1、 揚武隧道出口預加固樁施工方案年05月30日玉磨鐵路揚武隧道出口預加固樁施工方案1 編制說明1.1編制依據（1）鐵路路基工程施工安全技術規程（TB10302-2009）；（2）安全防范工程技術規范（GB50348-2004）；（3）工程測量規范（GB50026-2007）；（4）旋挖成孔灌注樁工程技術規程（DBJ50-156-2012）；（5）鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18-2012）；（6）鋼筋機械連接用套筒（JG/T163-2013）；（7）混凝土結構現場檢測技術標準（GB/T50784-2013）；（8）鐵路工程基樁檢測技術規程(TB10218-2008)；（9）混凝土質量控制標準（GB

2、50164-2011）。（10）鐵路路基工程施工質量驗收標準(TB10414-2003)；（11）混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB50204-2011）；1.2編制原則（1）符合工程合同或招標文件中有關工程工期、質量、安全、環境保護及文明施工等方面的基本規定。（2）遵循“安全生產”和“質量第一”的指導思想，從技術上、管理上提出安全質量具體要求和防范措施。（3）堅持科學的施工方案和合理的施工順序，科學配置資源，實現均衡生產，達到合理的經濟技術指標。（4）貫徹技術與經濟統一、科技優先的原則，積極采用新技術、新工藝、新材料、新設備。（5）與上級單位質量、環境、職業健康安全管理體系有效結合。（6）

3、施工進度安排要注意各專業間的協調和配合，充分考慮氣候、季節對施工的影響。（7）堅持自始至終對施工現場全過程嚴密監控，以科學的方法實行動態管理，并按動靜結合的原理，精心進行施工場地規劃布置，不破壞植被。嚴格組織、精心管理，文明施工，創標準化施工現場。（8）嚴格執行施工過程中涉及的相關標準、規范和規程。2工程概況2.1項目概況揚武隧道進口里程為D1K46+285，出口里程為D1K61+120，全長14835，全部為雙線隧道。揚武隧道出口才用偏壓式明洞門，為確保明暗分界處直立臨時仰坡穩定，于隧道出口明暗分界處（D1K61+115）線路左右兩側各設1根預加固樁（1#樁、2#樁），并在洞門端墻處線路前進

4、方向右側設置1根預加固樁（3#樁）。2.2工程地質樁基范圍內主要是人工棄土（樁口表層1米范圍內）、粉質黏土（樁口2米-7米）、炭質頁巖（7米以下）。2.3設計概況 揚武隧道出口明暗分界處（D1K61+115）線路左右兩側各設1根預加固樁（1#樁、2#樁），并在洞門端墻處線路前進方向右側設置1根預加固樁（3#樁）。1#、2#樁中心里程為D1K61+113.5，樁長25.5m，截面尺寸為2.0m3.0m，長邊平行于線路方向；具體位置：2#樁中心點距隧道左線線路中線7.01米；1#樁中心點距隧道左線線路中線11.41米。3#樁截面尺寸1.75m2.25m,樁中心里程D1K61+120.875，距隧道

5、左線線路中線13.215，樁長20米。其中1#樁頂高程1348.24，2#樁底高程1346.44，3#樁底高程1345.39。1#、2#樁明暗分界處分別從樁頂下10米，3#樁明暗分界處從樁頂下9米。3工程重難點及應對措施3.1工程重難點（1）表層有滲水。 在樁基頂端表層有地下水滲出，樁基左側有積水坑。（2）樁基頂土層主要是人工棄土、粉質黏土，鉆孔樁容易出現塌孔。（3）樁基截面尺寸：1#、2#樁為2m3m，3#樁為1.75m2.25m。旋挖樁鉆頭為圓形，每根樁多次鉆挖成孔,容易塌孔。3.2應對措施（1）原地面梳理水溝，引流地表水和水池積水。（2）塌孔的預防1）開始鉆孔作業，鉆進時應先慢后快，每次

6、進尺為40cm-50cm，確定地下是否有不利地層，鉆進5米后，如果鉆進正常，可適當增大進尺70cm-90cm。在鉆進過程中時刻注意鉆儀表，如儀表顯示豎直度有變化，應及時進行調整。（3）鉆孔過程中出現塌孔。1）如果只是孔壁小范圍塌孔，可以直接用旋挖鉆機清空。2）如果塌孔后，影響整個孔的穩定性，在不采取其他措施的情況下，直接二次鉆孔會導致繼續坍塌，無法承受旋挖機對土體的擾動，可采用C15素混凝土回填至塌孔標高以上500mm，待初凝后進行二次鉆孔。3)同一樁分多次鉆孔時，相鄰2孔分開鉆挖。4總體施工部署4.1工期安排經調查旋挖樁在本土層一天可以鉆挖50米-60米。旋挖鉆頭為直徑1米，1#、2#樁截面

7、尺寸為2米3米，可分6次鉆孔成型，共需5天。3#樁截面尺寸1.75米2.25米，可分4次鉆孔成型（加邊角修整），需要2天。3根樁鉆孔完成共需要7天。鉆孔同時鋼筋制作。4.2臨時工程4.2.1施工用水施工生產用水采用便道旁水池積水。4.2.2施工用電預加固樁施工時配備一臺50KW發電機作為電源。4.2.3施工燃料燃料由物資部專用油罐車統一派送。4.2.4場地布置（1）建筑材料、機具設備按工地總平面圖的布置在固定場地整齊堆放，不侵占場內道路及安全防護等設施。（2）施工現場場地平整，無大面積積水。4.2總體施工方案考慮到現場施工條件、工地地質、地層鉆進的可行性、現場供電等情況，并結合對施工工藝流程各

8、環節的時間配合，所得出的基本情況是鉆孔灌注樁每臺鉆機平均每天可完成60m。鋼筋籠在隧道出口前場地集中加工，吊至現場安裝。 4.3主要人員配置為確保工程的順利進行，根據施工的內容和本項目部人員配置情況，邊坡防護預加固樁共安排技術管理人員。主要技術管理人員及作業人員計劃表序號人員種類人數落實責任人備注1技術負責人1負責現場施工技術工作2現場負責人1全面指揮現場施工工作3安全負責人1全面負責現場安全工作4測量人員3負責現場施工放樣5施工員2負責現場指導施工6安全員1負責現場安全工作7材料員1負責現場材料的發放、保存等工作8機械設備管理1負責現場機械設備及鋼筋加工區的管理9現場指揮1班組負責人負責現場

9、人員調配及管理10電焊工5班組指派負責鋼筋加工11混凝土工5班組指派負責混凝土澆筑12鋼筋工5班組指派負責鋼筋加工及安裝13鉆機操作工2班組指派負責預加固樁鉆孔施工14吊車司機2班組指派負責鋼筋籠吊裝15挖機司機1班組指派負責土石方開挖16運輸車司機2班組指派負責土石方外運4.4施工材料計劃揚武隧道出口預加固樁主要施工材料見表。主要施工材料計劃表序號名稱規格單位數量備注1樁身混凝土C35m3384.752樁身鋼筋HRB40025t223樁身鋼筋HRB40020t5.24樁身鋼筋HRB40016t2.85直螺紋套筒個6006聲測管內徑40mmm2964.5機械設備配置計劃（1）機具設備進場前做好

10、維修保養工作，保證設備機械完好性。（2）本工程擬投入機械設備配置表見表。主要施工機械設備配置表序號設備名稱型號單位數量用于部位1旋挖鉆機TR360C臺12挖掘機PC240臺1場地平整、邊坡開挖3砼攪拌運輸車商品混凝土站根據實際需要配置4載重汽車20T臺2土石方外運5混凝土泵車商品混凝土站根據實際需要配置6履帶式吊車25t臺1鋼筋籠吊裝7電焊機BX1-315臺4鋼筋焊接8鋼筋切割機GQ40臺1鋼筋加工9鋼筋彎曲機GW40臺1鋼筋加工10鋼筋調直機GT4/8臺1鋼筋加工11發電機50KW臺1備用發電12潛水泵30KW臺1抽水13插入式振搗棒臺1砼灌注14車絲機臺1直螺紋加工5主要施工流程和施工工藝

11、5.1施工流程旋挖鉆孔樁施工流程見圖所示。旋挖鉆串筒施工流程圖5.2施工工藝5.2.1施工準備（1）相應的安全標示標牌、機械設備操作規程、質量控制要點擺放到位。（2）檢查施工區域內原有排水系統是否滿足排水需要，在工作區域內做好地面排水工程。5.2.2場地平整邊坡開挖至設計位置后進行預加固樁平臺施工，鉆機平臺現場地面承載力必須大于250KN/m2，鉆機平臺必須碾壓密實，場地平整度與鉆機就位時最大傾斜角不超過4。5.2.3樁基測量鉆孔前根據預加固樁位置和現場情況，將場地平整壓實后，即可測量放樁位。采用極坐標定位法，使用全站儀進行軸線引測，以保證樁心定位準確，為便于施工過程中樁心位置的校核，再由樁中

12、心引出4個方向控制點，測定樁位后，做好標識，并注意保護。以便施工過程中隨時復核樁位，保持樁位的準確性。并請測量監理工程師復測無誤后方可進行鉆孔施工，詳見圖所示。護樁示意圖5.2.4埋設護筒鉆孔前設置鋼板護筒，護筒的埋置深度應根據地質和地下水位等情況確定，不宜小于1.5m。護筒內徑大于鉆頭直徑20cm，頂面高出施工平臺約30cm。挖埋護筒時坑底應整平，然后通過定位的控制樁放樣，把孔位中心位置標于坑底，再把護筒吊放進坑內，找出護筒的圓心位置，用十字線定在護筒頂部或底部，然后移動護筒使護筒中心與鉆孔中心位置重合，同時用水平尺或錘球檢查，使護筒豎直。此后即在護筒周圍對稱、均勻地回填粘土，并分層夯實，夯

13、填時要防止護筒偏斜。護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。5.2.5樁孔口處理鉆機對位后先鉆進一米左右后，采用人工清理樁口松散泥土，采用人工拍打密實，外加護筒防護，保證后續施工孔口不坍塌。5.2.6樁孔鉆進（1）旋挖鉆機的設置及調整施鉆時，將鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆機標記畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面。從鉆桿工作畫面中可實時觀察到鉆桿的X軸、Y軸方向的偏移。操作旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態位置起升到工作狀態位置，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過

14、采集電氣手柄及傾角傳感器信號，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環起立控制。實現鉆桿平穩同步起立。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。在鉆孔作業之前需要對鉆桿進行調垂。調垂可分為手動調垂、自動調垂兩種方式。在鉆桿相對零位5范圍內才可通過顯示器上的自動調垂按鈕進行自動調垂作業；而鉆桿超出相對零位5范圍時只能通過顯示器上的點動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調垂工作。在調垂過程中，操作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監測桅桿的位置狀態，使鉆桿最終達到作業成孔的設定位置。（2）鉆機就位鉆機就位前應對鉆機各項準備工作進行檢查，鉆機安裝后的底座和頂端應平穩。在場地適當位置設置渣

15、土的臨時存放點，堆積到一定量后由出渣車運至場外。檢查鉆機中心線是否與樁基中心線一致，再一次進行精調，然后開始鉆孔，在底處應低壓慢速鉆進，鉆至1.0m左右后開始正常鉆進。（3）鉆進過程鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆機鉆頭的原始位置，此時顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字，操作人員可通過顯示器監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置，從而操作鉆孔作業。在作業過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示（動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力）實時監測液壓系統的工作狀態。開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯

16、示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔的總深度。操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計算器控制深度，當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆頭時，底板切削板和筒體翻板的后邊對齊，渣土進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部開口之后，提身鉆頭到地面臨時渣斗缷土，開始鉆進時采用低速鉆進，鉆土重量應控制在鉆具重量的20%,以保證孔位不產生偏差，鉆下3m可采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自動摩擦加壓，150Mpa下，進尺速度為20cm/min；200Mpa壓力下，進尺速度為30cm/min鉆孔；260Mpa壓力下，進尺速度為50cm/min鉆孔。通過鉆斗的旋轉、削土、提身、卸

17、土，反復循環成孔。此工作狀態可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時,要減速慢進；在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數,防止縮徑；鉆渣要及時運出工地，棄運到指定的地點以達到環境保護的要求鉆孔作業采用分班工作連續進行，鉆進過程中注意觀察，不合要求隨時改正。鉆孔過程中還應經常注意地層變化，根椐不同地層采用不同的鉆進速度。在地層變化處撈取渣樣，判明后記入鉆孔記錄表中，并對照設計資料繪制地質剖面圖。（4）孔渣處理預加固樁施工位置

18、有滲水，旋挖鉆孔在鉆進過程旋挖出的渣土中一般含水，為確保在渣土運輸時不污染道路，在現場設置一處臨時存渣倉，等渣土濕度降低后密封式自缷汽車運往指定合法渣場進行處理。（5）終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監理工程師及現場代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測?？咨罴俺猎穸葯z測：成孔后，根據旋挖鉆顯示界面的鉆孔深度L1，利用測繩測量孔深L2，兩者對比，如果L2小于L1，更換清底鉆頭，進行清底，并重新測定孔深。確認滿足設計和驗標

19、要求后，立即進行清孔。（6）清孔清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力，干孔清孔采用截齒雙底撈砂斗進行撈砂。（7）孔樁防護成孔后按交底要求用焊接鋼筋方籠、鋼管圍欄或專用的防護欄桿（均涂反光漆）進行防護，用木板遮蓋嚴實。當天未下鋼筋籠澆筑混凝土的過夜樁必須防護嚴實、牢固，不允許用警示帶隨意防護，且在護欄上搭設防水雨棚，防止下雨時雨水進入樁內。（8）鉆孔布置 3#樁鉆孔布置圖 1#、2#樁鉆孔布置圖5.2.7鋼筋加工及安裝半成品在鋼筋加工區加工完成后運至現場進行加工制作鋼筋籠，用吊車吊入樁孔進行安裝，安裝過程鋼筋籠必須緩慢下放，從而保證孔壁的質量。

20、（1）鋼筋下料鋼筋下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現象，如有應先用調直機調直，如果發現鋼筋端面不平齊的要用無齒鋸切掉2-3cm，以確保鋼筋端面與鋼筋軸線垂直。鋼筋下料時，端頭應預留出30mm用無齒鋸進行切割，為保證鋼筋連接時鋼筋絲頭在連接套筒中的對頂效果切口端面要與鋼筋軸線垂直，端面要平整，不得有馬蹄形或扭曲，鋼筋端部不得有彎曲，出現彎曲時應進行調直。需要注意的是：接頭處鋼筋端部不得用鋼筋切斷機進行切斷，更不得用氣割進行下料，必須采用無齒鋸進行切割。為減少主筋接頭工作量，除按有關規定（圖紙所示尺寸）、規范切斷后錯接，以保證同一截面的鋼筋接頭數量不大于50%外，其余應盡量采用定尺料；在同一根

21、鋼筋上應少設接頭，“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭;兩連接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內，均視為“同一截面”。（2）鋼筋連接縱向受力鋼筋接頭采用機械直螺紋連接，連接接頭強度為I級；箍筋采用焊接連接，單面焊接長度不小于10d，雙面焊接長度不小于5d，本項目預加固樁箍筋焊接均采用雙面焊接。1）鋼筋端部用無齒鋸切割平直，不采用鋼筋切斷機進行切斷。任何影響鋼筋插入和連接的鐵銹、油污、砂漿以及馬蹄、飛邊、毛刺在連接前予以清除和修磨。2）連接套筒選用優質碳素結構鋼或其他經型式檢驗確認符合要求的鋼材，套筒表面應有生產批號標識，并有廠家提供的產品合格證，合格證內容應包括適用鋼筋直

22、徑和接頭性能等級、套筒類型、生產單位、生產日期以及可追溯產品原材料力學性能和加工質量的生產批號。3）套絲機必須用水溶性切削冷卻潤滑液，當氣溫低于零度時，摻入15%20%的亞硝酸鈉，鋼筋絲頭的牙形、螺距必須與連接套的牙形、螺距相吻合，有效絲扣內的禿牙部分累計長度不大于一扣周長的1/2。4）連接之前檢查鋼筋螺紋及連接套螺紋是否完好無損，鋼筋絲頭上如發現雜物或銹蝕，可用鋼絲刷清除。5）所用工具為扭力扳手或管鉗，兩鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊。6）制好后的鋼筋骨架放在平整、干燥的場地上；存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高方木以免粘上泥土；存放鋼筋骨架還要注意防雨、防潮。7）鋼筋籠成型后，經現場

23、質檢員或施工人員全面質量檢查后方可進行吊裝。8）鋼筋籠安裝之前，對其主筋直徑、間距、箍筋間距、焊接質量、綁扎質量、機械連接質量、保護層等進行自檢，檢查合格及時辦理好隱蔽工程簽字手續。9）鋼筋連接套筒及鋼筋螺紋必須采用標定了的通、止規進行檢查，檢查合格后的采用才能用于鋼筋籠制作。10）鋼筋絲頭必須先打磨平整后再進行螺紋加工，以保證絲口的長度滿足規范要求。（3）鋼筋籠制作1）鋼筋籠采用長線法統一制作，鋼筋連接按圖紙要求進行施工,如無圖紙要求的,按規范要求施工；樁身主筋與加勁箍筋務必焊牢，主筋與箍筋連接處宜點焊,若主筋較多時,可點焊或綁扎，主筋與箍筋綁扎時，采用直徑1.0mm鐵絲綁扎。2）鋼筋籠主筋

24、，按照設計要求采用3根HRB40025鋼筋綁扎到一起作為一根縱向主筋按設計間距布置；鋼筋籠螺旋筋及加筋箍筋均采用HRB40020鋼筋制作；定位鋼筋采用HRB40016鋼筋制作。（5）鋼筋籠運輸及吊裝1）整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后，鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。2）現場鋼筋籠的起吊利用25t吊機起吊進行下放，吊點必須進行加固，吊點的加固采用60cm80cm長的鋼筋對吊點處的加勁箍進行補強，與加勁箍和主筋焊接牢固，以保證吊點處鋼筋的剛度，避免加勁箍發生不可逆轉的變形。鋼筋籠吊裝步驟如下：1）平抬起吊將25T吊具與鋼筋籠的各吊點連接。檢查扣件連接是否良好,檢查

25、鋼絲繩是否順直；將鋼絲繩拉緊，檢查25T吊的鋼絲繩是否垂直于鋼筋籠的中心線。如果不垂直則移動吊車，直到吊車的鋼絲繩垂直為止；將鋼筋籠平抬提離地面1m左右，檢查吊點附近焊點情況。2）鋼筋籠水平方向運輸25T主吊提鋼筋籠保持籠底距地面高度約為0.5m運輸到樁孔位置。運輸過程中必須嚴格控制鋼筋籠的平衡，防止大幅度晃動。鋼筋籠下部系上繩索，采用人力拖動以保持鋼筋籠穩定。3）吊放入孔25T履帶吊將鋼筋籠吊到樁孔正上方，慢慢下放鋼筋籠，直至鋼筋籠下放至設計標高后撤吊。鋼筋籠下放過程中，逐層摘掉索具。4）鋼筋籠起吊前必須檢查編號、尺寸，布置主筋側的中間主筋必須置于垂直中心軸線法線上，且位于靠邊坡一側。5）吊

26、放鋼筋籠必須垂直對準樁孔中心，吊放速度要慢，不得強行壓入孔內，發現受阻時及時起吊鋼筋籠，經處理后重新進行吊放?；炷凉嘧⑶凹肮嘧⒅?，時刻注意、采取措施校正設計標高、固定鋼筋籠位置。樁頭外露的主鋼筋妥善保護。6）鋼筋籠分3次吊入，每次吊入孔中留出1米，用多根鋼管卡主鋼筋籠，然后在重復前面步驟，把第二節鋼筋籠吊到樁口，和第一節鋼筋籠垂直，進行套筒連接。第三節重復前面步驟。（6）聲測管的安裝及檢查按設計要求，揚武隧道出口預加固樁鋼筋籠四角綁扎內徑40mm金屬聲測管，聲測管管底封閉，管頂加蓋，管口高處樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度保持一致。施工時聲測管預先綁扎在鋼筋籠內，固定牢靠，并保證成樁后

27、的聲測管互相平行，聲測管內灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲測管頂口堵死，聲測管頂節外露高度滿足檢測要求。每節鋼筋籠下放時應將聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位，若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，采用套管插入上下節檢測管后，進行下放；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完畢后下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用專用的封口封閉以防泥漿等雜物掉進孔內。聲測管的插入除要求強度以外，還要滿足插入連接致密不漏水。5.2.8預加固樁混凝土灌注混凝土灌注采用串筒輔助灌注，串筒末端離孔底高度不大于2米，澆筑砼時連續進行，澆筑30cm50

28、cm振搗一次，澆筑混凝土時注意預埋的檢測管，避免振搗棒觸碰到鋼筋及檢測管。砼澆筑到樁頂時，應適當超過樁頂設計標高，以保證分層在剔除浮漿后，并將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。樁頂標高符合設計要求。插入式振動器使用方法和注意事項：1）插入式振動器工作時可按直線行列移位或按交錯行列移位。單機工作時的移位距離或雙機工作時的間距，一般以振動作用半徑R的1.5倍為宜。振動器的作用半徑可按產品說明確定，或根據混凝土的流動性、工程結構的形狀、鋼筋的稀密程度等情況，經試驗確定。在一般情況下，振動作用半徑約為振動棒半徑的8倍，振動器的移動距離，應盡可能保持一定的規律，防止漏振或過振。2）插入式振動器的振

29、動深度，一般不應超過振動棒長度的2/33/4倍。振動時應不斷的上下移動振動棒，以便搗實均勻；當分層澆筑時，振動棒應插入到下層混凝土中510cm，并應在下層混凝土初凝以前振動完成其相應部位的上層混凝土，以使上下層混凝土緊密地連結。3）插入式振動器在每一振動的位置的振動時間，應依振動器的振動頻率和混凝土的流動度而異，可通過試驗確定。適宜的振動時間，一般可從下列現象判斷：振動時混凝土不再有顯著的沉落；不在出現大量的氣泡；混凝土表面均勻、平整、并已泛漿。振動時間不可過短或過長，過短時混凝土振不實，過長時混凝土可能產生離析現象。在一般情況下，振動的適宜時間約為2030s，任何情況下也不宜少于10s。振動

30、器在一個部位振動完畢后，需緩慢、勻速地邊振邊上提，不宜提升過快，以防振動中心產生空隙或不均勻。插入式振動器的使用維護a、電動式振動器使用前應檢查電動機的絕緣是否良好；振動器各部分檢查符合使用要求后才能通電試運轉，試運轉正常后才可正式工作。振動棒應垂直、自然地插入混凝土，不得接觸鋼筋、預埋件等物，以防損壞。b、軟管彎曲半徑不宜小于50cm，且不宜多于兩個彎，以防損壞軟軸；使用中如溫度過高，應停機降溫。c、電動機、軟管、振動棒等應經常擦刷干凈并按使用要求進行潤滑保養。5.2.9灌注水下混凝土當孔底滲入的地下水上升速度較大時（參考值大于6mm/min），應視為有水樁。水下灌注混凝土的泵送機具宜采用混

31、凝土泵，距離稍遠的宜采用混凝土攪拌運輸車。采用普通汽車運輸時，運輸容器應嚴密堅實，不漏漿、不吸水，便于裝卸，混凝土不應離析。混凝土灌注采用鋼導管灌注，導管內徑為200350mm，視樁徑大小而定。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力P的1.3倍。（1）灌注水下混凝土的技術要求1）開始灌注混凝土時，導管下口至孔底的距離控制在0.3m0.5m之間。2）首批灌注混凝土應保證足夠的混凝土初灌量，確保導管下口一次埋入混凝土灌注面以下，埋入深度不小于0.8m。3）混凝土拌和物運至灌注地點

32、時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不得使用。4）首批混凝土拌和物下落后，混凝土應連續灌注。5）在灌注過程中,特別是潮汐地區和有承壓力地下水地區，應注意保持孔內水頭。6）導管埋入混凝土深度控制在2m6m。不得將導管提出混凝土灌注面，并應控制提拔導管的速度，指派專人測量導管埋深及導管外混凝土灌注面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄。7）在灌注過程中，應經常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深。8）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口

33、高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。9）控制最后一次混凝土灌注量，超灌混凝土高度一般為0.81.0m，鑿除浮漿后保證暴露的樁頂混凝土強度達到設計要求。 10）使用全護筒灌注水下混凝土時，當混凝土面進入護筒后，護筒底部始終應在混凝土面以下，隨導管的提升，逐步上拔護筒，護筒內的混凝土灌注高度，不僅要考慮導管及護筒將提升的高度，還要考慮因上拔護筒引起的混凝土面的降低，以保證導管的埋置深度和護筒底面低于混凝土面。要邊灌注、邊排水，保持護筒內水位穩定，不至過高，造成反穿孔。11）在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。12）混凝土灌注至樁頂時，應注意

34、管內混凝土壓力，避免樁頂泥漿密度過大而產生泥團或樁頂混凝土不密實、松散等現象。（2）水下砼灌注事故的預防及處理措施1）導管進水導致導管進水主要有以下三方面的原因產生：首批砼儲備不足，或雖然砼儲備已夠，但導管底口距孔底的間距過大，砼下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。預防和處理方法：如有發現導管進水，應立即將導管提出，將散落在孔底的砼拌和物用反循環鉆機的鉆桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新放下骨架、導管并投入足夠儲備的首批砼，重新灌注。導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。導

35、管提升過猛，或探測出錯，導管底口超出原砼面，底口涌入泥水。針對、兩中原因引起的事故，應視具體情況，拔換原導管重下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前均應將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續灌注砼。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌砼從導管底口翻入，導管插入砼內應有足夠深度，一般宜大于200cm。由于潛水泵不可能將導管內的水全部抽干，續灌的砼應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內，灌入前將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原砼損失的流動性得以彌補。以后灌注的砼可恢復正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，為初凝時，可于導管底部設置防水

36、塞（應使用砼特制），將導管重新插入砼內（導管側面再加重力，以克服水的浮力）。導管內裝灌砼后稍提導管，利用新砼自重將底塞壓出，然后繼續灌注。若砼面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入砼時，可在原護筒內面加設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入原砼面以下適當深度，然后將護筒內的水（泥漿）抽除，并將原砼頂面的泥渣和軟弱層清除干凈，再在護筒內灌注普通砼至設計樁頂。2）卡管卡管主要有以下兩種情況：初灌時隔水栓卡管或由于砼本身的原因，如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水、雨天運送砼未加遮蓋等，使砼中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。 處理辦

37、法：用長桿沖搗管內砼,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內的砼提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的砼落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，須將散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管時應注意到導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻倒傷人。機械發生故障或其他原因使砼在導管內停留時間過久，或灌注時間持續過長，最初灌注的砼已經初凝，增大了導管內砼下落的阻力，砼堵在管內。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發生故障時立即調換備用機械；同時采取措施，加速砼灌注速度，必要時可在首批砼中摻入緩凝劑以延緩砼的初凝

38、時間。當灌注時間已久，孔內首批砼已初凝，導管內又堵塞有砼，此時應將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的砼鉆挖吸出，用沖抓錘將鋼筋骨架逐一拔出。然后以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。3）坍孔在灌注過程中如發現井孔內水（泥漿）位忽然上升溢出，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用探測儀探頭或伸測深錘探測。如測深錘原系停掛在砼表面上未取出的現被埋不能上提，或測深儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證實發生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍堆放重物或機械振動等，均有可能引起坍孔。發生坍孔后，應查明原因，

39、采取相應措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中泥土；如不繼續坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將砼鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實后重新鉆孔成樁。4）埋管產生埋管的原因一般是：導管埋入砼過深，或導管內外砼已初凝使導管與砼間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。預防辦法：應嚴格控制導管埋深在26m之內，要經常測深，及時指導提升導管。在導管上安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時均應適當振搗，使導管周圍的砼不致過早地初凝；首批砼摻入緩凝劑，加快灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩

40、妥；提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發生,初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非因砼初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑小的護筒至砼已灌砼中，用吸泥機吸出砼表面泥渣；派潛水工下至砼表面，在水下將導管齊砼面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成后，上下斷層間，應予以補強。（5）鋼筋籠懸浮。1）當澆筑到鋼筋籠底面時，減慢澆筑速度，待混凝土沒過鋼筋籠后，在慢慢加速澆筑。6質量保證措施6.1質量要求6.1.1鉆孔樁質量要求鉆孔樁質量要求見表。鉆孔樁鉆孔允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1樁的平面位置50mm尺量2樁底高程100mm尺量3樁徑不小于設計值尺量4傾斜度孔深0.5

41、%尺量6.1.2樁基鋼筋質量要求鋼筋表面不得有裂紋、結疤、折疊、銹蝕和油漬，鋼筋焊接接頭表面不得有夾渣、焊瘤，鋼筋根數不得少于設計根數。鋼筋滾壓直螺紋連接，是采用專門的滾壓機床對鋼筋端部進行滾壓，螺紋一次成型。鋼筋通過滾壓螺紋，螺紋底部的材料沒有被切削掉，而是被擠出來，加大了原有的直徑。螺紋經滾壓后材質發生硬化，強度約提高6%8%，使螺紋對母材的削弱大為減少，其抗拉強度是母材實際抗拉強度的97%100%，強度性能十分穩定。（1）套筒表面無裂紋，螺牙飽滿，表面積內螺紋不得有銹蝕及其他肉眼可見的缺陷。（2）牙形規檢查合格，用直螺紋塞規檢查其尺寸精度 。 （3）各種型號和規格的套筒外表面，必須有明顯

42、的鋼筋級別及規格標記。若套筒為異徑的則應在兩端分別作出相應的鋼筋級別和直徑。（4）套筒兩端頭的孔必須用塑料蓋封上，以保持內部潔凈，干燥防銹。樁基鋼筋允許偏差見表樁基鋼筋允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋骨架在樁頂標高以上長度100尺量檢查2鋼筋骨架直徑203主鋼筋間距0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距205箍筋間距或螺旋筋間距206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查注：d為鋼筋直徑。7安全生產保證措施7.1安全生產制度認真貫徹以預防為主，重在控制的安全管理原則。管生產必須管安全，施工現場周邊應設明顯警戒標志,嚴格執行有關規定。建立以生產管理為主的安全生產值班制度,工地設專職

43、安全員2名,每天進行督促檢查,發現隱患排除隱患。建立安全施工日志,職工進入施工現場前必須進行安全生產教育,在進行技術交底的同時必須進行安全交底,定期或不定期進行安全生產檢查。（1）所有施工人員進入施工現場前必須進行崗前安全培訓，每天進行班前安全講話，并形成相關記錄。 （2）施工前對施工人員進行專項安全交底，進行安全環保培訓和考核，增強安全環保意識；特殊工種必須持證上崗。（3）各種作業人員嚴格按規范操作，現場設專人指揮施工。施工現場實行安全防護，禁止非施工人員進入防護線內，施工人員進入現場必須戴安全帽。（4）現場電器設備作漏電保護裝置，配電線全部采用三相五線制。電器系統設專人負責，配備電器保護裝

44、置，隨時檢查。符合“三級配電兩級保護”要求；開關箱標準、有門、有鎖、有防雨設施；配電箱內多路配電標記清晰；開關箱安裝漏電保護器，電箱內設隔離開關?！耙粰C一閘一漏一箱一鎖”原則，每個配電箱上粘貼標志牌，熔絲規格符合標準；照明線、動力線架設高度符合要求，穿過通道穿管埋地；電動機具、電源線不隨地拖拉；停止使用的電器設備、電源線和開關及時拆除；室外燈具距地面不低于3米。檢修電器設備時執行停電作業，開關箱把柄上掛“有人操作，嚴禁合閘”警示牌；專用保護零線設置符合要求，保護零線與工作零線不混接；配電線路不老化、無破皮，線路過道防護。（5）設備定期檢修，并由專職人員按操作規程操作。手持電動工具有接零接地、漏

45、電保護，穿戴絕緣鞋和戴絕緣手套。（6）運輸汽車必須狀態良好，不得違章行車，司機持證上崗。（7）夜間作業，施工現場有足夠的照明設備。（8）嚴禁酒后上崗。（9）本段預加固施工在美每家倉儲中心以內，施工區域出入口內有社會車輛及行人通行。為確保安全，在施工通道出入口及施工區內設置限速5Km標志，在醒目位置標明施工出入口位置，以便提醒過往車輛及行人，并且在施工車輛出入時安排專人指揮。（10）根據臨建工程滅火器材布置要求，在鋼筋加工區配置兩組4Kg干粉滅火器，并定期組織檢查其外觀、壓力表、噴射管、保險銷及合格期，保證滿足消防要求。7.2雨季施工措施（1）建立雨季值班制度,同氣象部門建立合作關系,指定一名技術人員收集并做好氣象預報記錄,及時組織汛期檢查。遇降雨時必須停止挖孔施工，嚴禁冒險蠻干。（2）工具材料應妥善保管,五金電器、袋裝水泥、木構件在倉庫存放,地材放在高處,防止水沖流失,鋼筋、模板架空堆放。（3）所有機械工作棚要搭設完好,防止漏雨。機電設備要做好防雨、防淹措施,并安裝接地安全裝置,機電閘箱的漏電保護裝置要靈敏可靠。（4）準備好雨具、棚布、塑料布、水泵等器材,以備隨時使用。（5）降大雨時不進行露天澆灌砼,對剛澆灌完的砼應立即覆蓋。（6）施工現場準備防水雨棚，在雨天對未澆筑樁基進行遮蓋，防止雨水流入孔內。