1、撫順礦業集團有限責任公司頁巖油化工深加工示范項目鍋爐本體、空壓站、凝結水站及換熱站設備安裝工程工藝安裝施工方案編制單位：中化二建集團有限公司二一一年八月二十三日目 錄1.工程概況2.編制依據3.施工前應具備的條件4. 工藝安裝程序4.1 靜設備類施工程序4.2 動設備安裝施工程序4.3磨煤機施工順序4.4 起重設備安裝程序4.5 工藝管道安裝施工程序4.6 防腐蝕施工程序5.材料驗收、發放及保管5.1 材料驗收5.2 材料保管5.3 材料的發放6.靜止設備安裝施工7.泵、風機類動設備安裝8. 磨煤機的施工9.起重設備安裝10.工藝管道安裝施工11.防腐工程12.質量保證措施13.安全技術措施1

2、4.環境管理措施15. 應執行的國家標準和規程規范16.施工技術資料的編寫1.工程概況本工程是撫順礦業集團有限責任公司頁巖油化工深加工示范項目鍋爐本體、空壓站、凝結水站及換熱站設備安裝工程，本方案主要是針對除鍋爐本體安裝外的工藝安裝部分而編制的施工方案，本方案適用于撫順礦業集團有限責任公司頁巖油化工深加工示范項目空壓站、凝結水站及換熱站設備安裝工程。本工程主要包括：鍋爐輔助設備：中速輪式磨煤機，鼓引風機及熱風機，撈渣機，分氣缸，排污膨脹器，減溫減壓裝置，排污水冷卻裝置，加藥裝置。管道系統：煤粉管線及燃氣管線，煙風道管線及熱風管線，蒸汽管線，給水管線（含除氧水管線、土建不包含的生活水管線、循環水

3、管線，工業水管線），排水管線（含鍋爐連定排、土建不包含的生活污水等），壓縮空氣管線，鍋爐房內的消防管線。脫硫系統中的工藝水、氣管路以及泵、脫水機等設備。電氣、儀表、電信安裝包含：鍋爐本體、脫硫系統中的電氣及自控系統安裝，中速輪式磨煤機、撈渣機電氣及自控系統安裝等。 空壓站安裝主要內容為：3臺TRE80離心式空壓機、2臺160200Nm3/min干燥機、2臺4000X8000mm緩沖罐、空壓站的安裝包括設備安裝、管路安裝、電氣、儀表、電信安裝等。凝結水站安裝工程主要包括3臺DGB100-100X8鍋爐給水泵、3臺1.6t除氧水泵、2臺15t大氣熱力除氧器、2套防氣蝕裝置、1套凝結水回收裝置、1臺

4、疏水擴容器等設備安裝、管路安裝、電氣、儀表、電信安裝等。由于換熱站基礎設計沒有完成，招標暫未提供具體設備數據。其余請詳見圖紙和招標文件工程開、竣工時間：2011年9月1日至2012年1月20日（暫定）質量標準：物資供應合格率100%；單位工程合格率100%；安裝工程優良率85%以上；杜絕重大工程質量事故發生。.2.編制依據2.1. 遼寧工程招標公司發布的本工程招標文件2.2 本工程相關施工圖紙2.3化工建設項目施工組織設計標準 HG20235-932.4 國家及部頒有關標準、規程、規范，以及本公司質量、安全、環境管理體系文件等。2.5同類工程裝置的施工經驗。3.施工前應具備的條件3.1 施工條

5、件3.1.1 土建工程基本結束，施工現場的建筑材料、泥土、雜物等，已清除干凈。. 施工用水、電、道路、照明、消防器材，主要材料和機具、勞動力等已準備充分，并作出合理安排。3.2 開箱驗收機器的開箱檢驗，應在有關人員參加下，按照裝箱清單進行，其內容如下：3.2.1 核對機器的名稱、型號、規格、數量、包裝箱號、箱數及包裝情況；3.2.2 檢查隨機技術資料及專用工具是否齊全；3.2.3 對設備及零、部件進行外觀檢查，并核實設備及零、部件的品種、規格、數量等。3.2.4 機器及各零、部件和專用工具，均應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。3.2.5 檢查后應在檢驗記錄上確認簽字。3.3 基

6、礎驗收3.3.1 基礎移交時，建筑方應提供測量記錄數據。在基礎上有明顯的標記、標高基準線及基礎的縱橫中心線，在建筑物上應標有坐標軸線。3.3.2 對基礎進行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷，地腳螺栓孔內清潔無雜物，相對尺寸符合安裝要求。 設備安裝前基礎應經過中間交接，并填寫中間交接記錄，由各方人員進行確認簽字。3.4 基礎處理3.4.1 需二次灌漿的基礎表面應鏟出麻面，麻點深度一般應控制在l0mm左右，密度以每平方分米內35個點為宜，且表面不允許有油污或疏松層。3.4.2 放置墊鐵處的基礎表面應鏟平，其縱橫水平度允許偏差為2mmm。3.5設計圖紙、相關技術規范、標準及其它技術資料齊

7、全，圖紙會審完畢。3.6熟悉合同，明確施工范圍，熟悉圖紙，計算工程量，了解生產工藝流程。3.7根據設計文件及相關規程、規范的要求，編制施工方案，經主管部門批準后，向施工班組進行技術交底，使所有參戰職工熟悉本工程管道安裝的程序，操作要領、質量指標及有關安全技術措施。3.8所有上崗焊工應持有勞動部門頒發的焊工合格證，施焊的鋼材種類和焊接位置均與合格證的項目相符，并在有效期內。3.9所有鋼種的焊接應按公司合格的焊接工藝評定，制定焊接工藝規程，指導工藝管道焊接工作。3.10按照已經業主批準的施工組織設計的規劃，在規定的區域布置原定的施工暫設滿足工程施工需要。3.11工程主要材料、勞動力、工器具機具、計

8、量器具按照規定的進點計劃及時采購、調遣進廠。3.12施工用水、電、氣等能夠保證滿足連續施工。3.13組建現場安裝工程質量保證體系，制定質量計劃和質量目標，并報業主審批。4. 工藝安裝程序：4.1 靜設備類施工程序施工準備-設備驗收-基礎驗收-基礎鏟麻面-安裝墊鐵-設備就位-初平-螺栓孔灌漿-找正找平-二次灌漿-清洗、調整-最終檢查-配管工作-轉后續工作。4.2 動設備安裝施工程序 施工準備-設備開箱檢查-基礎驗收-基礎鏟麻面-安裝墊鐵-設備就位-初平-螺栓孔灌漿-找正找平-聯軸節對中-二次灌漿-清洗、調整-最終檢查-配管工作-電儀施工-試車工作-專后續工序。4.3磨煤機施工順序 基礎驗收球磨機

9、本體各部尺寸測量主軸承底座就位初平一次灌漿養護一次精平筒體吊裝二次精平清洗軸承底座傳動部分安裝安裝潤滑系統安裝進出料口儀表、電器安裝單體試車4.4 起重設備安裝程序 設備接收道軌預制道軌安裝道軌找正電動梁安裝電動梁找正轎廂安裝小車安裝電氣設施安裝調試試車；4.5 工藝管道安裝施工程序 施工準備-管道進場-材料驗收-管道預制-管道（含管件、法蘭等）安裝-管道試壓-安裝驗收-管道防腐-管道保溫-轉后續工序4.6 防腐蝕施工程序 防腐材料出庫-防腐材料檢驗-設備管道表面除銹-防腐層涂刷-防腐層檢查-轉后面工序5.材料驗收、發放及保管5.1 材料驗收安裝前應對所使用的材料進行嚴格的檢查，必要時需借助儀

10、器進行適當檢查。檢查的工程范圍，包括：設備、管道、防腐材料、絕熱材料等全部材料。檢驗內容，嚴格按照規程、規范標準規定的數量和質量進行檢驗，檢驗中發現缺陷，必須拒之門外，不得用于工程上。5.2 材料保管所有材料的保管，要嚴格執行材料技術要求的條件，包括庫房場地要求、環境溫度、濕度要求、保管期限的要求等，嚴格按照規范辦理，并認真做好記錄。5.3 材料的發放材料的發放，必須有材料計劃、材料領用單、由計劃和保管員、領料者三方簽字，并單位主管負責人批準后進行發放，發放要有記錄，有可追溯性，資料齊全，完整。6.靜止設備安裝施工6.1設備安裝前，設備基礎需經交接驗收。基礎施工單位應提交質量合格證明書、測量記

11、錄及其他施工技術資料；基礎上應明顯的劃出標高基礎線、縱橫中心線，相應的建筑物上應標有坐標軸線：設計要求做沉降觀測的設備基礎應有沉降觀測水準點。6.2設備安裝應按以下規定對基礎進行檢查：基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷；基礎各部尺寸及位置的偏差數值不得超過下表的規定： 設備基礎的允許誤差序號允差名稱允許偏差值（mm）1基礎坐標位置（縱、橫軸線）202基礎各不同平面的標高0203基礎上平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸2020204基礎上平面的不水平度（包括地坪上需要安裝設備的部分）每米全長5105豎向偏差每米全長5206預埋地腳螺栓的：標高（頂端）中心距（在根部和頂部兩處測量）20

12、 027預留地腳螺栓孔的：中心位置深度孔壁鉛垂度1020 010基礎混凝土強度應達到設計要求，周圍土方應回填、夯實、整平，地腳螺栓的螺紋部分應無損壞和生銹。6.3基礎表面在設備安裝前應進行修整。須灌漿抹面時要鏟好麻面；基礎表面不得有油污或疏松層；放置墊鐵處（至周邊50毫米）應鏟平，鏟平部位水平度允許偏差為2毫米/米；預留地腳螺栓孔內的雜物應清除干凈。6.4為保證大件設備的正確安裝，土建與設備安裝應相互配合，待設備地腳螺栓與模板組裝定位后，再進行基礎土建施工。6.5設備開箱應在有關人員參加下，對照裝箱單及圖樣，按下列項目檢查與清點：箱號、箱數及包裝情況；設備名稱、類型、型號及規格；設備外形尺寸及

13、管口方位；設備內件及附件的規格、尺寸及數量。6.6設備吊裝就位6.6.1安裝前應按技術文件要求畫定安裝基準線及定位基準標記。6.6.2安裝前應對設備及其附件進行檢查，不得有損壞或銹蝕；檢查設備的方位標記、重心標記及吊掛點應滿足安裝要求；立式設備還應檢查縱向中心線是否清晰正確，應在上、中、下三點有明顯標記。6.6.3核對設備底座的地腳螺栓孔距離尺寸，應與基礎的地腳螺栓位置或預留地腳螺栓孔位置相一致。6.6.4禁止在禁焊的設備上焊接吊耳、臨時支承物等附加物。6.6.5 設備的吊裝，應根據設備重量、安裝位置及現場情況采用適合噸位的吊裝機械進行。該裝置大型設備及關鍵設備安裝編制專項吊裝方案，其它設備安

14、裝時，根據設備的不同情況及現場吊裝機械設備情況進行吊裝就位。6.6.6吊裝時，應遵守化工工程建設起重施工規范HG202012000的規定，還必須遵守該起重機械的操作規程。6.6.7正式吊裝前應進行試吊，并檢查全部機具，確認一切正常，方可正式吊裝。6.6.8吊裝時，應統一指揮，按已批準的施工方案進行起吊。吊裝過程中設備及其接管或附屬結構不得由于繩索的壓力或拉力而受到損傷，就位后注意保證設備的穩定性，設備固定前不得解開吊裝索具。6.6.9 吊車使用的場地必須堅實平整，必要時可敷設走道板，吊車支腿下應有足夠的支承面積。6.7設備找平、找正，立式設備找正采用兩臺經緯儀分別在0、90兩個方向同時測量，臥

15、式設備采用U型管液位計和水平儀找平。找平、找正方法采用斜墊鐵調整。設備安裝的允許偏差如下表所示：設備安裝允許偏差（mm）序號子項允許偏差mm一般設備與機械設備銜接的設備立式臥式立式臥式1中心線位置D2000，5D2000，105332標高55相對標高3相對標高33水平度軸向，L/1000徑向，2D/1000軸向，0.6L/1000徑向，D/10004鉛垂度h/1000但不超過30h/10005方位沿底座環圓周測量D2000，10D2000，15沿底座環圓周測量5注：D為設備外徑 L為臥式設備兩支座間距離 h為立式設備兩端部測點間距離6.8地腳螺栓、墊鐵和灌漿 6.8.1設備用墊鐵的規格、數量、

16、布置應符合相應規范的要求。6.8.2用手錘敲擊墊鐵應無松動，接觸良好。6.8.3找平找正完畢，墊鐵應點焊牢固。6.8.4觀察、測量、檢查地腳螺栓的規格、長度應符合設計要求，螺栓螺紋無損傷，并露出螺母23扣，用扳手擰緊螺母，應均勻緊固。6.8.5設備經初步找平找正后，方可進行地腳螺栓孔的灌漿工作，混凝土強度達到設計強度的75%以上時，再進行設備的最終找平找正及緊固地腳螺栓工作，設備安裝精度經檢查監督單位驗收合格后，再進行設備基礎二次灌漿。6.8.6灌漿處應用清潔水清洗并潤透，灌漿用混凝土標號應比設備基礎混凝土標號高一級。灌漿層的厚度，對于中小型設備一般為30-60毫米，對于大型設備一般為50-1

17、00毫米。7.泵、風機類動設備安裝7.1整體出廠的泵和風機若在防銹保證期內其內部零部件不需要拆卸，若超過期限則需按隨機設備技術文件的規定進行拆卸、清洗和檢查。7.2整體安裝的泵、風機，其縱向安裝水平偏差不應大于0.10/1000， 其橫向安裝水平偏差不應大于0.20/1000，測量基準是在泵的進出口法蘭面或其它水平面上測量。解體安裝的泵縱向和橫向安裝水平偏差均不應大于0.05/1000，并應在水平中分面、軸的外露部分、底座的水平加工面上進行測量。7.3泵的聯軸節對中：兩半聯軸器的徑向位移、端面間隙、軸線傾斜均應符合設備技術文件要求。當無規定時，應符合化工機械安裝工程施工及驗收規范（通用規定）中

18、有關規定。7.4所有與泵體連接的管道、管件的安裝以及潤滑油管道的清洗要求均應符合有關規范。7.5泵的裝配要求7.5.1轉子部件與殼體部件之間的徑向總間隙應符合設備技術文件的規定。7.5.2葉輪在蝸室內的前軸向、后軸向間隙、節段式多級泵的軸向尺寸均應符合設備技術文件的規定；多級泵各級平面間原有墊片的厚度不得變更。高溫泵平衡盤（鼓）和平衡套之間的軸向間隙，單殼體節段式泵應為0.040.08毫米，雙殼體泵應為0.351毫米，推力軸承和止推盤之間的軸向總間隙，單殼體節段式泵應為0.51毫米，雙殼體泵應為0.50.7毫米。7.5.3葉輪出口的中心線應與泵殼流道中心線對準；多級泵在平衡盤與平衡板靠緊的情況

19、下，葉輪出口的寬度應在導葉進口寬度范圍內。7.5.4滑動軸承瓦背面與軸瓦座應緊密貼合，其過盈值應在0.020.04毫米的范圍內；軸瓦與軸頸的頂間隙和側間隙均應符合設備技術文件的規定。7.5.5滾動軸承與軸和軸承座的配合公差、滾動軸承與端蓋間的軸向間隙以及介質溫度引起的軸向膨脹間隙、向心推力軸承的徑向游隙及其預緊力，均應按設備技術文件的要求進行檢查和調整。7.5.6組裝填料密封徑向總間隙應符合設備技術文件的規定。若無規定時，應符合壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范（GB5027598）中的要求，填料壓緊后，填料環進液口與液封管應對準或使填料環稍向外側。7.5.7機械密封、浮動環密封、迷宮密封

20、及其它形式的軸密封件的各部間隙和接觸要求均應符合設備技術文件的規定。7.5.8軸密封件組裝后，盤動轉子轉動應靈活；轉子的軸向竄動量應符合設備技術文件的規定。7.6泵的試運轉7.6.1泵試運轉具備的條件及準備工作7.6.1.1泵的就位、找平、找正，檢查調整等安裝工作全部結束，并有齊全的安裝記錄。7.6.1.2二次灌漿達到設計強度，基礎抹面工作應結束。7.6.1.3與試運轉有關的工藝管道及設備具備使用條件。7.6.1.4與試運轉有關的水、氣等公用工程及電氣、儀表系統滿足使用要求。7.6.1.5在有關人員參加下，審查安裝記錄，審定試運轉方案。7.6.1.6試運轉現場，應備有必要的消防設施和防護用具，

21、機器上不利于操作的外露轉動部位應裝設安裝罩。7.6.1.7泵入口處應裝設過濾網。7.6.1.8試運轉用潤滑油（脂）應符合設計要求，并加注完畢。7.6.2運轉7.6.2.1先將電機空轉2小時，合格后再聯接聯軸器進行負荷運轉。7.6.2.2泵試運轉介質用潔凈水，試運轉時間為4小時。7.6.2.3泵啟動前，先將泵內灌滿水，排盡空氣，盤車檢查，應轉動靈活，關閉出口閥，打開進口閥。7.6.2.4泵啟動后達到正常轉速后，緩慢打開出口閥進行運轉。7.6.2.5泵運轉中，無異常噪音、聲響等現象，軸承溫度、振動值符合泵的技術文件的規定，即可認為試運轉合格。7.6.3試運轉結束后進行如下工作7.6.3.1斷開電源

22、及其它動力來源。7.6.3.2卸掉各系統中的壓力及負荷。7.6.3.3檢查各緊固件。7.6.3.4拆除臨時管線。7.6.3.5整理試運轉記錄。8. 磨煤機的施工8.1主軸承的安裝8.1.1軸承底座安裝前應將其清洗干凈，在軸承底座的上表面畫出縱橫中心線作為安裝找正的基準線，然后將地腳螺栓與底座一同安裝在基礎上，在底座下放好墊鐵，將底座調整到正確的位置。8.1.2兩主軸承底盤中心線的距離允許偏差為1.0mm。8.1.3兩軸承底座的軸向（縱向）中心線應重合，其不重合度允許誤差為0.5mm，并保證進料端高于出料端。8.1.4將軸承座放在軸承底座上，使其與軸承底座的相應中心線重合。軸承座下部的觀察孔朝向

23、外側。軸承座與軸承底座的接觸面沿四周應均勻接觸，局部間隙不得大于0.1mm,不接觸的邊緣長度不超過100mm，累計長度不得超過四周總長度的1/4，否則應該刮研打磨到符合要求。主軸承底座的安裝水平不應大于0.20/1000；兩底盤的相對標高偏差不應大于0.1mm。8.1.5主軸瓦的球面與軸承座球面的接觸應良好，轉動必須良好。其裝配應符合下列規定：（1）兩配合球面四周應留有楔形間隙，其深度宜為2550mm，邊緣間隙c宜為0.21.5mm；（2）接觸面的接觸點數，在每25mm25mm面積內不應少于1個；（3）裝配主軸承時，在軸承的球面上，應均勻的涂上摻有石墨的潤滑油（或二硫化鉬潤滑脂）。8.1.6主

24、軸瓦的球面與軸承座球面的固定，風掃球磨機的為兩個限位片，球磨機的為固定銷固定。8.1.7主軸瓦與中空軸的接觸角風掃球磨機應為7090，球磨機的為90120；對非動壓軸承刮研后，其接觸面上的接觸點數，在每25mm25mm面積內宜為26個；兩側的側間隙的總和宜為軸頸的1.5/10002/1000。8.1.8風掃球磨機的潤滑為油站強制潤滑，球磨機的潤滑為自帶油杯潤滑，在安裝前，應將所有需要潤滑的潤滑部位清洗干凈。8.2灌漿8.2.1灌漿料采用設計指定的灌漿材料灌漿。8.2.2一次灌漿必須把地腳螺栓孔清理干凈，在初平之后進行。混凝土達到設計強度的75以后才允許擰緊地腳螺栓。8.2.3二次灌漿為了保證和

25、原基礎結合緊密，必須對欲進行二次灌漿的基礎表面鏟成麻面，在基礎的邊角處鏟出缺口，目的是使二次灌漿更加牢固。8.2.4二次灌漿之前，應擰緊地腳螺栓，并將軸承座及墊鐵上的油污、油漆和鐵銹清楚干凈，將基礎上的油膩和塵土清掃干凈并用清水清洗后方可進行。8.3設備的吊運8.3.1端蓋上的吊環僅用于起吊端蓋本身，不能用于起吊整個筒體。8.3.2小齒輪軸承座上的吊環螺釘僅用于起吊軸承座本身，不能用于起吊整個傳動軸齒輪組。8.3.2吊運時，應注意不得損傷設備加工表面，不能使設備產生永久性變形。8.4筒體安裝8.4.1筒體到貨為組裝好到貨。8.4.2安裝筒體前，必須對中空軸進行仔細檢查，修復其上的表面損傷。8.

26、4.3在主軸承上安裝筒體前，應將主軸承內部及端面軸頸清洗干凈，在安裝筒體時絕對禁止在端面軸頸上拴鋼絲繩，以免劃傷軸頸。在安裝過程中要防止灰塵雜物落到軸瓦面上，當端面軸頸下落快到和軸瓦表面接觸時（約510mm），筒體暫停下落，這時要用柴油將軸瓦面沖洗一次，然后在其上加入少許潤滑油，再將軸頸落再軸瓦上，應注意不要碰傷瓦口。8.4.5風掃球磨機一段為自由端軸承，另一端為固定端的軸承還應注意自由端軸承上的球面瓦之側面與筒體一側面的間隙不小于15mm,不大于25mm。8.4.6主軸承的端面跳動允許偏差0.6mm。8.4.7筒體裝再主軸承上之后，應進行檢查，兩中空軸的上母線應在同一水平面上，其相對標高偏差

27、不應大于1mm。兩中空軸安裝水平度不應大于0.2/1000。8.5傳動裝置8.5.1在向筒體上安裝大齒輪之前，應將下部齒輪罩裝上，并對齒輪下罩進行檢查。如果發現油滲漏之處應立即消除，并將內部清洗干凈。8.5.2對大齒輪與筒體嚙合處進行清洗，如有打印的配對標記，按標記安裝。大齒輪的齒圈端面與筒體法蘭應貼合緊密，間隙不大于0.15mm。齒圈的徑向跳動，每米節徑不應大于0.25mm，端面跳動不大于0.35mm。8.5.3裝配后，大小齒輪在節園相切的情況下，齒側間隙風掃球磨機應為0.85mm1.42mm,球磨機應為0.32mm1.67mm。齒側間隙應沿齒圈圓周測量不少于8個位置，以齒的工作面及非工作面

28、間隙的平均值填入記錄。8.5.4用色印檢查大小齒輪工作面的情況，一般沿齒高風掃磨煤機不少于40，球磨機不少于45；沿齒寬風掃磨煤機不少于60，球磨機不少于60，并應趨于齒側面的中部。8.5.5傳動軸和電動機軸（或減速器軸）的同軸度不應大于0.3mm；安裝水平不應大于1.0/1000，并應與磨機的傾斜方向一致。連接連軸器時，兩軸的同軸度0.2/1000。8.5.6進料管組裝時，接觸處應密封良好，不漏粉塵；接觸為旋轉時，轉動應靈活。8.6潤滑油站的安裝8.6.1風掃球磨機的軸承潤滑為強制潤滑，自備油站，減速機為自潤滑。8.6.2球磨機的軸承潤滑為油杯潤滑，減速機為自潤滑，8.6.3減速機潤滑油用N

29、22中級齒輪油，主軸承用N46機械油，傳動齒輪用2開式齒輪油。8.7.設備試運轉8.7.1試運轉前檢查8.7.1.1檢查連接處的螺栓、地腳螺栓是否擰緊牢固。8.7.1.2連接管道已經裝配完成，并已試壓、吹掃。管道無滲漏現象。8.7.1.3所有電器、儀表已經安裝、調試完畢。8.7.1.4各個潤滑點已清洗干凈，并檢查潤滑裝置使用可靠后，按要求加注潤滑油、脂。8.7.1.5風掃球磨機須仔細檢查冷卻水管道，無滲漏、暢通。8.7.2空負荷試運轉8.7.2.1試運轉前，先進行空投，以檢查電器、自控是否良好。8.7.2.2風掃球磨機電機空轉8小時，然后連接電機和減速機一起運轉8小時。8.7.2.3風掃球磨機

30、通水，檢查冷卻水是否暢通，無滲漏。開啟潤滑油站，對軸承進行供油；球磨機試車開始時，應將主軸承完全潤滑后，再將油杯給油量調到合適狀態。8.7.2.4風掃球磨機無負荷連續運轉24小時。8.7.2.5球磨機空負荷試車24小時。8.7.2.6檢查項目（1）主軸承溫度不應超過600；（2）電動機電流應無異常波動；（3）各連接緊固件和結合面應無松動；（4）磨機運轉平穩，齒輪傳動無異常噪聲，齒面接觸良好。8.7.2.7若磨機開車后有異常情況可緊急停車，分析、檢查、處理好問題后方可繼續開車。8.7.3負荷試運轉8.7.3.1空負荷試運轉合格后，可進行負荷試車。8.7.3.2運轉前，磨機內加入規定量的20鋼球和

31、物料，運轉1小時后，停車再加入20的鋼球和物料，開車繼續運行1小時，如此反復交替進行至滿負荷。但鋼球和物料達到60時，連續運行8小時，滿負荷后連續運轉24小時。嚴禁無研磨物料的負荷試車。8.7.3.3球磨機的物料含水量須0.5。8.7.3.4磨機負荷試運轉時，應檢查以下內容:(1)工作平穩，無急劇周期性震動；（2）主電動機的電流無異常波動；（3）各部件運轉正常；（4）各連接緊固件、結合面應無松動；（5）不應存在漏油、漏礦現象；（6）軸承溫度不超過60。9.起重設備安裝9.1起重設備安裝技術要求9.1.1停放起重機處道木墊平，并且要使橋架放平，避免變形。9.1.2搬運時禁止將橋架在地面上拖動。9

32、.1.3安裝前要進行一次全面檢查，看在運輸中是否有變形和損傷，如有則在安裝前修復。9.1.4起重及在調裝前檢驗以下項目9.1.4.1吊車梁的安裝要求。a吊車梁交接前應劃上中心線及標高線，復查其梁中心線對定位軸線的位置偏差在5范圍內，且梁上表面的標高偏差為：0，-5mm.b找平層頂面必須滿足下列要求：（1）螺栓處400mm寬度范圍內頂面不水平度2mm（2）任意6.00長度內各螺栓處的頂面標高差3mm.( 3)全長各螺栓處頂面標高差5mm.9.1.4.2軌道安裝要求a鋼軌的直線度及扭曲度是否符合要求。b 軌道實際中心線對吊車梁的實際中心線的位置偏差不應大于10mm；且不應大于吊車梁腹板厚度的一半。

33、c軌道的實際中心線對安裝基準的水平位置偏差不應大于5mm，同一截面內兩行道軌的標高相差不應大于10mm.d軌道頂面的縱向傾斜度不應大于1/1000，每2m測一點，全行程內高差不應大于10mm.e兩平行軌道的接頭位置應錯開，其錯開距離不應等于起重機后車輪的基距。f檢查調整合格后的軌道連接螺栓應無松動。g軌道上的車擋宜在吊裝起重機前安裝好，同以跨度端兩條軌道上的車擋與起重機緩沖器應接觸。9.1.梁式起重機安裝9.1.5.1橋架安裝時下表檢查名稱允許偏差（）主梁上拱度0.4F- 0.1F對角線、的相應對差10注：主梁上拱度最大值應處在主梁跨度中部S/10的范圍內主梁拱度F=S/10009.1.5.2

34、安裝大車運行機構時應按下表進行檢查： 名稱允許偏差（）主梁上拱度S2.65對角線S、S的相應對差SS59.1.5.3現場安裝小車運行機構時，小車軌距和軌距的相差應符合設備材料構件的規定。9.1.5.4起重機卸車或搬運應注意避免引起扭彎和撞擊，起吊時吊點處應符合對襯墊物捆扎，吊點設在橋架兩端，即主梁與端梁的連接處。9.2. 起重設備試車程序：試運轉前檢查空負荷試運行靜負荷試車動負荷試車，在上一步驟未合格前，不得進行下一步驟的試運轉。. 試運轉前檢查應符合下列要求：.1. 電氣系統、安全聯鎖裝置、制動器、控制器、照明和信號系統等應符合要求，其動作應靈敏和準確。.2. 鋼絲繩端的固定及其吊鉤、取物裝

35、置、滑輪組和卷筒上的纏繞應正確、可靠。.3. 各潤滑點和減速器所加的油、脂的性能、規格應符合設計要求。.4. 盤動各運動機構的制動輪，均應使轉動系統中最后一根軸（車輪軸、卷筒軸等）旋轉一軸不應有阻滯現象。. 空負荷試運行時，應符合下列要求：.1. 操縱機構的操作方向應與起重機的各機構運轉方向相符。.2. 分別開動各機構的電動機，其運轉應正常，各制動器能及時、準確地動作，限位開關及安全裝置動作應準確、可靠。.3. 當吊鉤下放到最低位置時，卷筒上鋼絲繩的圈數不應少于3圈（固定圈除外）。.4. 用電纜導電時，放纜和收纜的速度應與相應的機構速度相協調，并應能滿足工作極限位置的要求。. 靜負荷試運行試驗

36、應符合下列要求：.1. 起重機應停放在廠房內西北側的位置。.2. 先開動起升機構，進行空負荷升降操作，并使小車在全行程上往返運行，此項空載試驗不應少于三次，應無異常現象。.3. 將起重機逐漸地增加負荷做起升試運轉，直至加到額定負荷后，使小車在橋架或懸臂全行程上往返運行數次各部分應無異常現象，卸去負荷后，橋架結構應無異常現象。.4. 將起重機無沖擊地起升額定起升量的1.25倍（即2.5t）的負荷，在離地面高度為100200mm處，懸吊停留時間不應小于10min，并應無失穩現象，然后卸去負荷將小車開到跨端或支腿處，檢查起重機橋架金屬結構，且應無裂紋、焊縫開裂、油漆脫落及其它影響安全的損壞或松動等缺

37、陷。.5. 前面一項試驗不得超過三次，第三次應無永久變形。測量主梁的實際上拱度或懸梁的上翹度，其中：通用橋式起重機的上拱度應大于0.7S/1000mm，懸臂起重機的上翹度應大于0.7L0/350mm。檢查起重機的靜剛度（主梁或懸臂下撓度）。將小車開至橋架跨中或懸臂最大有效處，起升額定起升量的的負荷離地面200mm處，待起重機及負荷靜止后，測出其上拱值或上翹值；此值與前面一項的差即為起重機的靜剛度。起重機的靜剛度應符合設備技術文件或下表：起重機類別測量部位允許值（mm）備 注電動葫蘆單、雙梁起重機主梁跨中S / 800S為起重機跨度通用橋式 起重機A1 A3主梁跨中S / 700A4 A6主梁跨

38、中S / 800A7 A8主梁跨中S / 1000通用門式起重機和裝卸橋主梁跨中S / 1000懸臂端部L0 / 350注：起重機的靜剛度，應在主梁跨度中部S / 10的范圍內測量；L0為最大有效懸臂長度（mm），在最大有效懸臂處測量：A1 A8為起重機的工作級別. 起重機的動負荷試運轉應符合下列要求：.1. 各機構的動負荷試運轉應分別進行，當有聯合動作試運轉要求時，應按設備的技術文件的規定進行。.2. 各機構的動負荷試運轉應在全行程上進行。起重量應為額定起重量的1.1倍及2.2t，累計起動及運行時間，對電動的起重機不應小于1h，對手動的起重機不應小于10min。各機構的動作應靈敏、平穩、可靠

39、，安全保護、聯鎖裝置和限位開關的動作應準確、可靠。.3. 對有安全過載保護裝置的起重機，經動負荷試運轉合格后，應按設備技術文件的規定進行安全過載保護裝置的試驗，其性能應安全可靠。10.工藝管道安裝施工10.1施工前應具備的條件10.1.1設計圖紙、相關技術規范、標準及其它技術資料齊全，圖紙會審完畢。10.1.2熟悉合同，明確施工范圍內容，熟悉圖紙，計算工程量，了解生產工藝流程。10.1.3根據設計文件及相關規程、規范的要求，編制施工方案，經主管部門批準后，向施工班組進行技術交底，使所有參戰職工熟悉本工程管道安裝的程序，操作要領、質量指標及有關安全技術措施。10.1.4所有上崗焊工應持有勞動部門

40、頒發的焊工合格證，施焊的鋼材種類和焊接位置均與合格證的項目相符，并在有效期內。10.1.5所有鋼種的焊接應按公司合格的焊接工藝評定，制定焊接工藝規程，指導工藝管道焊接工作。引進工藝管道，如果外方有要求，按外方要求進行。10.1.6按照已經業主批準的施工組織設計的規劃，在規定的區域布置原定的施工暫設滿足工程施工需要。10.1.7工程主要材料、勞動力、工器具機具、計量器具按照規定的進點計劃及時采購、調遣進廠。10.1.8施工用水、電、氣等能夠保證滿足連續施工。10.1.9組建現場工藝管道安裝工程質量保證體系，制定質量計劃和質量目標，并報業主審批。10.2材料驗收、發放及保管安裝前應對所使用的材料進

41、行嚴格的檢查，必要時需借助儀器進行適當檢查。10.2.1管子的檢驗10.2.1.1全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、10.2.1.2各種材質與規格的管子的質量檢驗應抽查5%根數，但不得少于1根，檢查直徑、壁厚，公稱直徑大于400mm和管子應檢查其直線度，公稱直徑大于等于50mm厚壁鋼管應抽查其同軸度，均應符合材料標準的規定。10.2.1.3對合金鋼應進行材料成份光譜分析鑒定，應符合有關材料標準的規定。10.2.1.4管道材料進場應對其合格證和實物進行校核檢驗，其爐批號、鋼號、標準號、色帶應一致。10.2.1.5對有耐應力腐蝕要求的不銹鋼管，質量證明文件上應注明晶間腐蝕

42、試驗結果，否則應按合同規定的標準要求廠方進行補充試驗。10.2.1.6進場的高壓管應逐根編號進行100%表面無損檢測。高壓管材料合格證中應有超聲波檢測結果。10.2.2閥門檢驗10.2.2.1閥門型號、規格、銘牌、編號、壓力等級、材質標準符合圖紙設計要求。10.2.2.2外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，安全閥的鉛封應良好。10.2.2.3閥門的耐壓試驗方法和數量低壓閥門應按每批的同制造廠、同規格、同型號抽查10%，但不得少于2個，公稱直徑小于40mm的低壓閥門僅做外觀檢查。高、中壓和有毒及易燃介質用的閥門應逐個進行試驗。安全閥和工藝上使用的重要節流閥，應按規定的程序逐個試

43、驗和調試。閥門的耐壓試驗用清潔水進行，不銹鋼閥門試壓用水質要求氯離子應小于25ppm。合金鋼閥門應對其閥體和內件進行光譜分析檢查，抽查數量不少于1 個。10.3.管件檢驗10.3.1按同規格、同型號、同材質的管件抽取10%，但不得少于2件，檢查管件的內、外表面無嚴重銹蝕、裂紋、砂眼、分層、破損、變形等缺陷。10.3.2檢查管件的外徑、壁厚、長度、圓度、法蘭密封尺寸、螺孔直徑和中心距、焊端、透鏡墊弧等尺寸，檢查高壓管件密封面的粗糙度，其抽查數量可按同規格、同材質5%10%，但不得小于2件。10.3.3合金鋼管件的合金成分，應做光譜分析鑒定，其抽查數量按同規格、同材質合金鋼管件的2%抽查。10.3

44、.4高壓管件按同材質、同規格的10%，但不得少于2件做磁粉探傷或著色滲透檢驗。高壓管件還應提供原材料合格證。10.3.5管子的識別記號及顏色。應對不同材質的管子、管件分別做上不同的色帶標記。10.4緊固件的檢驗10.4.1檢查緊固件的規格、材料的標記、印記應齊全、正確，應符合設計及產品質量證明文件。10.4.2緊固件的表面應無嚴重銹蝕、凹痕、裂紋、根部應無雜物、斷口等缺陷。10.4.3抽查螺栓、螺母的配合精度，高壓緊固件螺紋長度和絲扣加工粗糙度，應符合有關標準。10.4.4高壓緊固件應按每批從各種規格中抽取10%的件數進行硬度充分 現不合格時應增加檢驗。對硬度檢查不合格的高壓緊固件，應進行力學

45、性能和金相組織的抽檢。10.4.5高壓緊固件抽取10%的件數做材料成份的光譜檢驗，發現有疑問時，應做化學成人分析，高壓螺栓按不同材質、規格抽取供貨數量的5%，但不得少于2件做磁場粉探傷。10.5 焊接材料的檢驗10.5.1核查焊接材料的標準牌號、商品牌號和規格等標識，應符合設計文件的要求。10.5.5.2對于封閉包裝的焊條，應按同牌號、同規格盒數的2%進行檢查，簡易包裝的焊條應逐盒檢查，應無受潮、銹蝕、藥皮剝落和規格不符等缺陷。10.5.6材料的保管10.5.6.1經檢驗合格的管材、閥門、管件、緊固件應按現場平面布置進行擺放、碳鋼、不銹鋼、合金鋼要分開擺放，不同型號的不銹鋼也要分別擺放，不銹鋼

46、下面應墊上道木。10.5.6.2安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除，以免進入雜物，閥門試壓合格后，應排盡積水，及時蓋上蓋帽。10.5.6.3現場設有焊條庫，不同的焊接材料要分類擺放，室內應保持干燥。10.5.7材料發放10.5.7.1現場應根據當天的使用量由施工員填寫限額領料單，交保管員發放，做到用多少、領多少，用不完的要及時退庫。10.5.7.2焊條使用前應按說明書要求進行烘烤，焊工領取后要放在保溫筒內。每天下班前，每名焊工必須按當天領用焊條數，向焊條庫交未使用的焊條數和耗余的焊條頭數，退庫的焊條應做出相應的記號，下次發放時首先發出，焊接時首先使用，以免焊條數次烘烤。10.5.7

47、.3材料管理人員要認真做好材料的入庫、發放、退庫等各項臺帳，經常進行已完工程量、未完工程量的庫存量的盤點保證施工的需要。10.5.7.4應對每名焊工建立焊條使用臺帳，每天必須根據每名焊工當天的施工任務，開具焊條發放單，焊工憑此單向焊條庫領取焊條。10.6管道加工、預制10.6.1管道切割下料管道的切割應根據管材的直徑、壁厚、材質及現場設備情況確定切割辦法，施工現場通常采用下列方法：10.6.1.1不銹鋼宜采用等離子切割或切管機切割。10.6.1.2碳鋼、低溫鋼和鉻鉬耐熱鋼管道原則上采用機械方法切割，也可采用氧乙炔火焰切割或加工坡口，但采用氧乙炔火焰切割加工時，應使用砂輪機除去坡口表面氧化皮、熔

48、渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。10.6.1.3切割后的管子應用銼刀或砂輪磨光機清除管子切口內、外的毛刺、鐵屑和浮銹。10.6.1.4切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。10.6.1.5所有管道切割完畢后，應及時做好材質標記的移植，防止混亂。10.6.2管道的預制10.6.2.1管道的預制程序：材料核對管線圖審核現場實測繪制管道空視圖計算下料尺寸確定預留焊口的位置下料、坡口加工組焊編號10.6.2.2復核管線圖和管段材料的規格、型號、材質、數量領取材料。10.6.2.3非關鍵部位（DN25

49、mm以下設計未選定型標準管件），可采用現場煨制和開孔焊接。10.6.2.4奧氏體不銹鋼管道嚴禁采用熱煨。10.6.2.5當設計允許用焊接鋼管彎制彎管時，焊縫應避開受拉或受壓。10.6.2.6采用熱煨彎的管子，升溫應緩慢，碳鋼管的熱彎溫度區間為7501050。熱彎后應在5以上靜止空氣中緩慢冷卻。10.6.2.7管道彎制后應無裂紋、分層、過燒等缺陷，壁厚減薄率不超過15%，且不小于設計計算壁厚，橢圓率不超過8%，彎曲角度偏差不超過3mm/m。10.6.3管道組對的要求10.6.3.1組對前應將坡口進行打磨，并觀察坡口處有無裂紋等缺陷。10.6.3.2組對時，內壁應齊平，錯邊量應小于壁厚的10%，且

50、不大于2mm。10.6.3.3管子對口時應檢查其平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長方向不超過10mm。預制管段加工尺寸允許偏差項目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長度（mm）101.5管道直徑DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.610.6.3.4管道預制深度應由現場的具體情況所決定，預制好的管段要進號，妥善堆放，以備安裝。10.6.4管道坡口根據設計要求進行坡口制作，若設計未提供坡口形式，可參照焊接施工方案提供坡口尺寸進行加工。10.7管道焊接10.7.1焊前準備10.7.1.1碳鋼管材的切割和坡口

51、加工采用氧-乙炔焰方法。不銹鋼管材的切割和坡口加工采用機械方法和等離子弧方法。10.7.1.2組對前應將坡口及其內外表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。10.7.1.3焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形。10.7.1.4不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。10.7.2焊接材料焊接材料是保證焊接質量的一個重要因素，因此必須加強焊接材料的管理。焊接材料管理執行公司企業標準壓力管道安裝作業指導書焊接材料管理工作程序。10.7.2.1驗收入庫a.焊材庫保管,庫

52、房要求通風良好，配備防潮去濕設施，保證室內溫度不低于58.2.1，相對濕度不大于60%。b.堆放要求：焊材堆放在貨架上，且按種類、牌號、規格、和批號等分類放置，并掛牌。10.5.2.2焊條烘烤焊接責任師根據有關規定和技術要求編制焊條烘烤條件，焊材庫管員嚴格按此條件對焊條進行烘烤和保溫。烘箱應有自動恒溫裝置，測溫儀表要按時校驗，烘箱定期維修，確保設備完好。條烘烤前應檢查外觀質量，去除藥皮開裂、脫落、偏心與受潮嚴重的焊條。不同牌號和規格的焊條在同一烘箱烘烤時應放在烘箱內的不同部位。烘烤時焊條堆放不宜過厚，以使焊條干燥均勻。烘烤好的焊條存放在保溫箱中待用。10.7.2.3焊材發放焊工憑“領料單”領用

53、焊材。焊條應放置在焊條保溫筒里，焊條在保溫筒內不得超過4小時，否則需重新烘烤后使用。10.7.2.4焊材回收焊工應將當天未使用完的焊條交回焊材庫。回收的焊條應重新按烘烤條件進行烘烤后發放，重新烘烤的次數不得超過兩次。10.7.2.5焊絲使用前應清除其表面的油污，銹蝕等。10.7.2.6手工鎢級氬弧焊采用的鈰鎢棒或釷鎢棒。10.7.2.7氬弧焊所用的氬氣的純度不低于99.96%4、焊工10.7.3焊接方法和焊接材料10.7.3.1碳鋼管道10.7.3.1.1一般碳鋼管道，如循環水、廢水、污水等管道，采用手工電弧焊。10.7.3.1.2對所有蒸汽、氣體和工藝液體管道，對接接頭的根部焊道應采用氬弧焊

54、打底，填充和蓋面層采用手工電弧焊。焊條型號E4303 J422。10.7.3.2奧氏體不銹鋼管對接接頭的根部焊道應采用氬弧焊，填充和蓋面層采用手工電弧焊。10.7.3.3奧氏體不銹鋼與碳鋼異種管材的焊接對接接頭的根部焊道采用氬弧焊，填充和蓋面層采用手工電弧焊。小直徑管道（DN2），所有焊道全部采用氬弧焊。10.7.4焊接工藝評定10.7.4.1在焊工考試和工程焊接施工前應對被焊材料進行焊接工藝評定，以保證用于實際產品施焊是焊接工藝的可靠性。10.7.4.2焊接工藝評定執行有關規范和公司企業標準壓力管道安裝作業指導書焊接工藝評定試驗工作程序10.7.5焊接工藝卡施焊前，焊接責任師根據焊接工藝評定

55、編制“焊接工藝卡”。10.7.6焊接預熱和焊后熱處理要求10.7.6.1有不同預熱要求的異種鐵素體鋼焊接時，預熱溫度應基于較高等級的鋼種。10.7.6.2預熱寬度應為4倍管壁厚度，但不小于100mm。10.7.6.3大尺寸的厚管壁應采用電加熱。（為保證焊縫的焊接質量，A335-P22管道的預熱應采用電加熱，其他材料均可采用氧乙炔焰加熱。）10.7.6.4焊接前和焊接過程中應保持所要求的預熱溫度。10.7.6.5有不同熱處理要求的異種鐵素鋼，焊后熱處理條件應基于較高等級的鋼種。10.7.6.6焊后熱處理最小加熱寬度：以焊縫為中心，每邊超出焊縫邊緣25mm（即焊縫寬度+50mm）。10.7.7焊接

56、施工10.7.7.1焊接環境要求a 焊接的環境溫度應能保證焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。b 焊接時的風速不應超過下列規定，當超過規定時，應有防風設施。手工電弧焊：8M/S；氬弧焊：2M/Sc 焊接電弧1m范圍內的相對濕度不得大于90%。d當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。10.7.7.2定位焊a 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。b定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保護焊縫在正式焊接過程中不致開裂。c在焊接根部焊道前，應對定位焊進行檢查，當發現缺陷時應處理后方可施焊。d與母材焊接的工卡具其材質宜與

57、母材相同或同一類別。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。10.7.7.3焊接a不銹鋼管道氬弧焊打底焊接時（包括定位焊時），焊縫內側應充氬氣防止內側焊縫金屬被氧化。b嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。c焊接時應采用合理的施焊方法和施焊順序，特別對于大直徑管和厚壁管更應如此，以減少焊接應力和焊接變形。d施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。e多層焊的層間接頭應錯開。f管道焊接時，管道開啟處應堵死，以防止管內有穿堂風通過。g除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或

58、后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。h需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組讀時對所有的工具卡應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經檢驗合格后方可拆除。j奧氏體不銹鋼的焊接要特別注意：(1)焊接電流一般比低碳鋼時降低20%左右。(2)焊接時，應采用快速焊，等焊層冷卻后再焊下一道，以減小焊縫過熱，增強抗熱裂紋的能力。(3)焊接過程中，應采用短弧，焊條最好不作（或稍作）橫向擺動。應焊窄焊道，一次焊成的焊縫不宜過寬，一般不超過焊條直徑的3倍。 (4)焊接結束或中斷時，收弧要慢，弧坑要填滿，這樣能防止火口裂紋。(5)管內通氬氣時使用的水溶性紙要張貼牢固，氬氣擋

59、板要安裝可靠，以免影響保護效果。 (6)奧氏體不銹鋼焊接施工，應使用不銹鋼絲刷，不銹鋼尖頭手錘和扁鏟，電動砂輪機也必須專用，嚴禁作為它用。 (7)根據設計規定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗，鈍化處理。10.7.8焊接環境要求焊接環境必須符合以下規定否則應采取有效的防護措施.無雨、雪天氣；施焊環境相對濕度90%；焊條電弧焊要求風速8m/s.10.7.9.3坡口加工鋼管坡口為單面V型坡口，坡口加工圖如下：q=49mm， =655=1020mm，=605q=12mm 10.7.10焊前清理a、焊接前用氣焊將對口用焊接件切割掉，并用角向磨光機、鋼銼等工具將坡口及內外兩側20mm范圍內母材表面的

60、油、油脂、銹、毛刺等污物清理干凈，直至露出金屬光澤。b、碳鋼管道和部分大口徑管道采用氧乙炔火焰加工，需要用角向磨光機將火焰切割的熱影響區打磨掉。10.8焊接質量檢查焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈，并打上焊工鋼印。奧氏體不銹鋼管道表面嚴禁打鋼印，而用無污染的記號筆或其它方式進行標記。10.8.1焊縫表面質量檢查10.8.1.1焊縫全部焊完后應按規定進行表面外觀檢查，外觀檢查質量標準應符合設計文件和規范的有關規定。10.8.1.2對應進行表面無損檢測的焊縫，其檢驗方法、檢查數量及質量應符合設計和相關標準的規定。10.8.1.3對有再熱裂紋傾向的焊縫，其表面無損檢測應在熱處

61、理后進行一次。10.8.2焊縫內在質量檢查10.8.2.1焊縫無損檢測的檢驗方法用X光射線探傷，檢驗數量除介質為水、低壓蒸汽、氮氣、壓縮空氣的管線、設備按國標進行無損檢測，其余介質的管線、設備所有焊縫進行100%射線探傷，焊縫質量等級應符合設計文件的規定，若設計文件未規定按GB50235-2010有關規定執行。10.8.2.2缺陷消除采用砂輪打磨方法，磨槽需修整成適合補焊的形狀，并經檢查或無損檢測確認缺陷已被清除后方可補焊。10.8.2.3補焊方法采用鎢極氬弧焊或手工電弧焊，且與正式焊接相同的焊接工藝，預熱溫度比正式焊接時的預熱溫度高3050，預熱范圍也應適當擴大。10.8.2.4對有焊后熱處

62、理要求的焊縫，返修后應重新進行熱處理。10.8.2.5返修部位應按原探傷方法進行檢驗。同一部位的返修次數不宜超過兩次。若超次返修應分析原因、制定措施，并經項目技術負責人批準。10.9管道安裝10.9.1管道安裝前應具備的條件：10.9.1.1與管道連接的設備已找正合格，并已固定。10.9.1.2管子、管件、閥門等內部已清理干凈，且無雜物。10.9.1.3在管道安裝前必須完成的脫脂等有關工序已進行完畢。10.9.1.4脫脂后的管子、閥門、管件等在安裝前必須進行嚴格的檢查，不得有油跡污染。10.9.2碳鋼及不銹鋼管安裝10.9.2.1管道安裝時，應檢查法蘭密封面與密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕

63、、斑點等缺陷。10.9.2.2低溫碳鋼管在安裝時嚴禁使用鐵錘敲擊，并嚴禁在其管道上焊接臨時支撐物。10.9.2.3不銹鋼管在安裝前應按設計文件要求進行酸洗鈍化處理，酸洗后的管口應用黃膠帶及時封閉管口。不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接接觸，其之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。10.9.3合金鋼管安裝10.9.3.1合金鋼管在安裝前應進行預熱及焊后的熱處理，具體要求見焊接施工方案。10.9.3.2合金鋼管安裝時，如需進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。10.9.3.3合金鋼管道上不宜焊接臨時支撐物，當必須焊接支撐物時，應符合合金鋼焊接的有關規定。10.9.4與傳動

64、設備連接的管道10.9.4.1在安裝前，內部要處理干凈，與傳動設備連接的固定焊口一般應遠離設備，以避免焊接應力對機組找正的影響。10.9.4.2管道與設備口組對時，應防止強力相對，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度，其允許偏差如下：設備轉速（轉/分）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.5060000.10.2010.9.4.3配管時，閥門應處于關閉狀態，而且管道安裝合格后，不得承受設計以外的額外附加力。10.9.5閥門安裝10.9.5.1閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量。10.9.5.2閥門安裝前，應按設計文件核對型號，并按介質流向確定其安裝方向。10.9

65、.5.3安裝高壓閥門時，必須復核產品合格證和試壓記錄。10.9.5.4安全閥安裝時，應注意其垂直度，在管道投入運行之前，及時進行調校，調校后的安裝閥，應及時會同甲方進行鉛封，并填寫安全閥調試報告。10.9.6支、吊架安裝10.9.6.1管道安裝同時，應及時進行管道支、吊架安裝，安裝位置及結構形式應符合設計要求。10.9.6.2導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，其安裝位置應從支承面中心向位移方向偏移，偏移值為位移值的一半，而且保溫層不得妨礙熱位移。10.9.6.3彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、

66、試壓、絕熱完畢后方可拆除。10.9.6.4支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。10.9.6.5管架安裝完畢后，應按設計核對支、吊架的形式、材質和位置。10.9.7高溫或低溫螺栓的熱態緊固或冷態緊固高溫或低溫螺栓，在試運轉時一般應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固：10.9.7.1管道熱、冷緊溫度及次數按下表要求執行；管道熱態緊固或冷態緊固溫度及次數表管道工作溫度（）一次熱、冷緊溫度（）二次熱、冷緊溫度（）250350工作溫度350350工作溫度-20-70工作溫度-70-70工作溫度10.9.7.2熱緊或冷緊，應在保持工作溫度2小時后進行；10.9.7.3緊固螺栓時，設備最大內壓力應

67、根據設計壓力確定；當設計壓力小于或等于6Mpa時，熱緊最大內壓力為0.3Mpa，當設計壓力大于6Mpa時，熱緊最大內壓力為0.5Mpa。冷緊一般應卸壓進行。10.9.7.4緊固要適度，并有安全技術措施，保證操作人員安全。10.10管道試壓為了考驗工藝、儀表、管道、管件等的材質、強度、嚴密度和安裝質量，必須進行認真的管道試壓，為了確保裝置一次試車成功，所以通過試壓進行強度及嚴密性試驗意義非常重大。10.10.1管道試壓前應具備的條件及準備工作：10.10.1.1管道系統施工完畢，并符合設計要求和規范規定。10.10.1.2支、吊架管架均安裝完畢焊接工作結束，射線探傷已完全達到設計規范規定，并經檢

68、驗合格，焊縫及其它應檢驗的部位未經涂漆和保溫。10.10.1.3試驗用壓力表已經校驗，精度規定為1.5級，表的滿刻度值應被測量最大壓力的1.52倍。10.10.1.4試驗前將不能參與試驗系統、設備及附件加心隔離，并且加盲板位置應用白漆標有記號和記錄。10.10.1.5試壓用水應采用潔凈水，水中氯離子含量不得超過25ppm。10.10.1.6試驗用的臨時管線加固，應經檢查確認安全可靠。10.10.1.7檢查管路上所有閥門是否在開啟狀態，墊片是否都加完，止回閥閥芯要拆除，等吹掃后才能復位。10.10.1.8具有完善并經批準的試壓方案。10.10.2管道試壓10.10.2.1管道試驗壓力為設計壓力的

69、1.5倍。10.10.2.2當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍，經甲方同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。10.10.2.3系統注水時，應將空氣排盡，空氣排放應在管線最高點,并加設排氣閥。10.10.2.4對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。10.10.2.5試壓時，升壓應緩慢進行，待達到試驗壓力后，穩壓10min，以無泄漏目測無變形為合格，再將試驗壓力降至設計壓力，停止30min，以壓力不降、無泄漏為合格。10.1

70、0.2.6試驗結束后應及時拆除盲板，排盡積水，排水時應防止形成負壓，并不得隨地排水，當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。10.10.2.7由于本工程有許多介質為有毒及可燃介質多，所以必須按設計要求對這些管道進行泄漏性試驗。a.泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質采用壓縮空氣；b.泄漏性試驗壓力為設計壓力，泄漏性試驗應重點檢查填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥、排氣閥、排水閥等，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。10.11管道吹掃與清洗10.11.1一般要求10.11.1.1管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）；10.11.1.2吹洗方法應根據管道的使用要求、工作介質及管

71、道內表面的臟污程度確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。10.11.1.3吹洗前應將系統內的儀表加以保護，并將孔板、濾網調節閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。10.11.1.4吹洗時管道內臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。10.11.1.5不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。10.11.1.6管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。10.11.1.7吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。10.11.2管道吹掃方法1

72、0.11.2.1對工作介質為水系統的管道,應進行水沖洗。a水沖洗應以管道內可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。b水沖洗應連續進行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。c管道沖洗合格后，應及時將水排盡。10.11.2.2工作介質為氣體的用壓縮空氣分段逐步進行。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，等管道吹凈后再復位。a空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設計壓力，流速不宜小于20m/s。b空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應為合格。10.11.2.3管道復位管道試壓、吹掃合格后，應按記錄及時地拆除盲板，

73、復位調節閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。11.防腐工程11.1 施工工藝程序鋼結構、管道、設備除銹除銹后檢驗按要求涂刷底漆涂刷底漆檢驗涂刷面漆和管道色環對涂刷面漆檢驗交工驗收11.2 金屬表面處理11.2.1金屬表面的除銹，采用噴砂輔助電動砂輪機除銹，除銹等級達到設計要求的等級。11.2.2工藝管道外表面應動力工具除銹，除銹等級按GB/T8923-88中St3級要求。（St3非常徹底的手工和動力工具除銹。鋼材表面無可見的油污和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆土層附著物，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。）動力工具不能達到的地方，必須用手動工具做補充清理。11.2.3表面處理后，應按下列

74、規定進行宏觀檢查和局部抽樣檢查：11.2.3.1 宏觀檢查主要檢查被除銹表面是否有漏除（銹、油污）部位，并應注意檢查轉角部位除銹質量和表面油污浮沉的清除；11.2.3.2表面處理檢查中發現有不符表面除銹等級要求時，應重新處理，直到合格為止；11.2.3.3鋼結構表面除銹后，應在4小時內涂底漆。當發現有新銹時，應重新進行表面處理。11.2.3.4表面處理檢查后，應填寫檢查結果表，格式見下表；11.2.3.5采用噴砂處理時，應采取妥善措施，防止粉塵擴散。磨料應具有一定的硬度沖擊韌性，磨料必須凈化，使用前應進行篩選，不得含有油污。11.2.3.6噴砂除銹時，所用的壓縮空氣不得含有油脂和水分，空氣壓縮

75、機出口處，應裝設油水分離器。11.2.3.7噴砂后的金屬表面不得受潮，當金屬表面溫度低于露點以上3時，噴砂作業應停止。11.3 防腐蝕涂層的施工11.3.1 涂裝表面必須干燥。前一道漆膜實干后，方可進行下一道漆。判斷漆膜實干的方法以手指用力按漆膜不出現指紋為準， 11.3.2 涂層的施工宜采用刷涂、滾涂或噴涂， 每層涂漆盡可能涂刷成均勻的、沒有空隙的連續膜，任何稀薄的地方、漏涂、不均、氣泡、針孔、滴流、刷痕等缺陷均應重涂，刷涂或滾涂時，層間應縱橫交錯，每層往復進行（快干漆除外），涂勻為止，不得漏涂11.3.3 涂層總厚度和涂裝道數應符合設計要求；表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉

76、化和破損等現象。11.3.4涂漆時的環境溫度或表面溫度一般在1040的范圍內，涂漆一定要在晴好的天氣進行，在陰雨天氣、刮大風以及當金屬表面溫度低于露點溫度而造成水份凝結時，都不應涂漆。11.3.5進行涂料施工時，應先進行試涂。11.3.6使用涂料時，應攪拌均勻，如有結皮或其他雜物，必須清除后，方可使用。涂料開桶后，必須密封保存。11.3.7 涂料配制與施工用的工具應保持干凈，不得隨便混用。11.3.8基層表面如有凸凹不平、焊縫波紋及非圓弧拐角處，應刮涂于涂料配套的膩子。膩子干透后，應打磨平整，擦拭干凈，然后進行底漆施工。11.3.9除銹合格后金屬面在3小時內必須涂第一道底漆，以免時間長產生銹蝕

77、。11.3.10在涂下一遍漆前，檢查確定前一遍漆干燥后才允許涂下一層漆。11.3.11涂層數應符合設計要求，面層應順介質流向涂刷。表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡和破損等現象。11.3.12在防腐蝕涂料施工過程中，應隨時檢查涂層層數及涂刷質量。11.3.13涂層施工完成后，應進行外觀檢查，涂層應光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷。用5-10倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格。11.3.14當設計要求測定厚度時，可用磁性測厚儀測定。其厚度偏差不得小于設計規定厚度的5%為合格。11.3.15對于受壓設備，必須在做完熱處理和檢驗合格后才能涂漆。管道應在焊縫全部檢查合格和

78、管道試壓合格后才能進行涂漆。當管道安裝后不易涂漆時可進行預先涂漆，但應對焊縫處或其它被破壞漆膜處進行補涂。11.3.16涂裝工作完畢后，以下表的涂裝質量要求中所列要求逐條對照，檢查涂裝質量。涂裝質量要求12.質量保證措施12.1 熟悉圖紙、資料、規范、標準要求。12.2 編制安裝方案，并經批準，做好技術交底工作。12.3 嚴把設備出庫驗收關。12.4 做好質量預控計劃。12.5在施工中突出關鍵工序、部位的質量管理，確保工程質量優良。12.6做好并保存好有關施工質量原始記錄，分類清楚、資料完整。12.7嚴把原材料、半成品、成品關，所有施工材料必須有合格證明書，嚴禁不合格和無合格證明的材料進入現場

79、。12.8實行質量層層負責制，每一環節都設置專人把好質量關。12.9施工班組做好自檢、互檢工作，對隱蔽工程、指定部位、特殊工序和分項工程未經檢驗或已經檢驗定為不合格的，嚴禁轉入下道工序。12.10施工記錄做到齊全準確、真實，并與施工同步。12.11 每項分項工程完畢后，必須經監理工程師檢驗和認可。12.12 做好圖紙會審，方案編制，技術交底工作。12.13 特殊工種持證上崗12.14 對施工中發現的各種問題，及時向監理和甲方等有關部門報告，并得到妥善處理。13.安全技術措施13.1 認真貫徹執行有關安全技術文件的規定，針對工程特點，做好安全教育和安全技術交底，牢固樹立“安全第一，預防為主的思想

80、。13.2 施工人員在施工過程中嚴格執行施工方案。13.3 進入施工現場必須戴好安全帽，高空作業時必須系好安全帶。13.4 施工現場的機電設備必須由專人管理和操作，其他人員不得亂動，電氣設備必須有良好的絕緣和可靠的接地，有防靜電、觸電措施，并裝設漏電保護器，設備防風雨措施。13.5 起重用的索具、卡環、鋼絲繩等必須有產品合格證書，使用前必須仔細檢查，確認無誤后方可使用，且不得超載作業。13.6 設備在吊裝運輸過程嚴格遵守起重的有關規程，不得冒險作業。13.7 夜間施工應有足夠的照明設備。13.8抬、扛物件時小心傷手、腳等。13.9設備吊裝過程要統一指揮，應嚴格執行施工方案中的安全作業規定和起重

81、機械的操作規程。13.10 經常清理施工現場，保持現場整潔，做到文明施工，停放機械時，不得妨礙其它機械的運行及其它工序的施工。13.11 認真做好班前安全交底工作。13.12 冬季施工人員所穿的衣服較多，行動不便，施工人員隨時互相提醒安全注意事項。14.環境管理措施14.1嚴格按集團公司ISO14001標準環境管理體系運行。14.2認真貫徹公司的環境管理方針：遵守法規，文明施工，珍惜資源，保護環境。14.3 每天下班前10分鐘，組織人員認真清理施工現場，做到工完了凈場地清。14.3辦公場所有機垃圾、無機垃圾應分類堆放；對一些安裝前需清洗的零部件其清洗后廢液不能隨便排放應和甲方商定按規定排放；現

82、場的廢油漆桶應定期回收，集中存放，統一處理，做好施工現場環境管理。14.4 對施工中產生的建筑垃圾應運到甲方指定的垃圾場，不得隨便亂倒。14.5 施工中的廢油漆桶、廢油漆等不亂扔亂倒，集中處理。14.6 工程中廢棄的塑料布、橡膠皮、棉紗等不得隨處堆放，焚燒，應統一回收運往甲方指定的場地填埋。15. 應執行的國家標準和規程規范15.1鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則國質檢鍋2002109號15.2壓力管道安裝安全質量監督檢驗規則國質檢鍋200283號15.3石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH3501200215.4工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-201015.5

83、 現場設備、工業管道焊接施工及驗收規范GB50236-201115.6石油化工異種鋼焊接規程SH35269215.7閥門檢驗與管理規程SHJ5189115.8石油化工工程焊接工藝評定標準SHJ5098815.9工業安裝工程質量檢驗評定統一標準GB502529415.10工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB501849415.11機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB502319815.12壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB50275-9815.13起重設備安裝工程施工及驗收規范 GB50278-9815.14機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50231-200916.施工技術資料的編寫16.1 施工中的技術文件表格執行化學工業工程建設交工技術文件規定HG20237-94或者石油化工工程建設交工技術文件規定SH3503-2007（具體執行那種，和設計、建設、監理共同協商后執行），質量檢查等級執行該規定，A級由甲方、監理、施工單位三方共同檢查、B級由監理和施工單位共同檢查、C級由施工單位自行檢查。16.2 本方案所有未盡事宜，嚴格執行國家和行業標準規范規定。