1、目 錄一、編制說明11.1編制依據11.2 編制原則11.3編制范圍2二、工程概況2三、總體施工部署23.1施工工期安排33.2施工組織3四、主要施工方法與施工工藝44.1施工原則44.2施工安排44.3主要施工方法54.4二次襯砌施工工藝8五、工期保證措施27六、質量保證措施276. 1人、材、機的控制276.2關鍵工序質量保證措施286.3季節性施工質量保證措施29七、安全保證措施297.1安全教育297.2工程安全技術管理297.3安全檢查31黃科區間標準斷面二次襯砌施工方案一、編制說明1.1編制依據1、北京地鐵十號線一期（含奧運支線）工程 施工設計 第七篇 區間工程 第三冊 黃莊站科南

2、路站（施工資料） 結構專業 第二分冊 主體結構；2、北京地鐵十號線一期（含奧運支線）工程 施工設計 第七篇 區間工程 第三冊 黃莊站科南路站（施工資料） 結構專業 第四分冊 結構防水；3、調整節點計劃、年度施工計劃及施工進展情況；4、適用于本工程的標準、規范、規程：建筑工程質量檢驗評定標準（GB50210-2001）；地下鐵道工程施工及驗收規范（GB50299-1999）；地下鐵道設計規范（GB50157-92）；地下工程防水技術規范（GB50108-2001）；地下防水工程質量驗收規范（GB50208-2002）；地下鐵道、輕軌交通工程測量規范（GB50308-1999）；混凝土結構工程施工

3、質量驗收規范（GB50204-2002）；鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18-96）；鋼筋機械連接通用技術規程（JGJ107-96）；建筑施工安全檢查標準（JGJ59-99）；混凝土質量控制標準（GB50164-92）；建筑機械使用安全技術規程（JGJ33-2001）；施工現場臨時用電安全技術規程（JGJ46-88）；鐵路隧道施工規范（TB10204-2002）；國家、部委和北京市現行有關安全、質量、工程驗收等方面的標準及法規文件；5、我單位現有的技術水平、施工管理水平和機械設備配備能力。1.2 編制原則嚴格貫徹執行“安全第一、預防為主”的安全生產方針。確保工程質量、確保施工工期、確保施工安全，全

4、面兌現施工承諾。確保施工工藝與施工規范、設計要求相符，并達到完善。達到文明施工、環境保護要求。施工全過程對環境破壞最小，并有周密的環境保護措施。保證在施工期間對周邊環境的影響減至最小。優化施工技術方案，推廣應用“四新”成果，加強科技創新和技術攻關，確保工程全面創優。加強施工管理，提高生產效率。1.3編制范圍本施工方案編制范圍為黃科區間標準斷面（含區間人防段、區間迂回風道）的二次襯砌施工。二、工程概況本工程為北京地鐵十號線X標段工程，其中黃莊站科南路站區間全長792.472m，起迄里程為：K2+517.828K3+310.300。其中區間隧道右k2+641.779k3+310.300，左k2+6

5、41.705k3+310.300為標準單洞單線隧道，含2座人防段（左、右線各一個）、2座迂回風道。正洞標準斷面隧道總長1316.116m，采用復合式襯砌結構，二次襯砌厚度為300mm，區間標準斷面結構圖見圖21。圖2-1 區間標準斷面結構圖三、總體施工部署區間標準斷面二次襯砌結構施工采用模板臺車；人防段及迂回風道二次襯砌結構采用組合式鋼模板+定型模架，內支撐系統用型鋼或碗扣式腳手架。混凝土均采用泵送商品混凝土灌注。3.1施工工期安排區間標準斷面二次襯砌施工總工期為245天，計劃開工時間為2006年1月5日，完工時間為2006年 9 月 7 日，具體施工安排見下表。表3-1 施工工期安排序號項目

6、工程量工期開工日期完工日期1豎井以西右線二次襯砌278.295m91天2豎井以東右線二次襯砌390.3m140天3豎井以東左線二次襯砌390.3m129天4豎井以西左線二次襯砌278.295m106天5合計1337.19m245天3.2施工組織3.2.1勞動力組織按照總體施工計劃，陸續組織各種技術工人、機械司機等人員進場；所有人員提前10天到位，以便組織工程施工安全技術交底，并進行崗前培訓。各工種勞動力安排見表3-2。表3-2 各工種勞動力安排表序號崗位名稱人數序號崗位名稱人數1隊長19混凝土噴射工22技術副隊長110鋼筋工83技術員211電焊工84測量員212機修工15質檢員113司機（含電

7、動葫蘆）86安全員114混凝土振搗工47材料員115模板工48電工216架子工63.2.2施工材料的準備根據施工進度計劃，編制原材料及半成品計劃，并組織物資材料的采購工作，同時及時組織前期的周轉材料及半成品進場，以確保工程施工的順利進行。3.2.3施工機械的準備施工所需機械設備詳見表3-3 主要機械配置表。表3-3 主要機械配置表機械名稱規格型號額定功率（kW）或容量（m3）噸位（t）臺位數量混凝土輸送泵HBT80C陜西30m3/h臺1插入式振搗器HZ6-50 沈陽1.5kW臺6運輸車時風0.75 m3臺4提升料斗自制2.5m3臺2電動葫蘆CDI10-30D10t臺2電動空壓機XK06-010

8、20m3臺2攪拌機JZ35010-14m3/h臺1電焊機BX1-630630KVA臺6鋼筋調直機GTQ6-125.5kW臺1鋼筋彎曲機GW40J3kW臺1鋼筋切割機JQ-403kW臺1鋼筋直螺紋滾絲機JM-BLGS40C型4.12kW臺1全液壓模板臺車9m長臺2木工機械4注漿泵四、主要施工方法與施工工藝4.1施工原則區間隧道正洞二次襯砌應在初期支護變形基本穩定后才能施作，并應具備下述條件：1、隧道周邊變形速率明顯趨于減緩；2、水平收斂速度小于0.2mm/d，拱頂下沉收斂速度小于0.15mm/d；3、施作二次襯砌前，累計位移值達到總位移值的80%以上；4、初期支護表面裂縫不再繼續發展；5、當采取

9、一定措施后，仍難于符合上列條件時，可提前施作二次襯砌，且二次襯砌應加強。4.2施工安排根據節點工期要求，區間標準斷面擬采用兩臺自行式液壓模板臺車，右線區間隧道標準斷面由黃莊站向科南路站方向進行施工，左線區間隧道標準斷面由科南路站向黃莊站方向進行施工，每一澆注段長9m。標準斷面施工順序圖見圖4-1。圖4-1區間標準斷面二次襯砌施工順序示意圖4.3主要施工方法區間標準斷面施工.1施工安排1、區間正洞為兩單洞單線標準斷面，采用復合式襯砌結構。二次襯砌施工應在隧道防水層及模板臺車或定型模架驗收合格后進行。砼自下而上分兩部澆注，施工順序為：仰拱砼澆注拱墻砼澆注，見圖4-2。縱向分段為9m，仰拱防水層、鋼

10、筋綁扎及砼澆注宜超前拱墻砼澆注50m，以形成流水作業。2、混凝土采用泵送商品混凝土，由于施工豎井兩側區間正洞較長，在右線K3+640及左線K3+255處地面上方設一下料口，混凝土輸送泵置于洞內下料口處。商品混凝土罐車的混凝土通過下料管的溜槽溜放到洞內混凝土輸送泵內，再將混凝土泵送至模板內澆注。3、根據施工總體安排，區間正洞襯砌為單工序作業。.2標準斷面模板和砼施工1、底板模板和砼施工（1）底板模板施工根據設計要求，底板兩側應加工定型曲面鋼模板。模板面板采用4mm厚鋼板，外圈肋采用厚8mm、寬63mm的扁鋼，中間肋采用厚6mm、寬63mm的扁鋼，每節模板長1.5m，鋼模板間用螺栓連接成整體。每段

11、仰拱模板長度為9m，模板共計12塊，背襯采用6.3槽鋼軋制成弧形，縱向間距1.5m，共計7榀， 橫向采用上下兩道可調絲杠固定在型鋼背襯的鉸座上進行對撐，縱向共計7榀對撐。同時模板采用定位鋼筋頂緊保證鋼筋主筋保護層厚度。圖4-3 仰拱圓弧模板結構示意圖（2）底板砼施工底板混凝土采用斜面分層法澆注，由一端開始下灰，振搗手密切配合，用“趕漿法”保持砼沿板底向前推進，邊振搗邊用刮杠刮平，木抹子壓實抹平，墻板節點鋼筋較密，準備一些小鋼釬人工輔助振搗。初凝前二次壓面，以減少裂縫。砼第一次澆注至內軌頂面下389mm處，第二次澆筑至內軌頂面以上231mm處，兩次澆筑間隔時間不超過混凝土初凝時間。為保證仰拱砼的

12、密實度和流動性，砼坍落度宜為1016cm。混凝土澆筑前宜在鋼筋骨架上焊接控制混凝土厚度的標志（焊接時注意保護防水板）。第一次混凝土澆筑完成后，將混凝土面按照控制標志拉線抹成型，待混凝土初凝前，從兩邊施工縫處對稱進行混凝土澆筑，采用人工插入式振動器振搗。用插入式振搗器振搗時要輕提輕放以免破壞防水層和背貼式止水帶。底板混凝土應達到設計強度75%以上時，方可駛入臺車。澆注12h內應及時養護，養護時間不少于14d。2、拱墻模板臺車和砼施工（1）鋼模板臺車施工正洞拱墻砼澆注采用自行式鋼模板臺車，根據線路平縱斷面和工期要求，左右線各配備一臺模板臺車，長度9m。臺車的拱模、側模、底模均采用液壓缸伸縮整個模板

13、，以適用正洞直線和曲線不同斷面。為保證臺車面板和內支撐系統的強度和剛度，臺車面板采用厚度為8mm的鋼板，臺車拱模縱梁及行走縱梁上設置活動鋼支撐，以防止臺車上浮及向內位移，臺車鋼模板與仰拱混凝土搭接長度不小于10cm，與前一澆筑段混凝土搭接長度不小于15cm。模板臺車斷面示意見圖4-5。臺車的行走鋼軌采用24kg/m標準軌，行走速度68m/分鐘，電機電源為380V/50HZ，臺車的制動設卡軌鉗。模板臺車上設置縱向三組、環向五排共12個灌注窗口。拱頂的三個灌注口設置灌注管以便于和砼輸送管連接，其余灌注口采用活動蓋板，可靈活打開或關閉，既可作灌注口又可作振搗口和觀察口使用。所有灌注口和臺車聯接處要作

14、加強處理，和臺車的接縫要嚴密，確保二次襯砌成形效果。模板臺車上設置附著式平板振動器，數量為12臺。臺車作業現場設置電鈴或有線電話等通訊設施，以利于和地面砼下料口值班人員聯系，隨時控制砼的用量。（2）拱墻砼澆注拱墻砼為鋼筋砼，為保證砼的流動性，墻體坍落度宜采用1418cm，拱部：1621cm。砼輸送管的布置應盡量順直，轉彎處宜選用1350彎頭，以減少管內阻力。墻體砼澆注前，底部先填約5cm厚與墻體砼同配比減石子砼。澆注應水平分層、左右對稱、連續進行。如必須間歇時應在前次砼初凝前灌注完上層砼。每層灌注高度不超過40cm，采用附著式平板振動器配合人工用插入式振搗器充分振搗。振搗時應快插慢拔，插點均勻

15、排列，不得遺漏。封頂時先以兩端澆注口進料，最后用中間澆注口封頂，同時按設計要求預埋注漿管。砼是否灌滿可通過排氣孔觀察，要保證拱頂砼飽滿又要避免壓跨模板臺車。灌注過程中始終有技術人員和有經驗的技術工人現場值班，組織好放料、停料及振搗時機，特別注意混凝土泵送滿后的剎尖停泵時機，嚴禁強行泵送。根據洞內的砼硬化時的強度增長規律和施工經驗，混凝土拆模一般在2436小時后進行，拆模后混凝土立即養護，采用專人灑水，養護時間不少于14d。臺車脫模后，下一組就位前對臺車表面涂刷水溶性脫模劑，脫模劑必須涂刷均勻，以避免脫模劑污染鋼筋和脫模時砼粘附在臺車上。迂回風道二次襯砌施工1、區間迂回風道的風道段為拱形平底斷面

16、、門框段為矩形斷面，均為C30S8鋼筋砼二次襯砌。二襯施工順序為：底板施工拱墻施工。2、迂回風道僅長8.2m，二次襯砌一次施工。二襯模板采用鋼模板、型鋼背襯和型鋼支撐體系，風道段和門框段同時立模，一次澆筑砼。3、迂回風道兩端和區間正洞接口處二襯應和正洞襯砌同時施工，并做好接口處變形縫的防水施工。人防段二次襯砌施工區間左右線均設置一處區間隔斷防護段，長度10.5m，斷面二襯結構外寬7.8m，高7.71m。人防段兩端和區間正洞連接處設變形縫，因此人防段應單獨一次施工。由于人防需要，結構二襯分兩步施工：仰拱鋪底拱墻及隔斷門框施工。由于人防段長度僅10.5m，而且隔斷墻預埋管件多，該段二襯施工采用型鋼

17、襯砌拱架（I22a）為背襯，隔斷門框墻用膠木板，曲面處用P2015和P2012組合鋼模板，內支撐系統用型鋼和碗扣式腳手架組成。人防段結構斷面高，拱墻和門框墻又同時一次澆注，砼施工時將合理安排澆搗順序，加強觀察和協調，控制好砼澆注速率，避免出現模板支撐位移、施工冷縫等不良現象發生。4.4二次襯砌施工工藝4.4.1二次襯砌混凝土施工工藝流程 二次襯砌施工工藝流程見圖4-6。施工測量施工測量是地鐵工程質量控制的重要環節，按設計要求準確定位是前后工點平順連接和前后工序順利交接的保證和關鍵。在進行二次襯砌前，首先進行中線及高程貫通測量，中線和高程應滿足測量規范要求，并經驗收合格后方可進行二次襯砌防水層鋪

18、設。二襯施工前先將底板防水層雜物清理干凈，然后彈放出二襯兩邊墻位置線、底板控制線，控制點間距不大于5m，不得用鐵釘或短鋼筋，以免扎壞防水層。襯砌完成后及時進行襯砌表面觀測，發現裂紋、濕漬等現象及時進行系統監測，并進行襯砌凈空斷面測量。基面處理1、鋪設防水板的基面應無明水流，否則應進行初支背后的注漿或表面剛性封堵處理（一般滲漏水部位）；底板噴射混凝土基面上若有積水，可在初支表面的最低處設置排水盲管進行引排，待基面上無明水流后才能進行下道工序。2、鋪設防水板的基面應基本平整，鋪設防水板前應對基面進行找平處理，處理方法可采用噴射混凝土或砂漿抹面的方法，一般宜采用水泥砂漿抹面的處理方法。處理后的基面應

19、滿足如下條件： D/L1/8施工測量初期支護基面處理鋪設底板防水板、安裝止水帶綁扎仰拱鋼筋防水板保護層砼施工割鋼管頭處理欠挖補砼砂漿找平安裝并加固仰拱模板澆注仰拱砼拆模拱墻防水層鋪設綁扎拱墻鋼筋施工縫處理模板臺車測量就位安裝擋頭板、澆注拱墻砼砼養護模板臺車脫模鋼筋制作養護養護鋪軌臺車行走圖4-6 區間襯砌施工工藝流程圖式中： D相臨兩凸面間凹進去的深度； L相臨兩凸面間的最短距離。3、基面上不得有尖銳的毛刺部位，特別是噴射混凝土表面經常出現較大的尖銳的石子等硬物，應鑿除干凈或用1:2.5的水泥砂漿圓順覆蓋處理，避免澆筑混土時刺破防水板。4、基面上不得有鐵管、鋼筋、鐵絲等凸出物存在，否則應從根部

20、割除，并在割除部位用水泥砂漿圓順覆蓋處理。5、變形縫兩側各50cm范圍內的基面應全部采用1：2.5水泥砂漿找平，便于背貼式止水帶的安裝以及保證防水分區的效果。6、當仰拱初襯表面水量較大時，為避免積水將鋪設完成的防水板浮起，宜在仰拱初襯表面設置臨時排水溝。防水層施工.1防水層施工工藝流程施工工藝流程詳見下圖4-7。1.EVA防水板質量檢查；2.劃EVA板焊縫搭接線；3.EVA防水板分段截取，將拱部防水板對稱卷起施工準備1.掛防水板板臺架就位；2.基面處理；3.拱部劃分隧道中心，第一次鋪燙一環時劃分出垂直隧道中心的橫斷面線洞外準備洞內準備固定土工布緩沖層上彈裝釘槍口放塑料墊圈射擊 射釘槍固定EVA

21、板焊接EVA板搭接縫焊縫補強質量檢查固定土工布保護層質量檢查移掛板臺架鋪設細石混凝土保護層仰拱拱墻方法熱熔焊法將EVA板焊接于塑料圓墊片上結束圖4-7 防水層施工工藝流程.2 鋪設緩沖層1、鋪設防水板前應先鋪設緩沖層，緩沖層材料采用單位重量為400g/m2的短纖土工布；用水泥釘或膨脹螺栓和與防水板相配套的圓墊片將緩沖層固定在基面上，固定點之間呈正梅花形布設。側墻上的固定間距為80100cm；頂拱上的固定間距為50cm；仰拱上的防水板固定間距為1.0m；仰拱與側墻連接部位的固定間距應適當加密至50cm左右，基面凹處（低洼處）應增設圓墊片固定，以免防水層在此處繃緊吊空，澆筑二襯混凝土時弄破。2、緩

22、沖層采用搭接法連接，搭接寬度5cm，搭接縫可采用點粘法進行焊接，緩沖層鋪設時應盡量與基面密貼，不得拉得過緊或出現過大的皺褶，以免影響防水板的鋪設。.3 鋪設塑料防水板1、鋪設防水板時，仰拱防水板宜采用沿隧道縱向鋪設的方法，以減少T字型焊縫和十字焊縫的數量，減少手工焊接，保證防水效果。2、防水板采用熱熔法手工焊接在塑料圓墊片上，焊接應牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時防水板脫落。3、防水板固定時應注意不得拉得過緊或出現大的鼓包，鋪設好的防水板應與基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影響二襯灌注混凝土的尺寸或使防水板脫離圓墊片。4、防水板之間接縫采用雙焊縫進行熱熔焊接，搭接寬度10cm。焊接

23、完畢后采用檢漏器進行充氣檢測，充氣壓力為0.25Mpa，保持該壓力不少于5分鐘，允許壓力下降20%。如壓力持續下降，應查出漏氣部位并對漏氣部位進行全面的手工補焊。5、防水板鋪設完畢后應對其表面進行全面的檢查，發現破損部位及時進行補焊，補丁應剪成圓角，不得有三角形或四邊形等尖角存在，補丁邊緣距破損邊緣的距離不得小于7cm。補丁應滿焊，不得有翹邊空鼓部位。6、對防水層進行驗收合格后，才能進行下道工序的施工。7、所有施工縫部位的防水板預留長度均應超過預留搭接鋼筋頂端最少40cm，也可將預留部分卷起后固定，并注意后期的保護。4.4.4.4防水板接縫焊接焊縫采用ZPR210型爬行熱合機雙縫焊接，即將兩層

24、防水板的邊緣搭接，通過熱熔加壓而有效粘結。焊縫寬度不小于20mm。圖4-8 防水板雙縫焊接示意圖豎向焊縫與橫向焊縫成十字相交時（十字形焊縫），在焊接第二條縫前，先將第一條焊縫外的多余邊削去，將臺階修理成斜面并熔平，修整長度12mm，以確保焊接質量和焊機順利通過。見下圖4-9。.5保護層的施工底板或仰拱部位的防水板鋪設完畢后應及時施作保護層，在防水板上表面鋪設單位重量不小于400g/m2的土工布和厚度不小于5cm的細石混凝土進行保護，以免后續施工對防水板造成破壞。圖4-9 防水板十字焊縫示意圖4.4.4.6防水層質量檢查1、防水層質量取決于防水卷材質量、焊接工藝、鋪設工藝。對防水板進行仔細的材質

25、檢查驗收，防水板色澤一致，厚度一致，平鋪無明顯隆起、無皺折。2、防水層焊縫嚴禁虛焊、漏焊。采用充氣法試驗檢查，充氣至0.25MPa，5min讀數不變。3、環向鋪設防水卷材時，防水卷材的搭接寬度長邊不少于100mm，短邊不少于150mm，相鄰兩幅接縫要錯開，并錯開結構轉角處不少于60mm。4、沿隧道縱向的防水層鋪設超前二襯至少4m，以滿足防水層施工空間，確保接長質量。5、二襯鋼筋綁扎，焊接后，檢查防水板是否有刺穿的地方，有破損則及時補焊。4.4.4.7防水層成品保護防水層鋪設完成后必須對其加以保護，在后續工序施工過程中必須以不損傷已作好的防水層為原則。做好以下幾點：1、鋼筋的安裝過程中，不得在安

26、裝部位現場彎制以免鋼筋抵觸防水層而造成防水層破損。2、鋼筋的兩端應設置塑料套，避免鋼筋就位時刺破防水板。綁扎和焊接鋼筋時應注意對防水層進行有效的保護。焊接鋼筋及擋頭板施工時，應在防水層和鋼筋之間設置石棉橡膠遮擋板或灑水濕潤土工布，避免火花燒穿防水層。結構鋼筋安裝過程中，現場應由專人看守，發現破損部位應及時作好記號，待鋼筋安裝完畢后，再進行全面的補焊及驗收。3、當破除預留防水層部位的導洞時，應采用人工鑿除，在預留防水板兩側設置厚度不小于0.8mm的鐵板保護層，避免破洞時對防水板造成機械破壞。燒斷支撐部位的鋼筋時，應在防水板與鐵板之間設置軟木橡膠隔離板。4、振搗時的振搗棒嚴禁觸及防水層。5、手工焊

27、接應由熟練工人操作，也可采用塑料焊條焊接。6、進行拱部基面處理時，用鐵皮對邊墻處的防水層進行保護，不得有碴子掉入防水層與初支混凝土之間的縫隙中。4.4.4.8注漿系統區間隧道、迂回風道及聯絡通道等除了塑料全包防水層外，還要在防水層內表面設置分區注漿系統。注漿系統包括注漿底座和注漿導管，要求注漿底座的材質必須和防水板材質相同，注漿底座采用熱熔焊接法固定在防水板的內表面。固定點不得多于4處，每處的焊接面不大于1010mm，但必須牢固、可靠。避免澆筑和振搗混凝土時脫落。然后用塑料膠粘帶將注漿底座四周封閉，避免灌注混凝土時漿液進入注漿底座內堵塞注漿導管。注漿導管的引出部位可根據現場的條件確定，一般宜將

28、導管孔預留在底板以上不超過1.5m的側墻表面，便于后期進行注漿。注漿導管在區間內設置間距45m。圖4-10 施工縫施工防水圖注漿導管可以在結構鋼筋中間穿行一段距離后集中在兩側墻引出，引出部位可以預埋木盒,將集中引出的導管設置在木盒內，木盒埋入混凝土內.這樣可以較好的保護好導管，后期注漿操作比較簡單。也可以單個直接引出,但需要對每個注漿導管進行臨時封堵并保護，以免后期注漿時造成困難。4.4.4.9特殊部位防水施工特殊部位主要包括施工縫、變形縫等部位。1、施工縫（1）車站與區間接口部位的施工縫、區間隧道斷面變化部位的施工縫、所有與既有結構接口部位的施工縫（相當于后澆帶）、區間迎水面結構無法安裝鋼邊

29、橡膠止水帶的施工縫施工縫采用雙道遇水膨脹嵌縫膠與預埋注漿管的方法進行防水處理。a遇水膨脹嵌縫膠應具有緩脹性能，屬不定型產品，擠出后固化成型，成型后的寬度為1520mm，高度為810mm，采用專用注膠器均勻擠出粘結在施工縫表面，粘貼部位為結構中線兩側各10cm位置。b. 粘貼嵌縫膠的施工縫表面需要先鑿毛，將疏松、起皮、浮灰等鑿除并清理干凈，使施工縫表面堅實、基本平整、干燥、無污物。c. 嵌縫膠粘貼完畢后，應盡量避免雨天和施工過程中遇水，否則提前膨脹后會導致嵌縫膠的止水能力下降。d. 注漿管采用專用扣件固定在施工縫表面結構中線上，固定間距一般控制在4050cm之間，沿施工縫通長設置。注漿管采用搭接

30、法進行連接，有效搭接長度不小于2cm（即出漿段的有效搭接長度）。e. 注漿管每隔45m間距引出一根注漿導管，利用注漿導管進行注漿，使漿液從注漿管孔隙內均勻滲出，填充兩道嵌縫膠范圍內的空隙，達到止水的目的。注漿導管的開孔部位應做好臨時封堵，避免澆筑混凝土時雜物進入堵塞導管。f. 注漿導管應在結構內的鋼筋內穿行一段距離后再引出結構表面，引出位置應距施工縫不小于20cm間距。不必直接穿過背水面嵌縫膠直接引出。以免影響嵌縫膠的防水密封效果。（2）礦山法區間迎水面結構施工縫有條件安裝止水帶的部位均采用寬度為35cm的鋼邊橡膠止水帶進行防水處理。區間結構主體及附屬通道、迂回風道等均增設一道背貼式止水帶進行

31、分區處理。a.鋼邊橡膠止水帶采用鐵絲固定在結構鋼筋上，固定間距40cm。要求牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時止水帶倒伏影響埋入兩側混凝土的高度。b.水平設置的止水帶在結構平面部位均采用盆式安裝（仰拱部位除外），盆式開孔上，保證澆搗混凝土時混凝土內產生的氣泡順利排出。c.鋼邊橡膠止水帶除對接外，其它接頭部位（T字型、十字型等）均采用工廠接頭。對接采用冷接法。也可采用現場熱硫化法接頭。接頭部位的抗拉強度不得小于母材強度的80。d.結構厚度不大于50cm時，止水帶設置在結構中線位置，結構兩側厚度厚度差均不得大于5cm。鋼邊止水帶的縱向中線與施工縫表面的距離差不得大于3cm。結構厚度大于50cm時，止

32、水帶靠近施工人員一側的混凝土厚度控制在2530cm，便于后期對止水帶的維修處理。e.澆筑和振搗施工縫部位（尤其是側墻水平施工縫）的混凝土時，應注意邊澆筑和振搗便用手將止水帶扶正，避免止水帶出現過大的蛇形和倒伏。f.水平施工縫由于止水帶的阻擋，止水帶與維護結構之間的雜物清理比較困難。需要對施工縫表面進行認真的鑿毛處理并清理干凈。g.止水帶部位的混凝土必須振搗充分，保證水帶與混凝土咬合緊密。振搗時嚴禁振搗棒觸及止水帶。2、變形縫（1）區間隧道的變形縫一般設置在區間隧道和車站、區間隧道和聯絡通道、迂回風道、人防隔斷門與區間隧道的接口部位，變形縫的寬度一般為20mm。（2）區間隧道變形縫采用3035c

33、m寬中埋式注漿PVC止水帶、3035cm寬的背貼式止水帶進行防水處理，同時在側墻結構內表面預留凹槽，設置鍍鋅鋼板接水盒。（3）當仰拱和側墻變形縫兩側結構厚度不同時，無法設置背貼式止水帶。此時需要將變形縫兩側的結構做等厚度處理，在距變形縫不小于30cm以外的部位再進行變斷面處理，這樣不但利于柔性防水層的鋪設質量，而且可設置背貼式止水帶，確保了變形縫部位的防水效果。（4）中埋式注漿止水帶施工要求圖4-11 拱墻變形縫防水結構圖 圖4-12 仰拱施工防水結構圖a. 中埋式注漿止水帶采用合成樹脂類PVC止水帶，止水帶的寬度3035cm。b. 注漿止水帶采用熱熔對接法連接，同時應保證對接部位注漿管的暢通

34、。對接部位的抗拉強度應不小于母材強度的80，要求對接部位接縫嚴密、不透水。c. 注漿止水帶的注漿導管引出間距68m，引出位置以便于后期注漿操作為主。注漿導管應進行臨時封堵，避免后期施工過程中異物進入堵塞注漿管。d. 注漿導管宜在結構內穿行一段距離后再引出，即注漿導管引出位置應距變形縫3040cm。.10洞口防水層預留搭接部位的保護洞口防水層預留搭接部位需要做好保護工作，否則破除導洞、樁墻時很容易對預留搭接部位的防水層造成破壞。保護措施分為兩種，一種是在防水層預留搭接部位覆蓋木板、聚苯板或磚，在防水層與覆蓋層之間設置單層防水層或土工布等柔性保護層。破處樁墻后將臨時覆蓋板除掉并進行防水層的過渡搭接

35、。另一種做法是在防水層的兩側各臨時固定一道厚度不小于0.8mm的鐵板，將防水層覆蓋住，這樣在進行后續工作時，可最大程度減少對預留搭接防水層的傷害，這種做法一般適用于立面防水層的臨時保護。鋼筋工程施工鋼筋施工按施工圖的配筋要求及技術規范進行鋼筋制作、綁扎，并做好對防水板的保護,鋼筋的綁扎、安裝在施工現場進行。.1鋼筋原材料進場、堆放進場鋼筋原材料，要求具備出廠合格證。收料員認真核查產地、批號、規格是否與合格證相符，經確認無誤后才能收貨進場。鋼筋進場按批檢查驗收，每驗收批由同牌號，同爐罐號，同加工方法，同規格，同交貨狀態的鋼筋組成，重量不大于60t。每批鋼筋取兩根試樣，在外觀及尺寸合格的鋼筋上切取

36、，并將試樣送試驗部門復檢,經復檢合格后才能使用。鋼筋堆放場地布置在洞內空地處，用型鋼做成支架，鋼筋分規格放在支架上，用鋼牌標明鋼筋規格、產地、檢驗狀態，并設專人管理。4.4.5.2鋼筋加工鋼筋加工由鋼筋專職放樣員按設計施工圖和規范要求編制鋼筋下料表，經項目總工程師審核，按復核料單制作。鋼筋加工的形狀、尺寸符合設計要求。鋼筋表面做到潔凈、無損傷，油漬、漆污和鐵銹等，若有在使用前清除干凈。帶有粒狀和片狀銹的鋼筋不得使用。鋼筋切斷和彎曲時注意長度準確，彎曲后平面上沒有翹曲不平現象，鋼筋彎曲點處不能有裂縫。鋼筋加工成半成品后，按類別、直徑、使用部位掛好標志牌并分類堆放整齊，使用時才吊、運送至使用部位。

37、具體施工要求及標準：A.所有加工好的鋼筋，一律按規格、型號、掛牌，分別存放，并作好防銹工作。B.鋼筋采用切割機切斷，彎折采用人工彎折成型，與大樣比對。C.環向主鋼筋與腋角鋼筋須放大樣圖。D.鋼筋在加工制作前須調直，并且符合下列規定：a.鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等都應清除干凈；b.鋼筋平直，無局部折曲；c.加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。E.鋼筋的彎制和末端彎鉤均嚴格按設計加工，應符合以下規定：a.彎曲鋼筋彎成平滑曲線；b.箍筋末端設彎鉤，彎鉤的彎曲內直徑大于受力鋼筋直徑，不小于箍筋直徑的2.5倍，彎鉤平直部分長度不小于箍筋直徑的10倍；F.鋼筋加工允許

38、偏差見下表。 表4-1 鋼筋加工允許誤差序號項 目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數1冷拉率不大于設計規定每根（每一類型抽查10%，且不少于根）1用尺量2受力鋼筋成型長度+5，-1013彎起鋼筋彎起點位置202彎起高度0，-1014鋼筋尺寸0，52.3鋼筋綁扎與安裝準備工作核對半成品鋼筋規格、尺寸和數量等是否與料單相符，準備好綁扎用的2022號鍍鋅鐵絲、工具等，并按各部位保護層的厚度準備好水泥砂漿墊塊。當保護層厚度25mm時，采用細石砼墊塊，墊塊平面尺寸為5050mm，墻柱、梁的墊塊中埋入20號鐵絲。環向鋼筋放在內側，縱向鋼筋放在外側，上下及兩端二排鋼筋交叉每點扎牢，中間部分每隔一根相互

39、成梅花式扎牢。兩層鋼筋網之間設置拉筋。表4-2 鋼筋綁扎位置允許偏差值序號項 目允許偏差（mm）箍筋間距102主筋間距列間距10層間距53彎起鋼筋點位移104受力鋼筋保護層55預埋件中心線位移10水平及高程5鋼筋施工技術要求：襯砌鋼筋規格、型號、機械性能、化學成分、可焊性等符合規范規定和設計要求，鋼筋進場后必須進行復檢、抽樣檢查，合格后方可投入使用。鋼筋彎曲應采用冷彎，不允許熱彎。同時鋼筋表面潔凈、無損傷、銹蝕、油污。鋼筋焊接焊工必須持證上崗，在正式焊接前，必須按實際施工條件焊接試樣進行試驗，合格后才能進行焊接施工。底板鋼筋幫扎 ：1、底板鋼筋保護層及定位控制：受力鋼筋為雙層布置時，底層鋼筋保

40、護層采用砂漿墊塊控制；雙層鋼筋之間采用馬凳控制保護層及定位。2、受力鋼筋的接頭方式：受力鋼筋的接頭方式應符合設計要求。受力鋼筋的接頭方式綁扎搭接，鋼筋搭接長度應滿足設計要求（搭接長度為35d，d為受力鋼筋的較大直徑）。3、受力鋼筋接頭位置要求：（1）受力鋼筋的接頭宜設置在受力較小處。（2）鋼筋接頭采用綁扎搭接，綁扎搭接接頭宜相互錯開。綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直徑，且不應小于25mm。鋼筋綁扎搭接接頭連接區段的長度為1.3ll(ll為搭接長度35d，d為受力鋼筋的較大鋼筋)，凡搭接接頭中點位于該連接區段長度內的搭接接頭均屬于同一連接區段。同一連接區段內，縱向鋼筋搭接接頭面積百分率

41、應符合設計要求；當設計無具體要求時，鋼筋搭接接頭面積百分率不宜大于25。4、鋼筋幫扎要求：（1）鋼筋綁扎搭接時，中間和兩端共綁扎三處，必須在單獨綁扎后再和交叉鋼筋綁扎。（2）主筋與分布筋，除變形縫處23列骨架全部綁扎外，其他可交叉綁扎，綁扎點的鐵絲扣成八字型。（3）箍筋與主筋交叉點應全部綁扎。（4）拱墻鋼筋綁扎： 鋼筋保護層應采用塑料卡子或砂漿墊塊控制；受力鋼筋為雙層布置時，對于拱墻鋼筋在兩層鋼筋之間設置“S”型拉結筋控制鋼筋凈距，拉接筋間距為1m，梅花型布置。具體要求同底板鋼筋幫扎。鋼筋在洞室內襯砌工作面焊接施工時必須設必要的防護措施，嚴禁鋼筋綁扎、焊接損傷防水層。鋼筋加工完成后，必須對襯砌

42、區的防水層認真檢查、重新驗收，確保無損傷后進行施工，否則必須采取補救措施。4.4.5.4受力鋼筋保護層厚度縱向受力鋼筋混凝土保護層厚度不得小于鋼筋的公稱直徑。鋼筋與模板之間、鋼筋與防水層之間用與二次襯砌混凝土同標號的混凝土墊支墊：墊塊厚35mm，以保證鋼筋保護層厚度，混凝土墊塊提前預制，以防齡期不夠達不到設計強度被壓碎。墊塊制作時內插鐵絲，以便固定在鋼筋上，墊塊間距0.81.0m，梅花型布置。結構各部位受力鋼筋混凝土保護層厚度為35mm。4.4.6 模板施工1、模板施工一般要求（1）立模時邊墻和拱部控制線位置應準確無誤，水平、斷面尺寸和凈空大小符合設計要求。（2）立模排板時，邊墻和拱部的零節均

43、設在墻腳和拱腳處，不足整塊模板處采用木模板取代，做到板縫順直、通暢。（3）為保證模板間的接縫密貼，防止砼的漿液向外滲漏，鋼模板之間貼密封條，并采用L形插銷及U形卡進行連接，在裝拆和搬運時要防止模板變形和丟失配件。（4）施工縫擋頭板鑲在鋼模板內側，在背襯工字鋼肋上焊一箍環，中間可插入48的短鋼管加固擋頭板。（5）模板應涂刷脫模劑。結構表面需作處理的工程，嚴禁在模板上涂刷機油。（6）安裝中隔墻側模板時，隨時支撐固定，防止傾覆。（7）各種連接件、支撐件及加固配件必須安裝牢固，無松動現象。模板拼縫要嚴密。各種預埋件、預留孔洞位置要準確，固定要牢固。2、模板的拆除（1）現澆結構的模板及其支架拆除時砼強度

44、應符合設計要求；當設計無具體要求時，側模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞（一般強度2.5MPa），方可拆除。（2）模板拆除的順序和方法，應按照配板設計的規定進行，遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原則。拆模時，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。（3）拆模時，操作人員應站在安全處，以免發生安全事故。待該段模板全部拆除后，方準將模板、配件、支撐等運出堆放。（4）拆下的模板等配件，嚴禁拋扔，要有人接應傳遞，按指定點堆放。并做到及時清理、維修和涂刷好脫模劑，以備下一循環使用。4.4.7二次襯砌混凝土施工結構施工采用商品混凝土。每次施工前，由商品混凝土供應廠家做試配

45、，施工過程按配合比配制，經常檢查坍落度，嚴格控制混凝土攪拌時間和路途運輸時間以保證混凝土工程施工質量。混凝土施工易產生裂縫，施工時嚴格控制溫度及配合比，保證混凝土攪拌均勻，振搗密實，養護及時。4.4.7.1施工準備1、材料、配比準備水泥選用32.5R普通硅酸鹽水泥，水灰比控制在0.6以內，摻加適量粉煤灰，粉煤灰品質在級以上，以降低水泥水化熱，并摻加緩凝減水劑，以降低水化熱峰值及推遲熱峰出現的時間。預拌混凝土廠試配時，試驗室派人參與，混凝土初凝時間不得小于5h。結構混凝土為C30 S10的防水鋼筋混凝土，砂選用中砂，含泥量不得大于3%；石子選用1040mm碎石，所含泥土不得呈塊狀或包裹石子表面，

46、且不得大于1.0%，吸水率不得大于1.5%，水選用不含有害物質的潔凈水。2、商品混凝土性能、用量準備采用商品混凝土，對其質量在現場進行監督控制，每次澆筑混凝土之前，提前通知混凝土供應廠家，備好足夠的原料，對砂、石、水泥、粉煤灰、外加劑等按規定進行原材料檢驗。對運輸車輛從攪拌站到現場的時間進行測定，測定后確定所需車輛的數量。4.4.7.2混凝土運輸和進場驗收1、混凝土運輸混凝土用混凝土攪拌運輸車運輸途中，拌筒以13r/min速度進行攪拌，防止離析，攪拌車到達施工現場卸料前，使拌筒以812r /min轉12min，然后再進行反轉卸料。現場內通行派專人負責疏導車輛，統一協調指揮，以便混凝土能滿足連續

47、澆筑施工的需要。2、混凝土進場驗收攪拌車在卸料前不得出現離析和初凝現象。現場取樣以攪拌車卸料1/4后至3/4前的混凝土為代表，取樣、試件制作及養護均由供需雙方共同簽證認可，每一施工段做同條件養護試件。混凝土攪拌完畢在攪拌站抽檢其坍落度，每工作班隨機取樣不得少于二次(每班第一盤除外)，其檢驗結果作為攪拌站混凝土拌合物質量控制的依據；商品混凝土運送到施工現場澆筑前，由試驗室派專人現場測量混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班隨機取樣不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工現場的檢驗結果作為混凝土拌合物質量的評定依據。混凝土到達現場測定坍落度與出站前測定坍落度允許偏差不大于2

48、0mm。澆注前測定入模溫度，并做好測溫記錄。4.4.7.3混凝土澆筑與振搗1、混凝土澆筑混凝土澆注采用輸送泵輸送，坍落度宜為：底板100160mm，邊墻140180mm，拱部160201mm。澆注振搗口設置：邊墻按澆筑高度2m設一道，拱部在兩側拱腰與拱頂設置。拱頂澆注振搗設置縱向間距3m,每組模板設兩個，其它部位澆注振搗口每組模板設一個，設在中部位置。澆筑混凝土時左右對稱、水平分層進行，插入式振動器的分層厚度最大不超過500mm，平板振動器的分層厚度為200mm。澆筑混凝土連續進行。如間歇，其間歇時間盡量縮短，并在前層混凝土初凝前，將次層混凝土澆筑完畢，間歇的最長允許時間按試驗確定，如超過最大

49、允許間歇時間按施工縫處理。澆筑混凝土時派專人觀察模板鋼筋、預留孔洞、預埋件等有無位移變形或堵塞情況，發現問題立即處理，并在已澆筑的混凝土初凝前處理完成。混凝土澆筑前，在底面水平施工縫處先均勻澆筑50mm厚與混凝土配比相同的水泥砂漿，砂漿用鐵鏟入模，混凝土分層澆筑振搗，每層澆筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料點分散布置循環推進，連續進行，并嚴格控制好混凝土澆筑的延續時間。中層板混凝土澆筑采取由一端向另一端斜向薄層推進，用泵送骨料。拱部混凝土澆筑前先鑿毛邊墻頂部混凝土。拱頂模板預留觀察孔及排氣孔，確保封頂混凝土密實。2、混凝土振搗使用插入式振動器快插慢拔，插點均勻排列，逐點移動，按順序進行，不

50、得遺漏，做到均勻振實，每點振動2030秒，移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般為300400mm），振搗上一層時插入下層混凝土面50mm，以消除兩層間的接縫，以混凝土表面不再顯著下降，不再出現氣泡，表面泛出砂漿為準。平板振動器的移動間距能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。插入振搗器避免碰撞鋼筋，更不得放在鋼筋上，振搗機頭開始轉動以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能過快或停轉后再拔出來，振搗靠近模板時，插入式振搗器機頭須與模板保持510cm距離。混凝土振搗均由專業振搗手負責，并防止漏振，班前對振搗區域進行責任承包，施工員給振搗手講解注意事項，相對分條塊澆筑時，振搗人員在分界處振

51、搗過界線不小于50cm。4.4.7.4灌筑完后的清洗工作砼輸送完畢后，輸送泵和輸送管立即進行清洗，清洗有清水洗和高壓風洗兩種。清水洗洗得干凈，操作簡便。1、將泵體內最后的砼壓送出管路后，在管內預先塞進一個直徑比輸送管路大510mm的海棉橡膠球，通過注水和高壓風沿管路壓出，將殘存管壁砂漿沖洗干凈。2、在上述清洗過程中，應有專人負責。3、清洗完畢后，輸送管路內的清洗水一般不需排放，以便留存到下次灌筑工作開始時作滑潤管路之用。4.4.7.5混凝土的養護1、為保證砼有良好的硬化條件，防止早期干縮產生裂紋，應在灌注后12h內，即時對砼進行養護，防水砼養護不少于14d。2、混凝土拆模時其強度必須達到規范規

52、定的強度后才能進行，洞內一般48小時可以拆模，拆模順序一般應后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆除模板后應立即進行灑水養護,時間不少于14天。3、砼養護工作應設專人負責，輪流值班。.6 質量控制要點1、模板板縫、模板與預埋件之間間隙和模板與上一次混凝土面接縫處間隙加設防漏漿膠條，如模板拼縫寬度超過1.0mm時，用泡膜塑料填封，再在接縫處貼專用膠帶紙，以防混凝土表面漏漿出現蜂窩麻面。2、混凝土灌筑前應對模板、支架、鋼筋、預埋件、預留孔洞、施工縫、變形縫止水帶等進行檢查，清除模板內雜物，隱蔽驗收合格后，方可灌筑混凝土；混凝土灌筑過程中應隨時觀察模板、支撐、防水板、鋼筋、預埋

53、件、預留孔洞等情況，發現問題及時處理。3、按規定使用和移動振動器，防止振搗不實或漏振，中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍小心振搗。并注意不得過振，以避免混凝土表面翻砂影響外觀質量。4、模板平整光滑，安裝前把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板充分澆水濕潤。5、在鋼筋較密部位，分次下料，縮小分層振搗的厚度，以防止出現孔洞。4.4.7.7砼施工質量通病及防止措施1、麻面現象原因分析預防措施砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現麻面。1、模板面清理干凈，清除粘有干硬水泥砂漿等雜物。2、木模板灌注砼前，用

54、清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水。3、鋼模板涂模劑涂刷均勻，防止漏刷。4、模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，則填嚴，防止漏漿。5、砼按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。2、模板在灌注砼前沒澆水或濕潤不夠，灌注時與模板接觸部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水過多，出現麻面。3、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板，引起麻面。4、模板拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿，砼表面沿板縫位置出現麻面。5、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。2、蜂窩現象原因分析預防措施砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。1、砼配合比不

55、準確，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。1、砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。2、砼應拌合均勻，顏色一致，其延續拌合最短時間應符合規定。3、砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。4、砼的振搗應分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。5、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大于其作用半徑的1.5倍；對輕骨料砼拌合物，則不應大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒應插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適

56、的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡。灌注砼時，應經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發現有模板走動，應立即停止灌注，并應在砼初凝前修整完好。2、砼拌合時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。3、未按操作規程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料，因漏振造成蜂窩。5、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。3、孔洞現象原因分析預防措施砼結構內有空隙，局部沒有砼。1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板而形成孔洞。1、在鋼筋密集處，可采用細

57、石砼灌注，使砼充滿模板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。2、預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，應采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注，防止出現孔洞。3、采用正確的振搗方法，嚴防漏振：a. 插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約4045。b. 振搗器插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時應快插慢拔。4、控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度應不超過2m，大于2m時要用溜

58、槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發現砼中有雜物，應及時清除干凈。6、加強施工技術管理和質量檢查工作。2、未按順序振搗砼，產生漏振。3、砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿，形成大蜂窩。4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作而造成孔洞。5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。6、不按規定下料，吊斗直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態，以致出現特大蜂窩和孔洞。4、露筋現象原因分析預防措施鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。1、砼灌注振搗時，鋼筋

59、墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。1、灌注砼前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。3、鋼筋較密集時，應選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。5、灌注砼前應用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。6、拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。7、操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或

60、脫扣者，應及時調直，補扣綁好。2、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產生露筋。3、配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角，造成露筋。5、缺棱掉角現象原因分析預防措施砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。1、木模板在灌注砼前充分濕潤，灌注后認真澆水養護。2、待砼應具有1.2Mp

61、a以上的強度時才拆除模板，拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。3、冬季灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。2、施工時，過早拆除承重模板或受撞擊。3、冬季施工時，砼局部受凍，造成拆模掉角。6、施工縫夾層現象原因分析預防措施施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。1、在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，應在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續灌注。2、在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，應除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈

62、，殘留在砼表面的水應予清除。3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時，如有冰雪等，要用熱氣噴化后清理干凈，鋸末等雜物，可采用高壓風吹。全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物（在冬季還有積雪、冰塊）積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層。4.4.8模板臺車施工操作模板臺車為專業工廠加工，制作完成后，吊放下豎井，在橫通道與區間正線交叉口處進行安裝。鋼模臺車安裝和工作時要求

63、地基牢固，隧道已澆筑仰拱回填混凝土接觸面積滿足承載力要求，在臺車安裝前先放樣鋪設好枕木、鋼軌，然后用倒鏈安裝。4.4.8.1臺車的安裝鋼模臺車在安裝時需注意以下事項：1、主動行走系統放在臺車前進方向的后部，從動行走系統放在前部。2、模板組裝按拱頂、拱墻和下節模板順序進行組裝，并將模板側放與平面上。3、各節模板連接鉸頁穿上鉸軸逐節連成一體。4、在安裝時所有的螺絲都不應擰緊，待全部都安裝好后，才開始擰緊全部螺絲。5、臺車安裝屬高空作業，需注意安全，臺車上需鋪放模板作為人行跳板，以方便安裝及人員施工操作。鋼模臺車安裝完畢，必須進行調試，調試好后，方可用于襯砌混凝土施工。4.4.8.2鋼模臺車施工臺車

64、支模前，先在底板結構上施工導墻，再鋪軌。模板臺車施工時，臺車運載模板行至安裝地點，伸出垂直液壓缸，將模板頂升至安裝標高以上30-50mm，同時伸出左右水平液壓缸將模板頂出，再用斜拉液壓缸將下節模板頂出，當模板形成環型結構后，降落垂直液壓缸，使模板落入安裝位置并進行調試，位置正確后所有鉸接處用螺栓擰緊，并與相鄰模板連為整體。整段模板安裝好后，加設水平橫撐。模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原則進行。臺車行至脫模處，伸出垂直液壓缸和水平、斜拉液壓缸與模板鉸鏈接好后，收縮斜拉液壓缸，將下節模板脫開結構，然后同時收縮水平及垂直液壓缸。二襯結構最后施工完畢，將整個模板脫模后運至安裝地點，先將模板側放與平面

65、上，拆除各節連接板的螺栓后，按下節模板、拱頂、拱墻順序將鉸頁的連接軸拆下后，逐節拆除各節模板。鋼模臺車襯砌混凝土施工工藝流程見圖4-13，各施工循環作業時間見表4-3。測量及臺車定位止水條安裝倉面清理及整修預埋件安裝涂脫模劑上絲杠千斤輸送管道安裝堵頭板安裝混凝土澆注養 護臺車推進拆 模圖4-13 臺車襯砌工藝流程鋼模臺車在施工使用過程中需注意以下事項：1、脫模把所有側向絲杠千斤一端銷子取下，把側向千斤放下，利用操作手柄使側向千斤縮回，把舉升千斤往下旋，再降四只舉升油缸，降至最低點后，把舉升千斤往上旋，頂住上縱梁。表4-3施工循環作業時間序號工序人員/人作業時間/小時備 注1脫模及臺車推進立模6

66、6拆堵頭板、卸絲杠千斤、臺車脫模及行走、立模、測量、定位、裝堵頭板、涂脫模劑、安裝預埋件、上絲杠千斤等2混凝土澆注68輸送管拆裝、振搗、輸送泵操作等3養護13冬季15小時4其它95合計1236注：其它項主要包括出渣時不能測量，輸送泵，攪拌機出故障，局部欠挖處理，交接班時間及其它可能因素等。脫模與立模為同一班組人員。2、行走行走前清除軌道上的一切雜物，及一切可能阻礙臺車行走的物件，把基礎千斤往上旋，讓其脫離軌道，啟動行走電機，開始行走，行走時注意保護臺車上的電纜線不要被扯住。行走完畢，把基礎千斤旋開，頂住軌面。3、立模先利用頂部舉升油缸把臺車調成水平，并達到預定的高度，再利用水平油缸調整臺車的中

67、心位置，最后利用側向油缸把側向模板張開至預定位置，先穿上兩端的四只側向絲桿千斤，并擰緊，再穿上其他絲桿千斤，擰緊。把舉升千斤往上旋，頂住上縱梁。最后安裝堵頭板。4、澆注澆注混凝土之前，鋼模臺車外表面需將水泥漿清理干凈并涂脫模劑，以減少脫模時表面粘結力。澆注時，側模工作窗以下部分通過交替從側模工作窗注入混凝土澆筑注，直至混凝土快平齊工作窗口時，關閉工作窗，然后再從第二排窗口進行澆注。以此類推，最后通過頂模灌漿孔封頂。在澆注過程中混凝土的最大下落高度不能超過2m，必須對稱澆注，臺車前、后混凝土高度差不超過0.6m，左右混凝土高度差不超過0.5m。4.4.9二襯背后注漿根據設計要求，在防水層和二襯之

68、間及環、縱向施工縫內設置有注漿管，在二襯砼澆注完14d后應進行注漿，以加強防水。漿液為水泥凈漿，采用泥漿泵注漿，先填后注，注漿壓力控制在0.1MPa。五、工期保證措施1、抽調優勢兵力，組建專業化隊伍施工；2、充分利用各種有利條件，展開快速施工；3、加強人員配置，發揮人才優勢；4、科學配置生產要素，強化設備物資管理，確保供應渠道暢通；5、科學組織安排，加強協作溝通，全力保障施工生產；6、抓好資金管理，確保資金投入；7、搞好對外關系，確保施工生產順利進行；8、做好施工進度監控，及時糾偏，保證計劃目標的順利實現。六、質量保證措施6. 1人、材、機的控制6.1.1人員控制主要措施1、加強思想教育，讓每

69、一位職工都明確本工程的重大政治影響性，自覺樹立為北京爭光，為奧運奉獻，為單位樹譽的競爭意識。2、對關鍵工序配備技工和現場分管工程師共同把關，配備足夠熟練操作工，從控制各環節的工作質量上保工程質量。3、嚴格作息時間，嚴格執行交接班簽字制度。下道工序施工時，上道工序留值班人員，加強檢查，通力配合，不留隱患。6.1.2主要材料控制措施用于本工程的所有原材料如鋼筋、水泥、砂石、防水材料等均要有出廠合格證和質量證明文件，并嚴格按規范進行工地抽檢，合格后方可使用。杜絕不合格材料用于本工程施工。半成品采購前嚴格審查其資質和生產能力，對防水混凝土的生產，由供應商和施工單位試驗工程師對配合比設計、攪拌工藝、運輸

70、等各個環節進行周密考慮，共同決策，以保證質量。6.1.3機械主要控制措施投入本工程的主要機械設備新舊程度均控制在80%以上，對工程質量有直接影響的施工設備如鋼筋加工設備、運輸、輸送、搗固設備，加強保修，使用時配機械師值班，隨時保證其滿足施工要求。6.2關鍵工序質量保證措施 鋼筋工程質量保證措施6.2.1.1鋼筋質量要求對現場的鋼材嚴格把好質量關，每批進場鋼筋有出廠合格證明書，并經現場抽樣檢驗合格后，方可使用到工程中。進場的鋼筋用完后，鋼筋工長、試驗員在檢驗報告合格證明書上注明該批鋼筋所用于工程的部位，便于今后對結構進行分析，確保工程質量。鋼筋在儲運堆放時，保留標牌，并按級別、品種分規格堆放整齊

71、，鋼筋與地面之間的支墊不低于20cm，對于數量較大，使用時間長的鋼筋表面上加蓋覆蓋物，以防止鋼筋銹蝕。鋼筋在加工過程中，如發生脆斷、焊接性能不良或力學性能不正常現象，對該批鋼材進行化學成分分析。對不符合國家標準規定的鋼材，進行退場處理。.2鋼筋的加工制作先由鋼筋專職放樣員按設計施工圖和規范要求編制鋼筋下料單，經過分管工程師審核。按復核后下料單制作。鋼筋加工的形狀、尺寸符合設計要求。鋼筋表面潔凈、無損傷，油漬、漆污和鐵銹等在使用前清除干凈，帶有粒狀和片狀銹的鋼筋不得使用。鋼筋切斷和彎曲時要注意長度的準確，鋼筋加工的允許偏差符合規范要求。彎曲后，平面上沒有翹曲不平現象，鋼筋彎曲點處不得有裂縫，對于

72、級鋼筋不能反復彎曲。鋼筋加工成半成品后，要按類別、直徑、使用部位掛好標志牌，并分類堆放整齊，使用提升設備吊運下井使用。6.3季節性施工質量保證措施 6.3.1雨季施工質量保證措施現場鋼筋的碼放要用方木墊離地面，鋼筋原材和鋼筋成品加以覆蓋，避免銹蝕；在豎井上方搭設防雨棚。6.3.2冬季施工質量保證措施砼入模溫度不應低于計算要求，養護宜采用綜合蓄熱法；商砼運輸和泵送過程中需要采取保溫措施，防止砼受凍。七、安全保證措施7.1安全教育加強全員的安全教育和技術培訓考核。使各級領導和廣大職工認識到安全生產的重要性、必要性。牢固樹立“安全第一，預防為主”的思想，克服麻痹思想，自覺地遵守各項安全生產規章制度。

73、7.1.1各級領導干部和安全管理干部的安全生產培訓1、定期對各級領導干部和安全管理人員進行安全培訓，加強安全意識，提高安全管理水平，做好安全生產管理工作。2、培訓主要內容：國家及地方的有關安全生產的法律、法規；預防重大傷亡事故發生的主要措施；企業有關安全生產的規章制度及安全保證措施；各級領導在安全生產中的職責、任務；3、主管安全生產的項目副經理要結合本工程的施工特點合理安排職工進行教育培訓和特殊工種的審核工作。7.1.2工人安全教育1、管理機構教育，內容包括：安全生產法規和安全知識教育；建筑工程施工時容易發生的傷害事故的注意事項及預防措施。2、施工隊教育內容：建筑工人安全技術操作規程有關規定；

74、建筑工程現場的安全管理規定細則；根據本工程基本情況所必須遵守的安全事項等。3、班組教育，教育內容：本班組工作內容、所面臨的風險點，工作性質及范圍；從事生產工作的性質，必要的安全知識，各種機具設備的性能及其安全防護設施的性能和作用；本工種的安全操作規程；容易發生事故的部位及勞動防護用品的正確使用等。7.2工程安全技術管理7.2.1安全技術交底施工前，項目部、施工隊、施工班組必須向施工人員進行安全生產技術交底，其內容應包括周圍環境特點、施工中存在的安全風險點及注意事項。交底內容除根據施工內容進行交底外，還應對設備安全、用電安全、消防、飲食衛生、個人防護用品的正確使用和對特種作業人員要求進行交底。以

75、上交底內容，均要有雙方簽字。7.2.2特種作業管理1、特殊工種作業人員（包括機械車輛駕駛員、電工、電焊工、架子工、起重工、指揮人員等）首先進行專業技術培訓，經考試合格后持證上崗。2、認真審查特種作業人員的操作證件是否有效，無證或證書過期的人員嚴禁上崗，操作證必須按期復審合格，方能繼續從事特種作業。特種作業人員必須嚴格執行各種安全技術操作規程，確保安全施工。3、采用新技術、使用新設備、應用新材料、推行新工藝前向有關人員進行安全知識、技能、意識的專項安全教育。7.2.3機械安全管理1、施工現場實施機械安全管理及安裝驗收制度。對于大、中型機具設備的使用，均要進行認真檢查驗收。2、施工機械、機具設備，

76、在使用前，按照規定的安全技術標準進行檢測，經檢測合格后方可使用；確認機械性能靈敏、可靠，才能投入使用。3、機械在使用期間，應指定專人負責維護、保養，保證機械設備的處于良好狀態，以確保安全施工。4、機械操作人員要經培訓合格后，持證上崗。機械操作人員必須嚴格遵守安全操作規程，佩齊個人勞動防護用品，每天要填寫機械運轉情況及維修記錄。5、機械設備在使用過程中，要定期維修和保養，不準帶病作業，或疲勞作業。6、現場的大、中型機械設備必須有專人負責，起重吊裝作業必須有專職指揮人員，以確保安全。7.2.4現場臨時用電安全管理1、工程開工前編制施工用電組織設計，并經過總工程師和監理工程師的批準，制定臨時用電制度

77、和電器維修檢查制度，做好交接班記錄。 2、施工現場的電氣設備必須符合建設部施工現場臨時用電安全技術規范（JG48-88）的規定。輸電線路必須采用三相五線制和“三級配電二級保護”原則，電線（纜）必須按要求敷設，不得隨地拖拉。3、施工現場的各種機械設備及1級配電箱，必須采用TN-S接零保護系統，接地電阻值不大于4歐姆， 4、變配電室要符合“四防一通”要求，建立相應的管理制度，專業電工要配齊必要的安全防護用品。配電室設在施工現場邊角處，并設圍欄。5、電氣設備及輸電線路安裝完畢后，必須經現場驗收合格后方可運行。夜間施工必須有電工值班，工作完畢后要切斷電源。6、工地內架設的電力及照明線路，其懸吊高度及距

78、工作地點的水平距離按電力部門的規定執行。使用高溫燈具時，與易燃物的距離不得小于2m，一般電燈泡距易燃物品的距離不得小于1m。食堂和浴室照明要用防潮燈具，必須安裝漏電保護器。7、各類電箱必須符合北京市建委規定的標準電箱，嚴格執行“一機、一線、一閘、一漏”制。所有配電箱采用防塵防水型結構，設置短路保護開關、過載保護開關及漏電保護開關。配電箱有門、鎖和統一的編號。8、現場的手持電動工具和小型電器設備要有專人負責管理，電氣設備進出倉庫均要認真檢查合驗收，做好日常檢查、維修和保養工作，不準帶病運轉。手持式電動工具按手持式電動工具的管理、使用、檢查和維修安全技術規程（GB3787-83）的規定，根據手持式

79、電動工具的類別和作業場所的安全要求，加設漏電保護器。9、施工現場內電線與其所經過的建筑物或工作地點保持安全距離，同時加大電線的安全系數。10、對從事電焊工作的人員加強安全教育，使之懂得電焊安全基本知識。電焊鉗設有可靠的絕緣，不使用無絕緣的簡易焊鉗和絕緣把損壞的焊鉗。在狹小場地或金屬架上作業時，設絕緣襯墊將焊工與焊件絕緣。11、電工作業時必須穿戴好個人防護用品，并嚴格執行電氣安全操作規程，做到持證上崗。電工作業必須嚴格貫徹“裝得正確，用得安全，修得及時，拆得徹底”的十六字方針。夜間電工值班必須至少兩人同時上崗。7.3安全檢查通過安全檢查增強廣大職工的安全意識，促進企業對勞動保護和安全生產方針、政

80、策、規章制度的貫徹執行，解決安全生產上存在的問題。具體措施：成立由第一負責人為首的安全檢查組，建立健全安全檢查制度，有計劃、有目標、有整改、有總結、有處理地進行檢查。制訂安全生產自查自糾辦法，將安全隱患消滅在萌芽狀態。7.3.1檢查類型定期檢查：堅持日常的安全巡視制度，現場項目經理部每周組織檢查一次；各施工隊每天進行一次安全檢查。非定期檢查：按照施工準備工作安全檢查；季節性安全檢查；節假日前后安全檢查；專業性安全檢查和專職安全人員日常檢查進行。重點抓好對危險源點的控制，了解現場第一手安全資料，杜絕事故隱患，確保施工安全。7.3.2安全檢查內容堅持以自查為主，互查為輔，邊查邊改的原則；主要查思想、查制度、查紀律、查隱患。結合季節特點，重點查防觸電、防火等措施的落實。7.3.3檢查方法和手段采取領導和群眾相結合，自查和互查相結合，定期和經常性檢查相結合，專業和綜合檢查相結合及對照安全檢查表等方法和手段進行安全檢查。