1、天津xx臨港倉儲有限公司碼頭至交換站1A管廊管道安裝施工方案 目 錄 1 工程概況 2 編制依據3 施工程序4 施工準備 5 管道施工技術措施 6 管道安裝7 焊接及焊接檢驗8 管道系統試驗9 管道系統吹掃10 質量保證措施11 安全技術措施12 勞動力配置 13 施工組織措施14 工機具計劃15 主要檢驗試驗設備、器具計劃1 工程概況1.1 該工程位于天津市塘沽臨港工業區，天津xx臨港倉儲有限公司的碼頭至交換站1A管廊管道的預制及安裝。1.2 工程特點：本工程碳鋼管道3根，不銹鋼管線3跟管線總長約5000m；管道都在管廊上部施工，施工安全、質量要求會高且嚴格；對公共管廊成品設施應加強保護；施

2、工過程中我們會制定有效的措施來抓安全、保質量、搶進度。確保在業主要求時間內保質保量完成。針對措施：a. 所有管子、管件、閥門等安裝前應檢查其內部清潔度。閥門安裝前封蓋不要忘記拆除。b. 施工用工具不得放于管內，施工完畢管道端口必須封閉。c. 采用專用切割-坡口一體化機械切割設備進行管道的下料和坡口加工。d. 對于已投產的裝置、管道，嚴格執行施工許可證制度，嚴禁無證作業。e. 施工準備充分，施工條件全部具備，力爭以最短的時間完成任務。f. 實行管道工廠化預制方案，加大管道預制深度，減少現場焊接量。2 編制依據2.1 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97；2.2 現場設備、工業管道焊

3、接工程施工及驗收規范GB50236-98；2.3 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH3501-20022.4 施工圖紙（廣東寰球廣業有限公司設計）3 施工程序3.1 管道安裝的施工程序見圖3-13.2 因本次管道施工各種尺寸管道很多而且管道布置走向比較復雜，現場管道安裝應遵循下列原則： 先主管后分支，先大管后小管，并與其它專業工程施工協調配合，合理交叉，做到文明施工，順利推進，科學管理。3.2.2 管道就位前應安裝好支、吊架。3.2.3 管道上的儀表接頭應在管道預制時完成 管道系統試壓應在焊縫檢驗合格后進行管支、吊架制作預制場清理勞動力、工機具等資料配置材料驗收閥門檢驗材料檢驗材

4、料標識 管道預制焊接設計技術交底 方案編寫 圖紙會審規范及驗評標準焊接工藝評定 施工技術準備管支、吊架安裝管線檢查及消缺 組對安裝焊接壓力試驗酸洗鈍化泄漏試驗 聯動試車綜合檢查吹除沖洗 工程交接圖3-1 管道安裝流程圖4 施工準備4.1 人員準備A. 所有施工人員進場前必須進行安全及專業技術培訓和施工安全及技術交底。B. 由安全部門按規定對施工人員進行資格及身體審查，嚴禁無證上崗，心臟病、高血壓等病人嚴禁高空作業。C. 所有施工人員配有足夠的合格的個人安全防護用品，對焊工、起重工、司機必須要求持證上崗。跟隨施工人員作業的普工，要求有一定的施工經驗和技能。D. 設計人員及監理和施工技術人員已經對

5、施工用圖進行了圖紙會審和設計交底；施工指導書編制完整。4.2 施工場地：管廊運輸道路暢通。4.3 施工電源、水按施工組織總設計布置好，并達到使用條件。4.4 管廊腳手架搭設完畢并驗收合格。5 管道施工技術措施 5.1 管道安裝前一般應具備下列條件5.1.1 施工執行標準、規范和驗評標準已經確定。5.1.2 設計及其它相應技術文件齊全，施工圖紙完成會審。5.1.3 與管道有關的土建工程及結構工程經驗收合格，且滿足安裝要求。5.1.4 施工方案已批準，技術交底及SHE培訓已完成。5.1.5 工程材料及管道組成件的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應材質的標記。5.1.6 施工記錄和質量評定記錄表格齊全

6、。5.1.7 工、機具，手段用料能滿足需要。5.2 材料堆放（1）管廊路邊不允許堆放管材，所有運至現場的管道應及時吊裝上管架。（2）該項目公共管廊上有2條管線，一條為不銹鋼材質，一條為碳鋼材質，所有在運輸吊裝時必須將兩種不同材質的管道分開運輸，在管廊上不得有接觸，應分開擺放。5.3 材料發放材料嚴格按施工圖上的料表發放，并辦理相應的手續，且做到隨用隨領。5.4 材料檢驗5.4.1 管子、管件、閥門、緊固件必須有制造廠的合格證明書，其指標應符合本工程設計及其指定的規范和標準的要求。5.4.2 管子、管件、閥門在領料及使用前首先應核對其規格、型號、材質是否符合設計要求，然后進行外觀檢查，要求為：a

7、、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。5.4.3 緊固件檢驗5.4.3.1 對所有到貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應完整，無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應良好，無松動，卡澀等現象。5.4.3.2 檢查緊固件的規格、材質的標記，印記在齊全，正確，并符合設計及產品質量證明書的規定。5.4.4 法蘭檢驗5.4.4.1 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。5.4.5 非金屬墊片應質地柔韌，無老化分層現象，表面不應有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。5.4.6 閥門檢驗5.

8、4.6.1 供貨的閥門型號、規格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖紙設計要求。5.4.6.2 外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，安全閥的鉛封應良好。5.4.6.3 閥門進入現場后，應根據設計和按規范要求進行閥門的耐壓試驗。進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。5.4.6.4 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。5.4.6.5 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，

9、封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗記錄。5.5 管道預制要求 管線預制前，按工藝管道設計圖繪制單線圖及管段加工圖，在單線圖及管段加工圖中標明管線規格、材質、管內介質、介質流向及焊口號。預制應按單線圖進行，并按單線圖標明管道系統號和按預制順序標明各組成件的順序號。 管子預制時應對有關材料牌號、批號和色標進行核對。管子在下料、組對、焊接、檢驗過程中，應在實體上及時作好材質標識移植以及各管段的區域號、管線號、焊縫號、焊工號、驗收標記的標注工作，具體標注方法參見焊接質量保證措施方案中的標注表。管道預制-切割及坡口加工：碳鋼管：公稱直徑小于2 的碳鋼管，采用無齒鋸切割；2以上鋼管采用切割-坡口一體

10、切割機切割及坡口加工。管道挖孔盡量采取鉆孔方式加工，也可采用氧乙炔焰切割，切割后必須除去影響焊接質量的表面層。開孔兩側20mm范圍內用磨光機打磨，不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它影響焊接質量缺陷的物質，管道內部殘留的氧化物應去除干凈。 不銹鋼管：應采用專用無齒鋸切割。挖孔采用等離子切割或使用砂輪磨光機切割。5.6 下料 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質、規格及材料標記，且核對圖紙尺寸與現場尺寸，核實后進行下料預制。5.7 管道組對5.7.1 管道坡口及其管端內外表面20mm范圍內的油污、毛刺等雜物清理干凈。5.7.2 管道組對時，壁厚相同的管道應使內壁齊平，其錯邊量不應超過壁厚的10，且

11、不大于0.5mm；壁厚不同的管道組件組對，當內壁差1mm或外壁差2mm時，應進行加工，其坡口加工形狀如下圖所示（注：坡口鈍邊為12.5mm）。壁厚不同的管線坡口加工示意圖 對接縫組對應符合下表要求。焊縫組對表名稱型 式sbch等厚V型坡口81.52.512.5_60708236065管件角焊接頭_11.5_管座式三通接頭坡口423120245555.7.3 自由段和封閉段的選擇應合適，封閉管段應按現場實測長度加工。5.7.4 自由段和封閉段的加工尺寸允許偏差應符合下表要求。 自由管道和封閉管道加工尺寸允許偏差表 項 目允 許 偏 差/mm自由段封閉段長度101.5法蘭面與管中心垂直度DN100

12、0.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓對稱水平度1.61.65.7.5 組對前不銹鋼管道打磨、切割必須使用不銹鋼專用砂輪片和切割片，不得與碳鋼砂輪片和切割片混用；管道對口時使用的撬棍、對口器等與不銹鋼管道接觸的所有工器具都應墊襯墊進行隔離；不銹鋼及碳鋼所用的工器具以及消耗材料應有明顯的顏色標識來區分開。5.8 檢驗與驗收： 對預制完成的各管段的表面質量、結構尺寸、實體標注進行檢查，作出合格標識。 預制完畢的管段，應進行焊縫無損檢測，合格者方可進行現場安裝，同時應將內部雜物清理干凈，且及時封閉管口6. 管道安裝6.1 管道安裝前應具備條件：管道預制件及組成件驗收合

13、格，并按施工先后順序計劃運到現場，其內部已清理干凈并進行管口封堵以免雜物進入；6.2 管道安裝的一般規定：管道施工必須嚴格按照經過審定的施工方案、平面布置及施工安裝圖紙進行施工，不得隨意改動；安裝管道應保證水平（除有坡度要求外）及鉛垂度。保證管道走向合理，工藝美觀；管道上的開孔應在管段安裝前完成，在已安裝管道上開孔時，應采用機械方法開孔；管道及附件在安裝前一定要徹底清掃、消除銹皮和雜物。 架空管道在安裝前，要根據建筑專業給定的基準標高線對各支吊架的支架點標高進行復查，并檢查其生根部分是否牢固，支吊架要在管道水壓試驗前全部焊完。 管道安裝應按管道系統號和預制順序號進行安裝。管線安裝前應檢查管內是

14、否有雜物，如有雜物應用壓縮空氣等方法進行清除，確保管內清潔。現場管道切割及坡口加工：.1 碳鋼管道可采用氧乙炔焰火焰切割及坡口加工，切割后必須除去影響焊接質量的表面層。坡口兩側20mm范圍內用磨光機打磨，不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它影響焊接質量的物質。.2 不銹鋼管道采用砂輪磨光機切割和坡口加工，其砂輪片應使用不銹鋼專用砂輪片。 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子DN100時，允許偏差為1 mm；當管子DN100時，允許偏差為2 mm，但全長允許偏差均為10 mm。 管道連接時，不得用強力對口，加偏墊等方法來消除管子端口的空隙，偏斜、錯口或不同心等缺陷。 管道口儀表

15、源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行，流量計安裝一定要保持水平，法蘭連接處不得受到外力影響，以法蘭連接好再與管道焊接。 穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長度為墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm。管道與套管之間的空隙用合適的材料填塞。 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敝開的管口。 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，使用專用的砂輪片。有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。 管道安裝的允許偏差應符合下表要求。管道安裝允許偏差 (mm)項 目允許偏差坐標架空及管溝室外25室內15埋 地60標高架空及管溝室外20室

16、內15埋 地20水平管平行度DN1002L, max. 50且50DN1003L, max. 80且80立管垂直度5L, max. 30且30成排管道間距15交叉管外壁或隔熱層間20注: L為管子的有效長度。6.3 與傳動設備連接的管道安裝 與傳動設備連接的管道應從機械設備一側開始。其水平度或垂直度應符合規范要求，水平偏差造成的坡度不應使管內存液。固定焊口盡量遠離設備并在固定支架以外，以減輕焊接應力的影響。 與傳動設備連接的管道安裝時應預先安裝支吊架，不得將管道、閥門等重量或力矩加在設備上。支吊架安裝完畢后，應卸下設備連接處的法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差應符合規范要求

17、。 6.3.3 管道經壓力試驗合格后，應再次復檢傳動設備連接處法蘭的允許偏差，應符合規范要求。如偏差超標應重新調整，直到合格。6.4 閥門安裝 閥門安裝前應檢查其傳動裝置和操作機構的靈活性，并逐個進行強度和嚴密性試驗，強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，殼體和填料無滲漏為合格，嚴密性試驗以公稱壓力進行，閥芯密封面不漏為合格。 閥門安裝時，應盡量避免外力作用在手輪上，且閥門應處于關閉狀態，對流向有要求的閥門，安裝時應注意流向與工藝要求一致， 閥門安裝前應將殼體清理干凈，手輪安裝方向在無特殊說明時，以方便操作為準，但手輪不應朝下。 6.5法蘭安裝 法蘭安裝時，應保證其密封面及墊片密封面無擦傷，劃痕等

18、影響密封性能的缺陷存在。 法蘭連接時應保持平行，并保證連接螺栓能自由穿入，使用的螺栓應同一規格，安裝方向一致，緊固螺栓時，應對稱均勻，松緊適度。 連接螺栓在安裝前應涂二硫化鉬進行保護，以便日常檢修。6.6 支吊架制作安裝 支吊架制作時，應根據設計圖紙要求的材料尺寸進行下料制作，當所有零件下料以后，即可根據實際情況結合圖紙進行預組合，預組合宜用點焊固定，當桿件長度不能確定時，可以先不下料，或適當留長一些。 固定支架安裝，每根管路系統必須在設計位置安裝固定支架，首先應根據管道的位置，找出管道的標高中心及水平，當管道固定在固定托架上時要求牢固可靠，符合圖紙要求。固定支架不得生根在平臺格柵上。 支吊架

19、應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對支、吊架的形式和位置。 管道支架預制完畢，即可成批進行熱鍍鋅。7 焊接及焊接檢驗7.1 一般要求：所有焊接材料應具有質量證明文件并經檢驗合格。參加施工的焊工都必須持焊工證上崗。施工過程中焊件應放置穩固，以防止焊接時發生變形，除設計要求進行預拉伸或壓縮外，不得用強力方法組對焊口。7.2 焊接方法： 焊接工程師編制焊接作業指導書，施焊前向焊接人員進行焊接施工技術交底。 焊接方法選擇（1） 碳鋼管道對焊預制焊縫采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工電弧焊，為保障管廊管道施工防火安全，現場碳鋼管焊

20、縫在危及安全的位置采用手工氬弧焊接，其他部位采用氬電聯焊；不銹鋼焊縫均采用氬弧焊工藝。（2） 不銹鋼大口徑管道及固定焊口對接焊時，采用涂藥焊絲氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。不銹鋼小口徑管道對接焊，采用手工氬弧焊打底和蓋面，管內充氬氣保護。（3） 管道支架焊接均采用手工電弧焊，有必要時現場可采用氬弧焊接工藝。焊接方法及焊接材料（可根據WPS/PQR調整）材料焊接方法焊接材料規格打底焊填充焊焊 條焊 絲ASTMA106GR.B2GTAWGTAW-ER70S-3(H08Mn2Si)預制GTAWSMAWE4315 (J427)現場GTAWGTAW-ASTMA312TP304L2GTAWGTAW-ER30

21、8(H0Cr21Ni10)其它GTAWSMAWE308（A102）7.3 焊材烘烤、發放、回收：由專職人員進行焊條的烘烤、發放和回收。烘烤前應對焊條再進行檢查，外觀藥皮無裂紋、剝落、疏松、受潮等霉變，焊條、焊絲無銹蝕等缺陷的焊條方可烘烤。烘室配備升溫烘箱、恒溫烘烤箱，并有溫度、濕度指示儀。在烘烤和恒溫過程中，對不同型號、規格、批號的焊條進行隔離，并有明顯可靠的標記。焊條按型號、規格和批號發放。7.4 焊接環境：當焊接環境溫度：風速2m/s（氣體保護焊焊接時），相對濕度90%，下雨、下雪進行電弧焊接時，應采取防護措施，否則應停止焊接工作。7.5 焊接工藝要求： 不得在焊件表面或其它設備上引弧或試

22、驗電流。焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 焊接應嚴格按焊接工藝指導書PQR進行。 焊接時應在坡口內引弧，嚴禁在非焊接部位引弧。7.5.4 焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。 不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各50mm范圍內涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。 奧氏體不銹鋼焊接應在焊接作業指導書規定范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝。 現場必須具備性能良好的焊接設備，焊接重要管道及不銹鋼管道的氬弧焊機必須具有高頻引弧裝置，氣體滯后裝置和電流衰減裝置。 焊接回路零線必須使用專用卡具固定于施焊

23、的管道上，嚴禁使機泵等設備串入焊接回路。焊接不銹鋼時，零線固定卡具必須使用不銹鋼。 每次施焊前，焊工必須在試驗板上試焊以檢查焊接設備、焊接工藝的可靠性，不得在管子上引弧和試驗電流。 定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm，間距不大于150mm。 定位焊采用焊接軛架式根部點焊，根部點焊時，使用的焊接材料和焊接工藝應與正式焊接時相同，根部定位焊點必須在打底焊時磨除。 管道上焊接的臨時附件和永久性附件，必須距管道焊縫100mm以上。焊接接頭不允許有十字焊縫出現。不銹鋼根部TIG打底焊所使用的焊絲直徑小于2.4mm時，焊接時管內也充氬氣保護。7.5.14 不銹鋼焊接角焊縫或在管子上

24、焊接附件時，如管壁厚小于3mm，管內應充氬保護。 焊接完成后，焊縫上的藥皮及焊縫兩側的飛濺和焊縫表面缺陷必須進行清理，不銹鋼管道焊縫完成后，必須進行酸洗和鈍化處理。 所有管道焊縫在強度試驗、嚴密性試驗完成以前，不得進行涂漆、保溫。 特殊情況焊接防護措施當焊接環境再現風、雪、雨天氣時，焊接時應采取適當的防風雨措施。環境溫度低于0時，按焊接工藝評定說明書要求焊件預熱至50。預熱可按焊接工藝評定規定進行，但當環境溫度低于0時，不銹鋼低于5時，所有管子均應適當進行焊前預熱，預熱溫度以80左右為宜。加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預熱范圍為焊縫兩側各不小于75mm內，應保證焊件溫度均勻、穩定

25、。法蘭焊口加熱時，墊片應取下，閥門應盡量拆下，以免過熱損壞。7.6 焊接檢驗 外觀檢查外觀質量檢查：表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔、飛濺等缺陷。焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，長度小于焊縫全長10%，且小于100mm。焊縫余高應不大于3mm；焊縫表面不得低于母材(咬邊除外)。 內部質量檢查：焊縫內部質量應達到JB3740各級別的標準。 各種管道焊后焊縫均需進行100%外觀檢查，焊縫成型美觀，焊肉表面應平緩地與母材相連接，焊縫應無表面氣扎、裂紋、凹凸不平等缺陷。焊波均勻，無裂紋、未溶合、氣孔、燒穿、未焊透現象。具體見下表： 焊縫外觀檢查尺寸要求（mm）焊接 方法焊縫余高焊縫余高差焊縫寬度焊縫

26、高度差平焊其他位置平焊其他位置比坡口每側增寬寬度差平焊其他位置手工焊0-30-4233-角焊縫的和活套法蘭的焊口應至少焊接兩遍，其焊角高度應不小于0.7倍的管壁厚，焊肉剖面應規則，約為450等腰三角形形狀。試件焊縫表面缺陷規定缺陷名稱允許的最大尺寸咬 邊深度0.5mm；焊縫兩側咬邊總長度不得超過焊縫長度的10% 。背面凹坑當T5mm時，深度25%T，且1mm；當T5mm時，深度20%T，且2mm；除仰焊位置的板材試件不作規定外，總長度不超過焊縫長度的10% 。外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質量工程師及監理確認。7.7 焊縫返修所有焊接檢驗所發現的超標缺陷均需進行返修。返修程序判斷缺陷性質、

27、位置、大小消除缺陷、修整坡口焊接采用相同工藝焊 縫 檢 驗焊 后 處 理質 量 工 程 師 審 核制 定 措 施分 析 原 因表面缺陷返修表面缺陷可用打磨方法消除。打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于1/3，補焊層數不少于兩道，補焊長度不少于50mm。表面缺陷修復后應進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探傷。內部缺陷的修復根據返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。返修采用手工氬弧焊或手工電弧焊，宜采用小電流，小線能量，按工藝卡制定的工藝參數進行返修。焊縫修復后，應進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷返修焊

28、縫應做好相應的記錄。7.8 酸洗鈍化奧氏體不銹鋼管道焊縫、熱影響區域和安裝過程中產生的所有污染應按規范進行酸洗與鈍化處理。8 管道系統試驗8.1 試壓系統：系統至少安裝兩塊壓力表，分別安裝在最高及最低點。8.2 試驗介質：采用清潔水，奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中的氯離子含量不超過25ppm。8.3 試驗范圍：原則上安裝的所有管道系統均需參加試驗。不能或不需參加試驗的管配件（如安全閥、防爆閥及儀表元件等）進行隔離。8.4 壓力試驗程序：A. 壓力試驗前的檢查a. 管道的壓力試驗，應在管道安裝完畢、無損檢測合格后進行，并經相關人員的聯合檢查確認，合格后方可進行。b. 管道支架的形式、材質、安裝

29、位置正確、數量、緊固程序，焊接質量合格。c. 管線靜電接地測試合格。d. 資料方面檢查管道組成件、焊材的制造廠質量證明書，管道施工記錄，經批準的試壓方案，技術交底記錄。e. 焊縫及其它應檢查的部位，不應隱蔽。試壓用臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯。f. 試壓用的檢測儀表符合要求，試驗用壓力表精度不應小于1.5級，表的最大滿刻度為最大被測壓值的1.5倍，最小刻度不應大于每刻0.02MPa，壓力表配置3塊。g. 待試壓管道上的流量計，電磁閥、油泵等應加臨時盲板以隔離。h. 具有完善的并已經批準的試驗方案，設置試壓包。且進行技術交底。i. 工藝設備、安全閥、儀表器具、流量計及在線設備

30、不參與試驗，按要求安裝臨時盲板或臨時假管（儀表流量計、過濾器、消氣器等），開啟管道高位排氣口閥門。止回閥應拆下代以短節或將閥芯抽出。B. 壓力試驗過程：液體壓力試驗時，管線在高位處設放空閥，往管線注水，將管內的空氣放盡，當放空閥平穩出水時，再安上試驗壓力表。管道試壓時應先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設計壓力進行嚴密性檢查。升壓應分級緩慢，達到試驗壓力后穩壓10min，檢查管線、配件無變形、無泄漏為強度試驗合格。然后降至設計壓力，壓力在30min內不降壓且無泄漏為嚴密性試驗合格。管道試壓不得隨意超壓，當試驗時間較長，溫度變化較大時，應隨時監控試驗壓力的變化，防止因介質膨脹造成管內超壓而發

31、生事故。C. .壓力試驗后的檢查：管道試壓合格后，應緩慢降壓，并立即排盡管內存水在室外合適地點，臨時管道及臨時盲板應及時拆除，并核對臨時盲板清單。拆除臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設施。試壓前臨時拆除的管道配件進行復位。填寫管道系統試壓記錄。D. 管道系統泄漏量試驗按系統進行泄漏量試驗。管道系統泄漏量試驗應在壓力試驗合格、系統吹掃完成后進行，試驗介質宜采用空氣。泄漏量試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10分鐘后，用涂刷中性發泡劑的方法巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。管道系統泄漏量試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。9 管線系統吹掃 9.1 管線系統的吹掃，按照通

32、球清掃與壓縮空氣吹掃聯合或進行水沖洗的方式進行。9.2 管線水壓試驗合格后，根據管道走向和全程連接形式，若便于通球吹掃的盡量采用通球方式進行管道內部清掃；工藝分支管線、公用系統介質為氣體的管線采取壓縮空氣吹掃，公用系統水介質管線和消防系統管線采用水沖洗方式進行。9.3 洗前的準備工作根據管內介質流向及管線系統情況，繪制吹掃系統圖。 根據系統圖加設臨時進、排放口，管線吹出口應采取隔離措施，防止污染。 拆除系統內孔板、噴嘴、濾網、安全閥、節流閥及止回閥芯等，用臨時短管代替。 將系統內所有設備預先隔離，安裝吹掃臨時閥門。 準備吹掃檢查的白漆板或靶板纏白布。9.4 吹掃方式及程序 以空氣為介質進行通球

33、清掃程序：利用產品管線接發球器、自制簡易接發球器或盲板式等其他方式布置在管線通球的進口和出口，采用空氣推海綿球的方式將管內積水推出管外，隨后進行管內通風干燥，在管內空氣濕度達到環境濕度一致后，再行采用管內空氣推動海綿球刮擦管道內壁5-10次，使管內附銹脫離，臨時安裝吹掃口，關閉臨時吹掃口臨時閥門，以管道全程承壓，緩慢開啟臨時吹掃口閥門進行管道的空氣吹掃，最后再多次通球，觀察海綿球表面銹跡程度直到合格。 以水為吹掃介質的吹掃程序：以管線連接主管入口為水源入口，臨時拆除管路終端設備或盲板，連接引導軟管，辦理用水申請，開啟入口閥門進行水沖洗。 吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出的臟物不得

34、進入已清理合格的設備或管道系統，也不得隨地排放污染環境。 閥組類似盲腸（空氣吹掃不能吹到的）的管段，可采取人工清理的方式進行。9.5 吹掃技術措施 通球或吹掃時必須保證管線上的閥門保持全開狀態，必要時應設置鏈條鎖控制。 有關管線設備及儀表；如壓力表、溫度計、變送器、流量計等均不得參與吹掃。 為保證管線吹掃的安全，所有管線吹掃壓力均控制在5-5.5bar，,即空氣在管程的最大壓力必須小于5.5bar，開啟吹掃閥門應緩慢進行，所有臨時吹掃管線應進行有效的綁扎穩固。 除管線通球是接發球器門緊固螺栓外，其他管線上所有螺栓均應配齊并緊固，管道支架、吊架要牢固，必要時應予以加固。管道通球清掃示例 吹掃過程

35、應配備防爆對講機，及時溝通各種信息。 清掃球發送加壓以不超過0.2MPa為宜，球發送到位后，必須排盡管內余壓，經檢查無誤后方可取球，做下一次發球準備，直至管線清掃合格。 壓力試驗及吹掃合格后，會同孚寶運行部進行工藝管道的充氮保護和泄漏性檢查。9.6 管線吹掃驗收 管線吹掃驗收以檢查海綿球外觀、油漆板打靶和白布檢查方式進行9.6.2經吹掃合格的管道系統，應及時恢復原狀，并填寫管道系統吹掃記錄。10 質量保證措施10.1 施工前，專業技術員必須將有關圖紙技術規范與作業指導書一道向施工人員進行技術交底。10.2 施工人員在施工前必須熟悉圖紙，施工措施，技術規范要求和資料，搞清設計意圖，質量標準，工藝

36、要求，對關鍵技術必須有清楚的認識。10.3 設備檢查要認真，發現設備缺陷要做好記錄，并及時向上級單位匯報。10.4 管道施工消除質量通病措施： 管子對口間隙要均勻，嚴禁強制對口，野蠻施工。 吊裝時要防止管道變形。 管口必須清理干凈，打磨光亮，保證對口質量。 管子對口偏折度用直尺檢查，離焊縫200mm處一般不大于2mm。 吊點應合理選擇，防止造成設備永久變形或損傷。 焊接質檢員嚴格按要求跟綜焊口的成形過程并控制焊接質量。10.5 其他質量保證措施參見附件 管道焊接質量保證措施方案11 安全技術措施 11.1 所有參與施工的人員進場施工前必須進行相應的安全培訓以及認真閱讀本項目管道施工安全方案，施

37、工過程中認真落實并執行方案中要求的措施。11.2 每天開工前必須進行班前交底會，把當天的工作、安全注意事項詳細的交代給每一位作業人員，做到人人知安全、人人懂安全。11.3參加施工的全體人員必須經過安全教育，且通過考核。11.4對參加登高等特殊作業的人員必須經體檢合格方可作業。11.5進入現場必須戴安全帽，登高作業系安全帶，穿防滑鞋，并按正確方法使用安全用具。11.6嚴格遵守廠方的防火規定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措施，任何地方動火均需辦理熱作業證。11.7在易燃、易爆環境中施工，電焊機用的手把軟線、接地線應絕緣良好，就近接地。嚴禁接地線接在石油化工生產設備、管道及與之相連的鋼結構上

38、。11.8在易燃易爆生產設備、管道上動火時，應編制安全措施。在設備、管道所有出入口加設法蘭蓋或盲板隔離，嚴禁只用閥門隔斷，并經置換、吹掃、清洗、分析合格，方可動火。11.9現場平面布置應符合安全防火規定和保證消防道路的暢通。11.10液壓試驗的環境溫度和介質溫度應在5以上。11.11試壓用壓力表不得少于2塊，安裝在易觀察到的系統最高處和最低處。11.12氣壓試驗時，試驗現場應加設圍欄和警告牌。11.13管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。11.14試壓時發現漏點，應卸壓后返修，不得帶壓修復，液壓試驗時應將管內存水放出。11.15吹洗時，應防止管內吹出物體擊傷施工人員和設備

39、，排放口應避開道路、操作場地及其他人員和設備比較集中的地方。11.16試壓用臨時法蘭蓋、盲板的厚度應符合試壓要求，法蘭及法蘭蓋上的螺栓應上齊、擰緊。盲板的加入處應作出標記，以便試壓后按照系統圖逐場拆除。11.17管道壓力試驗中，如有異常響動、壓力下降等情況，應立即停止試驗，查明原因。12 勞動力配置：請見下頁勞動力計劃表工 種人 數備 注施工隊長1技 術 員2安 全 員1管 工4焊 工5起 重 工1電 工1輔 助 工1013 施工組織措施13.1 施工前將分別編制如下施工技術交底和施工安全交底a. 管道施工技術交底和安全交底b. 管道試壓技術交底和安全交底c. 管道吹掃技術交底和安全交底14

40、工機具計劃 14.1 主要施工設備計劃序號設備名稱規格型號數 量備注一管道施工1汽車吊16T1臺租賃2運輸車10t卡車1臺租賃3電焊機ZX5-4006臺4等離子切割機1臺5砂輪切割機4001臺6試壓泵SY-3502臺7臺鉆13mm1臺14.2 主要施工機具計劃序號機具名稱規格型號數量備注1手拉葫蘆2t4臺2角向磨光機150mm5臺3角向磨光機100mm8臺4手壓泵2臺5滅火器7臺消防備用15 主要檢驗試驗設備、器具計劃序號設備名稱規格型號數量備注1水準儀TDJ2E1臺高程測量2游標卡尺3002厚度測量3千分尺0.0011厚度測量4溫度計0-1002只環境監控5焊縫檢查尺5把坡口角度、對口間隙檢查6壓力表PN4.0MPa4塊7壓力表PN1.6MPa4塊8精密數字壓力表XD-1MPa1塊9精密數字壓力表0-2.5MPa1臺10精密數字壓力表0-0.6MPa1臺11標準壓力表0-6MPa1塊12標準壓力表0-2.5MPa1塊13標準壓力表0-1.0MPa1塊