1、京藏高速公路呼和浩特至包頭段改擴建工程呼市東L匝道橋鋼箱梁安裝專項方案 HBTJ-1 合同段項目經理部目 錄1.工程概況32本工程擬采用的標準43.施工組織安排54 .擬投入本工程的設備及儀器55.施工總體策劃65.1 鋼箱梁制作安裝總體思路65.2 鋼箱梁施工流程85.3 現場平面布置示意圖96.鋼箱梁施工工藝方案116.1 鋼箱梁施工前準備116.1.1 施工技術文件準備116.1.2 工藝評定試驗116.1.3 主要材料采購及驗收126.2 鋼箱梁制作分段146.2.1 鋼箱縱向分段146.2.2 鋼箱橫向分段156.3 鋼箱梁板單元制作156.3.1 放樣、下料基本要求156.3.2

2、底板單元制作186.3.3 頂板單元制作216.3.4 腹板單元制作226.3.5 橫隔板單元制作226.3.6 焊接質量檢查246.3.7 鋼箱梁板單元涂裝及檢驗要求256.3.8 鋼箱梁板單元存放和運輸276.4.鋼箱梁橋位組拼276.4.1 鋼箱梁安裝支架設計及計算分析27鋼箱梁橋位施工準備356.4.3 鋼箱梁節段橋位散拼366.4.4 鋼箱梁橋位焊接及檢查406.4.4 鋼箱梁橋位涂裝406.4.5 支架拆除407施工進度計劃及工期保證措施407.1施工計劃407.2質量保證體系及措施0技術管理保證措施0資源保證措施0材料采購及領用質量控制1施工工序質量控制18施工安全保證措施18.

3、1 吊裝安全措施18.2 道路行車安全及交通疏導28.3 施工現場臨時用電安全措施38.4 消防保衛措施59.文明施工與環境保護- 6 -9.1文明施工措施- 6 -9.2 環境保護措施- 6 -呼市東互通L匝道橋箱梁施工組織設計1.工程概況本橋理論橋跨為2x40米，為兩跨等截面連續鋼箱梁橋，是連接呼和浩特至錫林浩特跨線改建橋，鋼橋縱向位于1.6%的上坡及R3500米的凸豎向曲線上，安裝時在橋跨中部設置1.625cm預拱度;鋼橋橫坡由梁段繞中軸線旋轉而成.如下圖。全橋鋼箱梁橫斷面為單箱單室構造，橋頂面單幅橋寬15.5米，底面寬11.5米，梁高1.8米，主要由頂板、底板、腹板、橫隔板、U肋、懸臂

4、板等組成，如下圖。2本工程擬采用的標準（1）公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）;（2）鋼結構工程施工質量驗收規范（GB 50205-2001）;（3）鐵路鋼橋保護涂裝（Tb/T1527-2004）;（4）鐵路鋼橋制造規范（TB10212-2009）;（5）金屬拉伸試驗方法(GB228-2002)；（6）金屬彎曲試驗方法(GB232-2002)；（7）金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗方法(GB229-1994)；（8）低合金高強度結構鋼（GB/T1591-2008）；（9）建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ 81-2002）；（10）熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量、及允許偏差（GB709-

5、88）；（11）手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸（GB985-88）；（12）埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB986-88）；（13）低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB12470-90）；（14）鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷（JB/T6061-92）；（15）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB/T 11345-1989）。（16）金屬熔化焊焊接接頭射線照相（GB/T3323-2005）；3.施工組織安排根據本工程的特點，我標段將合理設置施工組織結構，配置技術能力強、施工經驗豐富的管理人員進行現場管理；配置適合本工程特點的設備進行施工。擬投入的勞動力配置計劃表擬投入的勞動力配置計劃表序 號項

6、 目數 量（人）配置總數板單元制造橋位安裝備 注1放樣、切割10102裝配工2010103氣刨工3124焊工3818205涂裝工2010106電工2117起重工3128輔助工2010109小計1166155注：人員根據實際生產進度進行動態調整。4 .擬投入本工程的設備及儀器擬投入本合同項目的主要機械設備及儀器清單序號機械設備名稱規格型號數量（臺/套）備注1數控火焰切割機12半自動火焰切割機103手把切割104CO2保護焊機205埋弧焊機16直流電焊機107橋式起重機5-10噸68龍門吊16噸/34M29角向磨光機若干10噴砂機211空壓機412無氣噴涂機213沖擊試樣缺口拉床114手拉葫蘆10

7、15水準儀116全站儀117長度檢測工具若干18測厚儀15.施工總體策劃5.1 鋼箱梁制作安裝總體思路根據現場施工環境及鋼箱結構形式，本鋼箱梁擬采取“車間板單元+現場散拼成橋”的方式進行鋼箱梁制造。（1）車間板單元制作本階段主要完成頂板單元、橫隔板單元、底板單元、腹板單元和翼緣板單元等的焊接、單元件表面處理、電弧噴鋁和油漆噴涂等工作。（2）現場散拼成橋（a）本階段主要完成鋼箱節段組裝、焊接及油漆噴涂等工作。（b）為配合鋼箱板單元卸貨和吊裝轉運，在整個橋位區域配置1臺跨距34米，懸臂長8米，額定起重16噸的龍門吊。龍門吊的懸臂在使用時根據施工位置需要及不同的施工階段將其布置在相應的轉吊區域，保證

8、全橋施工時，轉吊的貨物始終不會從正在運行的道路上方通過。（c）為保證包頭至集寧道路順暢通行和確保有足夠的通行高度，擬在包頭至集寧道路的中間隔離帶和道路兩側分別搭建5個臨時支墩，并采用架橋機梁安裝在83支墩上作為龍門吊軌道梁，保證龍門吊能夠覆蓋整個施工區域。（d）為滿足散拼需要,在橋位區域內搭建滿堂支架,并在支架上鋪上20工字鋼,然后在工字鋼上焊接馬板,通過馬板標高保證連續梁線形.（e）為減少下方交通的影響，擬在下方道路兩邊分別搭建2個4.2米通道，通道上面用45a工鋼進行支撐，工字鋼下方面采用安全網和彩鋼板進行隔離，確保施工位置通行高度在4.2米以上，保證焊接施工時不對通道產生大的影響。（f）

9、為加快施工進度,擬采取多個作業面同時施工,制作和安裝時均從中間部位的節段進行制作,然后以此為基準,分別往兩端進行節段組焊。（g）為保證改建橋梁的通行問題，全橋擬先進行半幅拆除，然后搭建臨時棧橋，將原老橋車輛引入棧橋，在拆除另外一幅橋，然后搭建滿堂支架橋位散拼另一幅橋。當先修的半幅橋貫通后，將車流引入新修鋼橋，然后拆除棧橋上的鋼板，直接在棧橋支架上安裝組拼臺架，散拼另一幅橋。5.2 鋼箱梁施工流程5.3 現場平面布置示意圖現場立面/平面布置示意圖現場立面示意圖（棧橋側）側面示意圖1側面示意圖26.鋼箱梁施工工藝方案6.1 鋼箱梁施工前準備 施工技術文件準備根據本工程施工特點及施工需要進行施工圖紙

10、、焊接工藝評定方案等技術資料的準備。鋼箱梁制造技術資料主要包括：（1）鋼箱梁節段劃分圖：按照規范及設計的要求進行節段劃分，然后報監理及設計進行審核。（2）施工圖：按照審核批準后的分段方案進行生產圖紙轉化，將其轉化成滿足生產需要的節段總圖、部件圖、零件圖、排料圖等。（3）焊接工藝評定方案：按照TB10212-2009及產品接頭形式擬定工藝評定方案，并報監理審批。（4）鋼箱梁施工組織設計（5）鋼箱梁板單元制作工藝（6）鋼箱梁橋位組裝工藝（7）鋼箱梁橋位滿堂支架設計及計算 工藝評定試驗（1）按照TB/T10212-2009 附錄C的要求制定“焊接工藝評定方案”,并報監理工程師進行審批。（2）按照審批

11、后的“工藝評定方案”制作工藝試板.并進行相關項目的檢驗和試驗。（3）所有試驗均在監理工程師的旁站監督下完成,工藝評定試驗通過后，按照工藝評定結果制定焊接、施工工藝規程。焊接工藝評定試驗程序見下圖。焊接工藝評定流程圖 主要材料采購及驗收（1）鋼板進場驗收（a）鋼板復驗程序流程圖（b）根據圖紙要求，本次工程主體所采用的鋼材為Q345D,其材料的化學成分和力學性能應符合低合金高強度結構鋼（GB/T1591-2008）的規定。（c）根據設計圖紙材料要求及工程量，編制材料統計清單，統計時充分考慮材料的套裁、搭配、消耗率，同時要做到規格盡量要少。（d）材料到場后，積極組織人員進行材料進場驗收工作。（e）按

12、照低合金高強度結構鋼（GB/T1591-2008）標準規定的試驗方法：化學成份按GB223鋼鐵及合金化學成份分析方法進行，機械性能按照GB228金屬拉伸試驗方法及GB6397金屬拉伸試驗試樣、GB232金屬彎曲試驗方法、GB229金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗方法進行檢測，嚴格按橋梁用結構鋼（GB/T714-2008）標準進行驗收。（f）檢查鋼材表面銹蝕等級是否符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-88）的規定。（g）檢查鋼材的外觀尺寸偏差是否是允許范圍之內。（h）對檢驗不合格的材料，立即在不合格的材料上做出標識，防止不合格材料進入制作環節。（i）制定嚴格的材料管理制度，做到分類堆

13、放、標識明確、專料專用、隨用隨取。（2）焊接材料進場驗收（1）根據焊接工藝評定試驗結果確定焊接材料，焊接材料的型號應與焊件材質相匹配。（2）焊接材料除進廠時檢查生產廠家的出廠質量證明外，還按有關標準進行復驗，并做好復驗檢查記錄。（3）選定焊接材料，必須符合下表所列標準的規定。名 稱使用鋼種標 準標 準 號焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T 14957-1994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護焊用鋼絲GB/T 14958-1994焊絲碳素鋼、低合金鋼氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 8110-2008焊條碳素鋼碳鋼焊條GB/T 5117-1995焊條低合金鋼低合金鋼焊條GB/T

14、 5118-1995焊絲、焊劑碳素鋼埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 5293-1999焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T 12470-1990（3）防腐材料進場驗收（a）根據施工圖設計文件要求選定涂裝材料，編制采購清單。向大型正歸的廠家購買。（b） 涂裝材料進廠后，檢查出廠的材料質量保證書，并按文件要求進行油漆檢查。（c）驗收完畢后，按油漆說明書進行油漆的保管，確保油漆質量。6.2 鋼箱梁制作分段 鋼箱縱向分段根據道路運輸要求及結構本身的特點，在不改變原設計結構的基礎上，對分段位置進行了調整，加長了節段長度，將部分節段進行了合并，全橋左右兩幅縱橋向分別分成11個制作節段，如下圖。節段劃分

15、示意圖（僅示一幅橋） 鋼箱橫向分段綜合道路運輸規定、鋼板供料、及標準化要求，鋼箱梁每個制作節段在橫向分別分成頂板單元、橫隔板單元、底板單元、腹板單元和懸臂板等組成，如下圖。橫向分段示意圖6.3 鋼箱梁板單元制作6.3.1 放樣、下料基本要求1放樣及號料（1） 放樣和號料應嚴格按圖紙和工藝要求進行。樣板、樣桿、樣條制作的允許偏差應符合下表的規定。樣板、樣桿、樣條制作允許偏差序號項 目允許偏差 (mm)1兩相鄰孔中心線距離0.52對角線、兩極邊孔中心距離1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點偏離1.0（2） 對于形狀復雜的零、部件，在圖中不易確定

16、的尺寸，通過放樣校對后確定。（3） 放樣和號料嚴格按工藝要求進行，預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。（4） 號料前檢查鋼料的牌號、規格、質量，當發現鋼料不平直、有蝕銹、油漆等污物影響號料質量時，對鋼材進行矯正、清理后再號料；號料外形尺寸允許偏差為1mm。（5）號料時注意鋼材軋制方向與拱、梁受力方向一致。（6） 鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，保持其平整度。（7）放樣流程見圖4.3-1流程圖說明： 工藝性分析：包括單元件劃分和焊接坡口設計等補償量確定依據：焊接工藝性試驗、所承制的其它橋梁實測數據、零件加工要求。成組分析內容：零件下料方式、零件加工方式、單元件對零件的需求、

17、梁段對單元件的需求等材料利用率分析：數控下料零件由數控編程軟件自行分析、非數控下料零件以電腦放樣面積比例為判斷依據，對不符合條件的套料報項目總工批準后實施。2下料（1）鋼箱梁的主要零部件原則上采用氣割切割，并優先采用精密切割、數控自動切割。手工切割只用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。（2）氣割切割零部件邊緣允許偏差規定值為：精密氣割邊緣： 1.0mm自動或半自動氣割邊緣： 1.5mm手工氣割邊緣： 2.0mm（3） 精密切割邊緣表面質量應符合下表之規定。精密切割邊緣表面質量要求 等 級項 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用樣板檢

18、測崩 坑不允許1m長度內，容許有一處1mm超限應修補，按焊接有關規定塌 角圓角半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度。熔渣塊狀的熔渣雖有散布附著現象，但不殘留，易清除（4）對于工藝要求再行機加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術文件或圖紙上注明的尺寸執行。或者采用銑刨公差0.5mm。3零件矯正、彎曲（1） 零件采用冷矯正或熱矯正；其中冷矯正表面不出現層狀撕裂裂紋。（2） 主要受力零件冷作彎曲時，內側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨。冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。（3） 零件矯正后的偏差滿足下表的規定。零件矯正允許偏差零 件名 稱簡 圖說明允許偏差(

19、mm)板材平面度每米范圍f1直線度全 長范 圍L8000f2L8000f3四角不平度0.3（4）冷矯正后的鋼料表面不應有明顯的凹痕和其他損傷，否則仍需進行整形。采用熱矯時，熱矯溫度應控制在600-800，矯正后零件溫度應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件鋼材或用水急冷。6.3.2 底板單元制作底板單元主要由底板和U肋組成，如下圖。底板單元結構示意圖底板單元制作基本流程如下：（1）下料及成型U肋下料及成型：采用半自動火焰切割機劃線下料，下料時直接將坡口切割成型。零件下料完畢后，采用折彎機成型。成型時需注意坡口方向均朝外。底板下料：在荒料上劃出縱橫基準線（在端部打上樣沖眼），然后以縱基線為基準，

20、劃出底板寬度方向位置線，以橫基線為基準，劃出底板長度方向的位置線，并采用半自動火焰切割機劃線下料及開坡口，長度方向僅切割一端，另外一端待組焊完畢后二次號割和開坡口。如下圖需要注意的是，由于底板橋位橫向對接是采用陶瓷襯墊進行單面焊雙面成型，因此，底板在寬度方向需減去陶瓷襯墊間隙尺寸4*n(n為對接接頭數量)，且底板的坡口方向均朝上，如下圖。（2）按涂裝體系要求對底板頂面U肋覆蓋區域噴涂/刷無機富鋅底漆。（3）將U肋進行噴砂處理，然后對其內外表面進行防腐處理。（4）底板單元組裝 以縱橫基線為基準，劃線組裝U肋。注意：U肋組裝時需從一端往另外一端進行點焊固定。組裝完畢，將其轉至反變形臺架上進行焊接，

21、寬度為1.83米的反變形臺架弦高控制在2060mm之間，如下圖。組裝完畢結構示意圖反變形臺架示意圖為保證U肋80%熔透，底板單元焊接時，需將反變形臺架傾斜20度，使其變成船形焊位置。（5）底板單元焊接焊接方法：采用實芯焊絲二氧化碳氣體保護焊焊接。焊接順序：先焊中間U形肋的焊縫，然后對稱焊接兩側U肋的焊縫，焊接時，需從焊縫中間往兩側對稱施焊，如下圖。焊接順序示意圖（6）二次號割：焊接完畢，經矯正處理后，以橫基線為基準，劃線切割底板另一端至要求尺寸（L-4*n），并按圖紙要求切割焊接坡口。（7）防腐處理：板單元尺寸和焊縫質量均檢查合格后，轉至噴砂涂裝工序，按涂裝體系要求進行表面處理、電弧噴鋁及完成

22、除末道面漆外的其他所有油漆噴涂。 注意：焊接部位兩側需各預留至少50mm不噴涂油漆，并將坡口進行保護。6.3.3 頂板單元制作 （1）頂板單元結構與底板單元類似，均由頂板和U肋(或加勁肋)組成，如下圖。 頂板單元結構圖1 頂板單元結構圖2 （2）制作基本流程：下料及成型頂板內表面及U肋內表面處理U肋覆蓋區域噴涂/刷無機富鋅底漆頂板單元組裝焊接校正二次號割防腐處理（3）注意事項：帶加勁肋頂板單元可直接進行組裝焊接，待組焊完畢后整體進行噴砂防腐處理。頂板段內及段間連接坡口均開成單邊V形25度，且均朝箱體上方。下料及二次號割時注意減去因采用陶瓷襯墊工藝而預留的間隙尺寸（L-4*n）。（4）各工序制作

23、要求請參見“ 底板單元制作”相關內容，此處不在重述。6.3.4 腹板單元制作（1）腹板單元由腹板和加勁肋組成，如下圖，結構與靠近懸臂位置的頂板單元相類似，如下圖。（2）制作流程：下料組裝焊接校正二次號割及開坡口噴砂腹板外露面電弧噴鋁涂裝（3）注意事項：腹板坡口均在板單元制作完畢后開。腹板與頂面連接坡口為單邊V形30度坡口，方向朝箱體外；腹板與底板連接坡口為單邊V形30度坡口，方向朝箱體內；腹板段間對接坡口開成單邊V形25度，采用單面焊，反面清根工藝。坡口朝向箱體內。（4）各工序制作要求請參見“ 底板單元制作”相關內容，此處不在重述。6.3.5 橫隔板單元制作（1）橫隔板單元主要由橫隔板、人孔圈

24、、水平加勁肋和豎向加勁肋組成，如下圖。橫隔板結構示意圖（2）制作基本流程：（a）下料及成型：采用數控火焰切割機編程下料，U肋開口尺寸需單側大于設計尺寸2mm。采用半自動火焰切割機劃線切割加勁肋和人孔加強圈采用折彎機進行人孔加強圈成型，人空加強圈從中間一分為二分別進行成型。（b）橫隔板組裝將橫隔板放在平臺上，然后以橫隔板中心為基準，劃線組裝水平和豎向加勁肋。組裝時，從中間位置依次向兩端點焊固定。組裝人孔加強圈。（c）焊接焊接方法：采用實芯焊絲二氧化碳氣體保護焊焊接。焊接順序：先焊人孔加強圈與橫隔板的貼角焊縫，再焊人孔加強圈對接焊縫，然后焊豎向加勁肋貼角焊縫，再焊豎向肋與水平肋的貼角焊縫，最后焊接

25、水平加勁肋與橫隔板貼腳焊縫。焊接時注意對稱施焊，長焊縫需從中間往兩側對稱施焊。焊接順序如下圖。橫隔板焊接順序示意圖（d）焊接完畢，檢查外形尺寸及焊縫外觀質量，經檢查合格后，轉入涂裝工序，按涂裝體系要求進行油漆噴涂。6.3.6 焊接質量檢查1 鋼箱梁焊接外觀質量檢查（1）焊縫焊接完畢后，應及時進行焊縫外觀檢測，并填寫檢測記錄。所有焊縫均不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及焊漏等缺陷。檢測項目及標準見下表。2 鋼箱梁焊接內在質量檢查（1）焊縫探傷應在焊接24小時后進行，探傷人員須持證上崗，且探傷設備在檢定周期內。（2）焊縫無損檢驗的質量分級、檢驗方法、檢驗部位及執行標準應符合設計文件規定。6.

26、3.7 鋼箱梁板單元涂裝及檢驗要求1外涂裝體系層號涂料名稱干膜厚度（m）涂裝道數表面處理施工方法施工場所1電弧噴鋁1301噴砂除銹至Sa2.5級，粗糙度Rz40-100m二次除銹至St3級，粗糙度Rz40-10m工廠2環氧云鐵封閉底漆201無氣噴涂工廠涂裝3環氧云鐵中間漆602無氣噴涂工廠涂裝4改性聚氨酯面漆802無氣噴涂工廠涂裝5改性聚氨酯面漆401無氣噴涂現場涂裝2內涂裝體系：序號涂料名稱干膜厚度（m）涂裝道數表面處理施工方法備注1環氧瀝青涂料2404無氣噴涂鋼箱內表面2無機富鋅底漆401無氣噴涂U肋內表面3無機富鋅底漆751無氣噴涂鋼橋面板頂面3涂裝要求及注意事項(1)按圖紙規定涂層配套

27、進行噴涂，涂裝材料、工藝及性能要求等亦應符合圖紙要求。(2) 涂裝前仔細確認涂料的種類、名稱、質量及施工位置，并對批量油漆的主要性能指標和粘度、附著力、干燥時間等進行檢驗。(3) 對雙組份涂料要明確混合比例，并攪拌均勻、熟化后使用。混合后如超過使用期，則不得使用。(4) 涂料按涂裝方法（噴涂或刷涂）、工作溫度、濕度，用規定的稀釋劑。如變動稀釋劑的品種和用量，必須經甲方代表的批準，否則不得使用。(5) 注意留出焊縫處不涂油漆，節段分段邊緣（即接頭50mm寬）不噴漆，以免影響焊接質量。(6) 根據涂料性能選擇正確的噴涂設備，在使用前應仔細檢查儲料罐、輸料管道及噴槍是否干凈、適用；檢查高壓空氣壓力、

28、管道噴嘴是否符合工藝要求，高壓空氣中是否有其他油物和水。(7) 在運輸和安裝過程中，對損壞的油漆及需現場補涂的應進行補涂，對大面積損傷的，必須重新打砂按層修補。局部小面積損傷者用手工打磨，進行修補。 4涂層質量要求和檢測(1) 漆膜的外觀要求漆膜要求平整、均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。(2) 漆膜厚度的要求與檢測（a）用電子涂層厚度儀和磁性測厚儀、橫桿式測厚儀等測量漆膜厚度。(b) 每涂完一層后，檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。 (3) 漆膜附著力的檢驗漆膜附著力測試采用劃格法按色漆和清漆、漆膜的劃格試驗(GB/T9286-1988)進行劃格評級

29、，并應達到1級以上。6.3.8 鋼箱梁板單元存放和運輸（1）檢驗合格的單元件轉入專用存放場地存放，單元件轉運時加專用托架，存放場地基礎具有足夠的強度，滿足存放承載要求。（2）不同的單元件單獨存放，底板單元件最多疊放4 層，橫隔板單元件最多疊放5層，腹板單元件最多疊放3 層。層間墊放2002803000 墊木，墊木沿單元件長度方向間距不大于5m，且應擺放整齊平穩，防止堆放變形。（3）根據板單元的實際長度，制定運輸方案，必要時對整個運輸路線進行現場察看。（4）運輸過程中采取捆綁、加墊木等方式對構件進行固定，防止構件扭曲和邊緣損傷。6.4.鋼箱梁橋位組拼6.4.1 鋼箱梁安裝支架設計及計算分析1滿堂

30、支架設計根據施工需要，滿堂支架結構如下圖。滿堂支架結構示意圖滿堂支架中間位置均按照步距0.6米，高0.9米的進行布置，兩端位置按步距1.2米，高0.9米間距布置。為確保受力的均勻性。立桿頂端采用工字鋼作為支撐橫梁。 安全通道上方采用45a工字鋼作為橫梁，工字鋼在橫橋向按1米的間距進行布置。在通道中間3米位置用20a工字鋼將其他橫梁連接在一起。2滿堂支架受力分析(1)滿堂支架受力分析根據滿堂支架跨距，在同一橫梁下至少有13根立柱進行支撐，按立柱單根豎向允許承受載荷30kN計算，每排即可承受390kN,遠遠大于鋼箱梁在本跨距內的自重。(2)行車通道位置橫梁受力分析載荷分布及載荷大小：按梁單元均布載

31、荷分析，其載荷大小為15KN/m;邊界條件：鋼管支架底部剛性連接分析結果：（a）位移：最大變形為4.5mm，滿足規范要求。（b）應力：最大組合應力為-115.76MPa（c）曲屈模態:臨界載荷系數為20.753.棧橋結構設計(1)棧橋主要由三角支撐架、縱梁（工字鋼和貝雷片）、橫梁、分配梁、鋼板等組成，基本結構如下圖。棧橋立面和平面布置圖橫截面示意圖（兩端各20米位置）橫截面示意圖（中間40米位置）(2)材料選用：棧橋下方全部采用83軍用支墩搭建臨時支墩，然后在支墩上放置貝雷片和45a工字鋼作為縱梁，上方采用20a工字鋼和30mm的鋼板作為分配梁。橋兩端采用20a型鋼焊接成20%的支撐三角架。將

32、棧橋與原來混凝土橋面進行過渡連接。（3）縱橫梁間距：兩端縱梁（貝雷梁）按間距0.9m間距進行布置，中間部位縱梁（45a工字鋼）按0.8米間距布置，橫向分配梁基本上按間距按0.5米布置4.棧橋計算（1）棧橋兩端部位按照跨徑9米，路寬4.5米，長9米進行建模分析計算。（2）棧橋中間部位按照跨徑7米，路寬12米、長14米（兩跨）進行建模分析計算。（2）移動工況起汽車載荷，其按公路1級進行加載，即車道載荷的標準值為10.5KN/m,集中載荷標準值為180KN.（3）邊界條件：分配梁與縱梁彈性連接，縱梁與橫梁剛性連接。（4）棧橋兩端位置結構分析結果（a）位移：最大變形為3.24mm，滿足規范要求。（b）

33、應力：最大彎應力為96.55MPa,最大剪應力為76.08MPa，滿足規范要求。（5）棧橋中間位置結構分析結果（a）位移：最大變形為4.77mm，滿足規范要求。（b）應力：最大彎應力為94.06MPa,最大剪應力為90.91MPa，滿足規范要求。6.4.2鋼箱梁橋位施工準備1.滿堂支架搭建本橋采用碗口支架進行支撐，支撐上方采用20a工字鋼進行連接，并采用工字鋼作為支撐調整馬板，確保橋的線形符合設計要求，為保證支架底部連接有足夠的強度,在支架搭建前采用混凝土進行硬化處理,硬化厚度約50mm,保證地基有足夠的承載力。2.棧橋支架搭建（a）澆筑條形基礎，并預埋支墩連接鋼板。（b）安裝83支墩、縱梁、

34、橫梁、分配梁等。（c）安裝防護隔離網及隔離板，并根據實測標高放樣制作兩端的三角支撐架。3.起吊設備安裝與調試(1)先安裝龍門吊軌道梁支墩，再安裝軌道梁，最后安裝龍門吊，龍門吊軌道梁支墩全部采用83式鐵路輕型軍用橋墩，其支墩頂高程為橋頂面最低位置標高降1000mm，現場支墩布置如下圖。 (2)注意，安裝軌道梁時需保證跨距誤差及縱向坡度在龍門吊安裝規范的允許誤差以內。6.4.3 鋼箱梁節段橋位散拼（1）鋼箱梁板單元運輸至現場后，采用龍門吊將其轉吊至滿堂支架上，然后采用“正裝法”，以滿堂支架為外胎，按照底板橫隔板腹板單元懸臂橫隔板頂板單元的順序進行組裝和焊接。基本組裝流程如下圖。組裝定位底板單元：以

35、橋中心線為基準，組裝中間定位底板單元，組裝時，需保證底板單元縱基線與橋中心線重合，如下圖。組裝其余底板單元：以橋中心線為基準，采用全站儀放出其余底板單元的中心線，然后按照組裝定位底板單元的方法從中間依次進行組裝，如下圖。組裝橫隔板單元：采用全站儀按照理論位置劃出橫隔板的安裝位置。并采用螺旋口將橫隔板調整至垂直狀態。 組裝腹板單元：采用全站儀對腹板進行腹板定位。 組裝懸臂橫隔板：按照橫隔板的位置組裝懸臂板。 組裝頂板：采用全站儀放出橋位頂板中心線，然后按照組裝底板的方式從中間組裝頂板單元，如下圖。 組裝邊緣懸臂板和裝飾板：（3）為保證組裝精度，減少橫隔板槽口修切量，底板單元、頂板單元、橫隔板單元

36、均采用全站儀進行單獨定位，即頂、底板單元縱基線與橋位所設置的縱向位置線必須保持重合。（4）為確保施工進度，現場散拼時采取從中間段往兩端依次進行節段組拼的順序進行組裝和焊接。（5）特別說明：按照上述流程組裝腹板時，加勁肋是從外側直接插入橫隔板，若施工過程中，操作不方便時，可將上述工序調整為：底板腹板橫隔板懸臂橫隔板頂板邊緣懸臂板和裝飾板。但需注意的是，如按后一種方法進行組裝，腹板加勁肋在橫隔板位置需進行開缺處理，在板單元制作時就需預留300組裝，待現場節段組拼完畢時，采用嵌補鋼板進行對接。6.4.4 鋼箱梁橋位焊接及檢查（1）焊接方法：采用實芯、藥芯焊絲二氧化碳氣體保護焊進行焊接（2）焊接順序：

37、先焊接橫隔板與加勁肋的貼腳焊縫，再焊接橫隔板與頂、底、腹板的貼腳焊縫，然后焊接底板對接焊縫，再焊接腹板與頂、底板的連接焊縫，然后焊接頂板對接焊縫，最后焊接段間對接焊縫；焊接長焊縫時注意對工位對稱施焊。（3）焊接檢查：按照規范及設計要求進行焊縫外觀質量和內在質量檢查，并按要求填寫相關檢查記錄，對不合格的地方按照返修的相關規定進行焊縫返修。6.4.4 鋼箱梁橋位涂裝在焊縫外觀、焊縫內在質量和外形尺寸檢測合格后，用鋼絲刷或磨光機對其局部生銹表面進行清理，清理干凈后按涂裝要求進行焊縫部位電弧噴鋁、油漆補涂和面漆噴涂。6.4.5 支架拆除（1）全橋鋼箱梁制作完畢，經自檢合格后，報監理驗收。（2）全橋驗收

38、合格后，采用汽車吊協助拆除龍門吊及鋼箱梁下方支架。7施工進度計劃及工期保證措施7.1施工計劃7.2質量保證體系及措施7.2.1技術管理保證措施（1）強化管理、配備強有力的項目班子，落實項目責任制。（2）倒排施工計劃，嚴格按計劃控制施工進度。（3）本工程在人力、物力、財力和技術上充分保證，各職能部門積極配合，全力服務。（4）根據工程形象進度，按計劃供應材料到現場。（5）作好雨雪天施工準備，保證連續作業。（6）現場施工期間采取兩班作業，安裝工程宜采用早凌晨1時至5時作業，確保本工程按期完成。（7）根據設計要求及工程特點，編制各分項工程的施工方案，積極采用先進的施工工藝，科學地按施工進度合理調配勞動

39、力。（8）嚴格規章制度作業，確保工程質量，杜絕質量事故發生，避免不合格品出現，縮短施工周期。（9）健全各項安全生產規章制度，杜絕違章指揮和作業，杜絕重大事故發生，確保施工作業有序地正常進行。7.2.2資源保證措施（1）以計劃為龍頭，零部件加工、現場安裝等都必須認真做好配合協調工作，提前作好每道工序的人、財、物的各項準備工作。（2）公司為確保工期，將在人員、物質、周材、機械設備等方面全力按照項目的需求，及時協調保證供應。（3）公司將選派精干的項目管理人員和各專業工種的技術人員參加該工程的建設施工任務，為保證工期提供可靠的人力資源。（4）有計劃性的開展工作，做到事事有準備，時時有儲備，為保證工程連

40、續施工提供可靠的資源保障。7.2.3材料采購及領用質量控制（1）技術人員根據圖紙要求和技術規范，對其材料進行分類分析、歸納整理、套配統計，將工程所用的材料提出采購計劃。（2）采購人員根據采購計劃實施采購（包括輔材和耗材），要求采購人員到場，和質量檢驗人員一起對所采購的各類材料進行三證查驗和外觀檢定，對有疑問的材料提出復驗，對復驗不合格的材料拒購。（3）甲供材料的驗收和入庫，質檢人員嚴格按照程序對材料的符合性進行檢查，按照標準對材料進行分析和復驗，禁止不合格和有疑問的材料出入庫和使用。（4）材料的領用和發放，庫管人員根據技術工作卡的材料規格、型號、數量進行材料發放，并作好材料發放記錄。7.2.4

41、施工工序質量控制施工工序的質量控制是工程質量的基本保證，天元人牢固樹立“質量在我手中”的信念，嚴格執行“工序質量不合格禁止流入下道工序”的規定，質量檢驗人員必須步步跟蹤檢驗，確保最終產品的合格。（1）材料號料和下料的質量控制，下料班組對領用的材料與工作卡和工序流轉卡仔細核對無誤后方可進行號料，此工序是零部件外型尺寸保證的根本，必須嚴格執行“自檢、互檢、專檢”的三檢制度。（2）零部件的加工質量保證，零部件的加工必須由相應的專業操作人員完成，重要零部件的加工由技師和高級技師完成；工序加工檢驗必須及時跟蹤完成。8施工安全保證措施8.1 吊裝安全措施（1）施工前，所有起重搬運機具、鋼絲繩和滑輪等，必須

42、經過檢驗和驗算，證明確實可靠后方可使用。（2）在利用各種起重搬運機具時，必須遵守下列規定： 嚴格遵守起重安全操作規程及相關施工安全規定。 所有起重機械不能超負荷使用。 橋梁搬運吊裝時應派專人指揮，重的單片橋梁起重時，應由經驗豐富、技術水平較高的起重人員指揮。 搬運橋梁時。應先摸清裝卸的場地情況、搬運的道路情況、單片梁的安裝位置、方向及單片梁搬運的先后次序，以免造成返工。 起吊單片梁時，必須按單片梁出廠標志的吊裝位置起吊，無明顯標志時，應事先找好重心，確定受力部位。 吊裝繩索不能與梁棱角直接接觸，必須墊木板、膠皮或者管皮等物，以防損壞涂裝面和切斷吊裝繩索。 起吊的重量接近吊裝機械許用吊裝能力時，

43、起吊前必須試吊，認真檢查吊物和機械有無異常變化，確定安全無誤后方可起吊。 用兩根以上的鋼絲繩起重時，每根鋼絲繩受力應均勻，并與垂線所成的夾角不得大于30度 起重機械在輸電線路附近吊裝時，機械及設備與輸電線路最近的距離應符合下表固定輸電線路電壓（kV）220最近距離（m）1.5246 起吊時，重物下面不得通過和站人，無關人員嚴禁進去吊裝現場，大型設備吊裝時應設有警戒線，并有專人負責。 吊裝時，吊車站立位置地基應做加強處理。 夜間施工應有足夠的照明設備。 所有參加施工人員嚴格遵守有關安全技術各種規程，規范和技術要求。8.2 道路行車安全及交通疏導（1）保證行車安全通道暢通和安全，施工用任何機具、設

44、備、支架、電纜不得占用主行車道和超車道，采取隔離保護措施，防止焊接飛濺物落入車道，影響行車安全。（2）與交通管理部門聯系，在施工路段設立安全慢行“警示牌”，征得交通管理部門同意后，設立“限速”標志和夜間燈光標志。必要時，設立流動交通監督、疏導人員。（3）在安全通道的前方大于50米位置設置限高、限寬和限重標識，并采用鋼管進行強制性限高和限寬，確保施工區域支架的安全，如下圖。8.3 施工現場臨時用電安全措施（1）嚴格執行JGJ46-2005施工現場臨時用電安全技術規范的要求，做到安全、規范用電。（2）電工必須經過按國家現行標準考核合格后，持證上崗工作。（3）施工作業前，對其他相關安全技術交底和安全

45、技術培訓，考核合格后方可上崗。（4）安裝、巡檢、維修或拆除臨時用點設備和線路，必須由電工完成，并派專人進行監護。（5）使用電氣設備前必須按規定穿戴和配備好相應的勞動防護用品，并應檢查電氣裝置和保護設施，嚴禁設備帶“缺陷”運行。（6）暫時停用的設備開關箱必須分斷電源隔離開關，并應關門上鎖。（7）定期檢查施工用電的安全措施落實情況，并復查接地電阻值和絕緣電阻值是否符合規定的要求。（8）施工機械及輔助構件與架空線路保持合理的安全距離（見下表），確保人身和設備安全。在建工程（含腳手架）的周邊與架空線路的邊線之間的做小安全操作距離外電線路電壓等級（kV）11-1035-110220330-500最小安全

46、操作距離（m）4.06.08.01015注：上、下腳手架的斜道宜設在外電線路的一側。施工現場的機動車道與架空線路交叉時的最小垂直距離外電線路電壓等級（kV）11-1035最小垂直（m）6.07.07.0起重機與架空線路邊線的最小安全距離 電壓（kV）安全距離（m）11035110220330500沿垂直方向1.53.04.05.06.07.08.5沿水平方向1.52.03.54.06.07.08.5（9）當施工作業條件達不到最小的安全距離時，必須采取絕緣隔離防護措施，并懸掛醒目的警告標志。（10）防護設置應堅固、穩定，且對外電線路的隔離防護應達到IP30級；防護設施與外線路之間的安全距離應符合

47、下表的規定。防護設施與外電線路之間的最小安全距離外電線路電壓等級（kV）135110220330500最小安全距離（m）1.72.02.54.05.06.08.4 消防保衛措施“預防為主，防消結合”，施工現場除應嚴格遵守國家工程施工技術規范、規程、安全生產工作條例，以及中華人民共和國消防條例外，還采取以下消防措施：（1）施工現場嚴禁隨意煙火，易燃物品應有專門庫房，危險地方應有明顯安全標志，并配備消防器材。（2）實行消防安全責任制，落實項目部各主要部門的消防責任人及其崗位職責。（3）定期進行全員消防知識和消防器材的使用的學習，打造一只消防意識較強的精英團隊。（4）定期進行消防安全大檢查，清除事故

48、隱患；對重點防火單位及部門派專人進行看護。（5） 加強現場保衛工作，防止設備丟失和損壞，會同現場保衛部門采取有力措施，制定切實可靠的保衛制度，確保人身和設備安全9.文明施工與環境保護9.1文明施工措施安全第一，預防為主。我公司全面貫徹執行中華人民共和國安全生產法的規定，做到安全生產，杜絕一切重大事故的發生。具體措施如下：（1）實行項目部、部門、小組三級安全技術教育。安全教育培訓合格方可上崗。（2）進入施工現場，必須遵守國家及公司的安全生產的法律法規及規章制度。（3）進入施工現場必須正確穿戴勞保用品，如安全帽、手套、鞋等.（4）施工作業區域不得嘻鬧、喧嘩，影響他人作業。嚴禁酒后上班.（5）電工、

49、焊工等特種作業人員必須經過國家相關部門考試合格后，方可持證上崗.（6）對施工作業區域進行隔離，防止人非施工人員誤入危險區域。危險部位設明顯的安全標志牌。（7）按照國家相關規定的要求設立專職或兼職安全員，定時對工作環境進行風險評價分析，及時進行危險源的預測及排除。（8）按照業主規劃場地設置臨時設施，嚴禁侵占場內道路及安全防護等設施，安全標志牌擺放位置醒目，安放牢靠。(9)與業主、監理、設計院、設備供應商等單位保持良好的合作，服從現場整體安排并認真執行業主、監理及現場協調。(10)合理安排與布置作業場所和作業時間，盡量避免擾民。9.2 環境保護措施（1）現場材料、工件、施工機具應堆放整齊；每日下班

50、，應清理現場，保持整潔。（2）保持施工現場的清潔衛生，不隨意扔邊角余料、剝下的電纜頭等施工垃圾，應將施工垃圾分類堆放在業主指定位置，并每隔兩天拉出施工現場，傾到至城市市政有關管理部門指定的地點。（3）施工現場修建公廁，以維持工地清潔衛生。，不亂排放生活污水，生活污水排放于業主指定的下水道內。（4）施工中的生活垃圾堆放在指定位置并每天拉出施工現場，傾到至城市市政有關管理部門指定的地點。（5）用作進場道路的公路，保持清潔，沒有廢棄物和垃圾，并經常清掃和沖洗。（6）主要機械設備進行檢修，汽車煙氣排放量必須達到國家排放標準，才能進場。（7）對主要施工機械設備定時進行維護、保養、隨時處于完好待用狀態，防止油路泄漏及乙炔泄漏。