1、生料庫施工方案 一、工程概況廣西臺泥（貴港）26000t/d水泥熟料生產線位于廣西貴港市覃塘鎮境內，生料均化庫為圓形鋼筋混凝土筒倉結構。基礎埋深為2.000m，外、內筒基礎為環形鋼筋混凝土基礎，基礎內、外環梁鋼筋采用焊接接頭，鋼筋接頭互相錯開，同一連接區段內，有接頭的鋼筋截面面積不超過50%的鋼筋總面積，外、內筒基礎內預留插筋，鋼筋保護層30。生料庫筒倉設計標高為61.960m，庫外、內筒壁內徑分別為22780mm、16700mm，庫外筒壁在標高-0.200m至標高14.166m壁厚480mm；在標高14.166m至標高61.960m間壁厚380mm；庫內筒壁在標高-0.200m至標高13.6

2、37m壁厚500mm；。生料庫基礎為環形基礎，外庫筒壁斷面尺寸為1550（寬）1800（高）；內庫筒壁斷面尺寸為1200（寬）1500（高）。庫內3.00m、8.600m平臺基礎由6個獨立基礎和內筒壁組成，獨立柱基礎底1.500m1.500m，基礎底標高為-2.000m，基礎高0.8m。6個獨立柱斷面尺寸為600600mm。61.960m屋面為鋼梁承載，鋼梁上鋪壓型鋼板，庫頂另有部分鋼筋混凝土頂板用做庫頂鋼筋混凝土設備基礎。圓庫及其環形基礎，內柱及其基礎混凝土標號均為C30。庫壁防雷以豎向鋼筋作為防雷引下線，以基礎內鋼筋作為防雷接地極，作為防雷引下線的鋼筋伸出庫頂屋面200mm。與欄桿焊接。筒

3、倉內8.6m有一現澆鋼筋混凝土平臺， 14.166m以上為鋼筋混凝土中心錐體，中心錐體用C30混凝土澆筑，保護層為50 mm，錐體環向鋼筋采用單面搭接焊，接頭錯開，搭接長度為10d。二、施工準備1、材料水泥： PO42.5、PO32.5碎石：級配良好的粗骨料 砂：中砂 水：自來水 外加劑：減水劑Z竹膠板：=10mm（1200mm2400mm） 方木：8080mm 腳手板：若干 鋼管：483.5mm 扣件：6000只爬梯、洞口模盒及預埋件制作好，編號分類擺放2、 作業條件 （1）施工前要對相關管理人員及班組進行詳細交底。 （2）澆筑砼前檢查各種準備情況，如：各種材料供應是否滿足連續澆灌的需要；配

4、料機、輸送泵、振動棒等是否正常工作。 （3）勞動力安排要能滿足連續施工作業。 （4）模板、鋼筋、預埋件和預埋孔洞等均按設計要求施工完畢，并經隱蔽驗收檢查。 （5）檢查相應的水、電，防止施工時水、電中斷，夜間施工要準備充足的照明設施。三、施工組織根據工程特點，基礎土方開挖（爆破公司施工）。外、內筒壁從-0.200m到14.166m采用倒模，滑模設備從14.166m開始組裝滑模平臺。滑模施工采用兩班輪流作業，繼續滑升至設計頂標高。當8.600m平臺施工完畢后，可進行中心錐體施工。庫外鋼爬梯穿插在其中進行，庫內鋼梯和庫頂鋼結構待屋面混凝土滿足養護期后，即可吊裝。四、施工工藝生料庫筒身為倒模、滑模施工

5、。一、倒模1、大模板制作與配模1.1大模板加工材料選用：2440（長）1220（高）10（厚）剛度適宜的機壓光面竹膠板做面板，8080/100含水率合適的杉木木方制作背楞，以保證模板彎曲成弧，不易變形，增加砼外觀光亮度及弧線形美觀。1.2單塊大模板制作：首先按計算矢高將2400/2480*100木方刨成弧拱形(如圖1)，其次利用其做面板上下兩根縱向弧形背楞，采用鐵釘將面板與其栓牢緊貼而成弧曲線形定型模板，模板上口背楞應高出面板25mm（視水平拼縫壓條厚度而定），模板下口背楞高出面板按上口距離減半，且板與板及背楞縱向拼均相互錯開并呈企口狀。再次使用80*80木方間距約300做面板的豎向背楞每板9

6、根，豎向背楞在位于板端及水平背楞與面板錯開34cm；最后每塊模板上口邊水平縱向間距約500mm開直徑12mm凹槽，以便后期放置對拉螺栓進行模板加固時上下層模板接縫吻合緊貼及模板拆除簡易、減少損耗多次周轉利用。模板制作詳圖見后附一、二，具體加工制作時應注意：1）用于制作模板的面板和木方使用前應進行挑選，分批擇優取用；2）庫壁內、外側模制作區別是將面板放置于弧形背楞的弧形內外兩面不同位置；3）背楞與面板間上釘應在定型模架上操作；4）模板制作好后應進行涂刷機油維護，分類墊實堆放（凸面朝下）且堆放高度不宜超過2m，防止浸水及堆放引起的變形；1.3模板配置：1）根據庫壁砼施工工藝（砼按1.2m模板高度分

7、層澆注），每澆注完一層，下層庫壁側模上翻周轉安裝一層，庫壁配模應內外兩面均按2層設置；2）每層每塊模板根據庫壁配板尺寸用紅色油漆編上號碼，模板安裝時按照配板圖一一對號，逐層同位置上翻（保證模板豎向接縫通線美觀）； 3)模板間接縫均須采用雙面膠或海綿條壓縫,防止砼漏漿。2、模板的安裝2.1模板使用前應涂刷專用的隔離脫模劑，新機油亦可，但不得污染砼表面、影響表面質量和光潔度。2.2模板安裝平面弧度垂直的控制：、庫壁全圓弧度的控制，主要是測量控制，分兩次進行，第一次控制基礎環梁的邊線及庫壁插筋，在基礎砼墊層依中心圓心畫弧找平后焊接環梁鋼筋控制骨架。、基礎環梁砼施工結束，再次在基礎環梁上抄點定出庫壁內

8、外邊線，同時做好底層模板下口抄平，可用砂漿在基礎環梁面找平，逐層控制每層模板上口水平，控制好內模垂直度（應全圓2030等分標識點位從下而上每層同位置吊垂直線找正），待底層模板加固好后，澆筑第一層砼；在第一層模板的基礎上，架立庫壁第二層模板的內外側模，同樣按要求控制內模垂直度，第三層及其以上模板支設控制依次類推，才能保證最終砼成型后筒倉墻壁立面垂直、平面正圓的效果。2.3模板加固：水平環向采用25螺紋鋼筋豎向間距約400mm搭接長度不小于2m，彎成圓弧形式做模板背楞，圍在模板木方背楞上用鐵釘栓牢；豎直采用483.5的鋼管雙立桿、12對拉螺栓內外拉結沿環向間距500固定（加固詳如圖2，其中鋼管短雙

9、立桿按一層加固配置備料）。2.4模板施工腳手架的搭設：做為施工作業操作平臺和固定庫壁鋼筋的內外雙排鋼管腳手架，同時亦是固定控制庫壁模板支設弧度和頂圈梁外模的支撐架，其搭設按要求必須落于穩定堅實地基上，并在立桿位置鋪墊50厚木板后，方可正式搭設腳手架；為防止腳手架傾斜而帶動庫壁鋼筋，改變鋼筋保護層厚度，影響模板安裝弧度和垂直度質量控制，要求庫壁砼每施工一層均須調整腳手架立桿垂直度和下腳墊實，并與庫壁進行有效拉結穩固3施工工藝流程第一層砼施工砼澆水養護第二層鋼筋模板砼施工砼澆水養護拆除第一層模板并周轉至第三層、 第三層鋼筋模板施工第三層砼澆注的同時第一層砼用水濕潤沖洗，防止掛漿拆除第二層模板并周轉

10、至第四層、第四層鋼筋模板施工循環施工至14.166 m環梁，模板最后一層模板上口標高約為14.166m ，考慮模板接縫實際值還要略大，施工時應按測量成果控制砼面標高。鋼管腳手架隨砼超前上升； 第一次倒模砼施工完后模板暫不拆除，利用模板養護砼結構，第二層倒模砼施工完畢模板也暫不拆除，利用模板養護砼結構，第三層鋼筋綁扎后拆除第一層模板周轉到第三層結構上使用，第三層砼澆注的同時，沖洗掛漿,防止污染第一層砼外露面并澆水養護第一、第二層砼結構，循環向上直至庫頂砼逐步作好砼養生工作；最后在腳手架拆除前作好對拉螺栓桿的冷割除和砼表面局部的修繕。二、滑模模具設計（生料庫滑模施工較重要，故重點介紹滑模的施工工藝

11、） 整個模具由模板、操作平臺、液壓系統三大部分組成。1、模板系統（模板拆除見附件）提升架的形式采用“門”字形，立柱用14，橫梁采用雙排10或12，立柱與橫梁采用焊接，根據工程特點提升架布置間距為1200mm1300 mm，圍圈采用8接頭對焊，模板采用標準鋼模板以2001200為主，配少量1001200、1501200，模板采用U型卡連接，與圍圈用U型螺栓連接牢固。2、操作平臺系統（平臺設計見附件） 操作平臺采用內、外三腳架結構布置方式，內平臺設計寬度為2000mm，主要材料由8.6.3組成，圈鋼、螺絲、拉桿與中心盤進行可調整式連接，外平臺采用外挑三腳架，平臺寬1500mm，主要材料由8.6.3

12、組成，整個內外平臺制作采用焊接，螺栓連接，內外平臺下掛設內、外吊腳手架，內、外平臺上部設置防護欄桿。3、液壓提升系統根據液壓滑動模板施工技術規范（GBJ 11387）及有關規定，主要采用“GYD-60”型千斤頂，主（16）、支（18）高壓油路系統，YHJ-36型液壓控制柜，支撐桿采用非工具式48鋼管制安。4、施工精度控制系統用水準儀或水平管測量水平面。在庫壁外兩個軸線上設四個點掛上線墜,做好地面對應點,即可作為垂直度的原始測量點。三、垂直提升設備 根據滑模施工技術要求和氣候情況,每晝夜滑升高度3000mm左右的砼量和相應的鋼筋等材料運送量是選配垂直提升設備的重要條件之一,第二是要滿足砼坍落度的

13、要求,第三是滑模設備拆除需要。為此采用臂長為50m的QTZ63型塔機一臺。四、對混凝土的要求1、設計標號:砼設計標號為C30。2、滑升速度及砼出模強度。根據氣候情況和工程特點在標高15.50m以下,每天滑升速度不超過3500mm;標高17.00m以上,每天不超過3000mm,同時還應滿足砼的早期強度在68小時達到0.3Mpa。3、滑升時要保持混凝土在塑性狀態下滑升，以免拉裂。采用插入式振搗器振搗時，應避免觸及鋼筋、支承桿和模板，其插入深度不超過下層混凝土的50mm。當混凝土澆筑至距離設計標高僅差1m左右時，澆筑速度應放慢，逐步進行模板找平、找中，最后一次澆成。砼配合比試配要求：砼坍落度應控制在

14、3cm5cm,初凝時間控制在2小時左右。砂含泥量小于3%；石料含泥量小于1%；砼拌合時間23分鐘；水泥進貨批量應按砼配合比時所用水泥,一次運夠,嚴格防潮。五、滑模工藝流程及滑模設備檢修滑模組裝調試混凝土澆筑提模找平對中綁扎鋼筋繼續滑升提升架組裝順序： 安裝提升架安裝內外圍圈綁扎豎向鋼筋和提升架橫梁下水平鋼筋 安裝模板安裝操作平臺及外吊架安裝中心拉桿安裝液壓提升系統 檢查、試驗、插入支撐桿安裝內吊架及安全網（滑升2000 mm后）。設備檢修內容：1、壓控制臺:試運行使其正常。2、千斤頂空載爬行試驗使其行程達到一致。3、油管、分油器進行耐油試驗。六、平臺上物料的堆放平臺上物料的堆放應滿足以下要求：

15、1、平臺上物料堆放不應太多，且應均勻堆放。2、提升時平臺上人員不能集中在某一個地方，應分散。3、空滑期間平臺上不能堆放物料，施工人員盡量減少。七、滑升程序 滑升過程分為初滑升，正常滑升和末滑升三個階段，進入正常滑升后如需暫停滑升（如停水電或風力在六級以上等），則需采取停滑措施（停滑施工縫做成“V”形）。1、初滑升連續澆筑23個分層。高600700mm，當砼強度達到初凝至終凝期間，即底層砼強度達到0.30.35MPa時，即可進行試滑升工作。初滑升階段砼澆筑工作應在3小時內完成。試滑升時先將模板升起50 mm,千斤頂提升12行程，當砼出模后不坍落，又不被模板帶起時（用手指按壓可見指痕，砂漿又不粘手

16、指），即可進行初滑升，初滑升階段一次可提升200300mm。2、正常滑升每澆筑一層砼，提升模板一個澆筑層，依次連續澆筑，連續提升。采用間歇提升制，提升速度大于100mm/h。正常氣溫下，每次提升模板的時間，應控制在1小時左右，當天氣炎熱因某原因砼澆筑一圈時間較長時，應每隔2030分鐘開動液液壓控制臺，提升12個行程。3、末滑升滑升至接近頂部時，最后一層砼應一次澆筑完畢，砼必須在一個水平面上。4、停滑升方法在最后一層砼澆筑后4個小時內，每隔半小時提升一次，直到模板與砼不再粘結為止。八、鋼筋工程鋼筋施工應參照規范，按圖施工，綁扎鋼筋速度應滿足滑模提升速度的要求。1、鋼筋長度水平筋不大于7000mm

17、，豎向筋不大于6000mm。2、鋼筋接頭同一截面內接頭。綁扎時不大于鋼筋總數的25%。3、鋼筋定位：按設計要求用“S”形鋼筋和焊接骨架定位。4、支撐桿支撐桿采用非工具式支承桿，第一批插入千斤頂的支撐桿，其長度有4種，按長度變化順序排列，根據滑模組裝部位基礎情況，下端宜墊小鋼板。在支撐桿焊接時應按規定焊牢固、磨光。如有油污應及時清除干凈。如在滑升過程中出現失穩、彎曲等情況，要檢查原因，即時處理。九、混凝土施工1、應以砼出模強度作為澆筑砼和滑升速度的依據，一般情況下，每天滑升高度應大于3500mm，每小時應大于200mm，因筒壁為高構筑物，出模強度應在0.30.35MPa為宜。2、必須分層均勻按順

18、逆時針交替交圈澆筑，每層在同一水平面上。3、每層澆筑厚度為200300 mm，各層間隔時間不大于砼的初凝時間（相當于砼達0.35kn/cn2貫入阻力值）。當間隔時間超過時，對接茬處應按施工縫的要求處理。4、砼振搗時，振搗器不得直接觸及支承桿、鋼筋和模板、振搗器應插入前一層砼內，但深度不宜超過50mm，在模板滑升的過程中，不得振搗砼。5、砼出模時應及時修飾，表面不平時用木方拍實刮平，用抹子壓光抹平。砼出模后必須及時進行養護，建議采用養護液養護。十、預留孔洞及預埋件的施工采用直接埋入法：門、窗、洞口胎模寬度應小于滑升模板上口寬度10mm，并與結構鋼筋固定牢靠。預埋件應提前加工好，邊滑升邊預埋，預埋

19、時應按規范固定牢固。十一、施工允許偏差及水平，垂直度控制與糾偏方法1、施工允許偏差序號項 目允許偏差1直徑不大于1%，且不大于402壁厚+10，-53扭轉任意3000mm高上的相對扭轉值不大于404垂直度不大于1，且水大于505標高306預埋件位置207預埋鋼筋及門窗預埋位置152、水平、垂直度控制與糾偏方法（1）、測量方法序號項 目方 法備 注1操作平臺水平度標志法2垂直度垂球法九官格測耙（2）、水平控制平臺限位卡加筒形套控制法，在提升架上方的支承桿上設置限位卡，距離以一個提升高度或一次控制高度為準，一般為300mm左右，在千斤頂上方設筒形套，使所有千斤頂行程一致。（3）、糾偏：采用以下三種

20、方法糾偏，a、操作平臺傾斜糾偏法 抬高平臺傾斜法：一次抬高小于2個千斤頂行程b、調整操作平臺荷載糾偏法 在爬升較快千斤頂部位加荷，壓低其行程速度，使平臺逐漸恢復原位。c、支承桿準導向糾偏法 當用上述兩種方法仍不能達到目的時，采用此法繼續糾偏，其方法有兩種： 第一種：在提升架千斤頂橫梁的偏移一側加墊楔型鋼墊，人為造成千斤頂傾斜。 第二種：切斷支承桿重新插入鋼靴，把鋼靴有意地反向偏位，造成反向傾斜，由于支承桿的導向關系，帶動提升架上升，達到糾偏的目的。十二、鋼結構工程：本工程鋼結構工程主要有鋼桁架、鋼平臺和鋼梯。工程量較大，鋼結構集中在現場制作，為提高加工質量，除配備一般加工設備外，還配有自動割槍

21、，自動焊機，噴沙除銹，噴漆、漆膜、厚度測定儀等設備。鋼結構制作工藝流程：審圖放樣原材料下料原材料矯正拼正焊接矯正成品鉆孔鏟磨除銹油漆1、鋼結構制作方法a：鋼結構制作前的準備：根據圖紙材料算出各處材質、規格的材料凈用量，再加一定數量的損耗，提出材料預算計劃，根據制作尺寸合理定貨，以減少不必要的拼接和損耗，并對來料規格、尺寸和重量仔細核對材質。b：生產場地布置：操作面積根據構件長度合理安排，保證安全操作，并要保證材料和零件有必須的堆場場地。保證成品能順利運出。c：安排生產計劃：首先根據產品的特點，工程量大小和安裝施工進度，分批投料，配套出成品。然后根據工作量和進度計劃，安排作業計劃，同時作出勞動力

22、和機具平衡計劃。2、 鋼結構拼接和連接a：首先放樣和號料，根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。部件切割線與號料線的允許偏差應符合規定要求。b：切割前應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污清除干凈。切割后，斷口上不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。全自動埋弧焊時，在主縫兩端都應當電焊引弧板。引弧板大小視板厚和焊縫高度而異，一般寬度為60mm100mm,長度為80mm100mm.c：鋼結構制孔采用鉆孔方法。為了確保制孔的質量，預先在桿件（零件）上鉆成小孔，待結構裝配時，將孔壁鉆至設計孔徑，確保孔壁不受損傷，達到孔壁光滑。為了確保群孔制作的質量，預先制成

23、鉆模，嚴格控制孔群的位置，制孔時將鉆模覆在零件上的鉆孔。3、 鋼結構連接構件焊接：焊工應經考試并取得合格證后方可施焊，焊條使用前必須按照質量證明書的規定進行烘焙，焊絲應除凈銹蝕和油污。首次采用的鋼種和焊接材料，必須進行焊接工藝性能和力學性能試驗，符合要求后方可采用。施焊前焊工應復查組裝質量和焊縫區的處理情況，如不符合要求，應修整合格后方能施焊，焊接完畢后應及時清除熔渣及金屬飛濺物，并在焊縫附近打上鋼印。多層焊接應連續施焊，其中每一層焊完后應及時清理，如發現有影響焊接質量的缺陷，必須清除后方能再焊。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報焊接技術負責人查清原因，訂出修補措施后，方可處理。嚴禁在焊

24、縫區以外的線材上打火引弧，在坡口內起弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。對接和T型接頭的焊縫，應在焊件的兩端配置引入和引出板，其材質和坡口型式與焊件相同，焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。鋼結構焊接完畢，焊縫質量檢驗分三級，各級檢驗項目、檢查數量和檢查方法按焊接質量檢驗級別進行。首先外觀檢查：焊縫金屬表面焊波應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區不得有飛濺物。焊縫外觀檢驗質量標準符合規范要求，對接焊縫外形尺寸的允許偏差符合規范要求，貼角焊縫外形尺寸允許偏差符合規定的要求。第二進行無損檢驗：X射線檢驗焊縫缺陷分兩級，并應符合X射線檢驗質量標準，其檢驗方法應

25、按照GB332387規定進行。超聲波檢驗焊縫質量應符合規范要求，并按JB115282規定進行。4、 鋼成品矯正與檢驗a：鋼結構成品根據允許偏差進行檢驗，超出規定必須進行矯正。本工程鋼結構在熱態下矯正。矯正工作環境溫度的控制和熱加工（加熱）溫度的限值，應符合規范要求。進行熱矯正時，控制最高加熱溫度及冷卻速度，不得損壞鋼材材料組織。b：成品檢驗構件的各項技術數據經驗收合格后，對加工過程中造成的焊疤、凹坑應予補焊并鏟磨平整，對臨時支撐、夾具應予割除。鏟磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度負偏差的1/2，產品經過檢驗部門簽收后進行涂底，并對涂底的質量進行驗收，在成品出廠時提供鋼結構出廠合格證及技術文

26、件。5、 鋼結構成品表面處理、油漆、堆放和運輸鋼結構的除銹和涂底工作在質量檢查部門對制作檢驗合格后方可進行。除銹與施涂工作協調一致。金屬表面經除銹處理后及時施涂防銹涂料，在6小時以內施涂完畢。a：鋼結構油漆：涂料、涂刷遍數、涂刷厚度均應符合設計要求，配置好的涂料不宜存放過久，涂料應在使用的當天配置，稀釋劑的使用應按說明書的規定執行，不得隨意添加。涂層時工作地點的溫度應為538之間，相對濕度不應大于85%。雨天或構件表面有結露時，不宜作業，涂后的四個小時內嚴防雨淋。施工圖中不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處應留出3050mm，暫不涂裝。涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好，涂裝完畢后應在構件上

27、標注構件的編號。b：鋼結構成品堆放：成品驗收后，堆放場地應平整干燥，并備有足夠的墊木、墊塊，使構件得以放平、放穩。側向剛度較大的構件可水平堆放，當多層疊放時，必須使各層墊木在同一垂線上，同一工程的構件應分類堆放在同一地區，以便發運。c：鋼結構運輸，應捆好扎牢，構件之間用木條墊平以防變形。6、 預埋件：本工程埋件眾多，復雜，安排一名技術人員，數名木工專門管理埋件，祥列各部位清單，對單領料，分段核對，側向埋件均鉆8孔，用M6螺釘固定，重要埋件設支架固定。7、 鋼結構安裝施工準備：大型構件安裝必須編制施工方案，經批準后實施。a：首先選擇吊裝機械，根據計算鋼構件重量以及吊裝高度，確定吊裝機械。b：確定

28、吊裝流水程序：根據本工程特點，制定吊裝順序。安裝施工方法a：鋼構件吊裝時采取適當措施防止構件產生過大的變形，應墊好吊索與構件接觸的部位，以免損傷構件。b：結構焊接，采用小直徑焊條和較小電流進行，焊接次序由中央向兩側對稱施焊。c：不得利用已安裝就位的桿件起吊重物，以免引起變形。d：鋼結構安裝就位后，應對在運輸、吊裝過程中漆模脫落部位以及安裝焊縫兩側未涂油漆的部位補涂油漆，使之不低于相鄰部位的防護等級。e：為使鋼件在吊起后不致發生搖擺和其他構件碰撞，起吊前在離支座的節間附近用麻繩捆牢，隨吊隨放松，以此保證其正確位置，綁扎點要保證吊裝穩定性。十二、庫頂施工庫頂先行型鋼梁和壓型鋼板，安裝完后即進行庫頂

29、板施工，庫頂板鋼筋。五、施工人員及機械安排生料庫施工勞動力組織表工作地點工種人數工作內容平臺上鋼筋工12鋼筋綁扎、鋼筋、爬桿土料、配合電焊工焊接鋼筋，安裝加固支承桿、支承桿接長。木工6檢查模板系統，組裝、收分模板、安裝埋件、調整標高、查水平、校中心、填記錄表。砼工4臺上運砼及下料振搗，澆筑砼 ，清理模板，配臺木工對千斤頂觀察。液壓工1提升、糾纏，操作控制臺、檢修管理油路、千斤頂、爬桿塔吊工1負責塔吊運行。信號工1負責信號聯系。電焊工1焊接支承桿、鋼筋、埋設件、爬梯支承桿加固。電工1照明、通訊、電動電源安裝及檢修。平臺下試驗員1砂、石計量檢查、試塊制作、檢查、調整砼配合比、砼質量、出模強度。信號

30、工1負責信號聯系及激光。鋼筋運輸工2動輸鋼筋普工1攪拌機后臺上料機械工1操作卷揚機、攪拌機管理人員2施工管理、技術處理、勞動力組織及調配，質量檢查、記錄、施工匯報，檢查崗位責任，安全防護及監督。注：本表為一班勞動力組織，共計35人，在連續施工過程中，按兩班勞動力的人員來進行考慮，既70人，錐體施工組織一個木工班增加至30人，混凝土班增加至16人；翻模施工時，木工為20人。主要施工機具如下表：序號機具名稱 規格及型號單位數量備注1滑模裝置套1包括模板2拔桿根1起重量1T以內3安全網30006000張304塔吊QTZ63臺1提升砼、鋼筋5卷揚機6高壓水泵揚程100m臺1砼養護用7電焊機BX-300

31、臺28高壓油管米1809液壓控制箱臺110液壓千斤頂GYD-60臺40滾珠式11對講機臺212倒鏈15t個813激光鉛直儀臺114砼攪拌機ZJC-350臺115插入式振動器臺416鋼筋加工機械套117水平儀臺118全站儀臺1注：施工機具按工程實際進度情況可給予調整。六、質量保證措施 1、組織有關施工人員認真熟悉圖紙，做好圖紙會審。 2、統一組織有關施工人員，認真做好各項各級滑模工藝技術交底工作，項目復核人做好技術復核和變更聯系工作，嚴格按照圖紙和國家規范施工。 3、明確職責，質量實行監理、質量檢查員和施工班長三級復核。 4、做好測量，定位，放線工作，并經甲方復查簽證。 5、做好施工記錄并設立專

32、職人員負責施工技術資料整理和簽證工作。 6、根據天氣溫度及時在砼中摻入外加劑，嚴格控制好砼初凝和終凝時間及砼的出模強度。 7、嚴格操作平臺工作面管理，材料堆放均勻，整齊。 8、特殊工種和重要崗位必須持證上崗。 9、保證施工人員數量，加強勞動紀律，嚴格交接班制度，滑升過程中各種人員不能脫崗，以確保工程質量和工期。 10、做好材料測試、試驗、試壓、分析等工作，整理好材料合格證、質量保證書等資料。11、混凝土澆筑時，控制好坍落度，振搗一定要密實，現場可觀察混凝土表面氣泡已停止排出，拌和物不再下沉，并且表面出現砂漿。12、每滑升一次必須對中心點進行檢查，發現問題及時找出原因，采取措施進行糾偏。 13、

33、建立筒體滑升制度。 （1）、滑升條件的檢查在滑升之前，必須檢查如下滑升條件是否符合要求；a、所有工作的千斤頂都處于正常的工作狀態，如有故障的千斤頂，某些液壓元件都應更換修復。b、每層（250300mm）砼澆搗完畢時，才可以提升。c、滑升模板的下口砼應都滿足出模強度的要求。d、拆除一切有障于滑升障礙物；各種施工材料，工具及其他附屬設備是否分散堆放或布置到指定位置，保證施工操作平臺荷載盡量均勻分布。e、施工操作平臺與地面相聯系的各種繩索，管線等都已放松或留有足夠的余量，否則不予提升。（2）、初滑升嚴格按照初滑升要求（詳見有關章節）檢查與評定砼的凝結狀態，觀察和檢查液壓系統和模板系統的到整個施工平臺

34、上的工作情況。（3）、正常滑升a、掌握好滑升時間。b、每次滑升前都應檢查和排除一切滑升障礙。c、控制好滑升速度及砼澆筑厚度。d、滑升時，如果發現油壓超過正常滑升油壓值的12倍時，還不能使全部千斤頂升起，模板提升不動，就應及時停止滑升，找出原因并采取措施，以免出現重大工程質量與安全事故。e、滑升中，必須保證施工操作平臺的水平度。f、每滑升一次，應進行必要的檢查和滑升記錄，每滑升一米高度時，都應進行一次全面檢查，發現問題及時處理。（4）、停滑a、停滑時砼澆筑應在同一個水平面上。b、模板每隔一定時間，提升一個行程，直到模板與砼不再粘結為止。c、每次停滑時，都應將模板清理，涂刷油或隔離劑。d、對水平施

35、工縫，應認真處理砼表面，以保證繼續澆搗的磔粘結質量。（5）、滑空施工時，應對支承桿進行加固，其方法是：用直徑大于20mm的鋼筋并焊在支承桿空滑段上，且深入混凝土300mm；用直徑大于14鋼筋將支承桿與庫壁筋連接起來。 (后附滑升模板質量程序控制圖)七、安全保證措施1、施工現場必須做好“三通一平”。2、筒壁四周10000mm內應設警戒標志。3、鋼平臺焊接可靠，平臺鋪板平整、嚴密、防滑、可靠，內外吊腳手架應滿掛安全網。4、垂直運輸設備在施工前應作安全檢查，操作司機必須持證上崗，施工人員上下應設置可靠的人行跑道，并滿掛安全網。5、動力及照明用電應設置雙回路或備用電源，電壓380伏及220伏；設置緊急

36、斷電裝置及明顯標志；零線接地可靠。6、上下間用對講機或其它方法聯系，用電鈴作信號指示，聯絡不清信號不明，控制臺，垂直運輸司機不能啟動。7、操作平臺的最高點，安裝臨時接閃器與接地體相連，接地電阻不得大于4歐姆。8、垂直運輸設備及人梯應與防雷裝置的引下線相連。9、雷雨時，所有高空作業人應下到地面，人體不能接觸防雷裝置，操作平臺上設置兩只專用消防滅火器。八、施工操作注意事項1、開始滑升前應做好以下三項工作：（1）、進行一次全面安全技術檢查。（2）、應與建設單位聯系，在滑升期間不能停電、停水,如必須停電停水在兩小時以上，必須在六小時之前通知。（3）、隨時與氣象部門聯系，提前做好防凍、防六級以上大風措施

37、。2、嚴禁超速滑升。3、經常檢查：查鋼筋、埋件是否影響模板，查砼是否有蜂窩、麻面，是否拉裂及塌落，千斤頂是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤頂的相對高度不大于40mm，相鄰兩個千斤頂的相對高度不大于20mm，用操作平臺傾斜法糾偏時，其傾斜度應控制在1%以內。4、因施工需要或其它原因不能連續滑升時，應采取下列停滑措施（1）、混凝土應澆灌到同一個平面上，形同“V”字型。（2）、模板應每隔一定時間提升一個千斤頂行程，直至模板與混凝土不再粘結為止，但模板的最大滑空量不得大于1/2。（3）、六級以上大風時，應對支承桿進行加固并用4根風繩將平臺對稱拉緊固定。（4）、再次施工時，按照施

38、工縫常規處理方法進行處理。（5）、滑空施工時，應對支承桿進行加固，其方法是：用直徑大于20mm的鋼筋并焊在支承桿滑空段上，且深入混凝土300mm；用直徑大于14mm鋼筋將支承桿與庫壁筋連接起來。5、錐體上表面模板必須保證光滑平整、不漏漿，并在拆模后將錐體外表面清理干凈平整。若達不到上述要求，采取水泥砂漿抹面收光處理。6、庫底填料形體復雜，必須準確放樣以保證各個斜坡的角度及每個面的平整度，以保證減壓堆的安裝需要。7、庫壁上各層斗提鋼平臺及鋼梯應在庫壁滑模到頂后即安排施工，且必須在庫頂混凝土施工完前完成，以保證斗提的安裝及安裝人員上庫頂的需要。8、庫頂屋面防水卷材應在庫頂設備安裝完后盡快施工完成，

39、以保證庫內在生產時為干燥狀態，防止生料結塊。九、質檢及工程驗收質量檢查 1、按偏差允許標準及有關規范，規定進行跟班質檢，質檢員有一票否決權。 2、砼及砂漿試塊組數：每一工作班不少于一組。 3、每提升1000mm至少檢查一次垂直度，每次開滑前檢查一次半徑。 4、在每次滑模提升后，應立即檢查出模砼有無坍落、拉裂和蜂窩、麻面等，發現問題應及時處理。工程驗收 1、按混凝土結構工程施工及驗收規范（GBJ50204-92）及液壓滑動模動模板施工技術規范（GBJ113-87）要求進行工程驗收。 2、偏差應符合施工規范中的有關規定。滑升模板質量程序控制圖資料整理質量評定養護模板滑升鋼筋綁扎技術交底準備工作文明

40、施工不合格處理（返工）執行驗評標準寒冷季節注意防凍保溫暖熱季節可刷養護涂料注意變截面滑升澆灌混凝土均衡千斤頂頂升速度一致操作平臺不得轉扭、傾斜控制模板內模尺寸執行重量比施工機具準備計量機具準備申請混凝土配合比測量儀器準備液壓千斤頂準備操作平臺制作材料準備事故處理記錄滑升施工記錄測量記錄鋼筋隱蔽記錄質量評定記錄自檢記錄試塊強度報告單材料合格品自檢中間抽查按規定養護試壓試塊每一工作組不少于二組；每100m3不少于一組；控制鋼筋保護層注意鋼筋彎曲注意模板變形操作人員參加書面交底編制滑模施工方案學習操作規程和質量標準學習圖紙和技術資料附件：一、滑模操作平臺設計1、支承桿和千斤頂最小數量的計算 n=N/

41、P式中：n-支承桿（或千斤頂）最小數量 N-總垂直載荷（KN）P-單個千斤頂計算承載力（支承桿允許承載力或千斤頂允許承載力，兩者取其最小）2、單根支承桿允許承載力在正常滑升狀態下，按下式計算：P=fAn式中:P-483.5鋼管支承桿允許承載力(KN)-工作條件系數,取0.7f-支承桿鋼材強度設計值,取20KN/2An-支承桿截面積為，取4.892-軸心受壓桿件的穩定系數，計算出桿件的長細比值，查現行鋼結構設計規范附表中得到。-UL1/r式中u-長度系數，u=0.75 r-回轉系數，r=1.58 L1=支承桿計算長度（設計50）結合本工程實際情況，經計算P0=23.8KN3、單個千斤頂允許承載力

42、為額定承載力的1/2 P頂=60/2=30KN4、總垂直載荷:、模板系統a提升架58(個)75(kg/個)=4350kgb圍圈300(m)8.0(kg/m)=2400kgc內平臺58(付)40(kg/付)=2320kgd外平臺58(付)20(kg/付)=1160kge加固310(m)8.0(kg/m)=2480kgf中心拉桿58(根)10(m/根)2.0(kg/m)=1160kgg拉桿116(根)2.5(m/根)3.86(kg/m)=1120kgh吊腳架116(付)7.0(kg/付)=812kgi鋼模板210(m2)35(kg/m2)=7350kgj平臺板13685kg 合計:36837kg、

43、操作平臺施工載荷a平臺最多人員數60(人)65(kg/人)=3900kgb液壓設備500+2858=2124kgc電焊機、振動棒、工具等1500kg d堆放材料4500kgf其它:500kg 合計：12524kg、鋼模板與砼的摩阻力22.53.1421.2225=38151kg總垂直載荷N=36837+12524+38151=87512kg857.6KN所以,n=N/P頂=857.6/3035臺,考慮到工程實際因素,本工程選用35臺千斤頂。因此布置35臺千斤頂能夠滿足施工要求.二、滑模裝置的拆除1、操作平臺的拆除拆除油泵及液壓調平系統和其他不在用設備管線等。拆除下部內外吊架。拆除內外模板及支撐

44、系統。安裝庫頂鋼梁。利用內架或庫頂鋼梁做為操作平臺拆除剩余設備用。2、滑模拆除拆除安全注意事項為了防止高空物件墜落傷人，筒身下部周圍必須劃出施工危險警戒區，警戒區搭設防護棚，上鋪不少于2層縱橫交錯的腳手板和一層4mm厚的鋼板。平臺上的電器設備均接地線。對參加拆除施工的施工人員進行體檢，經醫生診斷凡患有高血壓、心臟病、貧血和其他不適應高空作業疾病的，不得參與拆除工作。滑模裝置拆除前，組織拆除專業人隊、組，指定專人負責統一指揮，凡參加拆除工作的作業人員，必須經過技術培訓，考試合格，不得中途隨便更換作業人員。拆除作業必須在白天進行，拆除的部件及操作平臺上的一切物品，均不得從高空拋下。當遇到雷雨、霧或風力達到五級以上的天氣時，不得進行滑模裝置的拆除作業。g an employment tribunal claim