1、 南水北調中線一期工程邯鄲市段和諧大道交通橋鋼管混凝土拱橋施工方案目錄1.工程概述1-12.設計標準1-23.施工工期2-24.施工方案2-34.1 樁基3-104.2 承臺10-114.3 墩臺11-134.4 預應力系梁、橫梁、橋面板13-284.5拱腳施工28-284.6鋼管混凝土拱施工28-39 鋼管砼拱施工方案一、工程概況南水北調中線一期工程總干渠跨線橋河北省邯鄲市段第3合同標段共4座橋梁，分別位于邯鄲磁縣、邯鄲西郊與南水北調總干渠相交：交叉樁號為：南水北調K18+725.75（和諧大道交通橋）； 橋梁中心線與南水北調總干渠中心線交叉角度93.71，橋梁采取斜交正做，橋梁全長105.

2、22m。上部結構主橋采用1-74m下承式鋼管混凝土拱，引橋采用1-10m簡支鋼筋混凝土空心板。下部結構橋墩采用柱式墩，橋臺采用薄壁式輕型橋臺，基礎為鉆孔灌注樁。本橋位于直線段內，橋梁縱斷面位于R=1000m豎曲線上，縱坡為-0.494%、-3.813%，橋面橫坡雙向1.5%。主要工程量為1.5m樁基56根計2580m，承臺4個，墩柱4根，下承式鋼管混凝土拱兩道。 二、 設計標準 南水北調中線一期工程總干渠跨線橋河北邯鄲市段工程采用的主要技術標準及實際采用指標見下表：主 要 技 術 指 標 表序號項 目單位和諧大道交通橋1道路等級城市主干道2設計速度km/h803圓曲線最小半徑(一般值)m400

3、4圓曲線最小半徑(極限值)m2505不設超高最小半徑m25006最大縱坡%57凸型豎曲線半徑(一般值)m45008凹型豎曲線半徑(一般值)m30009豎曲線最小長度m7010橋面橫破%和諧大道交通橋：行車道雙向1.5%，非機動車道1.5%,人行道反向1%11橋涵設計荷載和諧大道交通橋：公路-I級，12地震動峰值加速度0.15g三、 工期我項目部擬定于2011年10月1日開工(具體時間以監理工程師批復為準)，2012年8月1日完工，預計總工期為10個月。（1）準備工作：2011年10月1日2011年10月5日（2）基礎工程：2011年10月1日2011年12月31日（3）墩、臺身：2011年12

4、月10日2010年4月30日（4）現澆系梁和橋面板、鋼管混凝土拱：2012年3月1日2012年5月20日（5）橋面系及附屬：2012年4月1日2012年7月10日四、施工方案（一）樁基：本段橋梁的鉆孔灌注樁，鉆孔設備擬采用沖擊機進行鉆孔，砼采用拌合站拌合,攪拌車運至現場澆筑。1、施工準備施工前測量人員用全站儀利用三角網控制測量法放出樁位，精度要符合公路橋涵施工技術規范的要求，橋梁樁基施工時要將地面整平，再布設枕木作為鉆機平臺。鉆機場地為平地時，平整場地，清除雜物，夯打密實，防止鉆孔產生不均勻沉陷，場地為坡度時，用枕木型鋼搭設堅固穩定的工作平臺。2、埋設護筒護筒是鉆孔灌注樁施工的重要環節之一，有

5、固定樁位、導向鉆頭隔離地面并保證孔內水頭高出施工水位一定高度，形成靜水壓力，以保證孔壁不致坍塌，在施工過程中往往由于護筒埋設不規范，發生坍孔，偏位等事故，造成不必要的損失，在鉆孔灌注樁的施工中，將護筒的制作和埋設作為重點工序來抓。1）、 護筒的材料和制作護筒采用鋼護筒，護筒壁厚10mm，護筒內徑比鉆孔樁設計直徑大2040cm，每節護筒的高度一般為1.53m，視具體情況確定兩節或多節護筒相接時，采用電焊加水密性材料連接，確保護筒有足夠的剛度，并不漏水。2）、護筒的埋設護筒的埋設采取下述三種方法：挖埋法、加壓法、排下等方法將護筒底埋入較為密實的穩定土層，護筒埋置深度2.0-6.0m，護筒高出地面3

6、0cm，護筒周圍0.5米范圍內用粘土分層回填壓實。保證護筒位置平、直、穩固、準確、不變位、底部不漏水，能保持水頭穩定，形成靜水壓力，保護孔壁不坍塌，其平面中心位置偏差不大于5cm，傾斜度的偏差不大于1。并測出護筒頂面標高，根據樁頂面頂高及護筒頂面標高，以控制鉆孔深度。3、造漿護壁用的泥漿選用優質膨潤土，配制時投入適量的添加劑，用攪拌機拌制，在泥漿池進行泥漿循環。護筒內的泥漿頂面，應始終高出筒外水位或地下水位 lm以上。正循環泥漿性能指標：相對密度（）；粘度（16-22/Pa.s）;含砂率（8-4/%）；膠體率（96%）；失水率（25ml/30min）。反循環泥漿性能指標：相對密度（1.02-1

7、.06）；粘度（16-20/Pa.s）;含砂率（4/%）；膠體率（95%）；失水率（20ml/30min）。易塌地層按上限。4、鉆機就位就位前，檢查鉆機的各項準備工作，包括場地布置與鉆機座落處的平整和加固，場地水電供應等。就位后，底座和頂部應平穩，在鉆進和運行中不產生下陷，鉆孔頂部的起吊滑輪轉盤中心和樁中心三者應在同一垂直線上，偏差要小于2cm。5、鉆孔1）、樁的鉆孔只有在中心距離 5m以內的任何樁的砼澆筑完畢 24 小時以后才能開始。樁孔的鉆進應分班作業，連續施工,應經常注意土層的變化,在土層變化處應采取渣樣,判斷土層,記入記錄表中，鉆渣情況。并與地質剖面圖核對。2）、對重要的鉆孔，每次的渣

8、樣應編號保存，直至工程驗收。鉆孔必須經監理工程師核查后，才能進行吊放鋼筋骨架和澆注混凝土的工作。3）、在鉆孔過程中，鉆機（架）必須保持平穩，不能發生位移和沉陷。鉆孔作業應連續施工，不中斷。4）、在鉆孔過程中，要隨時檢查樁位、孔徑、孔深、傾斜度及地質情況，認真填寫鉆孔記錄。5）、鉆孔過程中應注意水頭高度、泥漿比重，及時排渣，水位應保持恒定，泥漿既要滿足正常鉆進又不能引起塌孔。6）、根據不同地質情況，旋挖鉆機隨時調整入鉆進尺速度保證良好護壁。沖擊鉆機，應采用輕提慢放，使孔底不全部承受鉆具壓力，以免出現彎孔、傾孔和擴孔現象。升降鉆具時，保證操作平穩，鉆頭提升時，防止發生碰撞護筒、孔壁及鉤掛護筒底現象

9、發生。在鉆孔中因故停鉆時，一是確保有規定水位及相應比重的泥漿，防止塌孔，二是鉆頭上提2m左右，以防鉆渣沉淀而埋住鉆頭。7）、報請現場監理工程師檢驗合格后，再進行下道工序。6、成孔檢驗鉆孔應一次完成，鉆孔達到設計深度并清孔后，須經監理工程師批準的驗孔器（長度不小于6米，外徑與樁徑相同）和方法，對孔位、孔深、孔徑、孔形豎直度（斜度）和泥漿沉淀厚度等進行檢查。當檢驗時發現有鉆孔偏斜，孔徑減少，斷面變形，井壁有探頭石等及時向監理工程師報告，并提出補救措施，在取得批準前不得繼續作業。當經檢驗確認樁孔滿足圖紙要求后，立即填寫終孔檢查單，并經監理工程師簽字認可后，即可進行澆筑混凝土的準備工作。7、鋼筋籠加工

10、鋼筋籠使用的鋼筋需符合規范及設計要求，設立加工廠并在加工廠設工作臺，按圖紙及規范要求在加工廠下料加工，在鋼筋定位架上分段滾制成形，每段接頭錯開布置，經自檢和監理工程師驗收合格后用平車運到施工現場，鋼筋籠分節制作，現場搭接成型，采用30t 汽車式起重機吊車一次（或分三節）入孔，在起吊過程中用裝載機托起底部隨吊車上升時慢慢送起，確保鋼筋架在吊裝過程中不變形。聲測管接頭焊接密實。鋼筋籠下落入孔時要保持垂直，防止因觸及孔壁造成坍孔。聲測管間距保持均勻，落完后用定位鋼筋準確定位，確保中心偏差和底面高程符合設計和規范要求。由于樁徑較大，為保證鋼筋籠的成型質量，在制作運輸及吊裝過程中，加強箍要設內撐，在下落

11、過程中再逐一取掉。此外需符合下列要求。1）、原材料必須經檢查、試驗合格。2）、級鋼筋必須采用502或506型焊條。3）、焊工持證上崗，保證不夾渣、不漏焊、不損傷母材。4）、保證規范要求的整體外形尺寸，搭接長度及焊縫尺寸。5）、保證鋼筋籠位置準確、加固，防止灌注過程中變位。6）、連接處搭接范圍內均采用電孤焊，并做成雙面焊縫或單面焊，雙面焊接長度5d，單面焊接長度10d，經現場監理工程師檢驗合格后，再進行下道工序。 7）、鋼筋籠應牢固定位，當提升導管時，必須防止籠被拔起，澆筑砼時，必須采取措施，以便觀察和測量鋼筋籠可能產生的移動。8）、在樁孔內放鋼筋籠骨架后，應盡快不間斷地連續澆筑砼，如清孔后4小

12、時內未開始澆筑砼，則孔底必須重新清理。8、清孔1）、清孔使用換漿法清孔。 2）、清孔時，旋挖鉆法一次清孔，應保持鉆孔內的水位高出地下水位或地表水位及河流水位1.52.0m以防止坍孔，泥漿比重控制在。沖擊法施工應進行一次清孔，泥漿比重也控制在1.03-1.10,報監理驗收合格后進行澆筑。3）、 控制孔底沉淀層厚度，保證砼灌注前沉淀層厚度不大于 100mm。9、灌注水下砼（導管法）1）、除非另外規定，水下砼粗集料應優先選用碎石，其最大粒徑不應大于導管內徑的1618和鋼筋最小凈距的14，同時不應有大于40mm的碎石。2）、采用卡口式325mm導管，現場組裝，吊車輔助分節入孔；各節均有帶墊圈的聯接法蘭

13、盤或扣環（澆筑水下砼前，必須檢查導管并做水壓承壓和接頭抗拉等試驗，保證導管不漏水）。3）、水下砼灌注：砼集中拌和，水下砼灌注要連續進行，孔中的水位應保持穩定，保證在混凝土初凝時間前完成澆筑。4）、澆筑砼的數量作記錄，隨時測量并記錄導管埋置深度和砼的表面高度。5）、如果導管中的砼混入空氣和水，立即報告監理工程師，并提出補救措施取得批準。6）、灌注前要檢查沉淀層厚度、導管水密性，做好各項灌注前的準備工作。7）、做好砼的和易性及坍落度（180-220mm）的檢查。8）、控制導管埋深在2-6m之間、特別是要保證首次砼埋管深度必須大于1.0m。9）、實際砼灌注高度要高于應灌高度50-100cm，以保證混

14、凝土強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。10、鑿樁頭1）、樁頂砼的質量不良部分，必須鑿掉和清除。2）、樁基砼的高度，其高度應超過圖紙規定或監理工程師所確定的鑿斷高度。11、 注意事項1）、 采取措施，盡可能縮短清孔結束至砼灌注前的時間。2）、 防止及控制鋼筋籠上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。3）、預控流砂及塌孔方案我項目部采用旋挖鉆正循環成孔、沖擊鉆兩種方法相配合，其中旋挖鉆成孔速度較快，在砂層中施工，鉆進過程中容易造成塌孔，采用加大泥漿

15、比重（），并在澎潤土的基礎上加適量火堿和纖維素，以增強護壁的粘合力和附著力，形成完整的護壁，并且控制鉆進速度(12-15m/T)以防塌孔。對于正循環法在成孔過程中，及時檢查泥漿比重（）,粘度控制在16-22Pa.s，對于易塌地層按公路橋涵施工技術規范的要求，適當調整。對于反循環法在成孔過程中，檢查泥漿比重（1.02-1.06）,粘度控制在16-20Pa.s，對于易塌地層按公路橋涵施工技術規范的要求，適當調整。附基樁施工工藝框圖鉆孔灌注樁施工工藝框圖（二）承臺施工承臺施工采用開挖施工，然后立模澆筑混凝土。1、測量放樣采用全站儀測設承臺幾何尺寸控制點位，并設一組十字形保護樁以保證后續工作的準確性。

16、2、基坑開挖、墊層回填基坑開挖，開挖方式采用機械開挖，人工配合修坡、清底、承臺基底四周各留出1.0m工作面，清基結束后鋪筑10cm的C15素砼。3、綁扎鋼筋先在墊層上放出承臺準確位置后，綁扎鋼筋。綁扎鋼筋注意預埋墩柱鋼筋，并搭設鋼管架加以固定，鋼筋全部在加工場集中制作，由運輸車和工人搬運至綁扎點。4、立模板模板采用組合鋼模板，外側使用方木支撐，另設拉桿，拉桿采用16鋼筋，模板與墊層接觸面用砂漿或砼封堵。5、砼澆筑砼采用拌和站拌合，用攪拌運輸車運至施工現場，用兩套溜槽分兩端下料，水平分層澆筑。在承臺澆搗過程中安排12個木工觀察模板情況，以發現問題及時處理，砼施工時要做好澆筑記錄及試塊。6、承臺拆

17、模及養護砼澆搗完成后，表面抹平，初凝后即覆蓋草氈進行澆水濕潤養生。7、承臺施工注意點軟弱基底用混凝土處理要徹底，砼底模下的地基要平整，確保有足夠的施工場地。1）、承臺基坑內如有積水要排到承臺范圍外，用污水泵抽去，在混凝土凝固前不能有流水沖灑承臺。2）、鋼筋規格、數量、接頭處理、設置定位符合要求。3）、混凝土應一次性澆筑完成，不能分段施工。（三）墩臺施工方案1、鋼筋施工為了保證墩身鋼筋有較好的受力性能，墩身豎向鋼筋綁扎應豎直，不扭轉。主筋的焊接采用雙面搭焊接，長度不小于5d, 主筋末端彎成135，彎鉤長度不小于10d。為了確保保護層厚度，在鋼筋和模板間設置同等厚度木條，木條按正方形布置，澆筑過程

18、中逐步提升木條。盡量少用砼墊塊，甚至不用，以免墩身出現墊塊痕跡，影響墩身外觀。所用鋼筋在加工場制作好，用運輸車和人工運至施工現場。2、墩臺身模板施工模板采用標準化的組合模板。組合鋼模板的拼裝按現行國家標準組合鋼模板技術規范(GB214)，板面平整度不大于5mm，面板偏斜不大于0.5mm。板面和板側繞度允許偏差1.0mm模板標高允許偏差10mm，內部尺寸允許偏差20mm。每個墩身模板分成兩個半片，接縫處做成平縫。這樣可使澆好的墩身模板縫痕跡不明顯。墩身底要進行準確的施工放樣，軸線偏位允許偏差10mm。墩身模板用吊車，移入綁扎好的墩身鋼筋骨架外，在圓鋼管搭設的腳手架上進行拼裝，用垂線控制模板垂直度

19、，然后再定位。模板四周用貝雷片和拉桿固定，將二面模板橫向連成整體，從而保證砼澆筑時不變形或移位。模板底和承臺頂接觸面用砂漿嵌實找平，（高度在10cm以內），以保證不漏漿和墩身高度。模板在第一次使用前，用鋼絲刷或砂紙打磨模板表面至無毛刺，鐵銹，再涂純機油或脫模劑，并且在每次脫模后，馬上鏟除模板上的多余砼，并馬上涂上純機油或脫模劑，置于平地上，遮蓋保護。3、墩臺身砼澆搗墩臺身砼采用商品砼、集中拌合，用砼攪拌車運至現場，用滑升吊抖和漏斗入模進行高墩臺的砼澆筑，同時高于2m墩臺用溜槽下料，同時做好砼的和易性及坍落度的檢查。砼應分層、整體連續澆筑逐層振搗密實，輕型墩臺需設置沉降縫時，縫內要填塞瀝青麻絮或

20、其他彈性防水材料，并和基礎沉降縫保持順直貫通。砼澆筑時要派專人隨時檢查模板，支撐是否松動變形，預留孔預埋支座鋼板是否移位，發現問題要及時采取補救措施。4、養生墩臺身砼養護砼澆筑搗完畢后，應適時覆蓋灑水養生，待砼達到一定強度后，視墩身頂砼邊緣與模板出現分縫時即可拆模，拆模時注意對墩身的養護，先將模板平移出墩身范圍，然后再放倒模板，以免劃傷墩身，拆模后也可采用噴灑養生劑、圈套塑料養生。墩柱砼施工工藝框圖（四）預應力砼現澆系梁、橫梁及橋面板施工一、 預應力砼現澆系梁、橫梁、面板支架施工（一）、碗扣式支架基礎根據設計要求進行地基承載力試驗，對地基承載力不小于190Kpa，達不到要求的地基進行處理。由于

21、該施工地面表層為粉砂土，地下水較豐富，為了保證地基的穩定，清除地面的腐蝕土，然后下挖80cm用10%白灰土分三層回填，每側大于橋寬1.5m，壓實度達到90%以上，且回填土需高于施工便道，并做排水橫坡，坡度控制在大于2%。以減小下雨時雨水對地基的沖刷及浸泡。同時支架兩側（地基兩側）開設縱向排水溝，避免雨水對地基的浸泡。排水溝距離地基邊緣在1.5米以上，以保證主梁施工過程中支架的剛度及穩定性。或原地面碾壓后澆注C20混凝土20cm厚。（二）、支架檢算普通鋼管支架布設：支架橋結構為90cm90cm，步距90cm，橫向水平間距在橫梁和系梁板處為60cm。滿堂支架搭設完畢后要設置水平桿和斜撐，以增加支架

22、的剛性和穩定性。萬能腳手架材質為A3鋼，=5cm ，壁厚=4mm。其最大優點是變形小，各桿件連接，整聯4孔支架組成一個幾何不變體系、穩定性強、操作簡單、方便、上下安裝可調絲桿、易控制好標高(支架驗算按照0.9m計算)。荷載為P=NKN則單根鋼管荷載重量p=P/nKN支立鋼管為504.0mm截面積 A=（D/2）2-（d/2）=（50/2）2-（42/2）2=578.05mm回轉半徑 i=0.35*(d+D)/2=16.1mm長細比 =1500/16.1=93.17查表得 =0.691、強度檢算由公式Nd=KAf K材料強度調整系數，對搭設高度30m以下，取K=0.8 軸心受壓穩定系數 A截面積

23、 f材料強度設計值，取f=215MPa得Nd=KAf=0.80.69578.05215=68.6KN P=23.18KN故滿足承載力要求。2、剛度驗算鋼規規定柱、桁架桿件受壓桿容許長細比為=150。鋼管墩桿件長細比=93.17 =150所以也滿足剛度要求。（四）、支架預壓1、支架檢查支架搭設完成后，對支架平面位置、頂面高程及預拱度等進行全面復核，并對支架安裝的牢固、整體及安全性進行全面檢查、驗收，檢查支架搭設、安裝、受力的整體性、均勻性，保證支架的整體強度和剛度，確保支架在施工過程中的安全可靠，具體檢查項目及內容為：1）、支架搭設是否按要求的平面尺寸，各桿件尺寸及間距是否按設計要求。2）、支架

24、基礎是否堅實、平穩、牢固，制假底座是否與基礎聯接密貼，保證支架及各桿件受力的整體均勻性。3）、支架各桿件數是否連接牢固，斜桿、剪刀撐是否按要求進行設置并連接鎖定。4）、支架頂縱、橫梁、貝雷片及模板之間緊貼并連接為整體。5）、支架周圍隔離、警戒措施是否齊備，施工專用上下通道及安全、防落網是否設置完全，保證施工安全無事故。6）、支架周圍、上下通道及支架頂是否齊全、完善、規范，要確保夜間施工安全。7）、現場施工人員已接受安全教育并通過考核。2、支架預壓支架安裝檢查合格后即進行預壓。1）、支架預壓的主要目的是為了驗證計算并分析確定支架的彈性變形和非彈性變形，以根據設計高程準確定出箱梁底模的施工高程及預

25、拱度，確保箱梁施工完成后的底、頂面高程和線形符合設計要求，并檢查支架的受力強度、剛度以及均勻性、整體性、安全性。2）、考慮施工安全及設計要求，支架預壓荷載采用箱梁荷載加模板、機具、人工等荷載。支架平面位置、底面高程及擬定的預拱度檢驗校核無誤后，在支架頂設置沉降觀測點，觀測點每5米設置一點，并對該點的位置、高程做全面觀測，作好記錄。3）、支架預壓遵循整體、均勻受力的原則，即預加荷載時整體、均勻、分層進行疊加，嚴禁從支架一端開始堆高，加載，防止支架偏心受壓，造成支架變形甚至支架倒塌的安全事故。4）、支架預壓開始后即進行沉降觀測，每天、每一層都必須認真觀測，并作好詳細記錄。預加荷載完畢后，還應繼續觀

26、測，直到支架停止沉降和變形。5）、確定支架停止沉降后，即可進行卸載。卸載時還應繼續進行觀測，直至卸載完成。6）、整理觀測記錄，計算、分析觀測結果，確定支架的彈性變形和非彈性變形，根據實驗數值，加設支架預拱度，對箱梁底高程進行修正、調整，檢查無誤后，即進入下一步工序。（五）、鋼筋制作 鋼筋在鋼筋加工場加工制作，以運輸車運至現場，人工配合汽車吊裝拼裝焊接成形。1、鋼筋型號和規格符合設計要求，力學性能符合規定，并具有出廠質量證明書。鋼筋進場后，按規范要求進行取樣，由工地試驗室進行機械性能試驗和冷拉試驗。鋼筋焊接后，每200個同類型接頭作為一組，取三個試樣做拉力和冷彎試驗。2、鋼筋調直：10光圓鋼用單

27、控冷拉調直，其它型號鋼筋由調直機調直。3、鋼筋切斷：用切斷機切斷，并以槽鋼切口、橫加擋板臺架控制下料長度。4、鋼筋彎曲：用彎曲機成型。5、定位網制作：在主筋上，用10光圓鋼焊接定位，以確保張拉管道安裝準確。6、鋼筋骨架綁扎與安裝鋼筋綁、焊采取分片在現場裝配的成型方法。分成底板、腹板、頂板等單獨的鋼筋網片，并分別綁焊成型。非焊接鋼筋骨架的多層鋼筋之間，用短鋼筋點焊支承，以保證位置準確。現場裝配的程序是：安裝固定支座墊板在底模上準確標出鋼筋網的定位線（紅油漆）安裝底板鋼筋網穿插波紋管安裝內模綁扎腹板鋼筋穿插波紋管綁扎頂板鋼筋穿插波紋管安裝端模、側模澆注底板混凝土澆筑腹、頂板混凝土。為保證混凝土保護

28、層厚度，在鋼筋和模板之間設置塑料墊塊，墊塊與鋼筋骨架扎緊，并互相錯開。鋼筋制作質量控制：1）、鋼筋表面潔凈，適用前將漆皮、鱗銹等全部清除干凈。2）、鋼筋順直無彎曲，級鋼筋冷拉調直時冷拉率不大于1%。 3）、 搭接、焊接滿足規范要求：綁扎搭接長度不小于35d（d為鋼筋直徑）；焊接時，雙面焊縫搭接長度不小于5d，單面焊縫長度不小于10d。4）、每一形式鋼筋首先加工樣品，經檢驗合格方進行大批量生產。5）、每一鋼筋安裝焊接劃線定位，確保準確無誤。6）、定位鋼筋嚴格按設計要求布設，保證坐標正確。7）、嚴格檢查各項預埋件的位置及數量，并力求定位準確牢固。（六）、模板安裝箱梁外模采用15mm厚竹膠板，內模由

29、框架及面板組合而成。框架采用鋼木組合框架，面板則采用15mm厚竹膠板拼裝。考慮框架的強度和剛度，采用1010cm的方木拼裝，并沿橋梁方向每30cm布置一道，框架節點位置全部以鋼扣件聯接，每片鋼扣件設四道螺栓，分置節點兩側，嚴防框架錯位影響結構形狀。內模考慮竹膠板尺寸及裝拆方便，分為每1.2m一節，框架間距40cm，模板接縫剛好處于框架處，可避免出現錯臺的現象，模板接縫粘貼膠條嚴防漏漿。1、底模安裝支架預壓調整結束后，在底模上以全站儀放線定位，經驗收合格后，綁扎底板鋼筋。模板安裝完畢后，以全站儀及水準儀檢查其平面位置和底、頂面高程，并檢查接點聯系及縱橫穩定性，要確保牢固穩定。2、外模安裝外模同樣

30、采用15mm厚膠板拼裝，模板外設置加強肋。肋板采用5cm10cm方木，豎向布置，間距40cm，拼裝后外側加設橫肋，橫肋用鋼管兩道，通長布置。另外用16拉桿與內模固定，拉桿外設50cm長PVC管，保證混凝土澆注完畢后將拉桿抽出。模板安裝時嚴格控制垂直度并固定牢固，防止移位或突出，保證腹板尺寸，同時考慮施工安全安裝過程中設置防傾覆設施。模板板面平整、光滑，接縫處粘貼膠條，并涂刷玻璃膠或膩子防止漏漿。模板安裝前首先涂刷脫模劑，禁止使用廢機油，且脫模劑不得沾污鋼筋。模板安裝與鋼筋制作配合進行。模板安裝完成后，檢查其平面位置、頂面高程、各部尺寸、節點聯系及縱橫向穩定性，檢驗合格經簽認后澆筑混凝土。3、模

31、板質量要求1）、模板應具有足夠的強度、剛度和穩定性，以保證其吊裝、拆卸、安裝變形減到最小。2）、模板表面要有足夠的光潔度，無凹坑及浮銹。3）、模板的接縫尺寸必須準確，接縫必須嚴密。4）、模板應拆卸方便，使用安全。5）、模板配件應符合要求，并經檢驗后才能使用。6）、模板的縱橫肋間距和數量要布置合理，應滿足施工要求。4、模板安裝注意事項1）、模板安裝前，必須涂刷隔離劑或脫模劑，涂料應顏色一致。2）、模板安裝時，底部必須支撐牢固，地基基礎要堅實平整，并采取防排水、防凍防融等有效措施。3）、模板與鋼筋安裝工作要配合進行，妨礙鋼筋綁扎的模板應待鋼筋安裝完畢后安設。4）、模板接縫出要粘貼海棉條，防止孔縫漏

32、漿，造成蜂窩和空洞。5）、安裝側模時應防止模板側移或突出，模板拉桿必須上好錨緊。6）、模板安裝完畢后，應對其頂點標高、節點位置及縱橫向穩定性進行檢驗，簽認合格后方可澆筑混凝土。7）、模板的拉桿及支撐設置應滿足施工需要，并力求簡潔、施工方便。8）、固定于模板上的預留件和預留孔洞尺寸、位置必須準確并安放牢固，防止澆筑混凝土過程中走動移位。9）、按設計要求計算、設置預拱度。（七）、混凝土澆筑混凝土由集中拌和站供應，強制式攪拌機拌和，泵車輸送入模。混凝土澆筑先澆各系梁及橫梁，后澆橋面板部分。具體澆筑順序：橫梁系梁橋面板。混凝土采用插入式振動器振搗。機具均放置在施工平臺上，人員站在平臺上振搗，振搗移動間

33、距不大于振動器作用半徑的1.5倍，振搗時要離開模板510cm,振搗上層混凝土時插入下層混凝土內510cm,混凝土振搗密實標志：停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。混凝土達到初凝強度后，及進行覆蓋并灑水養護，養護時間不少于14天。1、混凝土攪拌1）、拌制混凝土配料時，機械設備的各種計量器要保持準確，在正式拌制前，要對拌和機械進行試拌，對計量裝置進行測試。2）、對骨料的含水率應經常進行檢測，雨天施工應增加檢測次數，并根據所測數據調整現場拌和配比。3）、放入拌和機內的第一盤混凝土材料應有適量的水泥、沙和水，以覆蓋拌和桶的內壁而不降低拌合物所需的含漿量。4）、應經常檢查拌合物的均勻性，拌合物應

34、顏色一致，不得有離析和泌水現象。5）、混凝土應有足夠和易性。6）、混凝土拌制完成后，應在現場及時檢查拌合物塌落度，每一單元不應少于兩次，評定時以澆筑地點的測值為準。2、 混凝土澆筑注意事項1）、混凝土應盡量一次澆筑完成。2）、由于鋼筋及預應力管道縱橫交錯，應盡量采用底、側模聯合振搗工藝；同時要準備各種類型的振動器，以便根據鋼筋或管道間距的大小配合使用。3）、應隨時注意校正和檢查支座鋼板、端部錨固板、波紋管及預埋件的位置、數量等。4）、澆注混凝土時，應避免振搗器碰撞預應力管道、預埋件、模板，以保證其位置和尺寸符合要求。（八）、混凝土養生混凝土澆注完成后，即進行抹面，并及時拉毛。在梁體澆筑結束后3

35、12小時（根據外界氣候的具體情況而定）即進行澆水養護。養護采用自然養生法進行，養護期不少于7天。澆水養護應能保持混凝土表面處于濕潤狀態，一般當氣溫為15C左右時，每天澆水24次；天氣炎熱及氣候干燥時，要適當增加。（附預應力砼系梁、橫梁及面板施工工藝框圖）預應力砼系梁、橫梁施工工藝框圖原材料試驗和張拉設備標定支架預壓、標高調整采取補救措施采取補救措施采取補救措施模板、鋼筋和預應力筋準備自檢合格后報監理工程師檢查自檢合格后報監理工程師檢查澆筑底板和系梁開工報告報監理工程師審批地基處理自檢合格后報監理工程師檢查搭滿堂支架安裝底板、側板模板支座安裝并報驗采取補救措施 模板制作 綁扎底板和系梁鋼筋、安裝

36、預應力筋 砼養生自檢合格后報監理工程師檢查 采取補救措施 砼養生壓砼試件、第一次張拉預應力筋 孔道壓漿、內模回收、封閉天窗 二、關鍵工序的施工技術措施與方案預應力砼現澆系梁、橫梁列為本工程的關鍵工序，其方案及技術措施如下：（一）、 施工方案1、波紋管安裝定位在綁扎箱梁鋼筋前，先在鋼筋加工場用鋼筋加工、制作井字型鋼筋骨架。在底板上現場綁扎梁體底板及腹版鋼筋骨架，在綁扎鋼筋骨架同時，將波紋管定位網片放在相應位置箱梁鋼筋骨架上。檢查定位鋼筋網片坐標合格后，再穿入波紋管，波紋管穿入時，應旋轉推進波紋管，不得直接推進，以防在波紋管安裝時被劃破。波紋管間采用大一號波紋管聯結，用于聯結的大一號波紋管長度為3

37、0cm，接頭處用膠帶纏牢，聯接波紋管前，應將波紋管接頭外皺皮壓平、壓順。波紋管如有破口，應用膠帶將破口處封閉。波紋管伸入錨墊板內長度8cm左右，以保證鋼絞線在錨墊板孔道內自由散開，以防鋼絞線在端部產生交叉現象。波紋管與錨墊板連接處也應用膠帶纏牢，且其間縫隙用棉紗塞緊。2、錨墊板、螺旋筋安裝 錨墊板通過螺栓安裝在箱梁端模上，錨墊板中心應和波紋管端部孔道中心重合，在安裝錨墊板前，壓漿（出漿）孔應用棉紗封堵，錨墊板與端模接縫應用膠帶纏牢。安裝螺旋筋時,使螺旋筋位于孔道中心,并將螺旋筋貼緊錨墊板，螺旋筋應與鋼筋骨架焊接牢固，以防在澆筑混凝土時波紋管移位。3、鋼絞線下料、編束鋼絞線在放線平臺上用放線架放

38、線,砂輪鋸切割下料,將下料鋼絞線用20#鐵絲編束，然后用20#鐵絲捆綁牢固。編束后的每束鋼絞線均做標記，以防在穿束時拿錯。編束的鋼絞線放在用方木搭設的平臺上，以防鋼絞線束粘上泥土。 4、穿束 鋼絞線穿束在混凝土澆注前進行，由人工從孔道一端穿入。穿束前應將鋼絞線穿入端用膠帶和電工膠布纏牢，以防在穿束時捅破波紋管。穿束應均勻用力，對穿束過程中掛破的波紋管應用膠帶紙包裹，以防澆筑混凝土時漏漿。5、孔道摩阻測試（當設計未給定摩阻系數時做此項測試）按照公路橋涵施工技術規范的要求，對管道摩阻損失進行測定。具體做法如下：梁的兩端安裝千斤頂后同時充油，保持一定數值（約4MPa）。甲端封閉，乙端張拉，張拉時分級

39、升壓，直至張拉控制應力。如此反復進行3次，取兩端壓力差的平均值。仍按上述方法，但乙端封閉，甲端張拉，取兩端3次壓力差的平均值。將上述兩次壓力差平均值再次平均，即為孔道摩阻力的測定值。為準確測得孔道摩阻力的大小，在測試前一定要對千斤頂、油泵、油壓表進行校驗；兩端張拉使用同性能的千斤頂、油泵、油壓表；兩端張拉時，都要張拉至控制應力。6、張拉端橫梁1）、張拉前的準備工作a、張拉設備使用前，進行千斤頂及張拉油表的配套校驗，確定壓力表讀數與張拉力之間的一一對應關系曲線，所有千斤頂、張拉油表均應一一編號；標定校驗必須由國家或業主認可的有資質的檢測中心進行。b、檢查所有夾片是否有損傷，檢查限位板是否符合錨具

40、的類型（當采用限位板時）；檢查錨墊板壓漿孔是否暢通，清理錨墊板凹槽內水泥漿，安裝錨環及夾片；c、檢查混凝土試件強度是否達到100%設計強度。2）、張拉a、當混凝土強度達到設計強度的90%或以上且混凝土齡期不小于7時方可張拉，鋼絞線束采用兩側逐級張拉。張拉設備包括張拉千斤頂、高壓油泵和壓力表，在張拉前要進行檢驗。張拉程序如下：0初應力0.1con 1.03con (持荷2min) 錨固b、張拉順序張拉順序按設計要求順序進行。張拉時，應使每束鋼絞線兩端伸長量盡量一致，以保證兩端有效預應力一致。實際伸長量與理論伸長量的差值應控制在6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采用措施予以調整后，方可繼續張拉

41、。c、張拉至初應力后，兩端應分級交錯張拉至張拉控制應力，通過鋼絞線在孔道內往復滑動，減小至張拉控制應力時孔道摩擦阻力；張拉完畢后，先將伸長量大的一端補至張拉應力后錨固，然后再將另一端補至張拉應力錨固，兩端不得同時錨固；將張拉錨固完畢后錨環以外多余鋼絞線切除，錨環外鋼絞線剩余長度為35cm，鋼絞線的切割應用手持砂輪機完成；用高標號砂漿將割去錨頭后鋼絞線、錨環封堵，以保證壓漿時此處不漏漿。7、壓漿1）、張拉完畢，經監理工程師檢驗合格后，立即進行孔道壓漿。壓漿用壓漿機將水泥漿壓入孔道，務使孔道從一端到另一端充滿水泥漿，在水泥漿中加適量減水劑，按產品說明進行配比，使水泥漿的具有較好的流動性及合適的稠度

42、。2）、壓漿工作要連續，一次完成。在移動設備時，應使漿液循環流動，防止停留時間較長后，漿液沉淀而堵管。3）、灌完一條孔道后，將活接頭拆下清洗干凈，然后接到另一條孔道上進行灌漿，其余接頭不要拆動。（二）、 施工技術措施1、壓漿施工技術措施1）、孔道必須密封、清潔、干爽，水泥漿嚴格按照設計配合比控制，嚴格按照工藝要求進行操作。2）、水泥漿進入灌漿泵前，應先通過1.2mm的篩網（36目）進行過濾。3）、攪拌的水泥漿嚴格進行流動度和泌水試驗，并制作試件作為壓漿強度的依據。4）、 水泥漿應按設計配合比施工，不得隨意向水泥漿中加水。在壓漿過程中，應邊壓漿、邊攪拌水泥漿，使水泥漿一直具有良好的和易性。2、預

43、應力施工技術措施1）、波紋管接頭應用膠帶纏牢，以防漏漿。2）、波紋管應平順、流暢，不能有死彎。3）、在澆筑混凝土時，插入式振動棒不能離波紋管太近，更不能碰到波紋管，以防碰破波紋管，引起漏漿。4）、由于鋼絞線在混凝土澆筑前穿入，在澆筑混凝土過程中，應安排專人定時來回拉動鋼絞線，以防波紋管漏漿后引起鋼絞線與孔道固結，影響張拉。5）、鋼絞線穿束過程及完畢后，應盡量減少電焊工作，即使使用電焊，也應注意電焊地線位置，不能由于電焊損傷鋼絞線。6）、在鋼絞線張拉時，應有專人指揮，以保證兩端、全斷面張拉力的對稱。（五）拱腳施工在端橫梁混凝土施工前預埋拱腳拱肋和拱腳鋼筋，端橫梁澆筑完成后進行綁扎拱腳鋼筋，澆筑拱

44、腳混凝土至拱腳進料口下方40-50cm 處。（六）鋼管拱施工a、鋼管拱肋的制作（1）選擇有資質的廠家在加工廠加工，在鋼管母材上嚴把質量關，對母材嚴格按批抽樣進行物理、化學試驗，合格以后才能實施。（2）焊接工藝，要求所有上崗操作焊工都具備壓力容器結構焊接的資格，制定詳細的焊接工藝及焊接質量管理細則，確定焊接工藝參數和焊接順序，制定對焊縫的檢測方法及修復缺陷的措施,嚴格按照圖紙設計和規范要求操作。（3）按照拱肋軸線圖進行排版放樣，按圖紙要求排好對接焊縫的接口位置，板與板之間的接縫要錯開。（4）拱肋放樣和拱段的拼裝，在工作臺上放出大樣圖，沿放樣的拱肋軸線設置臺架，在大樣上放出排氣孔、灌注孔、吊桿孔、

45、分段分節點、風撐等位置，按管節尺寸進行排列，管環組對環縫要避開上述位置，拱肋鋼管的縱縫應放在拱肋管板外側，并相鄰兩節縱縫錯開。（5）拱肋管板按樣板切割后，還要切割出焊接坡口，其坡口尺寸及允許誤差根據不同的板厚現場決定。b、 鋼管拱的運輸和吊裝（1）在工廠生產的拱肋段，應按生產時的編號在臺架上進行試拼裝，合格后分段分節裝車運至施工現場。在運輸過程中一定要有專人指揮，避免外力作用是鋼管造成局部變形，特別是每段拱肋的管口部分，極容易變形成不規則狀況，給對接焊造成困難，需要在安裝過程中進行矯正。一定要注意安全運至施工現場，避免給后續工作造成不必要的麻煩。（2）運輸至施工現場后，檢查各段拱肋試拼完好后，

46、進行吊裝。現在現場搭設好能夠滿足分段拱肋和焊接要求的支架，用兩臺50噸吊車或龍門吊進行吊裝。安裝第一段時，下端先暫時用角鋼或鋼板固定，自由端由支架支撐，待調整完軸線及拱頂標高后進行全部焊接。第一段安裝完成后，依次安裝直至合龍。（3）拱肋安裝好后，在沒有澆筑混凝土前一定要用臨時攬風繩固定，待混凝土澆筑完成到達強度后方可拆除。c、 拱肋混凝土施工前的準備工作（1）鋼管拱的加固：在混凝土施工前為了防止鋼管拱在澆筑過程中受到較大的側向壓力，從拱腳至1/4處采用槽鋼或工鋼組成的對拉夾箍，將鋼管拱肋夾住。（2）泵送插管及排氣增壓管的設置：壓注混凝土前，在拱肋上開口焊接管道，每個拱腳處焊接一進漿泵送管，另外

47、配置輸送管進料閘閥，安裝在泵送插管尾部，以便混凝土澆筑結束后及時拆卸導管并防止混凝土發生倒流。在壓注混凝土時，為充分排除管內空氣，減少管內壓力，在每根拱肋頂部設置3根排氣增壓管，分別分布在拱肋中心頂部處及兩側，并保持排氣增壓管頂部標高基本一致。排氣增壓管采用內徑150mm左右，高度2.0m，壁厚5mm的鋼管。d、 混凝土的配合比設計采用早強、緩凝、微膨脹C50砼，以泵壓法自拱腳向拱頂按設計的壓筑順序灌注管梁砼，砼技術指標為：要求砼初始坍落度控制在22cm-24cm，初始擴展度5560cm,4小時坍落度小于4cm,4h擴展度損失小于10cm,初凝時間大于20小時。3天砼強度達到80以上。e、 鋼

48、管砼灌注施工工藝1、 鋼管砼泵送頂升施工工藝流程 開設排漿孔焊接進料輸送短管布設輸送泵管人工澆筑進料短管以下區段砼壓注清水濕潤輸送泵管泵送高標號砂漿泵送C50砼從拱頂排漿孔振搗砼關閉放回流閥清洗泵管完成泵送2、原材料選料碎石：碎石采用武安碎石；砂：選用沙河中砂；水泥：選用 52.5#太行山水泥，礦粉：選用含硅量大于95%，減水劑：選用天津泰克生產。膨脹劑：選用天津泰克生產。全橋拱肋用C50微膨脹混凝土643.4 m3.a) 機械設備的配置采用拌和站供砼，每根鋼管砼數量為321.7 m3，即每根鋼管灌注時間為8-10h。砼泵送時采用兩臺6016中聯輸送泵，兩邊同時泵送，另外在泵送過程中，防止設備

49、損壞，兩岸共增加一臺備用輸送泵（布置在東岸），輸送泵布置在兩岸拱座背后。根據計算在頂升時輸送泵出口壓力達到13Mpa，工作壓力達到16Mpa,輸送泵管與輸送泵配套，采用直徑125mm泵管，泵管數量足夠，型號應齊備，接頭膠墊圈位置應準確，連接卡箍螺栓必須上緊，泵管應設置足夠的支點和懸掛點，不可懸空，特別是彎頭處，需切實固定牢固，同時泵管布置應盡量減少彎管的使用。b) 鋼管砼泵送方法及操作技術要點（1）、泵送順序鋼管砼灌注順序為:從拱腳兩端向拱頂同時進行（2）、優化砼配合比設計拱肋鋼管混凝土強度等級要求較高，為充分發揮鋼管套箍作用，要求混凝土收縮率小、填充飽滿。為滿足混凝土強度、坍落度、和易性要求

50、，采用高效減水劑，以降低用水量，減小水灰比，增大混凝土流動性，提高混凝土強度和耐久性。同時為保證管內混凝土的密實性，減小混凝土收縮系數和孔隙率，在混凝土中加入膨脹劑，以補償混凝土的收縮，改善混凝土的孔隙結構，提高混凝土的自密實度。即選定早強、緩凝、低泡、高流動和自密實的混凝土配合（3）、施工準備、 施工前組織大范圍的技術交底，由有關技術人員做詳細的技術交底，使參加砼泵送的所有人員心中有數，施工操作時得心應手。、 各種原材料特別是砼外加劑、膨脹劑應準備充足，應提前按照每盤砼的使用量進行稱量分包，進場時候需附技術證明和出廠合格證，進場后，實驗室應予抽檢，合格后方可使用。、 在鋼管拱肋上安裝供水管，

51、以做施工時砼降溫，拱頂冒出砼的沖洗及泵送前主管內腔的濕潤及沖洗清渣之用。 砼泵送前，現場各種機械設備特別是混凝土運輸車、輸送泵、發電機進行全面檢查和維修。、施工前，將拱肋頂面的標志點標示清楚，方便砼泵送時準確判斷砼頂面上升高度。、隨著砼在管內上升，管內的空氣密度將不斷增大，為減少空氣壓力，在每段鋼管頂面開設一小孔排氣，待砼頂升至此處時封閉。（4）、灌注進料短管口至拱腳截面間的砼該區段砼直接采用輸送泵輸入，插入式振搗器振搗，灌注完成后，頂層砂漿需排除，砼灌注后頂面比進料短管口底40-50cm，以免后續鋼管砼泵送時集料分離，堆在鋼管倉腳內的邊角，造成砼不密實、蜂窩、麻面等質量問題。（5）、開拱頂排

52、漿口，安裝焊接進料短管單根弦管僅在拱頂對半分為兩個隔倉，進料短管與拱軸線夾角30度，夾角越小，泵送阻力越小，對鋼管壁的沖擊力越小。在拱頂隔倉板兩側設置排漿管，排漿管直徑為150mm，即大于2倍的粗骨料最大粒徑，以免排漿時粗集料堵在排漿管，多余的漿液和氣體排不出，排漿管高度為150cm。 在砼灌注前，應對進料短管上設置防回流閘板閥檢查，并對短管與弦管的焊接做加勁處理。（6）、泵管水密實驗及弦管內廢渣清除 泵送砼前將進料短管上的閘閥關閉，在輸送泵料斗內裝滿清水泵送，檢查泵管是否有漏氣現象，另外，用清水從拱頂排氣管注入，對弦管內所有廢渣及銹跡完全清除，并由拱腳位置的排渣孔排除，清洗完后封閉排渣孔。（

53、7）、泵送高標號砂漿在泵送砼前先泵送2m3高標號砂漿，主要作用是濕潤管道減少泵送阻力。（8）、泵送C50微膨脹砼、砼攪拌時各種組成材料應計量準確，外加劑應扮成均勻溶液加入拌合，每盤凈攪拌時間不得少于2min。、泵送砼攪拌時，實驗室應有專門人員值班，并隨時根據集料含水量等施工條件的變化調整砼施工配合比。、砼出料時塌落度須大于24cm,括展度須大于50cm.、開始泵送時，泵機應處于低速壓送狀態，并應注意觀察泵的壓力和各部件工作情況。待壓送順利后方可提高到正常壓送速度。 泵送砼的壓送頂升應連續進行。盡量避免停泵，當砼供應不足時候，宜降低壓送速度，以免中斷。 當砼壓送困難時，泵壓升高，管路產生振動時，

54、不可勉強壓送，應對管路檢查，并放慢壓送速度使泵反轉，以防堵塞。 壓送砼時，料斗應裝滿砼，在砼壓送過程中，如吸入空氣，應立即反泵，將砼抽回到料斗內，待除去空氣后，在正轉。 當輸送泵被堵塞時，可用錘敲擊管路，找出堵管的管道，關閉防回流閘閥，待砼泵卸壓后拆卸堵管的管道，取出砼堵塞的雜物，并檢查其余管路無堵塞后才可接管，重新壓送砼時，應打開回流閘閥再進行泵送。 砼泵送頂升時，應嚴格遵循兩岸對稱的施工要求，防止一邊上升過快引起拱肋縱向振動，可通過砼產量、砼泵送量及敲擊檢查結果來和標志部位等來判斷。兩岸管內砼長度差不大于4米。必須利用對講機隨時聯系，以保證兩岸砼頂升速度對稱。 砼泵送頂升時、應測量拱肋表面

55、溫度，如溫度過高，須在拱肋表面覆蓋麻袋并澆水降溫。a當排漿孔有漿排除時，放慢泵送速度，每泵一下需停一下，并人工配合用竹竿在排漿口抽插，使多余的氣體和漿液排除，直至干凈砼溢出為止，然后穩壓，關閉進料短管上的回流閥，防止砼回流。b砼泵送時應嚴格按照設計要求的順序進行。（9）、清洗設備及封堵排漿、進料口清洗、拆除輸送泵管、待砼泌水停止后，割掉進料短管并用原割鋼板封堵排漿、進料口，以防雨水進入，并防止碳化反映。 （10）混凝土壓注完畢以后，對整個鋼管拱混凝土質量進行全面敲擊檢查，聲音沉而啞者，表明混凝土充填飽滿。對有異常段進行超聲波無損檢查，當鋼管拱肋混凝土與拱璧剝離間隙超過3mm時，采用鉆孔壓入水泥

56、漿的方法進行處理，然后將鉆孔處用電焊補焊封固。（11）、砼密室度檢查管內砼泵送完成兩個月后，對砼與鋼管的密室情況進行檢查。檢查方法有三種：、 錘擊敲打，可探明部位；、 鉆小孔取樣，采用磁力電鉆，鉆孔直徑22mm;、 超聲波無損檢測，如發現砼未完全壓滿壓實，可采用鉆孔壓漿填充密實。f、 拱肋撓度變形及橫向偏位控制拱軸線的形狀直接影響主拱截面內力的分布和大小，除豎向撓度值外，還需控制拱肋的橫向偏移值和對稱點的高差。在混凝土灌注過程中，如果先灌注的混凝土強度沒有達到一定強度值（相對每條拱肋），就進行下一根鋼管混凝土灌注，此時先灌注的混凝土沒有共同參與受力。這樣會大大增加鋼管應力及最終撓度，因此，必須

57、按照上根鋼管混凝土強度達到設計90%時，才能灌注下根鋼管混凝土。由于本橋上下游拱肋為平行拱肋，混凝土灌注順序采用上下游拱肋進行，能夠有效的控制拱肋軸線。g、 鋼管混凝土壓注施工中注意事項（1）、混凝土在廠內配料時，對外加劑嚴格控制計量，確保混凝土的緩凝時間及和易性；在澆筑現場，隨時檢測控制混凝土塌落度；按照要求制作相應數量的試塊，并多做3組現場同期養護。（2）、合理布置混凝土輸送泵管道，盡量減少彎頭和縮短長度。（3）、泵送混凝土時，應使料斗內經常保持2/3的混凝土，以防止管道吸入空氣，導致堵管。（4）、拱肋混凝土壓注前、后及施工中，測量人員測量錨墊板標高、上下導管中心對位情況，得出拱肋豎向及軸

58、向變形。（5）、由于拱肋混凝土灌注要求對稱施工，兩臺泵車的指揮人員必須密切配合，嚴格控制灌注速度，保證兩端同步進行。 （6）、沿拱肋由拱腳向拱頂走向每隔20m左右設置排氣孔，排氣孔位置避開錨箱及加強筋的位置。 （7）、澆筑時，時刻注意拱肋的溫度，當環境溫度過高時采用撒水措施降低鋼管溫度。（七）、吊桿的施工 吊桿施工，待拱肋混凝土強度達到設計強度的90%，且系梁、橫梁全部張拉完成后進行張拉，吊桿及錨具由廠家制作，工地安裝，嚴格按照圖紙設計的施工順序進行第二次張拉，控制好張拉應力和伸長量。吊桿的下料長度一定保證張力機具和錨頭的工作長度。最后對拱肋和錨頭進行防腐處理達到檢驗要求。（八）、模板、支架拆

59、除模板、支架的拆除根據結構物特點、模板部位和混凝土所達到的強度來決定。1、側模拆除為了防止混凝土裂縫和棱角破損，并滿足系梁、橫梁混凝土張拉以；底模需待拱肋混凝土強度達到設計強度的90%以上，且張拉、壓漿完成并達到強度后與支架一同拆除。模板拆除遵循先支后拆、后支先拆的原則，拆時嚴禁拋扔。拆除的桿件、板塊分門別類堆碼整齊，并維修保養。2、支架拆除支架在混凝土抗壓強度達到設計強度的90%且混凝土拱吊桿張拉灌漿完成后拆除部分。再從跨中向兩端對稱拆除。拆除時先逐步取出墊梁，慢慢卸載，決不可驟然放松，以防沖擊過大。拆除后各桿件、配件要及時維修保養，分類妥善存放。后附鋼管拱施工工藝流程圖開工報告報監理工程師檢查鋼管拱的選廠、制作鋼管拱的運輸、試拼自檢合格后報監理工程檢查師支架的搭設自檢合格后報監理工程師檢查安裝模板橋面系施工澆筑系梁、橫梁、面板砼自檢合格后報監理工程師檢查鋼管拱的吊裝、焊接、加固采取補救措施采取補救措施采取補救措施采取補救措施加強筋的安裝原材料準備、砼拌合與運輸鋼筋制作加工模板準備自檢合格后報監理工程師檢查采取補救措施鋼管拱混凝土澆筑自檢合格后報監理工程師檢查吊桿安裝原材料準備、砼拌合與運輸吊桿原材料準備第二次張拉、壓漿、封錨