1、（一）總體概述1.1工程簡介A15公路浦東段為西東走向，西起閔浦大橋，東接浦東機場南進場路。第14標段工程起點里程K65+300，跨來加港(現狀/規劃)、規劃瓦橫公路(現狀新坦瓦公路)、立新港(現狀/規劃，區管VIII級航道)、橫瀝港、糟坊港、五灶港(規劃外環運河)、A2高速公路、宜吾港，工程終點里程K69+100，東接第15標段，主線路線全長3.8km(A2立交范圍內匝道/輔道總長5.742km)，A2高速公路拓寬改造1.487km。本標段鋼結構部分共有ES、NE、SW、WN四聯鋼梁，長度分別為100m、100m、140m、140m，重量達1200噸。鋼箱梁標準橫斷面見下圖。鋼箱梁標準橫斷面

2、圖梁段間連接均采用焊接形式。鋼箱梁主體結構采用材質為Q345qD鋼，支座墊板為Q345B，全橋用鋼量約1200噸。1.2、主要材料1.2.1鋼材1）鋼箱梁及其零部件制造使用的鋼材，必須符合表3.21所列標準的要求。表3.2-1 鋼材標準鋼 號標 準 名 稱標 準 號Q345qD橋梁用結構鋼GB/T 71420002）鋼材除必須有生產鋼廠的出廠質量證明書外，并按合同和TB10212-98標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。用于鋼箱梁主體構造的30mm及以上厚鋼板應購買經過超聲波檢驗合格的鋼板，而且進廠后應進行復檢，執行標準為中厚鋼板超聲波檢驗方法（GB/T2970-2004）,質量等級為級。3）制造

3、使用的鋼板或型鋼，未經監理工程師批準，不得改變其材質或規格。4）Q345qD鋼的力學性能和工藝性能應符合GB/T7142000的要求，并對其化學成分要求如下：鋼種部位C，%S，%P，%Ceq，%Q345qD全部 0.18 0.025 0.025 0.43注：碳當量可根據出廠證明書記載的化學成份含量或制造廠抽檢得到的化學成份含量，用下式計算:5）全部Q345qD鋼板均須做沖擊韌性試驗，-20沖擊功按GB/T714-2000執行；并按GB/T714-2000標準進行180冷彎試驗，要求不裂。6）當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許偏差值的1/2。7）鋼材表面銹蝕等級應

4、符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923-88）規定的A、B、C級。8）鋼板厚度a（mm）的偏差應符合如下規定：5a8時，允許偏差為+0.8、0.4mm；8a16時，允許偏差為+1.2、0.5mm；a16時，允許偏差為+1.3、0.6mm。1.2.2、焊接材料1）焊接材料應根據焊接工藝評定試驗結果確定。2）選定焊接材料，必須符合表1.3.2-1的規定。表1.3.2-1 焊接材料標準名 稱型 號標 準標 準 號焊條碳鋼碳鋼焊條GB/T51171995焊條低合金鋼低合金鋼焊條GB/T51181995焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T149571994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保

5、護焊用鋼絲GB/T149581994焊絲碳鋼、低合金鋼氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T81101995焊劑碳素鋼碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T52931985焊劑低合金鋼低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T1247019903）焊接材料除進廠時必須有生產廠家的出廠質量證明外，并應按現行有關標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。4）焊接材料如有變化，應重新進行焊接工藝研究和評定，并經監理工程師批準后，方可投入使用。1.2.3、剪力釘采用的圓柱頭焊釘，其材料為ML15，技術標準應符合：GB/T 10433-2002的規定。焊釘的制造材料成分和力學性能應符合GB10433-89的要求。焊釘出廠前必須通過合格

6、性試驗，焊釘、底面金屬和焊接磁環的組合體才算是合格的。首次供貨的焊接質量檢驗合格性報告應包含焊釘廠推薦的焊接電壓、電流、時間及焊槍提升位置的最佳幅度和焊接設備。1.2.4、涂裝材料1）涂裝材料應兼有耐候、防腐蝕、美化結構等多種功能。防腐使用期應滿足圖紙要求。2）禁止使用過期產品以及不合格產品和未經試驗的替用產品。3）本橋鋼結構的不同涂層應盡可能選用同一廠家的產品。涂裝材料進廠后，應按出廠的材料質量保證書驗收，并做好復驗檢查記錄備查。涂裝材料計未經設計批準不得改變。1.3施工準備1）、鋼箱梁制造施工組織流程圖2）、施工準備框圖3）、施工管理框圖1.4材料采購及管理1.4.1、材料采購在材料采購過

7、程中按照設計圖紙上的相關技術要求執行。1.4.2、材料復驗1）本橋按技術要求，采購Q345qD鋼板，其材質和規格應滿足橋梁用結構鋼（GB/T7142000）的要求。2）鋼材首先必須進行質保書檢查，即核對質保書和實物的爐批號做到證物相符；其次進行外觀檢查與板厚檢驗；最后根據GB/T7142000標準要求，按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10個爐批號抽檢一組試件，作化學成份、力學性能試驗，驗收標準：GB/T7142000。3）焊接材料首先必須檢查質保書，做到證物相符，其次進行外觀檢驗。最后，首批按型號、規格各取一組進行化學、力學性能試驗，并按相應的驗收標準要求進行。4）涂裝材料進廠后

8、，應檢查有關產品合格證和質量說明書，核對生產廠家、涂料名稱、牌號、顏色、批號和生產日期，并進行涂料復驗。5）所有材料均應根據驗收標準復檢合格后方可使用。1.4.3、材料管理1）材料檢驗合格，由質檢部在質保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領料依據，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。2）本工程材料專料專用，物資部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。3）所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。1.5、技術準備技術部認真研究理解業主提供的鋼箱梁技術文件（設計圖紙、規范、技術要求等資料），并邀請設計部門進行設計交底。在此基礎上，完成施工圖轉化、工裝設計、焊

9、接和火焰切割工藝評定、油漆工藝試驗、工藝文件編制和質量計劃編制等技術準備工作。1、施工圖繪制施工圖按鋼箱梁梁段的板單元分類繪制，全部采用計算機完成。內容包括：板單元施工圖、全橋拼裝總圖、梁段拼裝順序圖、梁段施工圖、附屬設施施工圖、材料明細表等。施工圖繪制程序如下：設計圖工藝性復核施工圖繪制（CAD）圖紙復核（一核）圖紙審定報 批圖紙復核（二核）圖紙發放制造工藝方案論證工藝方案確定設計院技術交底梁段組裝圖附屬設施施工圖材料明細表板單元施工圖梁段拼裝順序圖全橋拼裝總圖1.5.2 工裝設計1）為保證各梁段的制造精度，提高生產效率，將設計制造或改制一系列工裝，具體見下表：板 單 元 制 造梁 段 制

10、造橋 上 作 業1板單元自動定位組裝胎2板單元檢測平臺3焊接反變形胎4橫隔板單元組焊胎架5.腹板單元組焊胎架1.板單元拼裝胎架2.多梁段匹配組焊及預裝拼胎架3.測量坐標系統4.防風防雨棚1.橋上工作車2.施工平臺3.防風防雨棚2）工裝設計流程圖：設計文件施工圖制作方案車間狀況工裝設計廠內設計評審報總工審核批準工裝驗證首件制造1.5.3、工藝評定1.5.3.1、焊接工藝評定焊接工藝評定流程：匯總焊接位置及焊縫坡口類型編制焊接工藝評定指導書組織焊工焊接評定試板試板作力學性能及宏觀硬度試驗編制焊接工藝規程1）焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據，應在鋼梁制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產品一致，盡可

11、能選用C.S.P含量上限制備試板。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環境和約束等極限狀態，以使評定結果具有廣泛的適用性。焊縫力學性能等方面和母材匹配。焊縫（包括焊縫與熱影響區）的沖擊韌性指標原則上與母材相等，按GB/T7142000、GB/T15911994標準執行；剪力釘焊接工藝評定按照設計文件要求進行兩組，每組試件各30個剪力釘，焊接后進行外觀檢驗、彎曲試驗、反復彎曲試驗、拉伸試驗，試驗標準按照GB/T104332002執行。2）根據本橋設計圖紙和主橋鋼梁制造驗收規則的規定，編寫焊接工藝評定任務書，呈報監理工程師審批。根據批準的焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。

12、3）為檢驗鋼材及焊縫的韌性儲備，我們在本橋焊接工藝評定中增加系列溫度沖擊試驗。4）針對本橋構件的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。5）焊接工藝評定試驗提供最終報告，經監理工程師審查、批準生效，并在生產中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產過程中某焊接工藝產生不穩定低于質量要求時應立即終止使用。6）試驗報告按規定程序批準后，根據焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭的焊接工藝指導書。焊接工藝指導書經監理工程師批準后，根據焊接工藝指導書的內容組織施工。（二）施工方案一、根據運輸、現場起吊設備能力等條件將本橋四聯鋼梁共劃分為88個節段，長度4-5m,中間合攏大節段長23m，小梁段直觀圖見下圖。 鋼箱梁

13、標準梁段直觀圖鋼梁制造與安裝劃分為三個階段：即單元制造，梁段制造，橋位拼裝焊接。根據鋼箱梁的結構特點，綜合考慮公司的現狀和運輸等因素，確定板單元在公司的車間內完成；梁段制造在總拼胎架區完成；確定本橋鋼箱梁制造與安裝采用“板單元制造單元拼接多梁段連續匹配組焊及預拼裝表面涂裝梁段運輸橋上連接最終涂裝”的程序。1）、單元制造在滿足技術規范和設計要求的前提下，綜合考慮供料、運輸及批量生產等因素，盡可能將板單元尺寸作大，以減少其種類和數量及拼接工作量。根據我們對設計圖紙的理解，初步劃分了板單元：梁段板單元劃分示意圖每個標準梁段劃分成22個單元件，其中頂板單元7塊，底板和斜底板單元4塊，橫隔板單元3塊，腹

14、板單元2塊，斜翅膀單元6塊。單元件在本公司車間內完成制造，在制造中盡量實現單元化，避免零散部件參與梁段組裝。這樣所有單元可按類型在車間內專用胎架上形成流水作業制造，易于實現生產規范化，產品標準化，質量穩定化。2）、梁段制造方案單元制造完成后，在中泰公司拼裝場進行梁段的制造。根據本橋鋼箱梁的結構特點，采用多節段連續匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的方案。全橋共 88個梁段，為滿足架設工期要求，制作一條梁段總拼裝線，進行總裝，按照架梁順序及工期要求進行匹配制造。每輪次組拼不少于5個梁段，每輪預拼裝合格后，標記梁段號，將最后一個梁段留下，參與下一輪預拼裝，其余梁段出胎進入涂裝工序。在梁段制造中，按照底

15、板橫隔板外腹板頂板的順序，實現立體階梯形推進方式逐段組裝與焊接。組裝時，以胎架為外胎，以橫隔板為內胎，重點控制橋梁的線形、鋼箱梁幾何形狀和尺寸精度、相鄰接口的精確匹配等。2.1、底板單元兩拼在底板單元參與梁段組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個吊裝板單元。拼接時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰T形肋的中心距，且預置反變形，以保證焊后板單元的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案，能減少一半需在總拼裝胎架上對接的焊縫量。這樣，不僅能縮短制造周期，而且易于控制鋼箱梁的外形尺寸。2.2、梁段匹配組焊和預拼裝梁段制造采用匹配組裝、焊接和預拼裝同時完成的工藝。為實現這一目的，須有兩個前提條

16、件，其一是梁段拼裝胎架應按設計給定的線形設置，并考慮橫向預設拱度；其二是控制板單元制造長度，并精確預留焊接收縮量，保證成品梁段制造長度的誤差控制在技術規范規定的允許偏差之內。2.3、涂裝方案本橋涂裝分為預涂車間底漆、拼裝場二次涂裝、橋上涂裝三個階段完成。2.3.1、預涂車間底漆下料前，板材和型鋼均經預處理生產線進行拋丸、噴涂車間底漆、烘干處理。2.3.2、二次涂裝表面處理和噴涂作業均在涂裝房內進行，涂裝房內的溫度和濕度等均應滿足技術規范要求。表面處理和噴涂作業均以機械化作業為主，僅在不易采用機械的部位采用手工作業。作業程序應遵循打磨除油、污噴砂清潔噴涂的作業順序。2.3.3、橋上涂裝先對環縫及

17、破損部位進行打磨，使其除銹等級和表面粗糙度達到規范要求，再按涂裝體系補涂。在鋼橋面鋪裝完成后，先清洗全橋外表面，然后噴最后一道面漆。2.4、橋上作業方案鋼箱梁的橋上拼裝與焊接（工地連接）系指成品梁段吊裝就位后，在形成整體鋼箱梁過程中完成的焊接及相關作業。主要包括梁段間環縫的焊接、橋面附屬件的現場安裝焊接等。二、單元制造工藝板單元制造按照“鋼板趕平及預處理數控精確下料零件加工胎型組裝反變形焊接局部修整”的順序進行，其關鍵工藝如下： 鋼板趕平及預處理 數控精切下料 橫隔板單元外形尺寸控制 對單側有縱肋的板單元采用反變形焊接 優先選用自動和半自動CO2焊接方法1、底板單元 底板采用多嘴精切（含坡口）

18、，一般情況下在背塔端留配切量。橫隔板接板數控精切下料。下 料 底板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質量。 底板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。矯 正 采用磁力吊吊鋼板，以防產生永久變形。用板單元組裝胎組裝，組裝胎設有鋼板。組裝時將縱、橫基線返到頂板上，并打上樣沖眼。組裝T肋焊 接 采用反變形胎，用CO2自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度，并進行適當修整。焊 接 焊后上平臺進行修整檢驗，以保證底板平面度。修 整 將底板單元的縱、橫基線返到無U、T肋面，打樣沖眼,以備梁段組裝用。劃 線包 裝底板2）底板質量保證工藝流程NNNN加工坡口Y趕 平預處理精切下料趕 平N板單元

19、組裝YY焊 接修 整.3合攏段（梁段I）的二次切頭1) 中跨合攏前（第13號斜拉索施工完成后），對梁端位移進行24或48小時測量，根據測量結果確定合攏溫度和合攏段長度，據此對合攏段進行二次切頭（兩頭），在較2) 低溫度下，將合攏段吊裝就位，待溫度達到合攏溫度時，精確調整接縫間隙，完成全截面焊接。補涂底漆Y復 驗進 料T肋組裝檢 查檢 查檢查檢 驗不合格品控制程序YT肋焊接不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序T肋涂裝標 記包 裝2、橫隔板單元橫隔板不僅是鋼箱梁的骨架，而且在梁段組裝時起到內胎的作用，其制造精度直接影響到梁段的幾何尺寸和相鄰梁段箱口間的匹配精度；本橋橫隔

20、板設計為整體式，下部直接插入底板T形肋，因此在橫隔板單元制作過程中必須嚴格控制尺寸精度每種板厚的橫隔板先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。主板采用數控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多嘴切割機精切下料。下 料再焊成一體。嚴格控制平面度和直線度。矯 正埋弧自動焊焊接，焊后無損探傷。拼 板噴粉劃線 以橫隔板底邊為基準精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標高。組焊豎肋 板邊與胎架固定，用CO2半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形。組焊水平肋

21、及圍板 指派優秀修整技師代班指導，嚴格按修整工藝規程規定的順序進行修整，并嚴格控制熱量的輸入，修整全過程在平臺上進行。修 整 在水下等離子切割機上完成槽口的二次切割。二次切割 水下等離子切割槽口工藝要點：鋼箱梁采用了整體式橫隔板，對其幾何尺寸和U形肋、T形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保證制造精度，是對設備能力和制造水平的一個挑戰，對此采取了以下工藝措施：l 根據本公司水下等離子數控切割機的能力（軌距7.5米），采取了先組焊修，后整體切割的工藝，克服了焊接和修整收縮的不利影響。l 為了檢驗切割程序和切割質量，對橫隔板首件進行全面檢查，檢測槽口尺寸、間距偏差，長度偏差，寬度偏差，對角線差等。2

22、）橫隔板質量保證工藝流程Y趕 平預處理趕 平精切下料YN檢 查YN檢 查焊 接YN檢 驗補涂底漆加 工組裝肋板標 記包 裝復驗N進料不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序3、腹板 多嘴精切。下 料埋弧自動焊拼板。拼 板嚴格控制平面度和直線度。圓弧段的外腹板需要外加工預彎矯 正采用CO2半自動焊，焊后修整嚴格控制直線度。加勁組裝在船型胎架上用CO2半自動焊機按工藝規定的順序施焊，嚴格控制焊接變形。焊 接修 整 焊后在平臺上修整檢驗。2）腹板質量保證工藝流程Y趕 平預處理趕 平精切下料Y檢 查N檢 查焊 接YN檢 驗加 工組裝肋板標 記包 裝復驗N進料不合格品控制程序不合

23、格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序NY4.板單元制造工藝說明4.1下料及加工1）放樣和號料應嚴格按施工圖和工藝要求進行，并預留焊接收縮量。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應符合表-1的規定。表-1 樣板、樣桿、樣條制造允許偏差 序號項目允許偏差 (mm)1兩相鄰孔中心線距離0.52對角線、兩極邊孔中心距離1.03孔中心與孔群中心線的橫向距離0.54寬度、長度+0.5，-1.05曲線樣板上任意點偏離1.02）本橋所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應采用磁

24、力吊，注意保持鋼板的平整度。3）本橋所有零件優先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為1.0mm，切割面質量應符合表2的規定。表2 精密切割邊緣表面質量要求 等 級項 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用樣板檢測崩 坑不允許1m長度內,允許有一處1mm超限修補,要按焊接修補規定處理塌 角圓形半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度4）自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為1.5mm，手工氣割下料尺寸允許偏差為2.0mm，切割面質量應符合表3的規定。表3 自動、半自動、手工氣割邊緣表面質量項 目標準規范(mm

25、)允許極限(mm)構件自由邊主要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.150.30次要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.501.00焊接接縫邊主要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.400.80次要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.801.506）對于形狀復雜的零件，用計算機11放樣確定其幾何尺寸，并采用數控切割機精切下料。編程時，要根據零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。7）對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差嚴格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執行。8）當板件下料采用無余量切割

26、工藝時，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數，并經監理工程師批準后方可實施。9）火焰切割工藝經工藝評定確定并經監理工程師批準后方可實施。精切應嚴格執行“火焰精密切割工藝守則”的規定。對于采用數控切割機下料的首件，應先用機床噴墨裝置劃線驗證程序的正確性。首件下料后，必須經嚴格檢驗確認合格后，方可繼續下料。10）號料前應檢查鋼料的牌號、規格、質量，當發現鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時，應矯正、清理后再號料，號料外形尺寸允許偏差為1.0mm。11）號料時注意使鋼板的軋制方向與梁主要受力方向一致。12）下料流程圖施工圖、工藝技術交底校 對下 料繪制套料圖編數控程序制造樣板板材預處理4.2 鋼

27、板接料當鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚板對接時，一般應在零件精確下料前進行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數等必須嚴格按焊接工藝執行，并按對應的質量標準進行外觀檢驗和無損檢驗。焊后對需要磨去余高的焊縫用砂帶機順應力方向磨去余高。對于不等厚鋼板接料，應在組對前按設計要求將較厚板側加工過渡坡。4.3 零件矯正及組拼件技術要求1）主要受力零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于-5，內側彎曲半徑不得小于板厚的5倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在9001000之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。2） 零件可采用冷矯正或熱矯正，矯正后的允許偏差應符合表1的規定。表1 零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明

28、允許偏差(mm)鋼板平面度每米范圍f1.0直線度全長范圍L8000f3.0L8000f4.0U形肋U形肋尺寸B2b2H2四角不平度31）冷矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。采用熱矯時，熱矯溫度應控制在600800，嚴禁過燒，熱矯后的零件應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。2）由沖壓成型的零件，應根據工藝試驗結果用冷加工法矯正，矯正后不得出現裂紋或撕裂。3）由幾種零件組拼形成的組拼件允許偏差應符合表2的規定。表2 組拼件組裝尺寸允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)組拼件對接高低差T25D1T25D0.5對接間隙b+1 0無孔兩豎板中心線偏移D2.0拼裝縫隙D0.5拼裝縫隙

29、D0.5面板傾斜D0.5加勁肋間距S1.0(有橫向聯結關系者)3.0(無橫向聯結關系者)腹板的局部平面度D1.0磨光頂緊縫隙0.24）部件及梁段組拼允許偏差應符合表3的規定。表-3部件及梁段組拼允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)零部件及單元組裝高度H+1.5+0.5豎板中心與水平板中心偏離1腹板高H1面板、腹板單元縱肋、豎肋間距S2面板寬B1整體組裝隔板間距S2箱梁頂板單元U形肋中心間距s2(中間),1(兩端)橫隔板間距S2橫向不平度f2縱向不平度4/4.0m范圍四角不平度5腹板單元扁鋼間距a2扁鋼垂直度a1橫向不平度f2縱向不平度4/4.0m范圍橫隔板橫向不平度2縱向不平度4/4.0m范圍

30、4.4 板單元組裝技術要求1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認真核對零件編號、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認符合圖紙和工藝要求后方可組裝。2）組裝前必須徹底清除待焊區的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。3）焊縫端部按規定組引板，引板的材質、厚度及坡口應與所焊件相同。4）各類首制件必須經檢查合格并由監理工程師批準后，方可批量生產。5）板單元組裝后應按規定打上輪次號、板單元號、生產序列號。4.5 板單元的存放及吊裝運輸1）板單元的存放a、板單元存放場地地基應堅實，不得有塌陷。b、板單元碼放時最下面一層板單元與地面間應加墊木楞。板單元與板單元之間如有較長距離的騰空或不能以平面接觸時也應

31、加墊木楞，以增強其穩固性，防止板單元發生變形或倒塌。層與層之間的木楞應墊在同一斷面處。c、板單元碼放時，相同種類、相同規格和形狀的板單元應碼放在一起。在梁段拼裝場碼放板單元時，應按板單元在總拼時的狀態碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運時的翻身。d、板單元碼放高度應適宜，應保證整摞的穩定性，避免傾覆及處于下部的板單元因壓力過大產生塑性變形。一般情況下，板單元碼放高度不宜超過2米。2）板單元的吊裝運輸（1） 起重人員要嚴格遵守天車司機和起重工的安全操作規程。板單元吊運時要“輕、穩、準”，嚴禁碰撞和拖拽。（2） 吊運板單元前要仔細檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。（

32、3） 板單元吊運過程中宜使用磁力吊具，如果不能或沒有條件使用磁力吊而采用對板邊或坡口易造成損傷的鋼性吊具時，吊裝部位必須加墊保護。（4） 板單元在吊運過程中應盡量避免永久變形和損傷，如碰傷、勒傷、摔傷等。（5） 起吊時要找準板單元重心。對于兩拼后的底板單元要焊四個臨時吊耳，臨時吊耳對角線交點應為單元合件的幾何中心。5、關鍵施工技術工藝及工程項目的重點、難點和解決方案5.1根據鋼箱梁的結構特點、受力狀況、裝配要素及驗收規范，有以下幾項重點、難點工藝項點，在制造中必須加以嚴格控制。 (1)底板單元的幾何尺寸精度控制板單元是鋼箱梁的基本構件，它的外形尺寸、T形肋間距、T形肋位置等項點是保證箱梁整體組

33、裝精度的基礎，為此在制作中采取以下主要措施：1)在零件加工方面，首先對面板下料后再次滾平，以消除焰切應力，有利于減小焊接變形，其次提高T形肋的制作質量，嚴格控制T形肋的外形尺寸和長度。2)在組裝方面，采用專門的胎架定位組裝T形肋，并嚴格按縱橫基準線精確對線就位。3)在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設置反變形量，并在縱橫向預留焊接工藝補償量；采用線能量較小的CO2氣體保護自動焊接工藝和優化的焊接順序在約束條件下焊接；對控制焊接后的微小殘余變形采用冷、熱矯相結合的方法進行矯正，在專用胎架上精密對稱切割對接邊坡口。 (2)整體橫隔板的幾何尺寸精度控制橫隔板采用整體式結構。橫隔板是鋼箱梁組裝的內胎，

34、它的精度直接影響箱梁的斷面精度，同時鋼箱梁底板T形肋直接插入橫隔板槽口，因此在橫隔板單元制作過程中控制槽口間尺寸精度是一個重點，也是一個難點，可用以下工藝措施確保橫隔板幾何精度：1)鋼板下料前采用滾板機機械滾平，以消除軋制和焰切應力，從而減小后續部件的焊接變形。2)采用平臺剛性約束下施焊，減小其翹曲變形。3)用線能量較小的CO2氣體保護半自動焊焊接，以減小焊接變形。水下等離子切割槽口4)采取先組焊修，后整體切割的二次切割工藝。克服了焊接和修整收縮的不利影響。即：橫隔板面板一次切割毛料并噴粉劃線組焊縱橫加勁火焰修整數控等離子水下二次精切槽口，此種工藝措施能有效消除橫隔板縱橫向加勁焊接收縮對槽口間

35、距的影響。(3)箱梁整體組裝精度及焊接質量控制鋼箱梁的斷面尺寸、接口匹配精度，是保證橋位順利架設、接口對接焊縫質量的關鍵，為此在制作中采取以下主要措施：1)鋼箱梁整體組裝胎架上以胎架為外胎，以橫隔板為內胎進行整體組裝，采用縱橫基準線、測量塔控制箱口幾何尺寸和斷面垂直度。2)整體組裝胎架設計時根據已有的經驗，橫向預設工藝補償量，來抵消整體組焊后箱梁斷面的收縮變形，確保橋面橫坡。3)采用橫向基準線、測量塔線控制單元塊的準確就位, 再以單元塊的縱橫基準線控制其它單元件的組裝。4)在日出前將鋼箱梁板單元按線定位，避免日光對組裝的影響；5)將兩個底板板單元件組焊成一個板單元件后再參與箱梁的整體組裝，減少

36、整體焊接的焊縫數量。箱梁橫斷面預設適當的焊接工藝補償量，以控制箱梁的整體焊接變形。6)對于大量的縱向對接焊縫，采用V形坡口形式的單面焊雙面成形工藝，利用積累的數據對焊接收縮量進行修正，并跟蹤檢測焊接收縮量情況，及時反饋信息以完善裝配過程中的工藝補償量。7)鋼箱梁拼焊完成并檢測合格后，精確測量一個節段的鋼箱梁之間的實際距離、鋼箱梁橫坡、縱基線距離等，對其位置進行工藝調整并預留一定的工藝補償量，確認無誤。(4)預拼裝線形及接口匹配連接精度控制預拼裝線形（拱度、旁彎）及箱口匹配連接精度，是保證梁段順利吊裝、橋梁整體線形、環縫焊接質量的關鍵。采用縱橫基準線、測量塔控制預拼長度和直線度；采用多段實橋立體

37、預拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。為了減小橋位接口對接錯邊調整的難度，箱口各拐點處預留一定長度的不焊段。(5)合攏段長度及箱口尺寸精度的控制合攏段長度及箱口尺寸精度是實現大橋順利合攏的必要條件，為此在制造中采取板單元制作時兩端留出一定配切量（300mm），在箱梁制造完成后暫不切除，待大橋架設到合攏口時，準確量測合攏口的距離，再對合攏段依據測量統計結果進行配切，確保合攏段的長度。(6)鋼箱梁焊接工藝原則和質量保證措施1)焊接方法上以自動焊和半自動焊為主，確保焊縫質量穩定。2)半自動焊以線能量較小的CO2氣體保護焊為主，減小焊接變形。3)根據本設計要求選擇焊接材料，進行工藝評定試驗，在確保焊縫

38、各項指標與母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相應的焊接工藝。4)嚴格控制焊材質量，嚴格倉儲管理，并按規定認真對焊材進行烘干、保溫。5)根據不同的熔透焊采取相應的工藝措施：對不能翻身雙面焊的焊縫 (包括對接、棱角接、角接)配制相應的陶瓷墊進行單面焊雙面成形焊接；對可翻身的熔透焊縫第二面焊前首先用碳弧氣刨清根等方法確保熔透。6)根據焊接工藝評定試驗實際情況制定預熱溫度和層間溫度。施焊時焊接環境溫度5以上和相對濕度不高于80%。7)按規定作產品試板進行相應檢驗，檢查相應類型焊縫內在機械性能穩定性。8)焊工根據焊縫種類不同位置分別進行考試，考試合格發給證書，焊工持證上崗。9)嚴格執行檢驗制度，外觀、

39、磁粉、超聲波、射線等檢測均按規定認真執行并做記錄。10)在鋼箱梁總拼區，板單元兩拼區現場設計制作活動加蓋風雨棚，保證風雨天氣正常焊接施工。11)接受業主和監理人員的監督和指導，共同協作為確保焊接質量。(7)鋼箱梁防腐質量控制鋼梁的防腐是保證大橋壽命的重點之一，防腐處理的質量是保證該橋防腐壽命的關鍵。涂裝質量主要取決于除銹質量和涂裝前的保潔狀況。為了控制鋼箱梁防腐質量，我們將采用一下措施：1)除銹作業在封閉的車間進行。2)加強環境條件控制，確保環境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板溫度等完全符合施工條件，才能進行除銹、涂裝作業。3)通過工藝試驗，確定合理的除銹、涂裝工藝參數，并在施工中嚴格執行已確定

40、的工藝參數。4)不斷檢測濕膜厚度，以控制干膜厚度達到設計要求。5.2、關鍵工藝及裝備主橋鋼箱梁制造中，我們將充分地采納與完善國內鋼箱梁制造的新工藝、新技術，并結合我公司的既有設備及已有經驗，采用下述關鍵工藝及裝備。5.2.1、鋼板趕平為消除鋼板的殘余變形（尤其是局部硬彎）和減少軋制內應力，以及為消除大型下料零件切割后的殘余應力，從而減少了制造過程中的變形，我們在鋼板拋丸除銹前及大型零件下料后使用WC43-50X4000分組驅動輥式板材矯正機趕平，這是保證單元制作平面度的必要工序。同時采用磁力吊配合上下料，避免虎頭卡吊裝使鋼板產生局部塑性變形。 磁力吊5.2.2、數控下料及噴粉劃線技術的應用1）

41、對于形狀復雜的零件優先采用數控火焰切割機精確下料，切割時雙槍對稱、采用合理的切割順序及增加必要的補償量來保證其幾何形狀和尺寸精度。對于矩形板件，切割的同時將坡口一并切出。精確預留后續焊接的收縮量，實現無余量切割。2）對后續工序需劃線的零件，在數控切割時或切割后，利用數控切割機噴粉劃線功能，在零件上劃出基準線或組裝線。數控多頭直條機數控火焰切割機數控水下等離子切割機5.2.3、等離子切割機切割利用上海伊薩公司制造的等離子切割機，進行較薄板及不規則零件的切割，以降低切割時所造成的熱切割變形，并提高較薄板切割面的切割質量。銑邊機 5.2.4、板邊緣機械加工為保證下料零件板邊直線度、消除火焰切割淬硬層

42、從而達到充分釋放火焰切割內應力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司現有一臺XB12型銑邊機，用于零件的邊緣加工。15.2.5、單元無馬板定位組裝、反變形焊接、無余量切割技術1、頂板、底板、斜底板單元在定位組裝胎型上組裝（卡槽定位），避免焊接馬板對母材的損傷。2、在反變形胎架上機械卡固定位，船位CO2氣體保護自動焊同向施焊U形肋兩側焊縫，減少焊接變形、確保焊接質量。3、根據單元對接、箱體焊接、環縫焊接收縮的規律，并考慮彈性壓縮量，設置一定的工藝補償量，對單元實行無余量切割，減少現場總體組裝工作量。5.2.6、焊接自動化技術根據接頭型式，合理選用高效焊接方法。在鋼梁制造中優先采用自動和半自動CO

43、2焊，板單元的縱、橫向對接焊縫采用埋弧自動焊。由于廣泛采用焊接自動化技術，可以穩定控制焊接質量，減小人工技能差別的影響。同時由于機械化、自動化程度高，能顯著提高工效，縮短生產周期，降低制造成本。5.2.7、單元合件的制造為減少梁段整體組裝的焊接量，從而減少箱梁的焊接變形，在組裝梁段前先將底板單元二合一組焊成底板單元合件，利于加快箱梁組裝生產進度。5.2.8、鋼箱梁組焊胎架橫向預設拱度由于鋼箱梁處因恒載產生下撓，和鋼箱梁整體組焊時只能對箱梁的底板、斜底板實行彈性約束，無法實現對頂板的約束。為了抵消焊接應力作用下上箱口產生的收縮變形，減少梁段起吊及吊裝過程中橫向撓度及變形的影響，整體組裝胎架設計時

44、，根據已有的經驗和設計要求，底板橫向預設工藝補償量和預拱度，來抵消整體組焊解馬后箱梁斷面的收縮變形和因恒載產生的下撓值，確保鋼箱梁箱口尺寸和橋面的線形尺寸。5.2.9、采用階梯推進方式組裝、焊接鋼箱梁技術對每一次預拼裝的梁段組裝采取階梯推進方式組織生產，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進行施工，使同一工序在相鄰梁段上形成階梯，這樣有利于各梁段的匹配，避免同一部位上下層同時作業，確保生產安全性，提高工效，縮短工期。6、梁段總拼工藝流程6.1梁段劃分1）在考慮運輸、現場吊裝等因素，盡可能將梁段尺寸作大，減少高空拼接工作量。根據我們對設計圖紙的理解，劃分了梁段：6.2 總拼裝胎架總拼裝胎架

45、設計應滿足下列要求：1）胎架縱向各點標高按設計給定的線形設計；2）胎架基礎必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。3）在胎架上設置縱、橫基線和基準點，以控制梁段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。胎架外設置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進行檢測。4）每輪次梁段下胎后，應重新對胎架進行檢測，做好檢測記錄，確認合格后方可進行下一輪次的組拼。6.3、底板兩拼為減少占用總拼裝胎架時間，縮短總裝周期，在底板單元參與梁段組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個底板單元合件。組裝時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰T形肋的中心距。為減少焊接變

46、形和火焰修整量，保證板塊平面度，在焊接前預置反變形。對于單塊板單元上的T形肋間距在板單元生產時，已經用胎型及樣板進行了嚴格控制，但在總拼時需要將板單元對接，預留焊接收縮量的準確與否直接影響相鄰板單元T形肋間距。因此，如何預留焊接收縮量成為保證T形肋焊后間距的關鍵因素，同時它也是采用整體橫隔板工藝能否成功的關鍵所在。通過準確預留焊接收縮量，有效控制板單元焊后T形肋間距。6.4、梁段總拼中心底板組裝工藝要點：組裝從基準梁段開始，按照由近及遠，先中間后兩邊的順序。首先定位橋梁中心線處底板單元。橫向定位線以標志塔上的標志線為基準；縱向定位與胎架下劃線槽鋼所標縱基線對線。定位前，從每塊板單元的T形肋組裝

47、基線（基準頭端）向坡口端組裝檢查線，作為板單元縱向定位時經緯儀的測量檢查線，并用劃針劃線做好標記。（中心線處底板定位相當關鍵）其它平底板組裝：中心底板單元完成定位后，依次向兩邊組焊其它的底板單元，控制板單元基準端錯邊量，完成對接焊縫后；根據中心板單元的定位檢查線，以橋梁中心線為基準，重新放端口的檢查線，用經緯儀確保直線度，并打好樣沖眼，作為底板單元定位時端口垂直度和配切檢查線，待節段總拼所有焊接、修整完成后與頂板單元一并進行配切。同時，以底板單元基準端基線為準劃出橫隔板縱向組裝定位的基準線，劃線時用劃針從基準端拉長尺一次劃出所有橫隔板組裝基準線橫隔板組裝：橫隔板單元定位時以底板的橫、縱基線為基

48、準，并適當考慮橫隔板立角接焊接收縮量影響。橫隔板的安裝重點控制橫隔板間距及與箱梁底板的垂直度、橫隔板槽口的直線度。組裝時嚴格對定位基線并用吊線錘控制隔板與底板垂直度，橫隔板的整體施焊嚴格按照焊接工藝規程規定的焊接順序施焊，以便有效的控制焊接變形和減小焊接殘余應力。腹板組裝：隔板組焊完成后進行腹板單元的定位，橫向以胎架標志塔塔上的腹板定位標志為基準，縱向以板單元的端口檢查線為基準，同時考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位，腹板組裝：橫向以胎架標志塔塔上的腹板定位標志為基準，縱向以板單元的端口檢查線為基準，同時考慮線形傾斜量影響，合格后馬板定位。鋼箱梁端口設置臨時加強，保證端口尺寸，保證梁段架設時的

49、匹配性。鋼箱梁制造前期及過程中做好跟蹤摸索工作，不斷總結和優化工藝，以保證箱口等主要尺寸項點的控制工作，確保連接質量。SW、WN鋼梁組裝工藝同上，其流程為：關鍵工藝：1、整體拼裝為露天作業，環境溫度對拼裝尺寸影響較大。為控制鋼箱梁拼裝精度，減小溫差對板單元定位精度的影響，因此，關鍵板單元如：中間底（頂）板單元、外腹板單元定位組裝在日出前、陰天或晚上進行。同時，必須注意：鋼箱梁的設計溫度為25，對于靠標志塔上標志線來定位的橫向尺寸，均要根據實際溫度與設計溫度之差增加補償量，補償的數值根據鋼材的線膨脹系數計算。 2、加強質量過程控制小型專用角磨機加強質量過程控制，要求對頂板單元與橫隔板間隙、焊角尺

50、寸、焊縫外觀進行認真檢查，項目部質檢部要編制專用記錄表格，要求每個過程都要有記錄，做好質量跟蹤工作。對于仰角焊縫和U形肋焊縫交界處，采用小型專用角磨機進行打磨。7、預拼裝為確保鋼箱梁順利架設，鋼箱梁在預拼裝場進行預拼裝，若發現梁段尺寸有誤或預拱度不符時，即可在預拼裝場進行尺寸修正和調整匹配件尺寸，從而避免在高空調整，減少高空作業難度和加快吊裝速度，縮短封航時間。1） 預拼裝過程多梁段（至少5個）匹配組焊完畢后，按制造長度（預留焊接間隙和焊接收縮量）配切梁段余量端。在不受日照影響的條件下，精確調整和測量線形、長度、端口尺寸、直線度等，檢驗合格后組焊工地臨時匹配件，經監理工程師簽認后，除最后一個梁

51、段外其余梁段出胎，最后一個梁段前移與后續梁段進行預拼裝。出胎的鋼箱梁按施工圖規定的編號噴涂標記。預拼裝應注意的事項如下：（1）首段鋼箱梁作為試驗梁段，全面檢查整個制造工藝是否合理及生產措施是否得當，經監理工程師批準后再批量生產。各梁段經檢驗合格并由監理工程師簽認后，才能進行預拼裝。（2）預拼裝要根據監理工程師批準的預拼裝圖和工藝進行。（3）預拼裝時要考慮焊接環形焊縫收縮量和索力引起的梁段壓縮量對梁長的影響。（4）根據上次預拼裝后累計總長和誤差，修正本次預拼裝梁段長度，不使誤差積累。（5）為消除鋼箱梁安裝的累積誤差，保證全橋順利合攏，合攏段長度應預留足夠的配切余量。合攏前對梁段位移進行24或48

52、小時測量，根據測量結果確定合攏溫度和合攏段長度，據此對合攏段進行二次切頭，在較低溫度下，將合攏段吊裝就位，待溫度達到合攏溫度時，精確調整接縫間隙，完成全斷面連接。2） 預拼裝檢查每輪梁段整體組焊完成后直接在胎架上進行預拼裝檢查，重點檢查：橋梁縱向線形；梁段縱向累加長度；扭曲；節段間端口匹配情況等。根據工藝要求，梁段預拼裝檢查前應解除胎架對梁體的約束，使梁段處于自由狀態。（1）橋梁總體線形尺寸檢查a. 線形檢查：橋梁線形檢查以縱向中心線處的理論標高為準，檢測各梁段兩端橫隔板處的實際標高值。在檢查線形的同時檢查預拼梁段中心線的旁彎。梁段扭曲檢查：是通過檢查各梁段兩端橫隔板處的左右標高值，判斷各梁段

53、的水平狀態及扭曲情況。c、梁長：將鋼箱梁橫隔板處中心線返至頂板上作為檢查線，檢查各梁段的累加長度，確定后續梁段的補償量。（2）梁段間端口的匹配精度檢查除檢查橋梁總體線形尺寸外，還必須檢查梁段間連接構件的匹配情況。由于本橋采用梁段整體組焊和預拼裝并行完成的工藝方案，其相鄰接口的變形趨勢是相同的，端口偏差較小。因此，梁段間端口連接應重點檢查梁段中心梁高、相鄰外腹板及底板平斜對接近轉角處梁高、平斜對接對接轉角偏差、頂底板板邊錯邊量等。（3）坡口間隙檢查及臨時連接件墊板厚度的確定梁段間接口的焊接間隙必須嚴格控制。過大的焊接間隙會增大焊接收縮量，影響T形肋連接精度；而間隙過小，則容易造成焊縫熔不透。因此

54、，規定合理的焊接間隙是保證焊接質量的一個重要因素。合理的焊接間隙是通過焊接工藝評定確定的，梁段連接的其它要素都必須以此展開。為此，采用間隙定位工藝板，確保間隙尺寸。（4）預拼裝檢查測量要求a對于各梁段的標高、長度等重要尺寸的測量，應避免日照影響，并記錄環境溫度。b測量用的鋼帶或標準尺在使用前應與被檢測工件同條件存放，使二者溫度一致，并定期送計量檢測部門檢定。c測量用水準儀，經偉儀，儀表等一切量具均需經二級計量機構檢定。使用前應校準，并按要求使用。d操作人員應經專門培訓，持證上崗，并實行定人定儀器操作。e鋼尺測距所用的拉力計的拉力應符合鋼尺說明書的規定。f預拼裝時利用胎架區域的測量坐標系統進行現

55、場檢測。7.2、梁段整體組裝尺寸允許偏差、梁段驗收條件梁段整體組裝尺寸允許偏差見表1，梁段驗收條件見表3.6.52。表1 梁段整體組裝尺寸允許偏差簡 圖項 目允許偏差(mm)長度L 2高度H 2橫斷面對角線差 4旁彎f 5箱梁全寬D 3面板全寬b1、b2 32 梁段驗收條件 項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁高 (H)2工地接頭處鋼盤尺水平尺4其余部分組拼長度 (L)6L(m)試裝時最外兩斜拉索中心距鋼盤尺彈簧秤全長20分段累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當匹配試裝分段累計總長超過允許偏差時，要在下段試裝時調整2分段長外腹板中心距5腹板外邊緣間距鋼盤尺面板寬1面板單元縱向有對接時面板寬鋼盤尺

56、5箱梁段、面板寬橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎3+0.1L任意位置20m測長內6橋面中心連線在平面內的偏差。L(m)三段試裝長度緊線器、鋼絲線、(經緯儀)鋼板尺5單段箱梁面板、腹板平面度H/250，2t/3 取小值H加勁肋間距t 板厚平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段10每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺工地對接板面高低差1.5安裝匹配件后板面高差鋼板尺預拱度超過的+3+0.15L12L為試裝匹配時三段的長度水平儀、鋼板尺不足的-3+0.15L68、焊接8.1制定焊接工藝焊接工藝依據焊接工藝評定試驗結果制定。焊接工藝評定試驗報告按規定程序批準后，根據焊接工藝評定試驗報告編寫焊接工

57、藝指導書。焊接工藝指導書經監理工程師批準后，根據焊接工藝指導書的內容組織焊接施工。1）鋼箱梁為全焊結構，結構焊縫較多，應在保證焊縫質量的前提下，盡量采用焊接變形小焊縫收縮小的工藝，如CO2氣體保護焊，以減小焊接變形和殘余應力。2）頂、底板的縱橫向對接焊縫均為I級熔透焊縫，應盡量采用熔敷金屬量少、焊后變形小的坡口。U形加勁肋與頂、底板間的角焊縫采用V型單面坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。3）焊前預熱溫度通過焊接性試驗和焊接工藝評定試驗確定，預熱范圍一般為焊縫每側100mm以上，距焊縫3050mm范圍內測溫。修補時，碳弧氣刨前預熱溫度與施焊時相同。為防止T型接頭出現層狀撕裂，在焊前預熱中

58、，必須注意厚板一側的預熱效果。4）工地橫向環焊縫的焊接工藝需保證容許的焊縫間隙可在一定范圍內調整，以幫助消化部分制造、安裝誤差。8.2質量保證措施1) 上崗的焊工應按焊接種類(埋弧自動焊、CO2氣體保護焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分別進行考試。考試合格發給合格證書。焊工須持證上崗，不得超越合格證規定的范圍進行焊接作業。嚴禁無證上崗。2) 進行磁粉、超聲波和射線探傷的無損檢驗人員，需持有效二級以上合格證書，并經監理工程師確認后方準上崗操作。3) 在焊接環境溫度5以上和相對濕度80%以下時方可施焊。當環境條件不滿足上述要求時，可以通過預熱創造局部施工環境。當環境溫度低于5時，縫

59、口4050mm范圍內應采取適當加溫措施；板厚大于24mm，縫口5080mm范圍內應預熱溫度80120。4) 現場焊接應用防風棚以局部防風。遇有雨天時一般應停止施工，如因進度需要在雨天施工時，除局部加熱去濕和防風雨外，整條焊縫需置于有效的防雨保護下方準施焊。5) 所有焊接材料應符合設計規范的有關規定。焊接材料由專用倉庫儲存，按規定烘干、登記領用。當焊條、焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒內備用。CO2氣體純度應不小于99.5。6) 焊接人員必須嚴格遵守焊接工藝，不得隨意變更焊接規范參數。主要焊縫焊接后，應按規定打上焊工鋼印。7) 質檢人員應定期及不定期檢查焊接工藝指導書

60、的貫徹執行情況。如現場條件和規定條件不符時應及時反映、解決。8) 焊接設備應處于完好狀態，并應抽驗焊接時的實際電流、電壓與設備上的指示是否一致，否則應督促檢查、更換。9）焊前準備應注意：a)熟悉有關圖紙和工藝文件，核對焊接部件。檢查并確認使用的設備工作狀態正常，儀表工具良好、齊全。b)徹底清理待焊區的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水份等雜質。10)定位焊應注意:a）定位焊前應按圖紙及工藝檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊接間隙、焊接部位的清理情況，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必須距設計焊縫端部30mm以上，定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。c）定位焊縫長50100mm，間距40

61、0600mm，焊腳尺寸小于設計焊腳尺寸的一半。11）施焊過程應注意：a）焊接時宜使用引板，且引弧板及引出板的材質、坡口與所焊件相同，引熄弧長度應在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用錘擊掉。板件的拼接焊縫與結構焊縫的間距應大于100mm；采用焊接接長的板件，其接長不得小于1000mm，寬度不小于200mm；T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。b）埋弧自動焊回收焊劑距離應不小于1m，埋弧半自動焊回收焊劑距離應不小于0.5m，焊后應待焊縫稍冷卻后再清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。c）埋弧自動焊施焊時不應斷弧。如出現斷弧，則必須將停弧處刨成不陡于15的斜坡，并搭接

62、50mm再繼續施焊，焊后將搭接部分修磨勻順。d）多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工焊縫亦應按上述要求清理。8.3 焊接接頭性能的基本要求1) 主要構件的對接和角接接頭的力學性能（包括拉伸、彎曲）試驗值，應不低于母材的標準值；2) 注明等級焊縫的各項檢測指標必須達到該級焊縫的要求；3) 雙面全熔透的對接焊縫，其跟部重疊部分應大于2.0mm；4) 直接承受沖擊荷載的承載構件，其對接焊縫應按具體規定進行低溫沖擊試驗。8.4 焊縫外觀檢驗1） 所有焊縫均應在冷卻后進行外觀檢查，并填寫檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑

63、及漏焊等缺陷。其質量要求應符合表3.7.41 的規定。2）外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得進入下一道工序。表3.7.41 焊縫外觀檢查質量標準編號項目簡 圖質 量 要 求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向對接焊縫不允許U形加勁肋角焊縫翼板側受拉區受壓部件橫向對接焊縫 0.3主要角焊縫 0.5其他焊縫 12氣孔橫向及縱向對接焊縫不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全長10%范圍內允許K4焊波h2（任意25mm范圍內）5余高（對接）b15時，h3；15b25時，h4； b25時，h4b/256余高鏟磨（對接）+0

64、.5 -0.3表面粗糙度Ra 50m8.5 焊縫內部質量無損檢驗1) 焊縫施焊24小時后且經外觀檢驗合格，方可進行無損檢驗。2）焊縫的無損檢驗等級詳見表2表2 焊縫無損檢驗等級焊縫質量級別探傷方法檢驗等級驗收標準級對接焊縫超聲波B級GB11345-89級X射線AB級GB3323-87級級對接焊縫超聲波B級GB11345-89級X射線AB級GB3323-87級熔透角接焊縫超聲波A級*GB11345-89級磁粉JB/T6061-92級級根部部分不熔透坡口角焊縫超聲波A級TB10212-98級貼角焊縫磁粉JB/T6061-92級*靈敏度采用A級，探測面采用B級。2) 無損檢驗規范要求(1) 對接焊縫

65、及全焊透角焊縫的內部質量應按表3、表3.7.54及表3.7.55規定的要求進行超聲波探傷。其技術要求按GB 1134589的規定執行。(2) 要求進行射線探傷的對接接頭焊縫內部質量按GB332387第16條規定執行表3 對接焊縫內部質量超聲波探傷質量要求 級別 板厚，DACAB板厚850mm板厚8300mm判廢線DACDAC-4dB定量線DAC-10dBDAC-10dB評定線DAC-16dBDAC-16dB 表4缺陷的等級分類檢驗等級板厚評定等級AB850mm8300mm；最小12；最小10最大30；最小12；最小12最大50；最小20；最小16最大75超過三級者表5 直探頭檢驗等級評定 檢驗

66、等級靈敏度AB評定靈敏度3 mm2 mm定量靈敏度4 mm3 mm判廢靈敏度6 mm6 mm(3) 角焊縫內部質量超聲波探傷按表6 要求進行。表6 角焊縫內部質量超聲波探傷質量要求焊縫類別腹板厚度質量要求單個缺陷當量缺陷指示長度缺陷最小間距II1025mmF12mmF12mmF12mm-6dB9mmF12mmF12mm-6dB20mm2540mmF12mm+3dBF12mm+3dBF12mm-3dB9mmF12mm+3dBF12mm-3dB20mm3) 對局部探傷的焊縫，當探傷發現裂紋或其它缺陷時，應連續延伸探傷長度，必要時可達焊縫全長；4) 對于超聲波或X射線探傷有疑問時，兩者需互為輔助手段

67、進行檢驗。5) 對要求用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格。6) 如果超聲波探傷已可準確認定焊縫存在裂紋，則應判定焊縫不合格。7) 不合格焊縫返修的次數不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，應查明原因，報監理工程師批準后進行第三次返修。8.6 焊接接頭破壞性檢驗8.6.1試驗設計原則1）破壞性檢驗試驗一般用于主要構件的焊縫評定，對接焊縫力學性能、角焊縫熔透程度、斷口缺陷情況或存在某些缺陷需要通過破壞性試驗評定強度的焊縫；2）承載構件的受力焊縫的破壞性強度試驗應與受力行為一致；3）有關規范規定或圖紙規定要求進行破壞性試驗的焊縫；4）試驗項目應當具有針對性

68、；5） 監理工程師可以根據焊縫內部質量檢查情況和施焊情況，提出破壞性試驗項目及其特殊要求；6）破壞性試驗設計應在編制焊接工藝設計時同期完成。8.6.2 試件取樣1）在焊接主要構件產品時，應增設焊接試板，從焊接試板取樣進行破壞性試驗，取得焊縫力學性能資料，用以評定焊縫性能；2）焊接試板的材質應與母材相同，尺寸應足夠切割各項試驗所需試件。3）對于橫向受拉的對接焊縫每5條、其它對接焊縫每10條做1組焊接試板，供破壞性試驗取樣備用。焊接試板長度不得小于500mm。如監理工程師認為有必要，可適量增減抽檢數量。4）產品完成后，應先對供取樣用的焊接試板作出標記，并記錄所在產品部位，然后才能切割，移送試驗部門

69、取樣。8.6.3破壞性試驗項目1）橫向抗拉試驗：試驗目的是評定焊縫的抗拉強度。試驗應按照抗拉試驗規程進行，保證焊縫受力面與拉力作用線垂直。橫向抗拉試驗得出的抗拉強度應不低于母材規定的最小值，如果第一個試件不能滿足試驗要求，則須對同一試板再做試驗。如果再做試驗的試件仍不能滿足要求，則此焊接接頭應拒絕驗收。2）彎曲試驗：對于厚度小于10mm的鋼材對接接頭焊縫，應至少取一個焊跟進行正面橫向彎曲試驗和一個焊跟進行反面橫向彎曲試驗。厚度等于或大于10mm的鋼材焊縫，還應進行焊縫側面橫向彎曲試驗。彎曲模具半徑標準為2a（a16mm），3a（a16mm），彎曲角度為180，焊接接頭應與母材相同。試件彎曲后，

70、應認真檢查焊縫拉、壓面上出現的變異并作出記錄，注明判斷意見，供驗收備查。試件棱角處出現的輕微撕裂，原則上可不判為質量不合格。但是，若出現嚴重裂縫，甚至焊縫斷裂、張口，則認為本試件不符合要求。須從同一焊接試板上再取一個試件進行彎曲試驗。若仍達不到要求，則可判定該焊接接頭不符合抗彎要求，應拒絕驗收。3）沖擊試驗：主要承受橫向拉應力的對接焊縫或直接承受沖擊荷載的承載構件之對接焊縫，應做焊縫金屬的夏比V型缺口沖擊試驗，取得焊縫抗沖擊韌性指標。如果圖紙或焊接工藝提出了焊接熱影響區（熔合線）的抗沖擊韌性指標時，還應增加熔合線夏比V型缺口沖擊試驗。所測得指標應與母材標準值相近，以證明焊接溫度未損害母材抗沖擊

71、性能。8.6.4再次焊接和再次試驗1）各項破壞性試驗結果及時報送監理工程師，由監理工程師認證驗收結論；2）對已拒絕驗收的不合格焊接接頭，原則上應切開重焊。并另作焊接試板取樣，重復各項破壞性試驗，直到滿足要求；3）在得到監理工程師批準后，可以對少數難以滿足施焊要求的焊縫、或圖紙不當難以施焊的焊縫，采取補強措施，以保證焊接的承載力。4）所有焊接接頭破壞性試驗報告均報送監理工程師備案。9、工地安裝方案A15高速公路跨A2高速公路的A2立交段，為A2高速滬蘆段全互通立交。高架鋼橋均為互通匝道上跨A2高速的鋼箱梁砼結構類型的橋。鋼箱梁總體安裝重量在1242T左右，安裝高度為A2公路路面向上78m不等，自

72、然地面以上10m左右，具體見工程結構布置圖。ES、NE匝道橋，分布在A15主線的兩側,孔號K18K20，長99.96米,跨徑組合是30.98+37.5+31.48m，梁高1.8m，橋面寬度6m，單體重量為237.928T，折2.4T/m。其分段為：跨A2高速中間段長為23m左右,單件重56T左右；其它為3.9804.950不等，寬度為6m，單件重12T左右，便于運輸和安裝。SW匝道橋，孔號K4K7，長140.586m，寬為5.7m，梁高為2.1m，其跨徑30.125+40.168+40.168+30.125m，單體重量為372.038T,折2.63T/m。其分段為：跨A2高速中間段長為27.5

73、8228.466m，單件重75T左右；其它各段分別為2.6835.000不等，寬度為5.7m，單件重14T左右，便于運輸和安裝。WN匝道橋，孔號K22K25，跨徑30.118+40.158+40.158+30.118m，全長140.552m，梁高2.1m,橋面寬度6.4m，單體重量為393.235T，折2.8T/m。其分段為：跨A2高速中間大節段長為26.9391m，單件重76T左右；其它各段分別為2.7725.212不等，寬度為6.4m，單件重15T左右，便于運輸和安裝。以上鋼結構箱梁橋，除ES、NE跨A2高速橋直線梁外，其余匝道箱梁橋既有平面彎曲,又有縱向曲線坡度,為空間三維線性。箱梁橋均

74、為立交中最上層橋面結構，A2路面以上8 m左右。現就上部鋼箱梁結構橋的安裝施工作簡要的分析說明。根據現場地理位置和高架橋梁總體施工情況，鋼箱梁單體較大，公路運輸十分不便，施工安裝也較為困難,加上受拼裝條件的限制，結合高架橋梁施工的實際情況，決定鋼箱梁的施工安裝：跨A2高速段為大節段安裝，其余各段采取工廠化小分段制作（節段劃分見鋼結分段制作詳圖），現場搭設臨時性鋼管型鋼支架，在支架上拼裝焊接成形的施工方案（各分段支架點的高程見分段安裝節點控制圖）。（一）、鋼箱梁的制作運輸首先,將全橋鋼箱梁縱向分成若干個小分段,各小分段長控制在45m左右，便于運輸和吊裝。寬度為鋼橋面梁寬度,必要時可切去翼緣板面寬

75、度（只能是跨A2的大節段），各小分段重量控制在15T范圍左右,進行廠內車間集中分段加工制作、預拼、底基層防腐油漆處理；然后，陸路汽車運輸至工程施工現場，邊卸車邊安裝，或卸車組裝待用。注意：小節段無余量切割，可直接安裝校正焊接；大接段為合擾段有一定的余量，多次測量，切割后方能一次性安裝到位。（二）、鋼箱梁的架設拼裝焊接施工由于連續鋼箱梁，長度較長，結合實際施工的情況，采用現場橋位旁邊和原跨臨時性支架上拼裝焊接成形，較為合理方便。（1）、擱墩的搭設 由于墩間全幅路段立交高架在施工，同時A2高速公路必須通車。墩間搭設的臨時性滿堂型鋼支架必須全面充分的考慮剛度和一定的強度。特別是考慮A2高速路交通不能

76、中斷(在安裝跨A2公路大節段鋼梁時,可臨時性中斷,時間一般控制在2-3小時)。臨時支架以鋼管和槽鋼、角鋼等桿件拼裝而成。鋼管以300400*8mm螺旋管為主，槽鋼、角鋼等型鋼作為支撐和固定使用。高度根據鋼箱梁底標高而定；拼裝寬度以箱梁底面寬度而定；臨時支墩縱向間隔以箱梁制作長度和吊裝起重量而定。支架的拼裝用25-50T汽車吊配合施工；支架的基礎處理采取現澆砼并預埋和支架鋼管聯結的鋼板鐵件；另外考慮到箱梁落架后有一定的下撓，在拼裝時可放一定的施工預拱值，以便拆除支架后滿足設計要求；拼裝箱梁時支架的穩定性，采用型鋼或鋼絲線繩作臨時性固定。跨A2公路的大節段臨時性支墩,可占用A2公路邊的緊急停車道設

77、置臨時支墩,但應注意做好醒目的安全防護工作,可用砼隔離墩或錐形交通標設置。基礎處理：滿堂支架的基礎可直接做1.5*4*0.2m鋼筋砼基礎；跨A2的大節段支墩基礎，可采用3050cm厚，810%的灰土進行分層壓實（在緊急停車道上，可不做灰土處理）。然后再做2*5*0.3m的鋼筋砼條形基礎；預埋鋼板和鋼管或型鋼支架焊接固定。必要時用型鋼設置剪刀斜支撐焊接在鋼管主支架上，作為支墩的穩定。（2）、箱梁的安裝安裝高架鋼箱梁時，應本著先高架后地面，從上而下；先主道后匝道；先重后輕，分段進行，逐層安裝的原則。但對于該工程同一層次的匝道安裝，必須采取從鋼箱梁的兩端部向中間合擾安裝。先小節段吊裝拼接焊接，成形焊

78、接固定后，再大節段一次性吊裝拼接到位。 根據鋼箱梁安裝的高度和小分段的重量，小節段鋼箱梁的拼裝施工，優先采用50T汽車吊或50T履帶式起重機直接起吊安裝為好。大節段跨A2公路的鋼箱梁安裝，中斷A2公路交通，優先采用170200T全路面液壓式輪胎汽車起重機，直接起吊安裝，或者采用其它100T汽車吊，兩臺同時抬吊安裝（工作半徑控制在1012m以內，高度在30m以內）。由于鋼箱梁分段或者切割翼緣板后運輸到工地，因此，在整體安裝前，首先將大節段的鋼箱梁在現場或者租用空場地，全部拼裝成形，焊接完成后，方能起吊安裝。拼裝可在緊急停車道和綠化帶的區域內進行，但要注意施工的安全防護工作，同時也要考慮起吊安裝的

79、方便。鋼箱梁安裝的順序，對于每座匝道的小節段安裝，可從匝道的兩邊向中間架設，在中間合攏大節段的拼裝焊接（焊接余量在中間段上，具體根據加工制作進行余量切割校正）。由于小分段安裝，先吊裝靠邊墩的鋼箱梁，然后吊裝中間箱梁，待一跨中數段箱梁全部安裝至臨時支架上，再進行墩間箱梁的各小分段的線型調整，在達到設計線型后，方可進行相鄰分段間接縫焊接。焊接成型，經檢驗符合要求后，再進行下一跨段的安裝，以及下道工序的施工。在兩邊各小分段全部安裝結束，并作最終焊接固定，檢查合格后，再作中間跨A2公路線的大節段安裝。安裝前，先多次測量中間需要安裝的大節段的各部位尺寸，對未安裝的大節段進行余量切割（必須考慮溫差膨脹量）

80、。全高架橋梁的安裝軸線、高程的控制，采用全站儀、經緯儀和水準儀同時進行測量控制，以達到工程設計圖紙要求。（3）、箱梁的落架就位由于箱梁現場原跨支墩間的臨時支架上拼裝焊接成形施工，在落架就位時，只需考慮消除落架后的施工撓度和平面坡度（預留一定的制作預拱度）。對于整體落架可采取砂袋或砂桶直接落架的方法。(三) 進度控制措施1、針對鋼結構安裝工程工序復雜的特點，進場速度首先要快，邊進場搭設臨時支架，邊進行箱梁運輸、安裝的施工準備工作。同時進行有關左右、上下施工作業面的協調工作。2、統籌安排，精心組織，充分做好流水施工作業的準備，注意工序銜接和穿插配合，確保各分部分項工程有條不紊進行。確保機械設備安需

81、投入，保證機械設備的滿負荷運轉。3、加強技術改造，應用新技術、新工藝；選擇切實可行、經濟合理的最佳安裝方案。使工程質量、進度達到預控的目標。4、由于工期較緊，考慮所有跨A2的支架、匝道箱梁一側支架，在鋼箱梁分段到場安裝前搭設好，其它余下的匝道各跨在安裝的同時搭設，周轉搭置使用。整個安裝總工期控制在二個月內，鋼箱梁實際安裝控制在40個晴天內結束。（四）、安全措施1、建立安全管理網絡，設專職安全員檢查，督促安全施工。進入施工現場必須戴好安全帽，按規定在腳手架上設置安全護欄，從事高空作業時必須系好安全帶。2、吊構件時嚴格遵守起重吊裝作業規定。特別是在安裝時，一定要采取必不可少的安全防范，設置醒目的限

82、位作業標志線等安全防護設施，防止汽吊吊臂端部進入不安全區域而工作。3、施工用電，設置安全觸電保險裝置，機電工經常檢查機械電氣設備，確保安全無事故。不斷完善各種規章制度及操作規程，經常召開安全會議，加強安全防護教育，杜絕一切事故發生。4.5-5.0m4.5-5.0m 4.5-5.0m6M鋼箱梁鋼箱梁 30m7-8M砼墩柱鋼管臨時支架鋼管臨時支架砼基礎鋼箱梁安裝示意圖(一)鋼箱梁臨時鋼管型鋼支架4.5m4.5m 4.5m4.5m4.5m 100T全路面液壓式輪胎吊鋼結構箱梁鋼箱梁安裝示意圖(二)鋼箱梁段吊裝就位 按工藝要求對稱焊接環縫（焊接時采取防風、防雨措施）。返工返工N檢查檢查Y環縫焊接返修焊

83、NY 檢查坡口及清理情況；返工N連接定位Y 利用匹配連接件，調整并控制坡口錯邊及間隙。 外觀檢查、無損檢驗、焊接試板檢驗。 按工藝要求組焊嵌補件檢查嵌補件組、焊返修焊N 外觀檢查無損檢驗下工序圖1.0橋上作業工藝流程1）按圖紙要求在安裝支座和伸縮裝置之前，準確完成為安裝支座和伸縮裝置在結構物上的預埋和預焊件。2）配合、協助其它其他承包人完成安裝支座和伸縮裝置。3）在鋼箱梁段拼裝時，按監理工程師要求安裝除濕機，將除濕機安裝到位，包括箱梁開孔、除濕機通風口、風管和控制盤及管線的安裝。4）積極配合其他承包人做好橋梁供配電、照明、結構安全監測、交通工程等相關的預設、預留、預焊、開孔、焊接和協助安裝等工

84、作。3）、橋上施工準備3.1根據橋上焊接工程總量和施工進度要求，在每一吊裝焊接作業面配置容量為200KVA的焊接電源。3.2 施工前安裝、調試好配電設備、焊接設備、通風排塵設備、CO2焊所需防風棚架、除銹機具、氣刨工具、火焰切割工具、防水防潮設備、焊接材料烘干箱、高強度螺栓施寧等施工必備器材器具，并設立專職維護管理人員。3.3 施工前搭設好臨時工作平臺、備好橋上工作車。3.4 提前采購好施工所用焊接材料并做好復驗工作。3.5 建立健全橋上施工崗位責任制度、安全制度、供電制度、通風排塵制度等規章制度，在橋上設置用電安全告示及用電安全設施。將各種制度落實到責任人，保證施工安全。4）、一般要求4.1

85、 施工前根據設計圖紙和技術文件編制焊接工藝評定任務書，在通過監理工程師評審后進行橋上連接焊接工藝評定試驗，并編寫焊接工藝評定試驗報告，評定試驗報告報監理工程師審查批準。根據焊接工藝評定試驗報告編制橋上連接焊接工藝操作規程，報監理工程師審查認可。4.2 施焊時應按監理工程師要求和相關工藝文件規定焊接產品試板，產品試板的厚度、軋向、坡口尺寸應與所代表的接頭一致，并與之采用相同的工藝方法及參數同時施焊。產品試板應做好標記，在經監理工程師驗收合格后方可取下移送試驗部門取樣試驗。4.3 梁段間環縫為橫橋向對接焊縫，是主要傳力焊縫，要求100%熔透和100%無損檢測。由于橋上施工條件較差，焊縫拘束度又很大

86、，因此應從考試合格的焊工中挑選經驗豐富的高級焊工施焊。4.4 橋上焊接施工的環境溫度宜在5以上，相對濕度不大于80%，風力不大于5級。若在露天或雨天施焊時，應采取有效的防風、防雨、防潮措施。4.5 定位焊可采用手工焊或CO2氣體保護焊，定位焊時執行橋上連接焊接工藝相關規定。當定位焊出現裂紋或其它嚴重缺陷時，應先查明原因再清除缺陷并補充定位焊。4.6 焊前全面檢查接口的錯邊、間隙及坡口尺寸。4.7 焊接前用砂輪清除表面的鐵銹，清除范圍為焊縫兩側各50mm，除銹后24h內必須焊接，以防接頭再次生銹或被污染。否則應在重新除銹后再施焊。4.8 對于有預熱要求的焊縫，采用電阻加熱或火焰加熱，預熱溫度宜大

87、于50，預熱范圍為焊縫每側100mm以上。4.9 在鋼箱內采用CO2氣體保護焊時，焊工要佩戴防護面罩，必須配備通風防護安全設施，以免焊接時產生的CO影響焊工安全。5）、焊接方法和焊接順序5.1 焊接方法5.1.1 定位焊采用手工焊或CO2氣體保護焊。5.1.2 頂板對接焊縫采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面。5.1.3 平底板對接焊縫采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面。5.1.4 腹板對接焊縫采用CO2氣體保護焊。其它焊縫優先采用CO2氣體保護焊。5.2 焊接順序5.2.1環焊縫從橋中軸線向兩側對稱施焊頂、底板和腹板焊縫。頂、底板安排4個焊工焊接，腹板安排4個焊工，做到

88、對稱同步打底焊。頂、底板打底焊焊完后，用兩臺埋弧自動焊機（4個焊工）對稱焊接頂、底板蓋面焊縫。5.2.2 待環焊縫外觀檢驗、無損檢測和產品試板都合格后組焊頂板嵌補件、底板T形肋嵌補件。T形肋嵌補件從橋中線向兩側同時對稱焊接。每一嵌補件按先對接后角接的順序施焊，即：先焊一端的對接焊縫，另一端自由收縮（采用活馬）；然后焊接另一端對接焊縫；最后焊接嵌補段角焊縫。6）、焊縫檢驗6.1 焊縫及產品試板的各項力學性能指標必須滿足設計及技術規范要求。6.2焊縫的外觀質量和內部質量滿足南通九圩港橋鋼箱梁制造驗收規則（根據設計和招標文件編制，按程序批準）要求，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑等缺陷。6

89、.3 工地連接橫橋向對接焊縫進行100%超聲波探傷（探傷范圍：焊縫全長）。環形焊縫與順橋向焊縫的十字交叉處，在頂板應100% X射線探傷，底板應30% X射線探傷。6.4 不合格的焊縫經報監理工程師同意修補后方能進行修補，修補次數不宜超過兩次，若第二次返修后仍不合格，應查明原因，報監理工程師批準后方可進行第三次返修。經返修的焊縫應隨即打磨勻順，并按原質量要求復檢，對橫向接口焊縫，其修補部位應全部用X射線拍片檢查。焊縫缺陷修補辦法按表6-1執行。表6-1 梁段焊縫缺陷修補辦法缺陷種類修補辦法切除臨時連接板時留下的缺陷傷及鋼材表面深度大于0.1mm且小于1mm的缺陷應用砂輪磨平；深度超過1mm者，

90、手工補焊后用砂輪修磨平順。咬邊深度小于0.5mm的用砂輪磨順；深度大于0.5mm的手工補焊后用砂輪修磨勻順。焊縫裂紋或熱影響區裂紋應查明原因，用碳弧氣刨清除缺陷，提出防止措施。返修焊預熱100150，用原焊接方法進行返修焊（焊縫長度小于200mm可用手工焊）。氣孔、夾渣、未熔透、凹坑等缺陷用碳弧氣刨清除缺陷，手工焊返修，預熱50100，焊后磨順。自動焊、半自動焊起弧或落弧的凹坑如要繼續施焊或補焊時，必須將原來弧坑部分或被清除部位的焊縫兩端刨成不陡于1：5的斜坡，再繼續焊接。（三）質量保證措施1）概述我公司按照GB/T19002-1994(idt ISO9002：1994)質量體系 生產、安裝和

91、服務的質量保證模式標準的要求，建立了文件化的質量保證體系。為確保大橋的制造質量，在公司質量體系的基礎上，建立大橋鋼箱梁制造質量保證體系。鋼梁制造質量保證體系框架圖：材料檢驗主管工程師項目總工程師項目經理工藝工裝主管工程師焊接主管工程師計量主管工程師檢查主管工程師無損檢驗主管工程師設備主管工程師生產主管工程師項 目 經 理 部 下 屬 各 施 工 單 位技術質檢部工程部1.1外購物資控制1.1.1 物資采購1）按照合同的進度要求，編制物資采購計劃。2）鋼箱梁所需物資按公司的規定實行采購。先選擇通過GB/T19000標準認證的大型企業為投標人。3) 采購的物資應滿足技術規范的要求。并應證（證明書或

92、出廠合格證）物相符。4)物資必須經入廠復驗合格、監理工程師同意后方可入庫使用。1.1.2 物資管理1) 外購物資分類存放，專料專用。為避免車間用料混雜，本工程所用鋼板按如下要求在板端進行色帶標識：Q345qD 紅色 Q235黃色每種色寬30mm定期填報物資采購、使用、庫存情況報表，按月上報監理及業主。2） 鋼箱梁制造的主要質量特性控制預處理線趕平，控制平面度1mm/m；控制切割順序，減小切割變形；二次趕平，消除切割受熱后變形；邊緣加工，控制組裝配合尺寸。用吸盤式吊具吊運板單元組裝胎組裝，控制U形肋、T形肋中心距0.5；反變形胎施焊，控制焊接方向和順序,控制焊接變形。板單元幾何尺寸檢查 整體組焊

93、，規定焊接順序、方向及焊接規范，減小焊接變形。底板單元按基線定位組裝，控制板單元上縱橫向定位線，允許偏差1mm；板塊幾何尺寸檢查腹板按基線定位組裝板單元運輸存放變形控制專用吊具、平整碼放、板邊防護板單元幾何尺寸控制下料和加工的幾何尺寸控制梁段幾何尺寸控制預拼裝和整體檢查測量梁段完工驗交檢查橋梁線形，拼裝長度測量、控制匹配端口尺寸、調整節段間隙橫隔板按基線定位組裝。重點控制橫隔板之間端部的橫向錯動 2mm、隔板的垂直度3mm，橫隔板間距2mm。控制工藝隔板定位1mm。底板單元組裝定位檢查橫隔板及工藝隔板組裝定位檢查頂板組裝定位檢查頂板按工藝隔板和基線定位組裝。焊后檢查，重點檢查焊接變形和焊接收縮

94、量腹板組裝定位檢查2.1 幾何尺寸精度控制2.2 焊接質量控制2.2.1 焊接質量控制項點焊接設備控制項焊接材料控制項焊接人員控制項施焊環境控制項焊接檢查控制項由焊接工藝評定確定焊接方法和焊接規范。優先選用CO2自動和半自動焊的焊接方法，全面采用背面貼陶質襯墊單面焊雙面成型工藝。選用焊縫金屬少，變形量小的坡口型式，規定焊接順序、焊接方向，綜合控制焊接變形保證電焊機、CO2流量計、烘干箱等設備的計量指示準確，保溫筒保溫良好。焊接電源前配備SBW-225穩壓器，保證電源輸入電壓穩定。焊接材料必須見進廠復驗合格單方可使用。焊條、焊劑必須按規定烘干后使用，嚴禁使用藥皮脫落焊條、生銹焊絲和受潮結塊焊劑。

95、手工焊接時，必須隨身攜帶保溫筒，且不得敞口使用。CO2氣瓶倒置存放，使用前放水，保證氣體純度。焊工必須持證上崗，從事其證書規定范圍的焊接操作。焊工被發現焊接質量不穩定時，立即下崗培訓，合格后再重新上崗。焊工不得疲勞作業。焊接前對待焊焊縫50mm范圍進行打磨，不得帶銹焊接。埋弧焊在引板上的起熄弧長度大于80mm，焊后切掉引板，不得用錘擊落。有預熱要求的焊縫，預熱范圍為焊縫兩側50100mm，溫度由工藝評定確定。要求焊接作業的環境溫度在5以上，其相對濕度不大于80%。箱外焊接必須在防風雨設施內進行。外觀檢查嚴格按焊縫外觀檢查質量標準執行內部無損檢驗嚴格按焊縫內部質量無損檢驗標準執行檢驗前必須校對檢

96、驗儀器的靈敏度，保證儀器正常使用。焊接工藝控制項項項焊 接 質 量 控 制焊接過程控制項2.2.2 焊工培訓要點焊接工藝實施前，在項目總工程師的組織下，由技術人員對擬投入本工程的焊工進行專題培訓，并進行閉卷考試。1)考試成績得85分以上者為合格，否則須經補考至合格，補考不合格者換崗工作。2)理論考試合格者，在項目總工程師的主持下，再對其進行施焊部位和方法的實作考試。按照技術部門制定的評分標準，得分在85分以上者為合格。考試合格的焊工發給合格證書并報送監理工程師備案。2.2.3 焊縫檢驗要點1） 所有焊縫在焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷。2）

97、焊接人員對所施焊的焊縫先進行自檢和互檢，發現缺陷及時修補，并清理熔渣及飛濺物。對圖紙要求打磨的焊縫打磨平順。3） 自檢、互檢合格后，填寫施焊記錄并在自互檢欄內簽字或蓋章，交專職質檢人員檢查。質檢人員檢查合格后，施焊班組填寫無損檢驗委托單等候無損檢驗。4） 無損檢驗人員需持有效的二級以上的合格證件，經監理工程師確認后方準上崗操作。5） 無損檢驗人員接到委托單后，按委托單上記錄的時間24h后對焊縫進行無損檢測。厚度大于30mm的鋼板焊接接頭應在施焊48h后進行無損檢測。6） 無損檢驗人員在檢測過程中發現超出規范的焊縫內部缺陷應進行實物標識，由專人進行返修焊。返修焊不得超過兩次。返修焊后按上述要求重

98、新進行外觀檢驗和無損檢驗。7） 檢驗合格的焊縫，由質檢人員在施焊記錄和無損檢驗記錄上簽字蓋章，方可轉序。2.2.4 焊接接頭破壞性檢驗1） 根據大橋鋼梁制造技術規范的要求，對主要構件的焊接接頭進行破壞性檢驗。2） 在焊接主要構件（頂板、底板、腹板的對接焊縫和橋上對接焊縫）時，增設材質、厚度、軋制方向、坡口形式與母材相同的焊接試板。3） 試板取樣試驗后的對接焊縫力學性能（拉伸、彎曲、沖擊）應符合技術規范的要求，且不低于母材。熔透角焊縫的熔透深度符合設計要求，斷口缺陷符合規定的要求。4） 破壞性試驗前通知監理工程師，試驗后及時向監理工程師報送試驗結果，由監理工程師認證試驗結論。2.2.5 焊接工藝

99、紀律1) 焊工應嚴格按焊接工藝的要求規范操作，保證焊接質量。2) 質檢人員應監督焊工執行工藝，及時制止違反工藝紀律的行為。3) 項目總工程師組織技術和質檢人員定期對施焊現場進行工藝紀律檢查，并做好記錄。2.3 涂裝質量控制2.3.1涂裝材料檢驗1) 涂裝材料入廠后由質檢人員進行取樣復驗，按照技術規范的要求檢驗其各項指標。2) 復驗合格經監理工程師確認，辦理入庫手續。2.3.2涂裝質量控制項點涂裝工藝涂裝設備涂裝人員涂裝檢查采用高壓無氣噴涂工藝。控制空壓機的空氣壓力。提供無油無水的清潔壓縮空氣。油漆檢驗：粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附著力符合相應標準；磨料烘干；油漆出廠18個月后不得使用。

100、油漆工必須持證上崗，當發現涂裝質量不穩定時，立即下崗培訓，合格后再重新上崗。作業人員不得疲勞作業。控制噴砂角度6070；噴砂后4小時內進行涂裝；外表面清潔度Sa2.5，內表面清潔度St3；油漆未熟化前和超過混合使用期后均不得使用。控制油漆中稀釋劑比例5%；涂裝作業的環境溫度在5以上，室內相對濕度80%，室外90%。避免結露涂漆，鋼板表面溫度高于露點溫度3以上。控制作業環境空氣的清潔度。作業照明要求清晰、均勻、無陰影。外觀：漆膜連續平整，無流掛、針孔、氣泡裂紋，顏色按色卡內部：干膜厚度，附著力。檢驗前必須校對測厚儀器的靈敏度，保證儀器正常使用。作業環境施工過程涂裝質量控制項點涂裝材料3）量系統的

101、控制由計量檢修、外購物資檢驗、產品質量檢驗、質量監督與項目經理部質檢部，共同組成質量系統。經培訓合格且持證的專檢人員進行操作，對鋼箱梁制造過程實施全面控制，按照檢驗和試驗計劃獨立行使質量職權。申請檢驗驗 證加倍N 換料取 樣送 樣入 庫 不合格標識首檢N 監理檢查加 倍外觀檢驗試 驗3.1外購物資復驗程序框圖3.2產過程檢驗1) 生產過程嚴格執行 “三檢制”。各工序自檢、互檢合格后，分別在生產過程單中自檢欄和互檢欄內蓋章，證明自檢和互檢合格。由質檢人員負責全面檢驗，未經檢驗合格的產品不準流入下工序。2) 在關鍵工序合理設置檢查停止點。停止點前的工作必須經過全面的檢查（包括結構尺寸、誤差、焊縫的

102、無損檢驗和文件的完備檢查）才能進入后工序生產。3.3編制鋼箱梁制造檢驗和試驗計劃書鋼箱梁制造檢驗和試驗計劃書應包括如下內容：1）規定材料進貨、生產過程檢驗和試驗的內容和方法，檢驗的頻率。2）明確所依據的標準或合同要求。3）合理設置檢查停止點。4）明確監理工程師獨立檢驗和試驗的項目。3.4監理工程師的檢查監理工程師獨立檢查的工序和三檢合格報監理檢查的隱蔽工程，應待監理工程師檢查合格后方可流入下工序。3.5質量監督和考核為了保證鋼箱梁的制造質量，加強現場質量管理，檢查主管工程師，負責對生產過程的質量監督和考核。1）在現場進行巡回檢查，監督檢查生產過程中質量管理制度、檢驗制度以及工藝的執行請況。2）

103、抽查各工序的產品質量，監督操作和檢驗的工作質量。3）處理現場出現的各類質量問題，保證各工序處于受控狀態，維護現場質量體系的正常運行。4）鋼箱梁制造質量考核細則。使每一個工序的工序質量與經濟效益掛鉤。3.6不合格品控制1）在生產過程中當某一個工序出現異常，生產出不合格品，應對其實施控制，不得流入下工序。2）檢人員發現不合格品（包括操作者自檢發現的不合格品），應立即通知工序操作者停止生產，分析不合格產生的原因，并對不合格品進行標識和記錄，填寫不合格品評審處置單報技術部門評審。3）技術部門接到不合格品評審處置單后對不合格品組織評審，對一般性不合格做出處置。4）如果出現重大質量事故立即報告項目經理和總

104、工程師，由項目經理和總工程師召集技術、生產、質檢各部門負責人及專業人員召開質量事故分析會。分析引發事故的原因，制定處置方案和糾正措施，做到“三不放過”。5）出現重大質量事故在2小時內將事故詳細情況書面報監理工程師和業主。出現一般質量事故在3天內將事故詳細情況書面報告監理工程師和業主。處置方案報監理工程師批準，處置結果報監理工程師備案。3.7設置質量控制點根據鋼箱梁構件的特點，按照技術文件的要求，在鋼箱梁制造過程中，成立以下質量控制點。1) 鋼板趕平質量控制點 控制鋼板平面度。2) 數控切割質量控制點 控制切割后幾何尺寸。3） 組裝質量控制點（1）控制板單元幾何尺寸和T型肋間距；（2）控制隔板的

105、幾何尺寸；（3）控制梁段幾何尺寸，保證預拼裝質量。4）. 控制焊接質量，尤其要控制腹板與隔板之間的焊接質量。4.1無損檢驗我公司具有完備的無損檢測系統，較強的檢測能力。4.1.1檢驗規范1)鋼梁制造驗收規則2) 現行有關標準3) 探傷檢驗規程4.1.2檢驗手段X射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷。4.1.3檢驗人員1) 無損檢測人員均經過省部級無損檢測資格鑒定委員會的培訓考試，獲得級及以上無損檢測資格證書。2) 無損檢測人員須經過本橋檢驗規程培訓考試，并取得合格證書。4.1.4涂裝檢驗1) 涂裝質檢人員須經本橋檢驗規范的培訓考試，取得檢驗資格證書并經監理工程師認可后方可上崗檢驗。2) 鋼梁表面粗糙度及清潔度用比較樣板和表面粗糙度測量儀檢測。3) 涂裝過程中施工人員使用濕膜卡連續自測油漆濕膜厚度。4) 每度油漆涂裝后，按技術規范的要求用磁性法進行干膜厚度測量。5) 涂裝結束后，利用色卡、干膜測厚儀、涂層結合力測試儀、附著力測試儀等測量儀器進行漆膜顏色、最終厚度和附著力的檢驗。