1、河北澤豪化學科技有限公司年產3.7萬噸醫藥中間體項目一期外管、管廊、管架及罐區輸送泵、管道安裝施 工 方 案 施工方案1.工程概況：1.1工程概況：山東亞太森博紙漿有限公司于2008年6月15日在國內建立了一套硫酸鹽漂白木漿廠，主要的原料為種植相思樹，預計年產1550000ADT漂白漿，日平均生產能力為4320ADT，日設計生產量為4800ADT。1.2施工范圍和施工內容：1.2.1管廊：管廊管道、管廊鋼結構、管廊電纜橋架、管廊參觀和維修平臺通道。1.2.2 PL12至PL11管廊：管道、鋼結構。1.2.3污水處理廠鋼結構。1.2.4水廠至PL11管廊：結構、管道。1.2.5化學品區域內部管廊

2、鋼結構。1.2.6燃料油罐區管道。1.2.7暖通機房：管道、鋼結構。1.2.8循環冷卻水廠管道：污水廠區、蒸發區、汽機區、化學品區。1.2.9木片堆場雨水回收管道。2.編制依據2.1山東亞太森博漿紙有限公司PL12項目管廊安裝工程施工件（招圖紙。2.2國家現行有關標準和規范石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規范（SH3046-92）立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范（GBJ128-90）中低壓化工設備施工及驗收規范（HGJ209-83）工業金屬管道設計規范（GB50316-2000）現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（GB50236-98）2011石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗

3、收規范（SH3501-1997）2011工業金屬管道工程施工及驗收規范（GB50235-97）2010化工金屬管道工程施工及驗收規范（HG20225-95）工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范（HGJ229-91）工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范（GBJ126-89）壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范（GB50275-98）2010壓力容器安全技術監察規程1999154號有關規定輸送流體用無縫鋼管（GB/T8163-1999）鋼制對焊無縫管件（GB12459-90）2008電氣裝置安裝工程爆炸和火災危險環境電氣裝置施工及驗收規范（GB50257-96）2014壓力管道安全管理及監察規

4、定1施工準備1.1技術準備3.2.1組織專業技術人員認真進行圖紙自審、積極參加建設單位組織的圖紙會審及設計交底;認真學習施工規范及相關的隨機資料，對一些鋼結構和特種管道的安裝要進行針對性的學習。3.2.2對施工班組進行技術、質量、安全措施交底，并以書面形式下發到班組。3.2.3技術人員制定施工作業順序，避免安裝過程中的返工現象，節約工期。3.2.4工程測量人員對工程所用測量儀器負責檢查，確保儀器在檢驗期內。3.2.5對設備基礎進行驗收。1.2 資源準備1.2.1勞動力配置1.2.1.1對施工人員進行素質教育，特別對安全、質量、焊接、技術人員進行施工前的培訓，熟悉并掌握本工程關鍵工序的施工方法。

5、1.2.1.2特殊工種需經培訓持證上崗。1.2.2施工機械設備配置施工前調備本工程需要的機械設備，并對機械設備進行檢查維修，確保機械設備完好，正常使用，保證工程順利進行。并確保施工所用的計量器具完好，并在周檢期內。1.3物資準備1.3.1工程材料準備：根據施工預算的材料分析和進度計劃要求，編制材料需要量計劃，為施工備料提供依據。 1.3.2施工材料各種周轉材料（平臺鋼板、型鋼、道木）方案用料盡快組織進場，清點分類堆放以待用。氧氣、乙炔等消耗用料采用瓶裝供應，可以滿足工程進度要求。1.3.3根據施工圖編制構（配）件和制品加工計劃。1.4 施工現場準備1.4.1大臨設施根據施工現場情況，施工生產和

6、辦公大臨設在現場內。主要包括辦公室、會議室、倉庫、焊材室、制作組裝平臺、材料堆場。1.4.2 施工道路盡可能利用永久性道路作為現場施工道路，以節約臨時工程費，當不能具備上述條件時，應建臨時道路。臨時道路鋪設寬不得小于4m，采用300厚礦渣或碎石鋪設。1.4.3 平整設備、材料運輸和大型起重及運輸設備的通道。1.4.4 由業主提供的水源、電源處接入施工現場用水、用電。1.4.4.1 臨時施工用電施工用電根據動力和照明用電量及施工現場情況敷設供電線路。由業主指定位置接入VV22-1kV 2（3185+195） 電纜即可滿足施工現場需要。1.4.4.2 施工現場臨時用水在本工程施工平面內布置消火栓系

7、統，施工、生活消防用水共用一個臨時管道系統，平時供應生產及部分生活用水，火災時供應消防。根據生產、生活、消防用水量，工地進水管管徑為DN100，施工現場消防及施工用水干管管徑均為DN100，生活區用水支管為DN50，末端分別為DN25，DN20，DN15。2工程內容本工程為山東亞太博漿紙有限公司PL12項目管廊安裝工程，主要包括管廊制作安裝、管道安裝及電纜橋架的制作安裝。本工程管廊主要采用H型鋼組成，為多層鋼結構框架，鋼柱、鋼梁采用焊接或熱軋H型鋼，材質為Q235B。管道材質主要有：碳鋼管、碳鋼鍍鋅管、不銹鋼管（304、316L）、合金鋼管、玻璃纖維管等。3施工總體部署為了使該工程“安全、優質

8、、高速、低耗”早日建成投產，管廊和大直徑管道采用工廠化制作。施工中先進行管廊制作安裝，在管廊制作安裝的同時進行管道預制和安裝。管廊吊裝主要采用150t履帶吊，管道吊裝采用50t履帶吊。電纜橋架與管廊和管道同時制作安裝。4施工方案4.1管廊制作安裝方法本工程鋼結構包括管廊、管道支座等制作安裝、除銹及油漆工程。管廊鋼結構材質為Q235B。4.1.1管廊制作管廊采用工廠化制作，現場拼接，以充分利用自動化設備，保證質量，提高效率。制作工廠設在紙廠附近，以減少運輸成本。制作場地進行硬化，布置鋼平臺、龍門吊車、汽車吊、平整機、校直機、自動切割機、二氧化碳保護焊機、普通交直流焊機、鉆床、空壓機、剪板機、噴砂

9、、噴漆、材料及焊縫檢查等設備。制作工廠設辦公室、倉庫、金屬室、焊材室以及制作場地的防風雨等臨時設施。4.1.1.1施工材料 進入加工場的材料按材質、規格、型號分類擺放整齊，有明確標識。 結構制作所采用的鋼材、連接材料和涂裝材料，應具有出廠質量證明書，無證材料或資料不全的材料禁止使用。 鋼材質量證明書與鋼材上的記號要符合，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。對材質有懷疑時，應做補充試驗。 鋼材使用前進行外觀檢查，表面應無嚴重銹蝕、劃傷等缺陷。 鋼材代用要經設計部門批準。4.1.1.2放樣、號料和切割 放樣前應核對施工圖并熟悉工藝要求，節點尺寸放實樣。 號料前應核對鋼材規格、材質、批號，并清

10、除鋼材表面油污、泥土等臟物，切割后應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。 機械剪切的型鋼，端部垂直允許偏差不得大于2.0mm。機械剪切后的零件斷口處截面上不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并應清除邊緣上的毛刺。 桁架制作在平臺上放大樣，以大樣確定構件尺寸。桁架放大樣時以型鋼型心線為依據，同時放出型鋼外邊線，并在弦桿兩側焊限位板。放大樣按圖紙要求起拱。 型鋼搭接接頭按等強度設計，接頭盡量布置在受力較小的部位，避開安裝孔和復雜部位，防止焊縫集中。4.1.1.3矯正和成型 矯正分為材料 、零件的矯正和由于焊接對部件、構件形成變形的矯正。 矯正在平板機或型材矯直機進行，較厚的鋼板亦可采用火焰加熱進行，采用手工錘

11、擊矯正時應加錘墊。4.1.1.4組裝 組裝在平臺上放大樣整體進行，為運輸方便，分段制作焊接，半成品運到現場組裝。 組裝的零件，部件應經檢查合格，連接面和沿焊縫邊緣50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈。 鋼材的拼接應在組裝前進行，構件組裝應在部件組裝、焊接并矯正后進行。 組裝桁架時要特別注意保證起拱度，設計對起拱無要求時桁架嚴禁下撓。 組裝后對鋼桁架尺寸進行檢查，確認無誤后方可焊接。鋼桁架分段接頭焊接對口裝配。制作資料完整準確。4.1.1.5焊接 我公司現有的焊接工藝評定已覆蓋本工程全部材質和工位。 焊接按鋼結構焊接工藝指導書執行。 焊工持證上崗。 焊接材料使用前必須按規定進行烘干，保溫

12、使用。 雨雪天氣無遮蔽時，禁止露天施焊。構件焊區表面潮濕或有冰雪時，必須清除干凈方可施焊。室外焊接，要采取防風措施。 定位焊所采用的焊接材料與正式焊接采用的相同，并由持證焊工施焊。 焊接時嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧。 焊縫轉角處要連續繞角施焊，起弧點距焊縫端部大于10mm，對接焊縫設引弧和收弧板。 桁架桿件與節點板連接時，焊縫長度及焊腳尺寸符合設計。 桿件與節點板的連接焊縫，設計一般采用兩面側焊，如采用三面圍焊，所有圍焊的轉角必須連續施焊。 焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。并根據圖紙和國家規范要求進行相應的無損檢測。4.1.1.6除銹、防腐 鋼結構防腐要

13、求如下：鋼材表面處理：噴砂除銹達到Sa2.5級底 漆：涂環氧富鋅底漆兩道，漆膜厚度50um中間漆：涂環氧云鐵中間漆兩道，漆膜厚度100um面 漆：氯化橡膠面漆兩道，漆膜厚度50um 油漆要求油漆的品種和質量嚴格按照甲方要求和國家相關標準執行。油漆必須具有合格證。涂料使用前一定要指定專人按照相關規定或產品說明書要求進行涂料調配。調料時用攪拌器將涂料攪拌均勻后，才可投入使用。 防腐施工 除銹涂刷前需對鋼材基體表面進行噴砂除銹。噴砂除銹采用石英砂作為噴砂材料。石英砂質地堅硬，楞角分明，使用前應用篩子篩選。砂子不得含油污，含水量不應超過2%。砂子存放過程中要防止受潮、雨淋或混入雜物。噴砂用壓縮空氣應干

14、燥潔凈，無水分和油污。空氣過濾器填料應定期更換，空氣、緩沖罐內積液定期排放。當環境溫度低于露點3以下或相對濕度大于85%時，禁止進行噴砂除銹作業。管道進行噴砂除銹時，應對不需要噴砂的部位進行妥善保護。除銹完畢后應立即噴涂底漆，以防止金屬表面重新生銹和受到污染。噴砂、除銹應采取特殊的專門安全措施，防止粉塵、中毒、火災、爆炸或其他事故的發生。 涂層技術要求A除銹后的金屬表面應干凈，保證表面無銹、無塵和其他表面附著物，確保漆膜和金屬表面的附著力。B涂漆采用高壓無氣噴涂機進行噴涂施工，局部用手工補刷。C涂層厚度符合設計或規范要求，多層涂漆按照產品說明書確定涂裝時間間隔。D涂層應均勻、光滑、飽滿、無流淌

15、。E當環境溫度低于露點3以下或相對濕度大于85%時，禁止進行施工作業。嚴禁在雨、霧、雪和大風中進行露天作業。質量檢查按照圖紙或規范進行檢驗。4.1.2管廊拼裝和安裝根據本工程的結構特點及以往施工經驗，選擇150t履帶吊作為主吊機，用于管廊安裝。選用小型吊車作為輔助吊車用以鋼構件的倒運和小型構件的安裝。4.1.2.1實際尺寸復測半成品抵達現場后，由專職人員按圖紙和規程規范對幾何尺寸和焊縫復測，以便在安裝時予以調整。4.1.2.2非標鋼結構的拼裝 在現場搭設活動拼裝平臺，平臺用水準儀測量，在平臺上放大樣，確保尺寸和起拱。 拼裝前，應認真清除焊接坡口表面3050mm范圍內的鐵銹、油污等雜質。 拼裝時

16、應嚴格按出廠標記對口，控制各部位的偏差。 將管廊兩側鋼墻架及頂部、底部部分橫梁拼裝成整體，為防止吊裝變形，加固后再進行吊裝。 現場拼裝焊接和檢驗按鋼結構焊接工藝指導書執行。4.1.2.3管廊安裝 基礎驗收收到土建基礎施工資料后，根據混凝土結構工程施工及驗收規范GB50204-92和施工圖，對管廊基礎進行復測驗收。復測內容： 基礎的坐標位置是否正確； 管廊基礎之間的距離是否符合圖紙及規范要求； 基礎標高是否符合設計要求和有關規范要求； 交接資料是否齊全，數據是否與實測相符。基礎合格后，放出通廊縱向中心線、各基礎縱橫中心線和標高點。 墊鐵布置根據基礎標高實測數據，配備相應厚度墊板，墊鐵數量不宜超過

17、三塊，安裝時用成對斜鐵找正標高，找正后，將墊鐵焊牢。 管廊吊裝 鋼通廊每段分片運到現場后，在拼裝平臺上將兩側墻架及頂部、底部部分橫梁拼裝成整體，拼裝后的最大重量約43t。管廊吊裝用150t履帶吊進行，其內部各層管道的支撐梁在吊裝管道時，邊裝管道邊安裝橫梁，自下而上進行。 用兩臺經緯儀控制管廊的垂直度。通廊吊裝自中間向兩端進行，以擴大工作面，提高施工速度。4.2管道安裝施工方法4.2.1管子、管件、管道附件及閥門的檢驗4.2.1.1管子、管件與附件進貨時必須有出廠合格證、材質單，按驗收標準進行檢驗，核對其技術文件，使用前應按設計要求核對其規格、材質及技術參數。合金鋼管和部件要進行光譜分析，并由檢

18、驗人員作出標記，分別存放，妥善保管。4.2.1.2管子、管件、管道附件及閥門在使用前，應進行外觀檢查，其表面要求為： 鋼管應無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。 表面應光滑，不允許有尖銳劃痕。 凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷最大尺寸不應大于管子周長的5%，且不大于40mm。 中、低合金鋼管子、管件、管道附件及閥門在使用前，應逐件進行光譜復查，并作出材質標記。 熱煨彎管應選用壁厚為正公差的管子，彎曲半徑應符合設計要求，表面不允許有裂紋，分層、過燒等缺陷，彎曲間部分不圓度不得大于5%，其它各項指標應符合驗收標準。 閥門規格、型號應符合設計規定，安裝前，安全閥進行解體檢查和冷態整定，

19、高、低壓閥門按規定作水壓試驗，合金閥門要做光譜分析，無誤后方可使用，閥門要開閉靈活，指示正確。4.2.2管道加工4.2.2.1碳素鋼管采用機械方法切割，當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。4.2.2.2不銹鋼管采用機械和等離子方法切割。切割修磨時，應使用專用砂輪片。安裝時不得用鐵質工具敲擊。4.2.2.3玻璃鋼管和塑料管用木工鋸切割。4.2.2.4管子切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。 管道坡口加工均用坡口機，加工后檢查修磨。4.2.2.5卷管加工 卷管為工廠化制作，可與通廊鋼結構制作在同一場地，布置卷板機、半自動切割機、二氧化碳焊機、普通交

20、直流焊機、噴砂機、防風雨設施等。 卷管下料后校正對角線尺寸，直邊用弧形托板。 卷管的同一筒節上的縱向縫不宜大于兩道，兩縱縫間距不宜小于200mm。 卷管組對時，兩縱縫間距要大于100mm，支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 卷管用手工電焊和二氧化碳保護焊。4.2.3管道預制4.2.3.1本工程管道安裝量大，為了加快安裝速度，提高安裝質量，管道在吊裝前進行預制。4.2.3.2管道預制按管系統單線圖施工，根據單線規定的數量、規格、材質，選配管道組成件，按單線圖號和預制順序標明組成件的順序，自由管段和封閉管段的選擇要合理（以圖紙下料尺寸為主），封閉管段應按現場實際測量后的長度加工，自由管段和封閉管段加

21、工尺寸允許偏差應符合下表規定：項目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長度101.5法蘭面與管子中心的垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱的水平度1.61.64.2.3.3預制完整的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口。4.2.4管道焊接4.2.4.1焊工 焊工、探傷工持證上崗。 我公司現有焊接工藝評定已全部覆蓋本工程范圍。 焊工必須嚴格遵守工藝紀律。 高中壓管道的焊工，如因特殊原因焊工中斷3個月焊接工作時，應重新考試合格才能上崗。 焊工不得在疲勞情況下施焊，不得在光線不足的情況下施焊。 焊接過程中經檢驗反復出現不合格品的焊工應下崗重新培訓

22、，合格后重新上崗。 我公司現有焊接人數和資質已滿足本工程的需要。4.2.4.2焊接設備本工程的焊接和檢驗設備主要有氬弧焊焊機、逆變焊機、直流焊機、交流焊機、二氧化碳焊機、坡口加工以及無損探傷、光譜、測厚等檢驗設備，對薄板薄壁非承壓部件還可用氧氣乙炔氣焊裝置。4.2.4.3焊接材料 焊接材料必須有出廠合格證和材質單，附有化學成份和力學性能，焊接參數和其他必要的焊接說明。 施工現場設立焊條二級庫，庫房內要干燥，通風良好，溫度高于5，且相對濕度要小于60%。 焊接材料應按牌號、規格分類集中放置，并有明顯標識，且應保持包裝完好，焊條按規定烘干使用。 焊工配備保溫筒。4.2.4.4焊接工藝一般原則 壁厚

23、6mm的各類高壓管道用全氬弧焊焊接工藝，6mm的各類高壓管道采用氬弧焊打底手工電弧焊蓋面的焊接方法，中、低壓管道可用氬弧焊打底手工電弧焊或手工氣焊蓋面。 大管要求采用合理的裝配工藝和焊接工藝，盡可能的減少焊接變形。 焊接材料根據設計給出的鋼材種類選擇。 承壓厚壁合金管道進行焊前預熱和焊后熱后熱處理。 大于194mm的承壓管子，要求雙人對稱焊接。 焊件組裝前應將焊口表面及內外壁的油、漆、垢、銹、水分清理干凈，直至發出金屬光澤，并檢查有無裂紋、夾層等缺陷，焊口每側清理為15-20mm。 焊后，焊工將焊縫區清理干凈。 禁止在坡口以外的母材上打火引弧。 大管徑厚壁管焊接時要求一次焊完，中間不能長時間停

24、頓，即不能冷卻到低于層間溫度的下限。 氬弧焊打底后及時進行填充蓋面。 多層焊道時，必須將先焊的一層清理干凈，消除缺陷后，才能焊次一層。4.2.4.5不銹鋼管的焊接 不銹鋼管根據管子壁厚可用全氬弧焊或氬弧焊打底手工電焊填充蓋面，焊前應將坡口及兩側20mm寬度范圍內的油污清除干凈，并宜在坡口兩側100mm寬度內涂上白惡粉，防止焊接飛濺物沾附在管壁上。 不銹鋼管不準直接與碳鋼支架接觸，應在管道與支架之間墊入不銹鋼片，不含氯離子的塑料片或橡膠板。 不銹鋼管道焊接時應反面充氬。4.2.4.6 其它合金鋼管的焊接 焊前對合金母材進行光譜復查。 焊前對合金管件的焊接材料作光譜檢驗，焊后對焊縫作光譜檢驗。 對

25、特殊耐熱鋼、低溫鋼，焊接時應反面充氬。 厚壁合金鋼管焊前進行預熱，焊后進行熱處理，嚴格控制層間溫度。 高壓合金鋼管焊縫作100%無損探傷檢查。 合金管道上開孔應在焊接之前。4.2.5塑料管的連接4.2.5.1塑料管的連接一般采用粘結的方式，粘結時要符合下列規定： 管道粘接不宜在濕度很大的環境下進行，操作場所應遠離火源、防止撞擊和陽光直射。在-20 以下的環境中不提操作； 涂抹膠粘劑之前，應先用干布將承、插口處粘接表面擦凈。粘接表面不得沾有塵埃、水跡及油污； 涂抹膠粘劑時，必須先涂承口，后涂插口。涂抹承口時，應由里向外。膠粘劑應涂抹均勻，并適量； 涂抹膠粘劑后，應在20s秒內完成粘接。若操作過程

26、中，膠粘劑出現干涸，應在清除干涸的膠粘劑后，重新涂抹； 粘接時，應將插口輕輕插入承口中，對準軸線，迅速完成。插入深度至少應超過標記。插接過程中，可稍做旋轉，但不得超過1/4圈。不得插到底后進行旋轉； 粘接完畢，應即刻將接頭處多余的膠粘劑擦揩干凈。4.2.5.2塑料管、玻璃鋼管安裝注意事項： 管件粘接時，接口應打磨并清理干凈，嚴格按粘接工藝施工。粘接完畢妥加保護，待粘接劑充分固化后再行安裝。 附近動用電火焊時，應采取隔離措施。不應將焊渣和切割的邊角料碰在管道上。 應盡量采用制造廠生產的定型膜壓產品。 法蘭連接螺栓的兩端應加平墊圈，并對稱旋緊，均勻用力，螺栓外露23扣。 應避免長期在烈日下暴曬，防

27、止老化變質。4.2.6管道安裝4.2.6.1管廊管道的安裝程序見下圖。4.2.6.2管廊管道施工主要考慮以下事項： 管件預制和直管段組對，要考慮運輸和安裝方便以及安裝時吊車的伸桿長度和起吊能力，盡可能減少空間作業；管廊內管道的吊裝采用50t履帶吊。 按管廊層標高，從低標高層到高標高層布管；吊裝完一層管道后安裝上部的橫梁，橫梁焊接完畢后，再吊裝該層的管道，以此類推,逐層安裝。同一層標高管廊，先安裝大管后安裝小管，先安裝直管后安裝型膨脹彎。 DN50以下的小管不預制。重要閥門（如調節閥等）在鋼結構平臺完工交付后再安裝。 管廊管道與各工藝車間的接頭坐標位置應準確。 保溫托座、固定支架和活動支架符合圖

28、紙要求。 管廊管道的管道間距符合設計及施工規范要求。管廊管道預制管廊架的驗收管道支架制作管廊架上管道位置的確定管道吊裝及支架安裝管道吊裝、就位管道現場組對安裝閥門的安裝固定、導向等支架的安裝管道無損檢測管道試壓管道吹掃管道防腐管廊管道安裝程序圖4.2.7埋地管道的安裝5.2.7.1放線：根據管道平面和剖面圖，結合廠區測量控制點數據，用經緯儀、水準儀測出管道走向中心線和沿線管道高程，用白灰撤出開挖中心和邊界線。5.2.7.2溝槽開挖 溝槽開挖分段進行，以機械為主，人工清溝，采用1.0m3挖掘機進行溝槽開挖，翻斗車或自卸汽車運土，開挖時留出200mm余量，人工清溝。 當管線橫穿道路時，應先挖一半施

29、工，待路面恢復后再挖另一半，應設立醒目的標識。 開挖前應弄清廠區其它線路的埋設情況，對管溝開挖后影響周邊建筑的地段，應事先采取保護措施，以免事故發生。 在管道焊口兩側位置開挖操作坑,操作坑平面尺寸為1200700 mm，坑深度為600mm，焊口距操作坑邊緣最小距離為400mm，以滿足焊接操作和探傷要求。 溝槽開挖時，如遇地下水，應開挖排水溝。在溝槽一側開挖一150200 mm排水溝，每隔50m開挖一個400400500mm的集水坑，流水匯流入坑中，用潛水泵排水，待開槽部位的地下水降低至槽底以下方可繼續開挖。5.2.7.3回填管溝在管道試壓合格后進行夯填，夯實度不小于95%，剩余土方運到業主指定

30、地點。4.2.8管件與閥門的安裝4.2.8.1閥門及管道連接件，必須具有制造廠的質量證明書、檢驗質保書，并符合設計要求。閥門必須按照規范要求進行強度、氣密性試驗。4.2.8.2法蘭連接時，應先固定成對法蘭后焊接。4.2.8.3采用螺紋連接的管道，螺紋接頭處應密封嚴密。4.2.8.4管道安裝前應將管內清掃干凈。4.2.9管道檢驗、檢查和試驗4.2.9.1外觀檢驗：管道焊接完畢應立即除去渣皮、飛濺，并將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗；其質量標準應達到國家標準的有關規定。4.2.9.2無損檢驗 承壓管道焊縫按圖紙或規范規定進行無損探傷檢查。 當抽檢發現焊縫缺陷超出規定要求時，應進行擴探和返修，返修后

31、重新檢驗。4.2.9.3水壓試驗（氣體管道用壓縮空氣做試驗） 壓力試驗前要具備下列條件： 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。 焊縫及其他待檢部位沿未涂漆和絕熱。 管道用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。 試壓管道與無關系統隔開。 試驗方案已經批準，并已進行了技術交底。 水壓試驗應滿足以下要求: 氣體管道在灌水前要進行加固，以防管道被壓壞。在水壓試驗合格后再拆除加固支架。 試驗時環境溫度不宜低于5時，當環境溫度低于5時，應采取防凍措施。 鋼制管道的試驗壓力為工作壓

32、力的1.25倍，襯膠、玻璃鋼、塑料及其他非金屬材質的管道其試驗壓力為其額定工作壓力。不銹鋼管道應使用除鹽水進行水壓試驗。 試驗時應緩慢升壓，待達到試驗壓力且穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 試驗結束應及時拆除盲板，排盡積液。4.2.10管道的吹掃與清洗管道壓力試驗合格后，應組織吹掃或清洗工作，并編制吹洗方案，吹洗將根據廠方或外國專家的要求進行，如無特定要求，將依照國家規范施行吹洗方法，吹掃質量符合國家標準。管道吹洗方法應根據管道的使用要求、工作介質、管道表面臟污程度及污染物性質等確定，可相應采取水沖洗、空氣吹除、蒸汽吹除、油清洗或其它介質進行

33、吹洗。對無法吹洗或吹洗后仍可能留存贓污、雜物的管道，應采用其它方法補充進行清理。管道吹洗合格后，除規定的檢查外，不得再進行影響管內清潔的其它作業，并按規定填寫吹洗記錄。管道系統吹洗合格后最終封閉前，應進行系統檢查，并按規定填寫管道系統封閉記錄。4.2.11管道的除銹、防腐4.2.11.1管道防腐要求如下：只有碳鋼管道才做防腐要求。保溫的碳鋼管道防腐方案如下：鋼管表面噴砂除銹達到Sa2.5級。涂環氧富鋅底漆兩道，漆膜厚度80um不保溫的碳鋼管道防腐方案如下：鋼管表面噴砂除銹達到Sa2.5級。底 漆：涂環氧富鋅底漆兩道，漆膜厚度50um中間漆：涂環氧云鐵中間漆兩道，漆膜厚度100um面 漆：氯化橡

34、膠面漆兩道，漆膜厚度50um4.2.11.2防腐施工 管道除銹涂刷前需對鋼管基體表面進行噴砂除銹，蒸汽管道內壁也需噴砂除銹。噴砂除銹采用石英砂作為噴砂材料。噴砂材料應質地堅硬，楞角分明，使用前應用篩子篩選。砂子不得含油污，含水量不應超過2%。砂子存放過程中要防止受潮、雨淋或混入雜物。噴砂用壓縮空氣應干燥潔凈，無水分和油污。空氣過濾器填料應定期更換，空氣、緩沖罐內積液定期排放。當環境溫度低于露點3以下或相對濕度大于85%時，禁止進行噴砂除銹作業。管道進行噴砂除銹時，應對不需要噴砂的部位進行妥善保護，不能受損。除銹完畢后應立即噴涂底漆，以防止金屬表面重新生銹和受到污染。不銹鋼管需進行酸洗。 涂層技

35、術要求 除銹后的金屬表面應干凈，保證表面無銹、無塵和其他表面附著物，確保漆膜和金屬表面的附著力。 涂漆采用高壓無氣噴涂機進行噴涂施工，局部用手工補刷。 涂層厚度符合設計或規范要求，多層涂漆按照產品說明書確定涂裝時間間隔。 涂層應均勻、光滑、飽滿、無流淌。 當環境溫度低于露點3以下或相對濕度大于85%時，禁止進行施工作業。嚴禁在雨、霧、雪和大風中進行露天作業。 質量檢查按照圖紙或規范進行檢驗。4.2.12管道保溫4.2.12.1保溫要求 全部管道保溫均采用巖棉管殼，巖棉管殼容重為120Kg/m3 ，保溫厚度按設計方案。 管道保溫保護層采用鋁皮， 管經500的管道保護層厚度為0.6mm；管經500

36、的管道保護層厚度為0.8mm； 所有保溫材料必須具有產品質量證明或出廠合格證，其規格、性能等技術指標必須符合設計要求。4.2.12.2管道絕熱施工一般技術要求 定期檢測的焊接部位，應自焊縫中心線起兩側各留出150mm的距離，法蘭、閥門等管件與管線的連接處應留有拆卸間隙，預留尺寸為螺栓長度加25mm。 焊縫、閥門等預留部位的絕熱，應以拆卸時不損壞兩側的絕熱結構為宜。焊縫處采用金屬保護層時，縱縫應采用箱式卡扣連接。其間距應不超過200mm。閥門宜采用可拆式盒結構保護層。 加強絕熱材料管理，杜絕水浸、雨淋現象發生。雨天不得進行室外施工。 垂直管線絕熱要設支承環，其寬度應小于絕熱層厚度。其間距：當采用

37、軟質縫氈時應為11.5m，當采用硬質和半硬質絕熱材料制品時應為35m，支承環下應留2030mm間隙，間隙內填充散狀使用溫度適應的纖維絕熱材料。 使用硬質巖棉絕熱材料時，應嚴格按粘接法拼砌施工。粘結劑采用專用灰縫粘結劑，強度應大于使用的硬質巖棉絕熱材料。接縫必須塞滿全厚度。 管線的支座處也應絕熱，為保證管線伸縮時絕熱層不損壞，支座尺寸應大于絕熱厚度。 絕熱層施工同層錯縫，上下層壓縫，其搭接長度不宜小于50mm。水平管線縱縫不得在上下90范圍內。 彎頭無論采用巖棉板、殼或和縫氈,都要達到嚴實規整。 采用捆扎結構應逐層進行，按下表管線絕熱層捆扎間距表選擇使用。直徑大于457的管線及設備，也可采用厚0

38、.15mm，寬1520mm鋼帶打包緊固，捆扎間距應符合設計要求或施工規范的規定。 絕熱層的拼縫寬度，不得大于5mm。 本工程金屬保護層按標書要求采用鍍鋅薄鐵皮。 水平管線的金屬保護層的環向接縫應順管線坡向。其縱向接縫應布置在水平中心線的下方15。45。處，縫口朝下。當側面或底部有障礙物時，縱向接縫可移至管線水平中心線的上方60。以內。直管段其縱縫各節一般連接成直線。 管線金屬保護層的環縫應起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。縱縫除設防潮層結構不宜采用螺釘固定外，應以封閉好，外形規整美觀為準。用螺釘固定時，固定間距約為200mm。 垂直管線上的金屬保護層，應分段固定在支承件上。在同一段內的保護層

39、聯結，應交替采用固定結構和插接結構。采用螺釘固定時，每塊保護層上的固定螺釘不應少于兩個。 設備封頭與管線彎頭上的金屬保護層應按形狀大小進行分瓣下料，采用咬口結構。 可拆卸式絕熱層的施工 設備或管道上的觀察孔、檢測點、維修處的保溫，必須采用可拆卸式結構。 與人孔等蓋式可拆卸式結構相鄰位置上的絕熱層，應作成45。的斜坡。 可拆卸式結構的絕熱層，宜為二部分的組合型式，其尺寸應與實物相適應。 靠近法蘭連接處的絕熱層，應在管道一側留有螺栓長度加25mm的空隙。 金屬護殼內的絕熱層，下料尺寸應略大于殼體尺寸。裝設時應平整，擠實。當里層采用鐵絲網捕襯時，應將襯氈絕熱層壓實后，將尖釘倒扣鐵絲網，使襯氈制品緊貼

40、在金屬護殼上。 伸縮縫及膨脹間隙的留設 設備或管道采用硬質巖棉制品時，應留設伸縮縫。 兩固定管架間水平管道絕熱層的伸縮縫，至少應留設一道。 立式設備及垂直管道，應在支承環下面留設伸縮縫。 彎頭兩端的直管段上，可各留一道伸縮縫；當兩彎頭之間的間距很小時，其直管段上的伸縮縫可根據介質溫度確定僅留一道或不留設。公稱直徑大于300mm的高溫管道，必須在彎頭中部增設一道伸縮縫。 伸縮縫留設的寬度：設備宜為25mm；管道宜為20mm。 伸縮縫內應先清除雜質和硬塊，然后充填。 保溫層的伸縮縫，應采用礦物纖維氈條、繩等填塞嚴密，捆扎固定。高溫設備及管道保溫層的伸縮縫外，應再進行保溫。 保冷層的伸縮縫，應采用軟

41、質泡沫塑料條填塞嚴密，或擠刮入發泡型粘結劑，外面用50mm寬的的不干性膠帶粘貼密封。在縫的外面必須再進行保冷。 在下列情況之一時，必須按臌脹移動方式的另一側留有膨脹間隙：A填料式補償器和波形補償器；B當滑動支座高度小于絕熱層厚度時；C相鄰管道的絕熱結構之間；D絕熱結構與墻、梁、欄桿、平臺、支撐等固定構件和管道所通過的孔洞之間。4.2.12.3保溫工程的驗收檢查 絕熱結構中固定件的檢查 鉤釘、銷釘、螺栓的布置成棋盤形錯開。以達到絕熱層單層錯縫、多層壓縫。 自鎖緊板（墊板）不能產生向外滑動。 振動設備上螺栓連接接應有防止松扣的措施。 絕熱層的支撐件不得外露，安裝間距符合設計要求。 保冷層的支承件及

42、管線支、吊架部位的保冷墊板. 垂直管道及平壁的金屬保護層必須設置防滑墜支承件。 絕熱層的質量檢查絕熱層在施工過程中應對接縫、綁扎固定、粘接、鐵絲網敷設、主絕熱材料和敷設厚度等隨時進行質量檢查、而竣工后只對絕熱厚度、安裝容重和膨脹縫、間隙、平整度、防潮層、保護層外觀等進行檢查驗收。其各項檢查結果應符合設計要求或施工規范的規定。4.3管廊及管道的吊裝方案4.3.1管廊的吊裝.1施工部署管廊工廠化制作，做成半成品，運到安裝場地安裝，主要制作場地不占用目前施工工地，在距離施工場地較近處租用場地。半成品在施工場地將管廊拼裝成框架，形成吊裝單元，整體吊裝。鋼架尺寸主要有兩種，第一種是高11m、寬9.5m，

43、長度從24m至6m不等，柱列號從07-1至07-12共11節，08-1至08-5共4節，11-1至11-12，共11節，總共26節；第二種是高2m，寬4.3m，長度從20m至4m不等，柱列號從無編號至01-13，共19節。整體組裝和吊裝時，因上述鋼架尺寸不同，所需場地也有兩種情況，對第一種大鋼架，自混凝土框架邊緣至吊車行走路線最外邊需要約22m寬的平面，長度與管廊相等。對第二種小鋼架，大約需要15m寬平面。管廊架空在正式廠內公路上，混凝土基礎（框架）相對標高約10m，管廊混凝土框架內空尺寸小于鋼架外寬尺寸，部分管廊兩邊有建筑物和設備。管廊吊裝順序服從業主調度，一般情況下每段管廊吊裝從中間開始，

44、向兩頭發展，以擴大工作面，提高工效，控制誤差。整體吊裝用2臺150t履帶吊車，鋼架組裝和管道吊裝用1臺50t履帶吊車和2臺25t汽車吊車。這些吊車均為我公司自有吊車。單臺150t履帶吊在回轉半徑12.6m、伸臂4854m時，負荷能力約44t，兩臺吊車抬吊時最大負荷約70t（按額定負荷80%計算）。當以擴大工作面為主時，以單臺吊裝為主；以減少空中工作量為主時，以兩臺吊車抬吊為主。二者均有利于確保工期，可根據施工氣候條件、配合兄弟單位的進度、業主統籌安排等具體情況靈活調度。根據現場情況和2臺150t履帶吊的允許負荷，管廊和管道吊裝有三種情況： 組裝成整體框架吊裝，這種情況適用于高11m、寬9.5m

45、的管廊，以24m跨管廊為例，在不裝管道時，鋼架重約43t，單臺150t履帶吊可吊裝。管廊安裝后，再吊裝管道。兩臺吊車抬吊時，可在管廊內安裝27t鋼結構和管道，此時僅限于一段管廊吊裝。 組裝成整體框架并增加部分管道一起吊裝，這種情況也適用于高11m、寬9.5m的管廊，以16m跨管廊為例，管廊框架重約28t，單臺吊車吊裝時，可在管廊內安裝17t鋼結構和管道（合計45t，吊車滿負荷），兩臺吊車抬吊時，可安裝42t管道。 管廊和管道幾乎全部組裝成整體吊裝，這種情況適用于跨度10m以下的高11m、寬9.5m大管廊和全部高2m、寬4.3m的小管廊。除個別管廊需兩臺150t吊車抬吊外，大部分用一臺150t吊

46、車可完成整體吊裝。以01-9至01-12之間18m管廊為例，鋼架重約15t，管道重約42t，總重57t，150t履帶吊在回轉半徑9m時，負荷能力63t，單臺吊車完全有能力吊裝。由于管廊內管道復雜，安裝、檢驗工程量大，為本工程的主體，鋼結構全部為型材，鋼結構制作、吊裝和安裝速度遠比管道安裝速度要快得多，如將管道盡量在管廊內安裝后整體吊裝，大型吊車有可能空閑，為達到最佳施工效果，前兩種情況均可實施。.2 場地準備由于本工程工期緊，管道安裝復雜，結構尺寸龐大，運輸、組裝和吊裝占用場地大，廠內建筑和設備布置緊湊，故本工程施工需服從業主統籌安排，與各兄弟單位密切配合，按輕重緩急搶時間，互相促進，確保工期

47、提前完成。管廊結構組裝場地在吊車回轉半徑范圍內，根據不同地段，布置在管廊（X70950.500）管廊兩側。小管廊組裝、吊裝平面圖未標出。現場組裝活動平臺示意圖當拖車在轉彎處公路圓角半徑不夠時，可將轉彎處進行填實，同時對吊車行走的路面和吊車站位進行平整、壓實。.3 管廊拼裝 在現場搭設活動拼裝平臺，平臺用水準儀找平找正，活動拼裝平臺用道木和槽鋼組成。 拼裝前，清除焊接坡口表面3050mm范圍內的鐵銹、油污等雜質。 在拼裝平臺上放出大樣，確保起拱和外形尺寸。拼裝時應嚴格按出廠標記對口，控制各部位的偏差。保證兩端和中間對應點尺寸相等。拼裝尺寸偏差應有監理或業主見證。 將管廊兩側鋼桁架及頂部、底部部分

48、橫梁拼裝成整體，形成吊裝單元，重量在吊車允許能力范圍內時進行吊裝。 現場拼裝焊接和檢驗按鋼結構焊接工藝指導書執行。焊縫檢驗合格后，補刷油漆。.4 基礎驗收根據土建單位提供的中間交工驗收資料、管廊施工圖和鋼筋混凝土工程施工及驗收規范對基礎進行驗收。混凝土基礎（框架）的外觀質量、強度、尺寸、標高、預埋板的平整度等應符合規范要求。基礎驗收合格后，復測管廊整體中心線、單個基礎標高。在基礎上放出整條管廊縱向中心線和每個柱腳基礎的縱向、橫向中心線。管廊安裝時，鋼架柱底板縱橫中心線與基礎縱橫中心線重合。根據管廊鋼架柱腳的具體尺寸加工墊鐵，用墊鐵調整管廊標高，每組墊鐵一般不超過三塊，個別組不超過5塊，管廊找正

49、后，將墊鐵互相焊牢，墊鐵和柱底板焊牢。按設計要求，管廊一端固定，一端活動，活動端加導向和限位裝置。.5 管廊整體吊裝 根據管廊基礎位置進行分段制作，每段分片運到現場后，在拼裝平臺上將兩側墻架及頂部、底部部分橫梁拼裝成整體，本工程管廊最大吊裝高度為23m，最外邊緣寬度為約9.9m，拼裝后的最大跨度24m，最大重量約43t。 管廊吊裝根據長度采用四點或兩點吊裝法，吊點加固，根據管廊的重量選擇170kg/mm2級的637132.534.5的鋼絲繩，在安全系數為5的情況下，單根鋼絲繩的負荷能力大約為13t15t。 為防止吊裝過程中產生變形，大管廊在吊點處加固。150t履帶吊整體吊裝立面示意圖150t履

50、帶吊整體吊裝平面示意圖 管廊拼裝完后用單臺150t履帶吊車吊裝或兩臺吊車抬吊，其內部各層管道的支撐梁在吊裝管道時，邊安裝橫梁邊裝管道。 用兩臺經緯儀控制管廊的垂直度。正式起吊前先進行試吊，鋼架離地面大約200mm時，檢查地面是否下沉，鋼繩受力是否均勻，確認安全后，再緩慢起吊。單臺吊車吊裝時，履帶吊車站在管廊和組裝場地中間，吊車吊起鋼架后旋轉90即可將鋼架就位。4.3.2管廊內管道的吊裝4.3.2.1管件預制和直管段組對，要考慮運輸和安裝方便以及安裝時吊車的伸桿長度和起吊能力，盡可能減少空間作業；管廊內管道的吊裝采用50t履帶吊。4.3.2.2管道吊裝時，其從頂部已裝橫梁的間隙進入管廊，從低標層

51、到高標高層逐層吊裝。4.3.2.3按管廊層標高，從低標高層到高標高層布管；吊裝完一層管道后安裝其上部的橫梁,橫梁焊接完畢后,再吊裝該層的管道,以此類推,逐層安裝。同一層標高管廊，先安裝大管后安裝小管，先安裝直管后安裝型膨脹彎。4.4電纜橋架安裝方法本工程電纜橋架沿管廊支架敷設，前期可進行橋架支架的制作，相應管道安裝就位后進行電纜橋架支架安裝。然后安裝電纜橋架。4.4.1電纜支架制作4.4.1.1制作支架的原材料規格、型號應符合設計要求，并以檢驗合格。4.4.1.2鋼材應平直，無明顯扭曲，下料誤差應在5mm范圍內，切口應無卷邊、毛刺。4.4.1.3支架制作應按圖紙要求尺寸進行下料。4.4.1.4

52、支架應焊接牢固，無顯著變形，各橫撐間的垂直凈距與設計偏差不應大于5mm。支架焊接必須由合格焊工持證進行焊接。焊接具體要求見結構專業有關要求。4.4.1.5金屬電纜支架必須進行防腐處理。4.4.2電纜橋架支架安裝4.4.2.1先將電纜橋架支架按設計要求運輸至各安裝部位，再用吊車吊至安裝高度固定。4.4.2.2電纜橋架支架與管廊焊接牢固。橫平豎直，托架支吊架也應與管廊可靠焊接，各支架的同層橫檔在同一水平面上，其高低偏差不應大于5mm。托架支吊架沿橋架走向左右的偏差不應大于10mm。4.4.3電纜橋架安裝：4.4.3.1先將電纜橋架運至各安裝部位，再依次用吊車吊至各相應高度進行安裝。4.4.3.2電纜橋架、連接件、和附件的質量應符合設計要求。4.4.3.3電纜橋架安裝時應借助已有橋架支架或管道支架。4.4.3.4電纜橋架在每個支吊架上的固定應牢固，連接螺栓應緊固，螺母應位于橋架外側。4.4.3.5電纜橋架轉彎處的彎曲半徑應符合設計要求。4.4.3.6電纜橋架與各車間區域電纜橋架的對接應與現場有關人員協商后進行。4.4.3.7橋架全長應有良好的接地，接地方式符合設計要求。