1、一、編制依據:1、 機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50231-20092、 冶金機械液壓潤滑和氣動設備工程安裝驗收規范GB50387-20063、 目前收到的施工圖紙及相關資料。二、工程概況：平整機機組液壓系統分為高壓系統和低壓系統2個部分,高壓系統采用不銹鋼管,最大工作壓力為240bar; 沖洗精度等級要求達到NAS3級，低壓系統采用碳鋼管，最大工作壓力為140bar; 沖洗精度等級要求達到NAS5級，潤滑管路沖洗精度要求達到NAS5級，各類液壓、潤滑管道的直徑規格從16mm140mm共18種,管道總長約2800m。液壓系統的組件壽命和工作狀況很大程度上取決于所傳送工作介質的清潔程度
2、,則必須對介質輸送管路進行清潔。三、方案確定：液壓、潤滑系統沖洗主要有線外沖洗及在線沖洗兩種方法。線外沖洗是指采用專用的沖洗系統,線外沖洗需很大的沖洗設備,投資過大，而且一臺沖洗設備不能同時沖洗兩套系統，加上需要換油進行二次沖洗， 這將使沖洗工期拖長。 在線沖洗是指利用液壓系統主油泵、油箱及工作介質對管道進行沖洗，沖洗油泵、油箱用沖洗液進行沖洗，在線沖洗工期短,能滿足工程進度需要,不需要線外的專門沖洗設備,對大型的液壓系統操作相對簡單,但在線沖洗對各道工序要求嚴格,對各個環節嚴格控制。由于沖洗管道后的回油都必須經過回油過濾器，所有沖下來的雜物都被回油過濾器攔截，所以回油過慮器是沖洗中最關鍵的環
3、節。其優點是投資少，且沖洗一次完成，工期相對較短。該方案為了加快沖洗進度，采用在線沖洗的方法。四、管道油沖洗方案：油沖洗是為了除去管路系統中的異物，防止管道受污染和使用油變質，導致液壓系統工作性能差；并保證液壓系統的比例閥及油缸等在系統工作中不致出現機構異常磨損、卡阻現象，以及過濾器堵塞現象。我們的管道循環沖洗采用先沖洗主管道，而后沖洗閥臺至液壓缸、設備潤滑部位。1）沖洗回路的選擇：油箱溢流閥循環過濾器冷卻器安全閥截止閥單向閥閥臺上沖洗塊（液壓缸潤滑部位）軟管閥臺上沖洗塊測量點回油過濾器組油箱2）沖洗前的準備工作：沖洗前，應保證液壓系統管道在安裝位置上組成循環沖洗回路，盡量將同一直徑的管道串聯
4、在一起，如果有大小不同的管道，直徑稍大的管道應串聯在循環回路的前部，直徑稍小的串聯在回路尾部，防止在沖洗時生成難以觸及到的死區。在組成回路時要綜合考慮到作臨時連接用的管道。1、液壓、潤滑系統的管道連接沖洗回路前， 必須采用壓縮空氣將所有的管道吹掃一遍。2、油箱加油前清洗干凈，清除油箱內的雜物、碎片，確保油箱密封，以免污染物進入。 加油時先檢查和油箱相關的閥門關閉情況，若有開啟，將其關閉，防止液壓或潤滑油外漏；3、管道沖洗前，認真檢查正式管道、臨時管道配管是否正確；是否有漏焊位置；臨時連接的法蘭是否全部緊固。4、液壓、潤滑管道沖洗前，確認回油管道上要預留出測油樣的測壓點，以保證沖洗時取油樣方便。
5、5、 檢查有無元件損壞，特別是壓力表、溫度計、液位計、空氣濾清器等。6、 油泵電機聯軸器連接是否妥當。3）液壓、潤滑管路沖洗要求利用在線循環方式進行管道沖洗處理應連續作業，一般在 24h 后開始檢查管口沖洗質量，沖洗流體的流速應1.5m/s。 管路循環沖洗管道處理完畢后，再對管路進行循環沖洗，以徹底清除管內雜物。 1）沖洗流量 確認沖洗參數，沖洗介質要符合要求，注意沖洗流量要大，形成紊流狀態，保證管道內壁進行充分沖洗。紊流最小流速V（m/s），V=0.3（/d）式中：沖洗油的運動粘度，d管內徑，cm。美孚液壓油的運動粘度=32cst,d(min)=12mm,紊流最小流速V=0.3(321.2)
6、=8cms=0.08ms.2）沖洗壓力 沖洗時，根據管路壓力損失情況確定沖洗系統壓力,對于管徑變化不大的回路,壓力一般為 12Mpa，管徑變化較大的回路壓力為 2.53Mpa。循環沖洗連續進行，并反復調壓加強沖洗效果。3）沖洗溫度 用加熱器將油箱內油溫加熱至3045，通過升/降溫，使管路熱脹冷縮，臟物便于脫落，縮短循環沖洗時間。4）振動 為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質，循環沖洗過程中定期順著介質流向用木錘、銅錘、橡膠錘敲擊管壁，特別是焊口、法蘭、變徑、三通、彎頭等部位，敲打時要環繞管壁四周均勻敲打，不得傷害管子外表面，加快沖洗速度。5）嚴格按照沖洗回路操作，非操作人員不得啟動泵和
7、換向閥。發現漏油應立即停泵；油循環沖洗時，換向閥應頻繁換向，以提高循環沖洗的效果；經常注意觀察濾油器的污染情況，一經發現達到污染程度應立即更換濾芯；系統中的比例換向閥在沖洗時必須取下，換上自行設計的沖洗塊。待沖洗合格后再拆下沖洗塊，安裝好比例換向閥。 6）沖洗時以閥臺管道為單位分部進行，先沖洗泵站至閥臺和管道，然后沖洗閥臺至設備的管道。沖洗前，先對沖洗油進行抽樣化驗，清潔度超標或變質的油禁止使用；應徹底檢查油箱和隨機配管的清潔度，如不符合要求則需對油箱進行清洗及對隨機配管進行循環酸洗。7）將管道通過軟管與鋼管短接，構成油洗回路。管路的管徑沿著循環沖洗方向，由粗到細順序連接，避免循環回路產生阻力
8、，而且每個回路都要控制流量，以保證每根管內壁完全接觸油液。4）在線循環沖洗注意事項1）循環沖洗前應將閥臺上的閥拆除，安裝沖洗板進行沖洗，沖洗檢測合格后再安裝閥。 2）循環沖洗要連續進行，三班連續作業，無特殊原因不得停止。 3）沖洗回路組成后，沖洗泵源應接在管徑較粗端的回路上，從總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內雜物能順利沖出。 4）沖洗油箱應清潔并盡量密封，并設有排氣過濾裝置。向油箱注油時應采用濾油小車進行過濾。 5）沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾，濾芯精度可在不同沖洗階段根據油液清潔度檢測情況進行更換，可在 100m，50m，20m，10m，5m 等濾芯規格中選擇。濾芯的更換在清潔度檢
9、測之前由于雜質較多，可每 812h 更換一次， 在油的精度等級接近要求時可根據壓力變化情況進行濾芯的更換。6）低壓、潤滑系統一般連續沖洗 3 天后進行系統清潔度檢測，高壓系統一般連續沖洗 57 天后進行系統清潔度檢測，沖洗取樣應在回油過濾器的 上游進行采集檢查，取樣時間：開始階段，可 812h 一次；油的精度等級接近要求時可每 48h 取樣一次。 7）利用本系統在線循環沖洗一般采用工作用油進行，從而也保證工作油的使用清潔度。液壓系統清潔度指標（NAS） 1、低壓系統：5 級 2、高壓系統：3級3、潤滑系統：5級5）沖洗結果的鑒定液壓管道的油沖洗是其安裝過程中重要的一環，沖洗效果對以后設備的正常
10、運行起到極為關鍵的作用。沖洗過程中在線檢測、在線進行清潔、在線檢測監控，油沖洗效果非常理想。液壓管道油沖洗過程中對沖洗油的清潔度采用顆粒計數法檢測，以 NAS 清潔度為標準。油沖洗現場使用便攜式檢測儀在線檢測進行油樣檢查，檢測時可同步顯示沖洗過程中的沖洗油參數，在線檢測并打印出結果和油樣參數，可較好地控制沖洗過程中各參數達標情況，決速準確、節約工效。油清潔度采用INTERNORMEN（CCSI）檢測儀檢驗，取樣點在回油管路，但必須在回油過濾器前，清潔度符合各類液壓、潤滑系統設計要求后，送甲方及業主認可的權威部門復檢。清潔度標準對照表每毫升的顆粒清潔度等級大于小于等于0.000.0100.010
11、.0210.020.0420.040.0830.080.1640.160.3250.320.6460.641.371.32.582.559510106）沖洗完畢循環完畢后及時回裝管路，檢查所有接頭密封是否損壞。7）質量檢驗方法及標準參照機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50231-2009冶金機械液壓潤滑和氣動設備工程安裝驗收規范GB50387-2006五、安全措施1、 施工現場除操作人員外，閑雜人員一律不得入內。2、 施工作業前，參加施工人員對現場應充分了解，并熟悉周圍的消防設施。3、 施工人員在作業中，須認真執行操作規程，杜絕違章操作。4、 施工現場禁止吸煙。5、 施工作業中，操作人員
12、需配備必備勞保、防護用具。清洗現場有急救藥品，并有臨時沖洗水。6、 對施工人員進行安全教育，強化“安全第一”思想。六、應急預案成立緊急情況應急領導小組，負責指揮、協調應急救援工作，進行應急救援工作，進行應急人物分配、應急資源（滅火器、設備等）調度，保證在最短時間內完成對事故現場的應急處理；在第一時間分別上級領導及有關部門報告緊急事故的發生情況（明確時間、地點、事故類別、傷害情況和損失情況等），還應及時向上述領導、有關部門反饋后續情況和處理措施。1、事故應急處理組職責：一旦發生事故，事故應急處理組應立刻組織救援工作，服從液壓、潤滑管道沖洗領導小組的統一指揮，并及時、準確匯報事故的發生情況。2、事
13、故報告稿及應急救援：2.1事故發生后，應在第一時間上報上級領導小組。2.2事故發生后，現場人員應聽從現場負責人的統一指揮，共同合作，積極搶險。1）嚴禁任何人未經領導小組允許撥打119。2）保護好事故現場盡最大努力爭取時間搶險，積極配合救援組。3）立即啟動緊急救援預案，召開緊急救援會，準確分析事故原因，對救援做出全面安排，火速趕赴事故現場救援。4）領導小組應根據事故的情況采取有效措施，盡力將事故損失降到最低程度。且不可盲目行動，造成更大損失。5）領導小組應在事故現場出入口設立交通指示牌，劃分人員疏散口、安全區，并負責傷員等人員輸送。6）全體人員上下一心，積極配合領導小組參加救援工作。若發生特大事故，專業救援隊伍力量不足時，動員救援組以外的職工群眾加入到救援工作中。7）領導小組事先應將救援人員的通訊方式登記造冊以備聯系。8）消防火警：酒鋼消防中隊 電話：0937-*9）醫院：酒鋼醫院 電話：0937-*
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