1、 目 錄 1工程概況 2編制依據 3施工工序4施工準備 5材料驗收 6管道預制7焊接及焊縫檢驗8管道安裝9管道系統試驗10管道系統吹洗11管道系統氣體泄漏性試驗12防腐及絕熱保溫13質量保證措施14安全技術保證措施 15 交工驗收16勞動力組織17施工機具計劃18施工進度計劃19附錄 1.工程概況主要介紹項目基本情況、工作范圍及主要工程量（根據項目具體寫）。 2.編制依據2.1有關設計文件資料（根據項目具體寫）。2.2國家現行的有關規范、法規和標準（根據項目具體寫）。 3施工工序工藝管道施工工序可按附錄1A和附錄1B的程序進行。 4.施工準備4.1 由項目部工程部組織施工人員進行技術交底，熟悉

2、業經會審的施工圖紙及施工驗收規范和有關的技術文件，提出完整的材料計劃和措施用料計劃。由質安部對相關人員進行安全交底及教育，并組織焊工考試和進行相關焊接工藝評定。4.2 施工現場做到三通一平(通水、通電、通路、場地平整)，并搭設平臺設置管道預制加工廠，設置管道、配件存放倉庫和場地。4.3 檢驗設備、無損檢測儀器、計量具等滿足管道施工檢、試驗的要求，且經檢定合格，并在有效期內。4.4 施工機具及現場施工人員配備齊全。 5材料驗收5.1管道組成件的檢驗5.1.1管材、管件檢驗檢驗準備 壓力管道工程用管材、管件，應按照相應標準組織實施對管材、管件的檢驗。管材、管件檢驗由供應主管組織、技術人員和質量檢驗

3、人員參加。 管材、管件檢驗應設有獨立的檢驗場地，并劃分出待檢區、檢驗區、合格品區和不合格品區。 管材、管件檢驗前，應進行檢驗作業技術交底。管材、管件檢驗程序 管材、管件檢驗程序見下圖 ：管材、管件入庫保管管材、管件外觀質量檢查進行產品標識和檢驗狀態標識材質核查及質量驗證管材、管件接收 和 品種、規格、數量檢驗不合格品處置檢驗工藝管材、管件接收管材、管件應依據施工進度計劃組織進貨和接收。管材、管件接收后，應按產地、規格、材質和批號分別單獨存放，未經檢驗合格的管材、管件不得辦理入庫手續；大規格的管材、管件可直接在管道預制場進行接收和存放，易丟失的管材、管件應設置庫房進行接收和存放。品種、規格、數量

4、檢驗管材、管件應按產地或批號進行品種、規格和數量檢驗；管材、管件的品種、規格和數量，應符合材料預算或采購計劃的要求。外觀質量檢驗管材、管件的表面不得有裂紋、折疊、重皮等缺陷，銹蝕凹陷和機械損傷深度，不應超過管材、管件相應標準厚度的負偏差。管材、管件的外徑、壁厚和不圓度等尺寸偏差應符合相應標準的規定要求。彎頭、異徑管和管帽的尺寸偏差，應符合規范規定。 法蘭密封面的加工精度及粗糙度應符合制造標準；法蘭密封面、金屬環墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，無松動或卡澀現象；材質核查 管材、管件的材質，應根據管材、管件的質量證明文件

5、和管材、管件上的出廠標識進行核查確認；合金類管材、管件的材質，在進行質量證明文件和出廠標識核對確認的基礎上，必要時，應采用光譜檢驗等方法進行核查確認。質量驗證管材、管件在進行品種、規格、數量檢驗和外觀質量檢驗及材質核查的基礎上，如設計或標準對管材、管件有進一步的質量檢驗要求時，應按設計要求或標準規定，對管材、管件進行質量驗證。若到貨管材的爐批號與質量證明書不符或對其特性參數有異議時，應按相應標準作校驗性檢驗或追溯到產品制造單位，但在異議未解決前，該批管材不得使用。產品標識和檢驗狀態標識質量驗證合格入庫后的管材、管件，應按品種、材質、規格和產地，分批進行合理擺放，并按規定進行產品標識。入庫保管的

6、管材、管件，應按批進行檢驗、試驗狀態標識。 質量記錄文件管材、管件質量證明書；管材、管件接收驗證記錄；管材、管件檢驗、試驗報告。5.1.2閥門檢驗、試驗按國外標準制造的閥門，應按國外相應的檢驗標準進行檢驗。設計文件或顧客對閥門檢驗、試驗有特殊要求時，應按設計文件或顧客的特殊要求進行檢驗、試驗。檢驗、試驗準備壓力管道工程用閥門，應專門成立閥門檢驗、試驗小組,統一進行檢驗、試驗。 閥門檢驗、試驗小組應由閥門檢驗、試驗作業人員、技術人員和質量檢驗人員組成。閥門檢驗、試驗前，必須編制閥門檢驗、試驗技術措施并設計制作相應的工裝設備。閥門檢驗、試驗前，必須進行檢驗作業技術交底；必要時，應組織作業前的專業技

7、術培訓。閥門檢驗、試驗應設有獨立的作業場地，并劃分出待檢區、檢驗區、合格區和不合格區。試驗場地應平整、光線充足、道路通暢、通風良好，當環境溫度低于5時，應采取防凍保護措施。檢驗、試驗流程檢驗、試驗工藝流程（閥門檢驗、試驗工藝流程見下圖）閥門檢驗、試驗證明文件質量證明文件核查閥門必須具有出廠合格證和制造銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度、工作介質和閥號型號。合金鋼閥門及特殊閥門應有產品質量證明書。外觀檢查閥門內應無積水、銹蝕和臟污，閥門兩端應設防護蓋保護。閥門外露的螺紋、閥稈和接管部分應有保護措施。閥門外表應無油漆脫落和損傷缺陷；鑄件表面應平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、鱗屑、裂

8、紋等缺陷；鍛制加工表面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。閥門的手柄或手輪操作應靈活輕便，開閉時不得有卡澀現象，閥桿的全開與全閉位置應符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應光滑，不得有毛刺與開裂等缺陷。閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處于全閉的位置。旋塞閥、球閥應完全處于未開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。結構尺寸檢查 閥門的結構長度、通徑、法蘭螺紋等應符合規定，對同型號、 同規格的閥門按10%的比例進行抽查，但抽查數量不得少于1個。直通式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應相互平行，在每100mm的法蘭密封面直徑上，平行度偏差不得超過0.15mm；直角式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應

9、相互垂直，在每100mm法蘭密封面直徑上，垂直度偏差不得超過0.3mm。閘閥的閘板密封面中心必須高于閥體密封面的中心，當閘板密封面磨損時，關閉位置下降，但閥體、閘扳密封面仍應完全吻合，閘板密封面磨損余量應符合有關規范的規定。材質檢查合金鋼閥門的閥體應逐件采用光譜分析儀進行材質復查并做出標識，不符合要求不得使用。閥門的填料、墊片材質應符合設計要求。對有特殊要求的閥門，其材質應進行1%抽查且不得少于1個。易燃、可燃介質壓力管道的對焊閥門，應按批進行5%的硬度值抽查，且不得少于一個，硬度值抽查應在坡口附近進行。閥門試驗一般規定 下列管道用閥門應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用：a.可

10、燃流體管道的閥門；b.輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力1MPa且設計溫度小于 -29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。c.輸送設計壓力1MPa且設計溫度為-29186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽10%且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則該批閥門不得使用。閥門試驗前，應除去密封面上的油漬、污物，不允許使用防滲漏的涂層，但可進行無密封作用的防銹處理。閥門試驗前，只允許一人以正常的體力進行關閉，當手輪的直徑320mm時，允許兩個人進行關閉。裝有旁通閥的閥門，進行主閥強度和密封試驗時，對旁通閥也應進行強度和密封試驗。試驗用的

11、壓力表，必須經檢定合格，其精度應不低于1.5級。安全閥試驗時，應選用0.5級或1級精度的壓力表，量程應是試驗壓力的1.5至2倍。強度試驗閥門在安裝前應按下列要求進行閥體的強度試驗：閥門應以1.5倍的公稱壓力進行液體壓力試驗；帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以15倍的蒸汽工作壓力進行強度試驗。閥門強度試驗介質采用潔凈工業水。對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離子含量不得超過100mg/L。閥門密封和上密封試驗起截斷作用的各類閥門應根據GB 50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范相應規定在強度試驗合格后進行密封試驗；具有上密封結構的閥門均應進行上密封試驗，以無泄漏為合格。密封和上密封試驗應以公稱壓

12、力進行，密封和上密封試驗的保壓時間應符合下表的規定： 密封試驗介質可用工業潔凈水進行試驗。對于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離子含量不得超過100mg/L。介質引入方向和施加壓力方向規定了介質流通方向的閥門（如截止閥等）應按規定介質流通方向引入介質和施加壓力；沒有規定介質流通方向的閥門（如閘閥、球閥、旋塞閥和碟閥等），應分別沿每端引入介質和施加壓力；安全閥試驗安全閥應按設計規定的開啟壓力進行調試。調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。安全閥的動作性能調試項目：a.開啟壓力；b.回座壓力；c.閥門動作的重復性；d.用目測或聽覺檢查閥門回座能力有無頻跳、顫振、卡阻或其它害的振動。成品保護 a

13、.入庫存放時間較長的閥門，應對脫落的色標進行補刷。b.露的閥桿部位，應涂油脂進行保護。c.閥門的關閉件和閥座密封面，應涂工業用防銹油脂，但對塑料、橡膠密封面不允許涂防銹劑。d.閥門的內腔、法蘭密封面和螺栓螺紋部位應涂防銹劑進行保護。 6.管道預制6.1管線下料(1) 預制管段要將內部清理干凈，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。(2) 每一預制段都應標明管線號、焊口號、焊工號、焊接日期、管工姓名。不銹鋼及不同碳鋼材質的管段應分開擺放。(3) 管子下料尺寸應根據管段預制下料，須留有一定的活口和調整余地。(4) 在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余

14、量和焊接收縮量。(5) 焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔及設置支吊架，在下料時應考慮到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免，應取得設計方同意。(6) 不銹鋼管線在下料時根據各管段的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費。6.2管線切割及坡口加工(1) 不銹鋼管全部用機械加工手段或等離子機切割。(2) 管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質混亂。(3) 按規范要求加工坡口幾何形狀及尺寸，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。(4) 管子上開孔焊接管嘴時，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼及哈氏應采用機械鉆孔。管道上的開孔應盡量在預制時完成，如在已安裝

15、的管道上開孔，應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內。(5) 管子坡口加工形式如下圖:項次 厚 度S坡口名稱坡 口 形 式坡 口 尺 寸間隙C鈍邊P坡口角度()139V 形坡口22.5026575217U 形坡口35150.530403管徑76管座坡口=100 b=70 R=5235060(3035）4管徑76133管座坡口2345606.3管線組對(1)對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。(2)看清圖紙，弄清管件的組對方位。(3)檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外20mm范圍打磨清潔。(4)管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規范要求。(5)管道焊縫不允許壓在管托護板

16、及支腿內，其焊縫間距應不小于60mm。(6)與機、泵、容器等動靜設備相連的管線，其法蘭面按設備本身法蘭找平，不得強行組對，給設備帶來附加應力。(7)確保法蘭面的平整度及垂直度，滿足設計規范規定，檢查方法如下圖如示。aa(1)用法蘭尺檢查平直度(2)用角尺檢查垂直度(8)管道預組裝時，應檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差（見下圖）應符合下列要求：每個方向總長 L 偏差為 5mm； 間距 N 偏差有 3mm； 角度偏差為 3mm/m，管端最大偏差 b 為 10mm。支管與主管的橫向偏差 c 為 1.5mm； 法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f 偏差為土 1mm；法蘭端面垂直偏差 e 為：公稱通徑小于

17、或等于 300mm 時為 1mm；公稱通徑大于 300mm 時為 2mm。 預制管段偏差圖 7.焊接及焊縫檢驗7.1焊接方法(1)碳鋼管、不銹鋼管采用手工氬弧焊或氬電聯焊。不銹鋼管焊接時，管內充氬氣保護。(2)焊條、焊絲選用執行下表：序號管材型號焊條選擇焊絲選擇型號牌號型號1 20#E4315J427H08Mn2SiA2 Q235-BE4303J422H08Mn2SiA4Q235-B+ZnE4303J422H08Mn2SiA5 316LE00-18-13Mo2-16A022H0Cr20Ni14Mo36316L+20RE00-18-13Mo2-16+ E4315 A022+ J427H0Cr20

18、Ni14Mo3+H08Mn2Si(3)焊接材料要統一發放管理，并建立烘烤和發放記錄，焊條烘干技術條件見下表： 焊材牌號烘烤溫度烘烤時間 焊條J4221501hJ427300-3501hA302、A312、A0221501h7.2焊接要求(1)焊接環境：下雨天氣，相對濕度大于90%以及大風（風速大于8m/s）或環境溫度低于5時，除非采取防護措施，否則嚴禁施焊。(2)焊接時應按焊接工藝規程規定的焊接參數進行焊接。焊接工藝規程依據于相應的焊接工藝評定報告或按現場商提供的焊接規范進行的焊接工藝試驗。(3)焊接不銹鋼管時，層間溫度應控制在60以下，氬氣的純度應達99.99%。(4)點固焊應由合格焊工完成

19、，所用的焊材及焊接工藝與正式焊接工藝相同。(5)管子焊接時，管內不得有穿堂風。(6)焊縫上或熱影響區內的飛濺物，溶渣應徹底地清除。(7)需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫焊接時按原焊接工藝進行，同一位置返工次數：碳鋼不應超過三次，不銹鋼等不應超過二次。超次返修的焊縫應認真分析原因，制定返修方案，經現場代表批準后方可返修。(8)需要返修的焊縫應準確找出缺陷位置，返修焊縫時按原焊接工藝進行，同一位置返工次數不應超過二次。超次返修的焊縫應認真分析原因，制定返修方案，經焊接技術負責人批準后方可施焊。補焊工藝與原焊接工藝相同。(9)不銹鋼管的焊縫表面應進行酸洗，并用水沖洗干凈。7.3焊接檢驗(1

20、)當檢驗發現焊縫缺陷超出設計文件和本規范規定時，必須進行返修，焊縫返修后按原規定方法進行檢驗。(2)當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則這次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規定方法按下一步規定進一步檢驗： 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。 當再次檢驗的焊縫均為合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。7

21、.4不銹鋼管道的焊接(1)焊接工藝特點不銹鋼導熱系數小，線膨脹系數大和熔池流動性差的特點，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現變形、未熔合、焊瘤、內凹等焊接缺陷。(2)焊接施工工藝根據上述特點，在施工中，應采取以下工藝措施。 坡口設計上，坡口角度應偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。 焊接方法宜采用手工氬弧焊打底，電弧焊蓋面。 定位焊后的間隙應控制在2-3mm為宜，襯底焊接時應從小間隙處開始。 焊接時應采用更小的電流，控制焊接熱量的輸入。水溶紙焊縫預制焊縫安裝焊縫 在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護。如圖所示： 焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接

22、。 不銹鋼管道坡口兩側各100mm范圍內在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施（如涂白堊粉，防飛濺劑或將石棉置于坡口兩側等）。 奧氏體不銹鋼焊口組對時，禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進行定位焊。 奧氏體不銹鋼管道的層間溫度應控制在100以下。 奧氏體不銹鋼管道焊接時應在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小的焊接線能量，即小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝。 奧氏體不銹鋼與其他材質焊接時，所選擇的焊接工藝應盡量降低熔合比以減少焊縫的稀釋，應選用直徑較小的焊絲和焊條，采用多層多道焊，較小的焊接電流，快的焊接速度，焊條不作橫向擺動。7.5碳鋼管及其它管道的焊接(1)焊材（包

23、括型號和規格）是否正確，焊材根據被焊母材選用。(2)焊接坡口表面兩側各50mm范圍內是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。(3)管道焊接時，應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。(4)不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。(5)在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。(6)焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發現這些缺陷，應停止繼續施焊，及時處理缺陷。(7)為了減少焊接應力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管

24、子焊接應考慮采取對稱、交叉等焊接方法。(8)除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續焊完。(9)多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷，特別是不銹鋼管用的鋼絲刷要用不銹鋼絲制造，不得與其它鋼絲刷混用。(10)支管與主管焊接、管接頭和半管箍與主管焊接、法蘭與管材焊接時，應按設計要求進行。(11)不銹鋼管和碳鋼管焊接時采用A302、A312焊條。 8.管道安裝8.1管道安裝原則:管道安裝順序本著分片區、分系統，先大直徑，后小直徑，先難后易的原則，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響，室內與室

25、外管線的碰口應留在室外。8.2管道安裝一般規定8.2.1管子安裝前應檢查其內部清理干凈，無任何雜物。8.2.2與傳動設備連接的管道，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度的影響。8.2.3管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。8.2.4安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調校安全閥。安全閥的最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規定。8.2.5閥門安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，以關閉狀態安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。8.2.6儀表組件的臨時替代

26、：所有儀表組件安裝時，均采用臨時組件替代，等試壓、沖洗、吹掃工作結束后，投料前再正式安裝。8.2.7水平段的傾斜方向與傾斜度要符合設計要求，傾斜方向以便于疏放水和排放空氣為原則，其傾斜度應符合設計要求。8.2.8管子兩個接口間距大于管子外徑，且150mm，接口不應布置在支吊架上，距離支架邊緣不得少于50mm。8.2.9接口應避開疏放水及儀表管等的開孔位置，距開孔邊緣不得少于50mm，且不得小于孔徑。8.2.10管子對口時用直尺檢查，在距離接口中心200mm處測量，當DN100mm時，不直度不大于2mm，當DN100mm時，不直度不大于3mm。8.2.11設計溫度高于100或露天管道其連接螺栓及

27、螺母應涂以二硫化鉬。8.2.12管道安裝時的允許偏差如下：項目允許偏差（mm）標高室內20室外15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管垂直度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距208.2.13安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，加工坡口應用專用的砂輪片。8.3與傳動設備連接的管道8.3.1與機器相連的管道安裝應符合設計和機器制造廠的有關技術要求的規定。8.3.2與傳動設備連接的管道，在安裝前必須將內部處理干凈。8.3.3與傳動設備連接的管道，應從機械設備側開始安裝。其水平度及鉛垂度的允許偏差應符合規范的規定。8.3.4與傳動設備連接管道的固定焊

28、口，,應盡量遠離設備，并在固定支架以外，以減輕焊接應力的影響。8.3.5管道安裝應確保不對機器產生附加應力，做到自由對中。8.3.6與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距，當設計或設備說明書未規定時，其值不應超過下表的規定，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證達到低應力連接的要求。并應作好法蘭的平行偏差、徑向位移及間距的記錄。傳動設備接口法蘭平行偏差、徑向位移及間距設備轉速 r/min間距 mm平行偏差 mm徑向位移 mm300墊片厚+1.50.200.803000 6000墊片厚+1.00.150.506000墊

29、片厚+1.00.100.208.3.7傳動設備入口管，在系統吹掃前不得與設備連接，用有標記的盲板隔離。8.4閥門和法蘭的安裝8.4.1安裝前應核對閥門的規格、型號、材質，并清理干凈，保持關閉狀態。運搬、存放閥門時應注意保護手輪，防止碰撞或沖擊。吊裝閥門嚴禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。8.4.2截止閥、止回閥等應并按閥門的指示標記及介質流向，確保其安裝方向正確。8.4.3閥門安裝時，手輪的方向應便于操作。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內。安全閥兩側閥門的閥桿,可傾斜安裝或水平安裝。除有特殊規定外，手輪不得朝下。8.4.4閥門傳動（伸長）桿與閥門的軸線夾角不應大于 30 ，其接頭應轉動

30、靈活。有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施，并伸縮自如。8.4.5閥門安裝后，應對其操作機構和傳動裝置進行調整與試驗，使之動作可靠，開關靈活，指示準確。體積較大、重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。8.4.6止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止回閥及底閥應安裝在立管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝。8.4.7大型閥門安裝前，應預先安好有關的支架，不得將閥門的重量附加在設備或管道上。8.4.8法蘭平面與管子軸線應垂直，平焊法蘭內側角焊縫不得漏焊。8.4.9安全閥應垂直安裝，閥體應定位牢固，管道的重量、脹縮量及振動，,均不得使安全閥產生變

31、形；最終調校應在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件要求，調校合格后，及時做鉛封，并填寫記錄。8.5支、吊架的安裝8.5.1所有管架位置，應在單線圖中標明。8.5.2管道支、吊架應按設計要求安裝，并應保證其材質的正確。支、吊架的坐標偏差不得超過10mm，標高不宜有正偏差，負偏差也不應超過10mm。8.5.3支、吊架應在管道安裝前施工完畢，并在管道安裝時及時進行調整和校正。支、吊架與管道應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。8.5.4無熱位移管道的吊架，其吊桿應鉛垂安裝；有熱位移的管道，吊桿應向熱位移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝，如下圖所示，L 1/2 熱位移值。吊卡安裝偏

32、移方向8.5.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，無毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應符合設計要求，從支承面中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的一半。8.5.6彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應待全系統安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。8.5.7支、吊架的安裝焊縫應滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象。8.5.8管道支、 吊架在槽鋼或工字鋼的翼板斜面上緊固時，其螺栓應有相應的斜墊圈，以防螺栓偏心受載。8.5.9管道安裝不宜使用臨時支、吊架，如必須設置時，應有明顯的標記，其位置不得與

33、正式管架沖突，管道安裝完畢后，應及時拆除。8.5.10管道安裝完畢后，應逐條管線按設計要求逐個核對支、吊架的型式、材質和安裝位置。8.5.11有熱位移的管道，在開始熱負荷運行時應及時對各支、吊架按下列要求逐個進行檢查調整：8.5.11.1活動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合設計要求；8.5.11.2管托有無脫落現象；8.5.11.3固定支架是否牢固可靠；8.5.11.4彈簧支、吊架的安裝高度與彈簧的工作高度是否符合設計要求；8.5.11.5可調支、吊架的調整是否合格。8.5.12絕熱管道支架立板的高度，應保證絕熱層厚度的需要，絕熱施工時應被包入，但滑動支架及導向支架底板與絕熱層之間，應

34、留有適當的脹縮距離，以免妨礙管道的熱位移。8.5.13不銹鋼管道與支架之間應墊入耐酸石棉橡膠墊板,以防電化學腐蝕。8.6管廊管道安裝8.6.1管廊配管時應在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁已全部涂漆完進行。8.6.2管道擺放時應避免焊縫位于管架橫梁上。8.6.3有坡度要求的管道安裝時，可通過調整管托的標高來保證，有變徑要求的管道應采用偏心異徑管，保證管道底部標高不變。8.6.4成排管道及交叉管道的間距應符合設計或規范要求。 9.管道系統試驗9.1管道安裝完畢后系統試驗前應按系統經設計、建設及施工單位聯合檢查合格，檢查項目如下：9.1.1管道系統全部施工完畢，符合設計要求和有關施工驗收規范、標準的

35、規定；9.1.2管道支、吊架安裝正確齊全。 9.1.3焊縫及其它應檢查的部位，不得涂漆或設絕熱層。在系統吹掃與清洗時需要敲打的管道，不得先行鋪設絕熱層；9.1.4試驗用的臨時加固措施符合要求，安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完善；9.1.5試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應校驗合格，精度不低于1.5 級，量程為最大被測壓力1.52 倍，表數不少于兩塊。9.1.6有完善的試驗方案，并經批準和技術交底。9.2管道系統試驗方案（另行編制）9.3管道系統試驗程序如下:試壓方案現場檢查通知焊接紀錄管線檢查報告接 受提前期24小時一式4份返回一式1份檢 查批 準檢查報告修補掃尾確認簽字準 備自

36、檢認證檢查檢查結果通知認證簽字資料存檔辦理交工行動文件試 壓業主或監理施工單位 10.管道系統吹洗管道系統壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃與清洗，并編制吹洗方案，施工單位予以配合。吹掃與清洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。吹洗順序為先主管，后支管，最后為疏排管。液體管道宜采用水沖洗，氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應以蒸汽吹掃，非熱力管道不得用蒸汽吹掃。吹洗前應將系統內的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復位。吹洗時管道內的臟物不得進入設備。10.1吹洗前的驗查吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表

37、，應采取相應保護措施；不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離；管道支架應牢固，必要時應予以加固；吹掃壓力不得大于容器與管道系統的試驗壓力。10.2吹掃方法吹洗有3種方法：水沖洗法、空氣吹掃法、蒸汽吹掃。物料管道系統采用蒸汽吹掃；蒸汽管道系統采用蒸汽吹掃，水管道采用水沖洗；其它采用空氣吹掃。10.3管道吹洗合格標準管道系統在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白油漆的靶子檢查，在5min內，靶板上無鐵銹及其它雜物為合格。管道吹洗合格后，不得再進行影響管內清潔的其它作業。吹掃合格的管道系統應及時恢復原狀，并填寫管道系統吹掃記錄。 11管道系統氣體泄漏性試驗氣體泄漏性試驗應在壓力試驗

38、合格后進行。11.1試驗范圍管道系統氣體泄漏性試驗，本裝置的范圍為SHB、SHC級管道（即指輸送可燃流體介質的管道系統）。試驗介質為壓縮空氣或氮氣，試驗壓力為設計壓力。11.2試驗過程試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到設計壓力時，停壓10min，用涂肥皂水的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。11.3重點檢查部位管道系統泄漏性試驗重點檢查部位為閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。管道系統氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。 12防腐及絕熱保溫管道防腐絕熱應按照設計要求進行，并且執行石油化工企業設備與管道表面色和標志和石油化工企業設備與管道涂料防腐蝕設計與施

39、工規范。12.1管道防腐埋地管道預埋（隱蔽工程）之前，試壓和防腐必須完成。管道涂漆的顏色、品種、范圍由建設單位決定。第一道底漆應在預制前涂刷，但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格后進行。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。一般涂漆范圍：碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保溫管表面涂刷底漆，鍍鋅鋼管及保溫鐵皮表面可以不涂漆，但建設單位有要求時，應按建設單位的規定執行。涂層質量應符合下列要求：涂層完整、均勻，顏色一致，無損壞、無漏涂；漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；漆種、層數、顏色、標記應符合建設單位的有關要求。12.2.管道絕熱保溫絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進

40、行。施工前，管道外表面應保持潔凈、干燥。絕熱工程主要材料應有制造廠合格證明書或分析檢驗報告，其種類、規格、性能符合設計要求。金屬保護層表面應壓邊、箍緊，不得有脫殼或凹凸不平，鐵皮搭接或咬口，縫口應朝下，鐵皮端應封閉。金屬保護層表面平度允許偏差5mm，保溫材料厚度允許偏差5%。 13質量保證措施(1)管道安裝工程的質量監督工作由項目部質安部具體負責，設專職質量檢查員負責日常質量監督和檢驗工作。(2)嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續及經檢查上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結合，確保工序質量，從而保證工程質量。 (3)及時、準確地采集相關數據，自檢、專檢、共檢質量記錄應妥

41、善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數據的準確性和完整性。(4)嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求。(5)焊接所用的焊條必須按規定溫度進行烘干，焊條領用需使用焊條保溫筒，在保溫筒中存放超過4h，應重新烘干，焊條重復烘干次數不得超過兩次。(6)所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現象。(7)管道除銹、管道試壓前系統安裝情況、試壓過程、吹掃過程、泄漏性試驗過程及中交前驗收等作為共檢點，工程質量主要控制監檢點詳見下表，經各方確認后方可進行下道工序施工。 工程質量控制監檢點表 序 號關鍵控制環節主要監控點控制點級

42、別各 專 業 通 用 部 分1施工準備（1） 施工單位資質C BA2（2）質量保證體系CBA3（3）施工技術方案CBA4（4）焊接工藝評定CB5（5）特殊工種資質CBA6過程管理（6）隱蔽工程CB7交工驗收（7）單項工程驗收CBA8（8）質量評定CBA工 藝 管 道 安 裝1材料檢驗（1） 格證及復驗報告CB（2）管子、管件檢驗CB（3）閥門試驗（抽查）CB（4）焊材檢驗CB（5）合金鋼光譜檢測C2管道預制（1） 坡口、間隙C（2）焊縫外觀檢查C（3）無損檢驗（抽查）CB（4）焊后熱處理CB(5)預制件標識C3管線安裝(1)堂潔凈度（死點處）CB(2)封閉段組對C(3)焊縫無損檢驗（抽查）CB

43、(4)焊后熱處理CB(5)管道垂直度、水平度CB(6)支架調整CB4管線試驗(1)壓條件確認CBA(2)強度試驗CBA5管線吹掃(1)掃結果CBA6安全閥調試(1)跳、回座壓力值CBA(2)嚴密性CBA7氣密試驗(1)漏量檢查CBA 說明：A：表示三方共同檢查；B：表示班組之間互相檢查；C：表示自我檢查。(8)施工所用所有計量器具應定期送檢，確保準確有效。(9)通過以上保證措施和全體施工人員的努力，確保本次管道安裝工程一次交驗合格率100% ；管道射線透照檢驗一次合格率96%，用于工程的設備材料做到不漏檢，并達到100%合格，工序報驗合格率100%，單項工程合格率100%。 14安全技術保證措

44、施在裝置區內，應特別注意防火安全；個別地方高空作業注意安全；吊裝時注意吊車下方嚴禁站人。其他事項嚴格按照以下各條執行。（1）施工人員進入現場必須戴好安全帽，系好帽帶，2m以上高處作業掛好安全帶，管帶下必須張掛安全網。（2）現場所有接線均應嚴格按“三相五線制”進行匹配，嚴禁盤前接線。電氣設備和線路，必須絕緣良好，電線不得與金屬物綁在一起，所有電器設備、板房等均應良好接地或接零，要求一機一閘一保護，并加鎖，嚴禁非專業電工私拉亂扯，電工接線時應掛“嚴禁合閘”的警示牌并且兩人以上配合作業。（3）吊裝作業時旗哨指揮等信號應明確，吊裝前應先試吊合格后方可起吊。如遇大雨、五級以上大風等惡劣氣候，影響施工安全

45、時，應停止吊裝作業和高處作業。雨、雪、大風前后，要檢查現場臨時設施，發現問題應果斷采取有效措施。（4）班前班中嚴禁飲酒，施工現場嚴禁吸煙。（5）高處作業所用材料，應堆放平穩。隨身攜帶的工具應隨手放入工具袋中，上下傳遞工具、物品應用溜繩，嚴禁上下隨意拋擲。（6）施工人員嚴禁在非施工區域逗留，嚴禁開關和施工無關的閥門、開關等。(7)現場使用的手持電動工具，必須匹配漏電保護器，在使用時應先試轉，合格后方可使用。(8)氣體切割、焊接作業時，氧氣瓶、乙炔瓶應相距明火10m以外，不得在污水井和其它有可燃氣體泄露部位使用明火。乙炔瓶、液化石油氣瓶必須有防止回火的安全裝置。(9)一般低壓行燈不得超過36V，最

46、好為12V，并須設置觸電保護器和防護罩。(10)施工所用油漆，應設專人看守，嚴禁刷油與動火作業同處進行，并遠離明火。存放油漆的庫房，應備有足夠的滅火器，并掛警示標志。(11)壓力試驗、射線透照檢查等應設置禁區，掛有醒目的警告牌，無關人員嚴禁入內。(12)患有高血壓、心臟病、貧血及其他不適合于高處作業的人員，不得從事高處作業。 (13)腳手架應牢固、穩定，經檢查人員驗收合格掛牌后，方可使用。(14)高處應采取防滑、防摔措施。(15)梯子不得缺檔，不得墊高使用，梯子橫檔間距以300mm為宜，使用時，上端應扎牢，下端采取防滑措施，單面梯與地面的夾角以6070為宜，禁止兩人同時在梯子上作業。(16)吊

47、裝管段時，其下方嚴禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷設管道，應同時安裝支、吊架或管座，并將管道固定牢固，防止滾下。(17)管子堆放不宜過高，翻動時防止管堆突然傾倒或突然滑動。(18)現場文明施工，杜絕事故發生。各施工班組在施工中必須做到有條不紊，電焊機要成行，電焊把線、氣焊帶應放置整齊，邊角料要堆放到指定地點。每天下班前，施工現場應清理干凈，做到工完、料凈、場地清。(19)加強現場施工管理，防止材料、設備等丟失。通過認真貫徹以上措施，確保施工事故為零的安全質量目標。 15交工驗收（1）當工程全部施工完畢，施工單位與建設/監理單位應對下列資料共同檢查、確認。a) 管道補償器的預拉伸或

48、預壓縮記錄；b) 管道系統的壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗記錄；c) 管道系統的吹掃記錄；d) 管道系統的隱蔽工程記錄； e) 爆破片、安全液封、阻火器等安全裝置的安裝記錄，安全 閥試驗、調試記錄。 （2）工程交接驗收時，施工單位應向建設單位提交下列技術文件：a) 管道組成件、焊接材料的產品質量證明文件；b) 管道組成件、焊接材料的驗證性檢驗記錄；c) SHA級管道的彎管加工記錄及管端的螺紋、密封面加工記錄；d) 管道組成件檢查、試驗記錄；e) 管道單線圖；f) 無損檢測報告；g) 靜電接地測試記錄； h) 設計變更及材料代用文件；i) 合金鋼材料的光譜分析復查記錄；j) 焊接接頭的熱處理報

49、告（含溫度時間自動記錄曲線）及硬度檢測報告；k) 管道隔熱、防腐工程施工記錄；l) 管道竣工圖。 施工單位還應按SH3503-2007工程建設交工技術文件規定整理編制交工技術文件。 16勞動力組織計劃管道安裝工程施工所需勞動力計劃見下表： 勞動力人員計劃 工種時間（ 月 日- 月 日）合計工日 管工 防腐工 焊工 起重工 司機技術員安全員材料員施工隊長 17工機具及手段材料計劃17.1 工機具計劃 工機具一覽表 序號名 稱型號（或規格）單位數量1吊車 臺 2叉車 臺 3拖車 輛 4卡車 輛 5手推車 輛 6電焊機 臺 7烘干箱 臺 8保溫箱 臺 9車床 臺 10磁力電鉆 臺 11臺鉆 臺 12

50、砂輪切割機 臺 13等離子切割機 臺 14電動試壓泵 臺 15空氣壓縮機 臺 16清水泵 臺 17液壓彎管機 臺 18手拉葫蘆 臺 19探傷機 臺 17.2 技術措施用料技術措施用料 序號名 稱規 格單位數量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 18施工進度計劃管道安裝工程施工總體進度計劃見下表： 管道安裝工程施工總體進度計劃 序號時 間 年 月 施工準備材料檢驗閥門試壓管道預制管道安裝管道試驗管道吹掃泄漏性試驗防腐保溫跟蹤保運竣工驗收交工資料提交附錄1A施工準備熟悉審查圖紙及設計文件工程材料、消耗材料準備施工機具、勞保護品準備各種技術交底技術方案編制施工人員培訓焊工考試焊接工藝評定施工

51、場地清理與準備與設備安裝、結構安裝辦理交接手續管道材料的檢查驗收與管理查收合格證明書和報告核對管道規格、材質及數量外觀質量檢查原材料報驗與檢驗閥門、管件檢驗與試驗材料的入庫與管理管道施工工序流程圖強度及嚴密性試驗防腐絕熱交工驗收管道共檢技術資料審查系統試壓系統吹洗管道安裝封閉段預制固定接縫焊接檢驗支吊架安裝伴熱管安裝管架預制焊后外觀質量檢查管道預制加工管道管件的出庫與管理管子下料組對間隙檢查坡口加工管子、管件組對焊口、探傷合金鋼管道預熱焊接后熱碳鋼、不銹鋼管道焊接合金鋼管道焊后熱處理硬度抽查焊縫檢查1、外觀質量檢驗2、按規定要求的比例，探傷方法進行焊縫內部質量及表面檢驗焊接 1、合金鋼按要求預

52、熱2、按工藝要求施焊熱處理3、控制層間溫度組對1、合金鋼按要求預熱2、定焊位 3、公差符合規范要求清掃 1、管子內部雜物2、管件內部雜物3、閥體內部雜物管道安裝 1、管道組對2、封閉段落實測下料加工3、管道焊接、熱處理、檢驗與管道預制相同4、支、吊架安裝管道共檢 1、現場安裝質量共檢2、施工技術資料共檢管道吹洗1、按要求用壓縮空氣或蒸汽吹掃2、按要求進行管道內沖洗預制管段保管 1、兩端封閉2、標記管線號、區號、段號3、打焊工鋼印號支、吊架1、標準支、吊架制作2、支、吊架預安裝交工驗收整理資料系統氣密一般用壓縮空氣或中壓氮氣防腐按設計要求進行涂漆、保溫系統吹掃根據工藝要求，蒸氣、N2或壓縮空氣進

53、行系統吹掃水壓試驗按系統壓力等級分段、分系統進行試驗熟悉圖紙1、流程圖、平面圖紙、單線圖核對2、支架、重復利用圖核對3、土建管墩核對施工準備1、圖紙會審2、施工方案編制3、施工安全技術交底4、確定預制深度現場經驗1、標記識別2、規格測量3、審查合格證資料4、審驗光譜報告5、閥門試壓下料1、小管徑碳鋼管機械切割2、不銹鋼等離子機械切割3、管線號料段編號標識4、復核下料尺寸坡口加工1、坡口形式：按規范要求2、不銹鋼管道采用機械加工3、碳鋼管道、合金鋼管道采用機械加工或砂輪磨削，除凈表面雜物附錄1B 管道安裝施工程序圖按照圖樣和預制工藝要求進行組對和定位焊分段進行凡何形狀和尺寸的檢查及確認對不合格品重新進行組對及定位焊按照管段圖的編號進行鋼印和標記技 技術資料的審核、分類術 編制預算方案準 選擇焊接材料備 制定焊接工藝 組織技術培訓物 材料合格檢查、確認資 原材料復驗準 設備購置和調配備依照圖樣在管材上進行劃線依照圖樣復檢確認切 割坡口加工按照圖樣對單件尺寸復測對不合格品進行重新畫線對不合格品報廢返回管材中另做它用運輸至現場安裝焊前焊接接頭檢查清理焊縫外觀檢查處理焊 接按照要求無損探傷管道表面除銹不合格品焊接返工硬度不合格焊接接頭熱處理焊接接頭熱處理熱處理標識硬度檢測不銹鋼10%超聲及滲透或磁粉如出現裂紋附錄2 管道預制施工程序圖