其不增加孔壁壓力、不影響施工。井口周圍用混凝土制成鎖口予以圍護，防止土、石、雜物滾入孔內傷人。若井口地層有較大的滲水量時，用井點法降低地下水位。1.2成孔工藝成孔方式可根據土質軟硬采取人工直接挖掘或鑿眼爆破，在井口

6、架設三角架，用人工轆轤或10kN20kN慢速卷揚機提升出碴。成孔順序：挖掘程序將以土層性質確定，土層緊密、地下水位不大者，同一個墩臺基礎的所有樁孔可同時開挖、集中一孔抽水，以降低其它孔水位。土層松軟、地下水位較高者，采用對角開挖，避免孔間間隔層太薄造成坍塌。工藝要求：控制孔壁襯砌，以增加樁的摩擦力；樁孔誤差平面位置不大于50mm，傾斜度不超過1%，孔徑、孔深要符合設計要求；為防止坍孔，支護要及時，挖孔及支撐護壁兩道工序連續作業，每一米為一節段。 對需要爆破的樁孔巖石，采用導爆管起爆，并設置上下方便的設施。炮眼數目、位置、斜插方向，按巖層結構進行爆破設計，嚴禁裸露藥包；嚴格控制用藥量，以松動為主

7、。炮眼附近的支撐要加固或設保護措施。一個孔內進行爆破作業，其他孔內的施工人員也要到安全處躲避。放炮后用高壓風管迅速進行排煙、除塵后，再進入孔內施工。1.3支撐護壁支撐護壁采用外齒式混凝土護壁，該種形式的護壁，其抗塌孔的性能好，又便于人工用鋼釬搗實混凝土，增大了樁的摩擦阻力。1.4排水孔內滲水量不大時，可用鐵皮桶盛水，人工提引排走；滲水量大時，可用水泵排水。孔深小于水泵吸程時，水泵可設在孔外；孔深大于水泵吸程，須將水泵吊入孔內抽水。1.5終孔檢查處理挖孔達到設計標高后，進行孔底處理。做到平整，無松渣、污泥及沉渣等軟層。入巖深度符合設計要求。1.6鋼筋骨架制作及安裝根據施工條件，挖孔灌注樁鋼筋骨架

8、可在孔外預綁扎后吊入孔內或也可以在孔內綁扎。為使鋼筋骨架正確牢固定位，除主筋上安設鋼筋“耳環”或混凝土墊塊外，可在孔壁上打入鋼釬，用鋼絲與主筋綁扎使其牢固定位。1.7灌注混凝土樁孔只有小量滲水時，可采用干灌混凝土的工藝。孔內混凝土一次連續灌注完畢。若孔內滲水量較大時，影響灌注質量時，采用水下灌注混凝土的施工工藝。2、承臺施工2.1基坑開挖2.1.1基坑放樣 承臺基坑開挖采用1：0.75放坡，考慮排水及施工作業空間預留0.8米施工工作面；據以上原則確定承臺基坑平面位置。測量放線后用白灰將邊線標記出來。2.1.2基坑開挖 基坑采用挖掘機配合人工進行開挖。開挖時按設計邊坡控制。當開挖至樁頭位置處，設

9、專人指揮挖掘機操作，避免挖彎樁頭頂部露出的鋼筋。當挖掘機開挖至基坑底設計標高30cm以上時，挖掘機停止開挖改用人工找平至設計標高，嚴禁超挖。 2.1.3注意事項a）基坑開挖連續進行，人工找平至設計標高后立即組織下一道工序施工，防止基坑長期暴露和擾動；b）深基坑開挖過程中經常檢查基坑邊坡穩定性和標高，防止出現坍塌和超挖現象。2.2承臺墊層混凝土為便于承臺立模，墊層砼尺寸較設計每邊加寬30cm。在基坑開挖完成后，基坑坑底找平，在四角打樁掛線，用厚度為10cm的C15混凝土澆筑墊層。 2.3承臺鋼筋加工及綁扎鋼筋在加工前，首先將鋼筋表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，對彎折的鋼筋進行調直。依據圖紙設計進

10、行下料，彎制加工成型，并按圖紙鋼筋編號對鋼筋分類編號存放。鋼筋彎鉤無具體要求的，按標準彎鉤進行加工。承臺內抽干水、清除干凈后，放出承臺定位樁，然后進行鋼筋綁扎。鋼筋綁扎嚴格按照圖紙進行,首先綁扎底層鋼筋，綁扎完畢后，結合散熱鋼管的布置，然后再進行其余鋼筋綁扎，進行墩身位置的軸線放樣，定出墩身主筋的位置和底面高程，在承臺內綁扎好預埋段鋼筋。然后綁扎頂層鋼筋，頂層鋼筋要預留活動口，以便澆注混凝土時下人搗固，待混凝土澆注至頂面時再綁扎固定。鋼筋綁扎經檢查合格后，再立模。模板采用平面組合鋼模板，用拉桿、鋼管把模板支撐牢固，防止跑模。承臺施工必須從基坑開挖成形至承臺砼終凝的這段時間，要做好基坑排水工作，

11、以保證砼的質量。2.4混凝土的澆注承臺模板拼裝加固后經檢驗合格，然后把模板和鋼筋上的淤泥、雜物清除干凈，模板上均勻的涂上脫模劑，再進行砼的澆筑和震搗。砼采用泵送入模，因承臺面積大、高度大，為保證工程質量，均一次連續澆筑，按一定的順序和方向分塊、分層進行，震搗方式采用插入式震動棒。分層厚度不應超過30cm，其移動間距不能超過震動棒作用半徑的1.5倍，靠近模板震動時要保持5cm至10cm的間距。操作時應注意快插慢拔，以保證砼的震搗密實。2.5防止砼開裂的措施因承臺混凝土體積較大，承臺中分層布置散熱管，為32MM的鋼管，在澆筑及養護過程中進行通水散熱，防止混凝土水化熱使承臺產生裂紋。a、冷卻水管的安

12、裝：根據承臺尺寸冷卻水管下料切割成各種不等節段,兩頭要車絲,各段要配好彎管及套管,在綁扎好的承臺架立鋼筋上分別放置冷卻管并用鐵絲固定好。端頭用彎管連接好，使之形成一個封閉的循環系統。同時將測溫線綁在鋼筋上，測溫線的溫敏元件置于測點位置，并不得與鋼筋直接接觸，插頭留在外面，以便于測定測點溫度。b、承臺開始澆注前，冷卻管應通水試循環，避免阻塞。在承臺開始澆注后，冷卻水管就開始通水，通水時間根據實際情況確定。c、為防止大體積砼承臺產生裂紋，除布置散熱管外，對砼表面進行覆蓋養護也是一項有利的措施。安排專人監測承臺砼內外溫度，并做好記錄，控制內外溫差不大于10，否則應采取措施。夏季施工時混凝土用料應遮蓋

13、，避免日光曝曬，并用冷卻水攪拌混凝土，以降低入倉溫度。遇氣溫驟降的天氣或寒冷季節澆注混凝土后，應注意覆蓋保溫。d、另外澆筑過程中應分層澆筑,每層30CM,并控制澆筑速度,以加快砼散熱速度。e、改善骨料級配、降低水灰比、摻加混合料、摻加外加劑等方法減少水泥用量。f、盡量采用水化熱低的礦渣水泥。g、養護采用草苫覆蓋，宜用自動噴水系統和噴霧器，濕養護應不間斷，不得形成干濕循環。3、墩柱施工本橋墩柱均為空心墩，主墩為雙薄壁空心墩，為橫向變截面矩形墩，墩高約7378米；次主墩為單薄壁空心墩，為等截面矩形墩，墩高約1433米。因墩柱較高，擬采用翻模進行施工。主墩采用2套模板，次主墩采用1套模板，每套模板配

14、置3節，節長2.25米。在1#3#墩的兩幅橋中間位置各設置一臺125塔吊，在塔吊旋轉臂上安裝探照燈，保證夜間施工照明。4#墩采用25噸汽車吊施工。人員上下采用爬梯。3.1模板制作及安裝由于墩身較高，為了減少支撐數量，設計外模采用組合型大塊帶桁架鋼模板，利用桁架進行自身支護，而不需單獨另加支撐。面板厚度為6mm，加勁肋采用75756mm角鋼，間距為50cm，每間隔1.0m設一道水平桁架，桁架采用三角形式由10槽鋼加工而成。上下節模板之間采用螺栓法藍連接，法藍由1001008mm角鋼與模板焊接而成。為了拼縫嚴密，法藍采用榫口形式，即法藍與面板邊緣相互錯開。為了減輕單塊模板的重量，可考慮將模板和桁架

15、設計成分離的，先進行模板的吊裝就位，然后安裝水平桁架，二者通過24mm的高強螺栓連接。內模也采用大塊剛模板，面板厚度為4mm，加勁肋為65656mm角鋼，間距為50 cm，為了便于拆卸，其中三片豎向法藍設計成倒角形式。模板標準節段模板由專業模板廠家加工，確保線形流暢。 模板的設計加工要力求裝拆簡單、接縫緊密、不漏漿。各向尺寸精確，表面平整，并要有足夠的強度和剛度，以免在砼澆注中產生變形。并經試拼檢驗后，方可使用。模板標準節段高度為2.25m，每節分68片，重量以便與運輸為準。為了增加模板的整體穩定和減少內撐的數量，內外模板之間利用28mm的高強螺栓進行對拉，對拉螺栓孔按梅花形布置，間距為1.5

16、m。為了確保空心壁厚，螺栓預留孔采用壁厚2mm、直徑32mm的鋼管將模板撐緊。 模板起吊通過塔吊或汽車吊進行，在安裝模板時，應防止模板移位、凸出或偏斜。每節模板就位后都要對軸線偏位、相鄰兩板塊的高低差、頂面水平的高低等偏差情況及時檢查調整。內模利用60鋼管兩端通過頂托支撐。為了防止爆模，增加模板的徑向承載力，每間隔2m用鋼絲繩通過5T的手拉葫蘆將模板環向拉緊。3.2鋼筋的制作和綁扎 鋼筋在加工前，應將鋼筋表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，對彎折的鋼筋進行調直。依據圖紙設計進行下料，彎制加工，并按圖紙鋼筋編號對鋼筋分類編號存放。在鋼筋的綁扎中，鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時可用點焊焊牢。為保

17、證保護層厚度，在鋼筋與模板間設置同標號的混凝土圓形墊塊。為加快豎向鋼筋接長速度，采用墩粗直螺紋鋼套筒連接。3.3砼攪拌、運輸 水平運輸采用砼罐車運輸，垂直運輸用內燃式輸送泵。對砼傾注高度超過2m的，采用串筒下料，防止砼骨料分離。3.4墩身砼澆筑 在澆筑砼之前，要對支架、模板、鋼筋做進一步檢查，對模板上的雜物、積水和鋼筋上的污垢再進行清理；模板如有縫隙的，應填塞嚴密；對模板有漏刷脫模劑的進行補刷。由于墩身砼采用串筒下料。砼的澆筑過程中，要按一定的順序和方向分層進行，振搗方式采用插入式振動器。分層厚度不應超過30cm，其移動間距不能超過震動棒作用半徑的1.5倍，靠近模板震動時要保持5cm至10cm

18、的間距。操作時應注意快插慢拔，以保證砼的震搗密實。施工中注意各種鋼筋及鐵件的預埋。每次的澆注高度為4.5m，混凝土面要低于模板頂面20cm左右，以便于下次接高模板時，拼縫嚴密。對施工縫的處理，先鑿除施工接縫面上的水泥砂漿薄膜、松動石子和松弱混凝土層，并用水沖凈、濕潤（不存積水），灌筑前在橫向施工縫處先鋪一層厚約15mm，采用與混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿。由于空心薄壁墩施工容易出現表面裂紋，因此必須控制拆模時間和加強砼的前期養護。具體措施為：每次澆注砼前，用毛氈將模板包裹，氣溫高時噴水將毛氈濕潤；每次砼施工完畢后，當砼強度達到設計強度的80%后才拆除模板，并用塑料薄膜將墩身包裹，并設

19、專人負責向里注水養護。拆模僅拆除澆注段下部二節模板，預留上部一節模板，然后拼裝上節模板，如此循環下去。3.5實體段施工橋墩下部實體段模板利用翻模的外模，第一層模板組裝精度要求較高，外模立好后，要嚴格檢查平面尺寸和標高，并用拉筋對拉固定，防止跑模，確認各方面無誤后方可灌注混凝土。上部實體段采用托架法施工，這種方法安裝簡便，拆卸容易，先在墩內預留拆卸架預埋件，然后安裝托架，在托架上安裝縱梁、橫梁、模板、最后封頂。拆卸時，安裝拆卸架，操作人員在拆卸架上可將封頂材料全部拆卸，最后拆下拆卸架。灌注頂帽混凝土時要一次連續完成，灌注完成后，及時復測墊石及預留孔的位置和標高，壓光墊石平面，加強養護。3.6橫系

20、板施工在施工橫系板頂節墩身時，事先安設預埋牛腿預埋件，待頂節墩身達到一定的強度后安裝牛腿支架，在牛腿支架平臺上安裝橫系板模板，然后綁扎鋼筋、澆注混凝土。4、箱梁施工4.1上部結構本橋上部結構為5跨預應力混凝土變截面連續剛構箱梁，孔跨布置為 （56+114+140+114+50）m，底板下緣線按1.8次拋物線變化。采用上、下行分離的兩幅橋, 單箱單室斷面,在每個墩支點處各設一道橫隔板，各橫隔板均設人洞。單幅橋箱梁梁段劃分為： 14#墩處在墩頂托架上澆注施工的0號、1號梁段， 14#墩上用掛籃分段對稱懸臂澆注的梁段，在合攏吊架上澆注的主跨和次主跨中合攏段、在落地支架上澆注的邊跨現澆段和邊跨合攏段，

21、各跨跨中及邊跨梁端現澆段梁高均為3 m。2#、3#剛構墩頂的0號梁段長9m，墩處梁高 8 m，加上二個1號塊，托架上澆注施工的梁段共長14 m，其“T構”施工梁段分為16對梁段，從懸臂根部到跨中的梁段長度為：53.0m+54.0m+64.5m，懸臂澆注梁段最大重量1400KN。1#、4#墩頂的0號梁段長4m，墩頂處梁高為6 m，加上二個1號塊，托架上澆注施工的梁段共長10 m，其“T構”施工梁段分為11對梁段，從懸臂根部到跨中的梁段長度為：63.0m+54.0m，懸臂澆注梁段最大重量1082KN。邊跨現澆段長10.82m，各跨合攏段長度均為2.0m。4.2總體施工安排A、0#塊施工：考慮到墩身

22、較高，采用型鋼托架現澆完成0#塊和1#塊。其中1#、4#墩的0#塊在施工前，設置臨時支座。B、在0#塊上各安裝兩套菱形掛籃，共8套。形成4個“T”構同時施工；C、1#、4#墩和2#、3#墩“T”構施工：從2#塊開始，循環施工2#11#和2#16#梁段。D、邊跨直線段施工：在1#、4#墩的“T”構施工完成前2個月，開始搭設鋼管支架，現澆完成邊跨直線段。E、邊跨合攏施工：搭設型鋼托架，焊接剛性支撐，實施臨時鎖定，進行邊跨合攏施工。F、中跨合攏施工：搭設型鋼托架，預加水平頂力，實施臨時鎖定，完成中跨合攏。G、次主跨合攏施工：搭設型鋼托架，拆除中跨臨時鎖定，對次主跨實施臨時鎖定，拆除1#和4#墩的臨時

23、支墩，完成中跨合攏。H、橋面系：拆除次主跨臨時鎖定和型鋼托架，進行橋面系施工。總體施工工藝流程見附圖：4.3掛籃構造掛籃是懸臂灌注法施工的主要設備，它可沿軌道走行懸掛在已張拉錨固與墩身連成整體箱梁節段上，在掛籃上可進行下一個梁段的模板、鋼筋、管道的架設，砼澆注和預應力張拉、壓漿施工。根據工程特點，選用菱形掛籃，掛籃要求最大承載能力大于1600KN。菱形掛籃由菱形桁架，懸吊系統、錨固系統、底模平臺內外模及走行系統組成。（見下圖）1、菱形桁架，又稱主構架，是掛籃的主要受力結構。2、懸吊系統，其作用是將底模平臺自重及上面的荷載傳遞到主構架和已成型的梁段上。3、錨固系統，平衡灌注混凝土時產生的傾覆力矩

24、，確保掛籃施工安全。4、底模平臺，支撐箱梁底模并為立模、鋼筋綁扎、混凝土灌注、養生、預應力鋼筋張拉、孔道壓漿等工作提供操作場地。5、內外模板：外模采用整體鋼模板，可隨梁高變化而自由下垂。內模板由內模框架和內模板組成，內模板由定型組合模板拼裝。6、走行系統：由軌道、反扣輪和前支座組成。軌道利用腹板內的豎向預應力鋼筋和預埋在箱梁腹板內的精軋螺紋鋼錨固于箱梁上，由兩臺10T手拉葫蘆牽引主構架前移，并帶動底模平臺、外側模一同前移就位，掛籃移動過程中的抗傾覆力矩由反扣輪經軌道傳至已成型的箱梁上。內模可在鋼筋綁扎完成后由人工沿內模走行梁推至下一梁段就位。掛籃拼裝完成后，首先進行加載實驗。加載實驗的目的：1

25、）檢測掛籃的安全可靠性；2）檢測掛籃的彈性變形，為懸臂梁澆筑施工時的線形變化提供數據；3）消除掛籃的非彈性變形。采用地錨及堆重組合加載法（如圖）在前橫梁下端設置錨樁(錨樁的設置方法同于后錨樁)，利用錨樁將腹板及底板的重量施加給掛籃主桁。荷載的施加通過穿心式千頂進行，大小由油壓表測得。頂板及翼板處的重量（包括模板）通過堆載方式施加，現場操作靈活、簡單，但是錨樁所施加荷載會隨掛籃及地基變形而減小，需隨時予以補加。后錨處設置錨樁，錨樁采用直徑80CM、長度6M的砼樁。后錨錨樁兩根一組，共設四根（前錨設兩根）。錨樁內預設32精軋螺紋以便于同掛籃后錨裝置連接。為防止砼樁身受拉被拉斷，對設于樁身中的32精

26、軋螺紋進行構造自錨在樁底部設置了錨具，并在5米范圍內采用無粘結構造。試驗時掛籃支點處作用力較大，壓力最大可達300噸，因此須對支點處地基進行處理以避免試驗時地基被壓壞而使試驗無法進行。將支點處地面雜草等清理掉，原地面夯實，然后在地面上鋪1020CM厚石子，最后在石子上設縱橫向方木，最后在方木上拼裝掛籃。試驗時，采取分級加載及分級卸載。加載過程按050%100%125%的分級進行，卸載時按125%100%50%0的分級進行。加載時每級加載后應視整個體系基本穩定同時滿足持荷時間不少于30分鐘后，再加下一級荷載。加載試驗應反復進行兩次。在桁架的后錨點、中支點及前吊點處各選定一點，以測定主桁架在試驗過

27、程中的豎向變形情況，由實測的變形值與理論值進行比較，出入較大時分析原因，保證掛籃可靠運行。4.4施工工藝A、 1#、4#連續墩0#塊的施工連續墩箱梁0#段加1#段長10米，高6米，底板厚為80CM，頂板厚45CM,腹板厚80CM。0#段在墩頂處設有二道橫隔墻，橫隔墻上設一100CM150CM人洞。連續墩0#塊和1#塊采用托架現澆，墩頂兩側設臨時托架，同墩頂臨時固結構造一起承受懸澆施工中的不平衡力。為此，現澆支架不僅要滿足0/#塊的現澆需要，還應滿足作為臨時支撐的需要。因0#塊和1#塊水平投影面積大于承臺面積，又考慮到墩身較高，采用型鋼制成的三角托架做支承支架，上鋪工字鋼形成平臺。平臺搭設好之后

28、，采用壓砂法進行預壓,用以檢測支架的彈性變形及非彈性變形、剛度、強度、穩定性，并防止澆注過程中混凝土出現裂縫。預壓時采用分級加載預壓，并觀測沉降量，計算出支架的彈性、非彈性變形，以此作為調整模板標高的依據。加載重量為上部結構重量并加上施工荷載。另外，0#塊施工前，還須安裝好永久支座與臨時支座（見下圖）。安裝永久支座時，精確找平墊石頂面，準確定出下支座地腳螺栓的位置，并檢查孔徑大小與深度，用環氧樹脂砂漿把地腳螺栓錨固，然后吊裝盆式支座，上緊螺栓，鎖定上下擺，將支座相對滑移面用無水酒精擦冼干凈。安裝過程中，應時刻保證各接觸面的密貼，另上盆向岸側預留13CM的預偏量。采用砂箱支座作為臨時支座，先在墩

29、頂鋪3cm中粗砂，外面釘上同樣厚度的木板，中粗砂必須為最佳濕度壓實，然后在其上澆筑臨時混凝土墊塊。墩頂臨時固結采用錨桿，錨桿采用32精扎螺紋鋼筋。順橋向靠外側設置錨桿，下端錨固在墩身內，中段穿過0/#塊混凝土，上端錨固于0/#塊頂部，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡帶來的偏心拉力。臨時支座頂面比永久支座稍高約5mm，確保在施工過程中永久支座不受力，拆除時，將砂掏干凈，割斷鋼筋，對稱均勻、緩慢進行，防止梁體受到震動，去掉混凝土墊塊，梁部可以安全的落在永久支座上。0#塊內預應力管道縱橫交錯，構造鋼筋密集，砼體積大、標號高，且0#塊是懸臂澆筑施工的基礎，極易出現質量問題，施工中應謹慎對待。

30、0#塊分兩次澆注，第一次澆筑底板、腹板及橫隔板，第二次澆注頂板及翼緣板。第一次澆筑砼的荷載由托架全部承擔，第二次澆筑砼的荷載懸板部分由外模將荷載傳給工字鋼橫梁再傳給托架，頂板部分則由第一次澆筑砼承擔。底模和外側模均采用大塊鋼模板，底模外側用厚木枋圍成，木枋下加木楔，以便今后拆卸，中間填砂，搗筑密實；內模用組合鋼模，易于拆除，0#塊中間橫隔板箱室的材料從橫隔板的預留人洞處送出。因腹板內管道及鋼筋密布，須從箱室內模管道較少處開“窗”，便于砼入模、振搗和觀察，待澆注到此處，再將“窗”關閉，從另一處“窗”作業。頂板底模開“天窗”和底板上部不立模，以便材料和砼從其中送進。因0#高達6M，箱室內搭設鋼管架

31、，方便作業。0#塊橫梁內設有橫向預應力精軋螺紋鋼，為方便外模支立，特預留孔道，待外模拆除后再穿束張拉。為保證預留孔道直順，用剛度較大的鋼管做預留孔。因0#塊分兩次澆注，且頂板鋼筋和管道密布，鋼筋也分兩次施工。第一次包括底板、腹板、橫隔板及32粗鋼筋；第二次包括頂板鋼筋、縱橫向預應力管道及部分錨具。鋼筋的垂直運輸采用塔吊。第一次鋼筋施工：首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板和橫隔板鋼筋綁扎（同步進行），最后進行豎向預應力32粗鋼筋的就位，32粗鋼筋下端不用環氧樹脂固定。在底板鋼筋綁扎時，為了保證人洞的質量，可把人洞模板先就位，然后再綁鋼筋。鋼筋綁扎完后，及時把豎向32預應力粗鋼筋的壓漿管引到底板上

32、方，而橫隔板32預應力粗鋼筋的壓漿管可通過內模上的對拉螺絲孔引到箱梁內，這樣便于以后壓漿施工。豎向精軋螺紋鋼的錨墊板下設5CM的鋼管連接，以解決錨墊板與波紋管無法焊接的缺陷。箱梁內部構造鋼筋復雜，波紋管較密，鋼筋安裝施工時鋼筋與管道相碰時，只能移動，不能切斷鋼筋。第二次鋼筋施工：在頂板模板支立完后，首先進行縱向預應力束管道的埋設，然后進行頂板底層鋼筋的綁扎，隨后進行縱、橫向預應力管道的埋設，最后進行頂板頂層鋼筋的綁扎。鋼筋成型過程中，多采用綁扎而少采用點焊。砼采用強制式攪拌機集中拌和，砼攪拌運輸車運輸，在墩旁放置兩臺輸送泵，為防止出現砼堵管，應多布設一條泵管以備用，輸送泵管沿塔吊架固定，到箱梁

33、頂50CM，用軟管引出到箱梁模板內，從內模所開的“窗口”入模。泵送砼前，應先泵水，再泵砂漿進行潤管，然后再泵送砼，水和砂漿不入模。砼的現場振搗嚴格按照規范進行，要求表面泛漿，不再冒氣泡，砼不再下沉。施工人員一定邊振搗，邊觀察，防止漏振或過振，技術人員跟班作業。因波紋管較密集，現場要準備三條30振動棒，配合大振動棒的施工，頂板砼澆完后，表面及時進行整平、壓實、二次收漿及養護處理。施工縫處理：第一次砼澆注完后，砼表面及時進行鑿毛處理，鑿除浮漿和浮碴自新鮮面。在第二次砼澆注前，表面灑適量水和砂漿進行濕潤，防止砼接合面出現干縮裂縫。砼澆注要求平衡對稱施工，最大允許偏載25T，現場實際控制中，偏載不允許

34、超過10M3砼。在澆注過程中應一次連續澆筑完畢，中間不得中斷，砼分層澆注，每層宜3040CM厚。在夏季，因溫度較高，砼表面易風干，澆筑完成后，表面及時覆蓋草簾，防止水分過量蒸發，同時表面進行灑水養護。B、2#、3#剛構墩0#塊施工剛構墩箱梁0#段加1#段長14米，高8米，底板厚為100CM，頂板厚45CM,腹板厚80CM。0#段在墩頂處設有四道橫隔墻，橫隔墻上設一100CM150CM人洞。2#、3#剛構墩0#塊施工與1#、4#連續墩箱梁0#段施工工藝基本一致。因是剛構，無支座，也無需設置臨時支墩，墩頂下50CM段與0#塊一起澆注。C、“T”構施工懸灌梁施工工序為：掛籃就位調整底模、外側模標高綁

35、扎底板、腹板鋼筋安裝豎向預應力鋼筋支立內部模板、堵頭模板安裝縱向、橫向預應力管道綁扎頂板鋼筋澆筑混凝土養護穿鋼絞線張拉壓漿移掛籃。墩頂塊施工完成后，在其上拼裝菱形掛籃。從2#塊開始進行懸臂對稱現澆施工，形成“T”構，各梁段一次兩側對稱灌注，平衡施工，確保合攏精度小于2cm。1#、2#、3#、4#墩同時展開施工，上8套菱形掛籃，形成4個“T”構。掛籃拼裝應按照試拼時構件相應位置，依據所做標記對號入座。一般程序是：軌道處砼橋面砂漿抹平均鋪設錨定滑軌及錨軌安放滑動橫梁及支座主桁架上平風構中橫梁后橫梁后錨梁前上橫梁前吊桿前下橫梁后錨桿后下橫梁底模系側模。軌道處砼橋面處理：由于砼橋面較為粗糙，應用砂漿對

36、各軌道處進行找平處理。另外，由于橋面具有2%的橫坡，外側軌道處的橋面低于內側軌道。為保證軌道平面高度一致，應在外側軌道處加墊16型鋼。鑒于掛籃支點處在澆筑砼時承受很大的支反力，故此處墊梁加密。鋪設及錨定滑軌及錨軌：滑軌系采用長5.4M的28a型鋼，型鋼表面焊有3MM不銹鋼板。每幅掛籃用4根228a滑軌，滑軌應用結構中的豎向精軋螺紋錨定，錨軌采用翼頂面焊1CM厚鋼板的I32a工字鋼，也用結構中的豎向預應力筋錨定。安放滑動橫梁及鉸支座：先將滑動橫梁放好，然后安放鉸支座，要注意鉸支座之間的相對位置應準確無誤。主桁架：菱型掛籃主桁架長較高，主桁架就位后應采取臨時固定的措施。臨時固定措施可采用攬風繩及在

37、后端臨時錨一橫梁。在安裝好后錨系，并將后錨系錨到結構的豎向精軋螺紋筋上以后，主桁架上的臨時固定即可去除。主桁架就位后，將上平風鉤、中橫梁、后橫梁、后錨系、前上橫梁、前吊桿、前下橫梁、后錨桿、后下橫梁、底模系、側模等順次一一安裝就位。掛籃底模標高確定：Hi=HO+fi+f籃式中：Hi待澆注段箱梁底板前端處掛籃底模板標高（張拉后）；HO該點的設計標高；fi施工段預拱度值；f籃掛籃的彈性變形對該段影響值，由加載試驗后得出。掛籃安裝就位后，在底模支架上完成梁段的鋼筋安裝、模板安裝、混凝土澆筑、預應力張拉及壓漿等作業。懸臂澆筑時的不平衡采用錨固體系來進行抵消。然后整體移動掛籃，進行下一節段作業，如此循環

38、施工，直至合攏前節段。掛籃前移過程中應注意：2 兩邊掛籃兩端同時緩慢向跨中勻速移動；3 每前移50cm，用經緯儀、水準儀檢測掛籃的方向、標高，防止掛籃左右偏向或扭轉。4 掛籃前移由專人指揮，隨時觀測掛籃的移動情況，確保安全。掛籃就位后，錨固在已施工完畢的梁段上,用千斤頂抬升底模至設計標高.在底模支架上進行鋼筋綁扎、預應力管道定位作業時，預應力管道應定位準確、牢固。安裝內部模板及頂板模板時，為保證鋼筋密集處混凝土的順利澆筑，在頂板上開“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板內，并在內模腹板處開孔，在孔內振搗混凝土。澆筑混凝土時預應力管道內插入硬塑料管，防止堵管。澆筑過程中每隔半小時專人負責抽拉一次

39、，確保無堵管現象發生。混凝土澆注前，認真檢查模板支撐情況，模板堵漏質量，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內有無雜物；檢查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否滿足灌注順序。灌注順序：應遵守“先前后尾，兩腹向中對稱澆注砼”的順序。兩腹板對稱同時澆注，然后灌中間部位的底板，順序為先前后尾。灌注頂板及翼板砼時，應從兩側向中央推進，以防發生裂紋。每段梁段砼端面要人工鑿毛。混凝土搗固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊砼連接部位指定專人進行搗固，每次澆注前應根據責任表填寫人員名單，并做好交底工作。搗固砼時應避免搗固棒與波紋管接觸振動，

40、砼搗固后，要立即對管道進行檢查，及時清除滲入管內的灰漿。未振完前，禁止操作人員在砼面上走動，否則會引起管道下垂，促使砼“擱空”、“假實”現象發生，必要時用竹片將砼塞入管道下方。施工、技術、試驗人員現場跟班作業，隨時測定坍落度和和易性變化情況，及時通知攪拌站進行調整。砼澆注完初凝后，應立即用潮濕的草袋或草簾蓋好，并灑水自然養護，保持草袋濕潤。拆模后，當環境溫度高于5時應對砼表面灑水養護， 梁體張拉的檢查試件，要存放在梁頂上與梁體同環境養護。D、邊跨現澆直線段在1#、4#墩的“T”構施工結束前2個月，開始邊跨現澆直線段施工。連續梁邊跨，各有一段直線段梁體，直線段長10.82M,采用搭設鋼管支架進行

41、現澆，支架寬度比箱梁寬度兩邊各寬30cm。首先處理支架基礎：清除表層雜物，山坡面挖平，上下砌筑擋墻，鋪25cm厚的砂礫石進行夯實，澆筑C15號砼基座。為避免因支架基礎不均勻沉降及支架非彈性變形，引起梁體線形失控和混凝土產生裂紋，對支架進行預壓，使支架預先完成非彈性變形。同時檢測支架的彈性變形，并作為安裝模板的參考數據。在模板上（按梁體兩端、中部）位置設立觀測點（可根據情況適當加密），加砂進行預壓，達到總壓重的10%、30%、50%、80%、100%和達到100%后24小時用水準儀檢測標高變化。支架預壓完成后，安裝永久支座后、綁扎鋼筋、安裝模板并澆筑現澆段混凝土。E、合攏段在“T”構及邊跨現澆直

42、線段完成后，即可進行合攏施工。合攏順序為：邊跨合攏中跨（預施水平頂力）合攏次邊跨合攏。在現澆直線段梁段達到設計強度80%時，開始張拉鋼束，張拉順序按設計要求進行，張拉時上下游同時對稱進行，張拉完成后，拆除梁底支架，箱梁由靜定體系變為單跨帶懸臂的超靜定結構。邊跨、中跨、次邊跨合攏后，體系由靜定的簡支體系轉變為超靜定的連續體系。在體系轉換過程中，由于氣溫變化及各種因素的影響，會導致合攏段混凝土拉裂或壓壞。在合攏前，采用剛性支承臨時鎖定合攏段兩端，使其成為可以承受一定彎矩、剪力的牢固結點，確保梁體的安全。在梁上預埋鋼筋及鋼板，在合攏口底板上面、頂板上面各設型鋼連接構件作為剛性支撐。型鋼連接構件與預埋

43、鋼板焊牢，并設置剪刀撐焊接在型鋼連接構件上。然后張拉臨時預應力束實施鎖定，最后澆筑混凝土。中跨140米合攏前，焊接剛性支撐之后，施加一定的水平頂力。焊接剛性支承，張拉鋼絞線，澆筑混凝土，整個施工應一氣呵成，盡量縮短鎖定時間。對合攏段的混凝土，混凝土澆筑選擇在夜間溫度最低、變化最小時，從鎖定到澆注混凝土完畢的時間盡可能控制在最短，混凝土中加入緩凝早強劑，并加強養護，使混凝土。同時派專人負責現場觀測，預防發生意外情況。中跨合攏段與次邊跨合攏段采用型鋼搭設托架作為支撐系統，安裝側模和底模，內模用組合鋼模。中跨合攏后，再對次邊跨進行臨時鎖定，然后拆除1#、4#墩的臨時支座，澆筑次邊跨合攏段。拆除臨時支

44、座時，應緩慢對稱進行，并注意觀測支座下沉量，使體系轉換順利完成。4.5預應力施工箱梁為三向預應力連續箱梁，預應力束布置：（1）縱向預應力束分T構靜定頂板束，底板連續束、頂板連續束、腹板下彎束、預備束和臨時束六種。頂板束均采用15-19規格，腹板束、底板束和頂板連續束采用15-16規格。縱向預應力采用兩端張拉，錨具采用群錨。采用YCW650A和YCW400B型千斤頂。（2）橫向預應力束僅在橫隔梁處有，采用32精軋螺紋，一端張拉，錨具和連接器為YGM-32型。采用YC60型千斤頂。 （3）豎向預應力鋼筋采用32精軋螺紋，一端張拉，錨具和連接器為YGM-32型。采用YC60型千斤頂。（4）鋼絞線均采

45、用J15.24MM，強度為Rby=1860MPa。縱向波紋管采用塑料波紋管，而橫向和豎向波紋管則采用普通金屬管。進場材料應有出廠質量保證書和試驗報告單，進場時要進行外觀檢查。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與砼粘結力的潤滑劑、油漬等物質，表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮；高強精軋螺紋鋼筋表面不得有裂紋、機械損傷、氧化鐵皮、結疤、劈裂；進場材料須進行力學性能檢驗，不合格產品不得進場。鋼絞線的下料、編束和穿束應注意以下幾點：a.鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。b.按設計預應力鋼束編號編束。編束后用1820#鐵絲將其綁扎牢固，并將每根鋼絞線編碼標在兩端。c.中短束(直束L

46、60M、曲束L50M)由人工穿束；長束和曲束用牽引法。穿束前應用壓力水沖洗孔內雜物，觀察有無串孔現象，再用風壓機吹干孔內水份。為減少張拉時的摩阻力，對長曲束鋼絞線在進孔前應涂中性肥皂液。對錨具進行外觀檢查、硬度檢驗和靜載錨固試驗，應從同批中抽取6套錨具，組裝3個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，其性能要求應符合GBJ85-92預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規程。進場的波紋管要求外觀清潔，內外表面無油污，無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規則折皺，咬口無開裂、無脫扣，要進行抗折、抗壓試驗。安裝波紋管時，一定要嚴格按設計位置安裝，定位鋼筋間距不應大于0.5m，安裝錨墊板時，必須使錨墊板與

47、管道垂直，并且準確對中。豎向筋為一端錨固，另一端張拉，在安裝波紋管時連同精扎螺紋鋼筋一起安裝就位，嚴格控制豎向筋的縱、橫向位置，以便錨固掛籃軌道。同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，應檢查波紋管位置，曲線形狀是否符合設計要求。波紋管連接必須用大一號波紋管旋緊，保證相互重疊25cm以上，并沿長度方向用兩層膠布在接口處纏10cm左右長度。預應力管道隨著箱梁施工進展將逐節加長，多數都有平彎和豎彎曲線，所以管道定位要準確牢固，接頭處不得有毛刺、卷邊、折角等現象，接口要封嚴，不得漏漿。澆注混凝土時，管道內襯硬塑料管芯（待混凝土澆注完成后拔出），以防止管道變形、漏漿。橫向預應力管道采用的波紋管，

48、安裝時一定要防止出現水平和豎直彎曲，嚴禁人踩和擠壓，避免漏漿。對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，合格后，將其組合成全套設備，進行設備的內摩阻校驗，并繪出油表讀數和相應張拉力關系曲線，建立匹配方程。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設備不能混用。縱向預應力：鋼束按設順序進行張拉。張拉采用張拉力和伸長量雙控，以張拉力為主，鋼束伸長值作校核。預應力張拉采用張拉應力與伸長量值雙控施工。首先計算出鋼絞線的理論伸長量，現場檢測每根鋼絞線的實際伸長量，若發現超出+6%或其它異常現象，應暫停張拉，查明原因并改正后再進行張拉；同時施工過程中檢測壓力表，使張拉應力達到設計值。施工時張拉兩端采用對講

49、機或其它有效方式加強聯系，確保張拉同時緩慢進行。豎向預應力施工：豎向預應力粗鋼筋下料一律冷切割(如用砂輪切割)。波紋管于上下錨板接縫處灌漿前在外側要用混凝土封死，嚴防箱梁混凝土滲入管內。橫向預應力施工：在澆筑梁部混凝土時，在翼緣上預留出張拉槽口，在梁部混凝土達到設計要求的強度后，進行橫向預應力鋼束的張拉施工，橫向鋼絞線采用單根張拉工藝，交錯單端張拉。張拉前清冼管道，然后用壓縮空氣排除孔積水或雜物。張拉工藝完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙用水泥漿封錨。封錨水泥漿抗壓強度不足10Mpa時 ，不得壓漿。對于長束(大于60M)和長曲線束(大于50M)，在其中間和最高點位置要設置壓漿通氣管道。通氣孔

50、可用塑料管或鋼管，并將其引出梁頂面400600mm， 通氣孔在施工時要用木塞塞緊。4.6孔道壓漿為保證本橋預應力管道在張拉后的壓漿質量，確保漿體飽滿、密實，設計采用了先進的真空灌漿施工工藝，管道采用高密度聚乙烯（HDPE）塑料波紋管，并對灌注水泥漿摻加鋼筋阻銹劑。 （1）壓漿參數：為保證真空灌漿施工的順利實施，在真空壓漿規模施工前應進行針對性的真空灌漿工藝試驗，通過對最不利的灌漿條件進行模擬后得到取得漿體流動度、水灰比、泌水性、體積變化率、7天、28天強度、初凝時間、灌注速度、灌注前抽真空時間、灌漿時真空負壓、灌漿后正向壓力等施工工藝參數，用以指導施工。（2）壓漿設備：螺桿式灌漿泵、真空泵、空

51、氣濾清器及配件、塑料焊接機、攪拌機、儲漿罐（其容積大于0.5m3）、DN20mm控制閥、秒表等。（3）壓漿施工：a.張拉工藝完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙、波紋管接頭、及波紋管與錨板相接處用無收縮性水泥砂漿封閉（厚度大于15毫米），強度達到10Mpa之后將試驗設備進行連接（輸漿管采用抗壓能力不小于2Mpa的高強橡膠管）。b.壓漿前清冼管道，然后用壓縮空氣排除孔積水或雜物。c.壓漿順序應先下后上，逐孔進行，防止漏孔。d.按漿體配合比攪拌水泥漿，攪拌前應加水空轉攪拌機數分鐘，將積水排凈，并使其內壁充分濕潤。在全部水泥漿用完之前不得再投入原材料，更不能采取邊出料邊進料得方法。攪拌好的水泥漿須一

52、次用完。e.灌漿：啟動真空泵抽真空，使孔道真空度達到-0.08-0.1Mpa，且保持穩定，同時將水泥漿加到灌漿泵中（漿體進入灌漿泵前應通過1.2mm的篩網過濾），當灌漿泵輸出的漿體稠度達到要求稠度時，將泵上輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿；灌漿過程中保持真空泵持續工作；待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有閥門；灌漿泵繼續工作，并沿著管道由高到低將出氣孔打開，待出氣孔流出的漿體稠度與灌入的漿體相當時，由低到高關閉出氣孔，在小于等于1.0Mpa的正壓力下，持壓12分鐘；關閉灌漿泵及

53、灌漿泵端所有閥門，完成灌漿，拆卸外接管各附件，清洗空氣濾清器及閥門等。f.壓力和速度：壓力取1.0Mpa左右，同時經常檢查孔道真空度的穩定性；壓漿的速度取1015m/min左右，同時注意壓漿軟管和孔道內的壓力情況。g.施工過程中詳細記錄（包括管道的壓漿日期，水灰比及摻加料、壓漿壓力等），并由監理工程師現場簽認。4.7測量控制測量控制包括：控制網的復核、控制點的設置、箱梁高程、軸線及墩身變形的觀測。控制點的設置：箱梁軸線控制點的設置：在各箱梁0#段施工時，把200mm*200mm*10mm鋼板預埋在箱梁頂板上，和砼面平齊，樁鋼板一定要預埋牢固，為了防止鋼板下面出現空洞，在施工時，可在鋼板上預留適

54、量的排氣孔。0#段施工完后，把各0#段的中心引到鋼板上，并進行穿線復核并修正。箱梁水準控制點的設置：箱梁水準點設置在各墩0#段箱梁中心預埋鋼板和橫隔板頂面位置（具體位置見圖紙）預埋鋼筋上，箱梁水準控制用0#段節點處高程控制。因水準點的位置較高，從承臺引到箱梁頂較困難，要求現場仔細，并認真校核。各箱梁軸線的控制：各現澆段完成后，用全站儀復核各段軸線無誤。其余各懸澆段軸線點作為控制點；0#段上的軸線點進行穿線復核并修正，以便合攏段順利合攏。0#段上的軸線點定期復核。每一懸澆段支立模板后，要與已完成各段的軸線點復核，以保證支立模板準確無誤。模板的位置確定時，要求每次都用鋼尺從0#段的中心量起，從而減

55、少誤差。為了便于復核，在已完成的箱梁頂板上用墨線標出。高程控制：考慮0#段箱梁墩身節點處變形很小，用該節點處水準點控制各懸澆段高程。0#段節點處水準點要定期進行復核，條件允許時，把各0#段的水準點進行互測校核。高程式點每一段節點處設置五個：從各箱梁斷面接合處后移5CM設一處。腹板位置設一處：為了底板高程測量方便，在兩面側腹板外側鋼筋處預埋鋼筋，鋼筋下端與底板平齊，上端伸出頂板2CM，測量出鋼筋的頂高程，根據鋼筋的長度可推算出箱梁底板的高程。另三處分設置在軸線和側翼板上，其中翼板處的控制點距離翼板邊沿20CM，預埋鋼筋伸出頂板2CM。在懸澆段施工中，高程測量頻率為5次：掛籃移位后，砼澆注前，砼澆

56、注后，張拉前，張拉后（即掛籃移位前）。每次測量范圍為已完成的各懸澆段。當晝夜溫差大于10，要求對各斷面進行高程和墩身變形觀測。墩身變形觀測：利用全站儀和導線控制點定期復核各墩0#段中心點的位置，并與原設中心點進行比較，偏移位置即墩身變形量。施工過程中，注意觀測溫度變化對墩身變形的影響。5、橋面系施工5.1 防水混凝土橋面鋪裝清除橋面雜物，鑿除梁頂表面浮漿，并用高壓水對梁頂面進行沖刷，測量定位、綁扎橋面鋼筋網。橋面砼施工采用導軌、振動梁及提漿滾筒。首先利用槽鋼，依據調平層頂標高制作導軌，以承受振動梁運行及保證橋面高程，并起到側模作用。砼由拌和站拌制，用砼運輸車運至施工現場，輸送泵泵送至橋面，使用

57、平板式振動器搓平，利用振動梁刮平并振實，滾筒提漿，然后對砼表面進行抹平、壓光、拉毛處理。砼澆注完后進行養護及防護，砼強度未到設計強度前，禁止通行。5.2 防撞墻防撞墻施工放樣采用直線段每10m一個點，曲線段視曲線半徑的大小確定控制點的間距，保證線型準確。然后調整預埋筋，按設計要求接長鋼筋，立好模板，安放預埋件，澆注砼。砼的振搗一定要認真仔細，特別要注意底部砼容易出現蜂窩、麻面。內、外側模板采用定形鋼模，其加固方法是在橋面上預埋鋼筋，通過拉筋和支撐限位塊固定。注意模板接縫處要塞海綿條以防漏漿，預埋件的位置和標高必須用經緯儀和水平儀精確定位，并固定牢。混凝土墻式護欄施工時，一般隔810m設置一道切縫，連續梁橋較長時，負彎矩區段每5m左右設置一道切縫，另在每跨墩頂處應斷開。切縫采用機械切縫，寬5mm，深15mm。5.3泄水管的安裝泄水管為橋面排水主要通道，在澆注上部結構時預留安裝孔，在鋪防水層前安裝。泄水管頂面略低于橋面成碗口形，以利受水。一般在半幅橋的外側設置鑄鐵泄水管，橋梁位于超高段時，泄水管設置與超高段內側。