1、楊凌大道渭河大橋波形鋼腹板箱梁專項施工方案編制：審核：2018-01-21目 錄第一章 大建概況11企業概況12生產實力13施工實力74工程業績9第二章 波形鋼腹板箱梁施工方案101工程概況101.1橋型布置101.2波形鋼腹板構造與連接102主要施工方案122.1滿堂支架施工12滿堂支架構造13支架施工要點14支架預壓142.2鋼筋預應力管道安裝152.3波形鋼腹板安裝182.4混凝土182.5體內預應力212.6體外預應力施工25體外成品索施工工藝流程25體外索施工253安保措施30吊裝作業安全措施30高空作業安全措施31預應力張拉安全措施334質量保證體系34質量保證體系34技術保證措施

2、35制度保證措施35專項工程質量保證措施36第三章 波形鋼腹板施工專項方案391方案概述392波形鋼腹板運輸393波形鋼腹板安裝403.1安裝前準備工作41施工放樣41臨時固定41主要設備433.2鋼腹板的安裝施工443.3波形鋼腹板安裝質量標準474波形鋼腹板焊接474.1焊接工藝流程484.2焊接工藝評定484.3焊前準備484.4現場焊接494.5焊接質量標準514.6焊縫檢驗514.7焊縫返修515波形鋼腹板涂裝525.1涂裝準備535.2涂裝修復545.3全橋面漆涂裝56第一章 大建概況1 企業概況河南大建波形鋼腹板有限公司成立于2013年，公司現位于鄭州市經濟技術開發區，注冊資金5

3、000萬元。主導業務為以波形鋼腹板為代表的鋼混結構橋梁構件的專業化、規模化的生產、制造及銷售。生產中心位于鄭州市經開區鄭州恒天大建橋梁鋼構有限公司，目前擁有年產2萬噸波形鋼腹板的生產能力，后處理設備為全自動生產線，采用機器人進行核心工序的操作，充分體現制造單元的數字化和自動化，規劃到2020實現年產8萬噸波形鋼腹板的生產能力，實現4.5億元產值，公司的目標是將該產品生產線建設成為裝備制造的智能化、數字化、自動化、節能環保示范基地。公司將建設成為國內波形鋼腹板PC橋為代表鋼混組合結構梁推廣應用集研發創新、投資運營、建設推廣等一攬子解決方案綜合服務平臺，進而搭建國內橋梁產業持續升級變革的生態系統，

4、持續引領推動國內橋梁產業的升級變革。2 生產實力河南大建以質量求生存，制定出嚴謹的企業標準，嚴格控制每一步工藝流程，要求產品出廠合格率達到100%。生產中心現擁有實驗、檢測設備有：沖擊試驗機、鋼板試樣加工機、拉力實驗機、粗糙度檢測儀、焊縫超聲波無損探傷儀、涂層（磁性）測厚儀、涂層（渦流）測厚儀、涂層附著力檢測儀等；現擁有生產設備有：數控等離子切割機、半自動火焰切割機、弘凱5000噸橋梁波形板重型壓機、CO2氣體保護焊機、HM 交流焊機、SLH-25栓釘拉弧焊機、Q37800型吊鉤式拋丸清理機、QD10-D-400電弧噴涂機、全自動機器人噴涂設備、全封閉無塵防護室等；另外生產中心還擁有完備的工作

5、臺（架）、工藝裝備設計與生產能力配套，保證生產工藝及產品質量。關鍵設備介紹：(1)弘凱-5000t橋梁用波形鋼腹板重型壓機恒天大建擁有國內高標準波形鋼腹板生產流水線，以及國內生產波形鋼腹板最大的模壓設備。該設備最大壓力5000 噸，無約束模壓整體一次成形，可以壓制寬度在4m，厚度達40mm的鋼板，適于1000、1200及1600三種波形板的生產，有效擴展了公司產品結構，基本能覆蓋單波、雙波、三波且厚度達40mm的鋼板，覆蓋了波形鋼腹板應用的全部市場。該壓機除壓制橋梁波形板外，還可壓制厚壁鋼管，最大可壓制厚45mm，直徑1000mm的厚壁鋼管，其它截面形狀制品更換模芯調整模具后即可壓制，日產可達

6、150-200噸。圖1 弘凱5000t橋梁用波形鋼腹板重型壓機(2)數控等離子切割機恒天大建具備等離子切機，在波形鋼腹板下料切割工藝中采用等離子切割，能夠有效控制切割下料精度。圖2等離子切割機(3)液壓校正平臺依據波形鋼腹板形狀及強度等特點，自主設計并制造波形鋼腹板液壓矯正平臺，用于波形鋼腹板及翼緣板的冷矯正，分別由460噸液壓機及840噸液壓機構成。實踐證明，冷矯正效果顯著，矯正效率大大提升，工人勞動強度得到很大程度的降低，并大大節約燃氣動力等，在波形鋼腹板矯正成形中發揮巨大作用。圖3液壓校正平臺(4)橋梁鋼結構專用吊鉤式拋丸清理機恒天大建根據橋梁波形鋼腹板結構進行自主設計研發的橋梁鋼結構專

7、用吊鉤拋丸清理機，適用于多品種、大批量的鑄鍛件及鉚焊件的表面清理或強化，尤其對易產生碰撞變形的細長薄件表面清理或強化更為適宜。該機的主要特點是：特點1:全封閉離心式拋丸機不使用壓縮空氣，借助高速旋轉的電動機，賦予磨料大的撞擊動能（磨料速度可達50100m/s);特點2:自動化進行拋丸及除灰；特點3: 8個不同角度的組合拋丸器同時作業于作360旋轉的工件，除銹干凈徹底，不留死角；特點4:內置空氣吹掃系統，使表面清理工作更高效、更安全、更經濟和更環保。圖4橋梁鋼結構專用吊鉤式拋丸清理機(5)吊鉤通過式拋丸清理機恒天大建橋梁根據橋梁波形鋼腹板結構定制鋼結構專用吊鉤通過式拋丸清理機，適用于多品種、大批

8、量的鑄鍛件及鉚焊件的表面清理或強化。該機有以下特點：特點1:采用具有大拋丸量，高拋射速度的新型拋丸器，能顯著的提高清理效率，獲得滿意的清理質量；特點2:采用直行軌道，掛件在室內直行進行拋丸清理；特點3:全封閉離心式拋丸機不使用壓縮空氣，借助高速旋轉的點擊，賦予磨料大的撞擊動能，自動化進行拋丸及除灰；特點4: 16個不同角度的組合拋丸器同時作業于工件表面，除銹干凈徹底，不留死角；特點5:內置除塵系統，除塵效率高達99%，使表面清理工作更高效、更安全、更經濟和更環保。圖5吊鉤通過式拋丸清理機(6)全自動機器人全封閉防腐處理室橋梁鋼結構表面防腐處理作業線，空氣室內設計流速為0.25m/s，避免噴涂作

9、業中未粘附到噴涂部位的漆霧污染到其他工作表面。噴涂中未粘附到工件上的含漆霧空氣會被迷宮式收漆槽板吸附，處理后的空氣排放車間外大氣中，避免污染工件，導致涂層厚度不均勻，并避免工件表面產生油漆結皮現象。圖6全自動機器人全封閉防腐處理室3 施工實力河南大建擁有一支國內波形鋼腹板PC組合箱梁橋施工經驗最全面、最豐富、最直接的施工團隊。針對不同工況、不同工法提供不同的施工解決方案，并可為客戶提供相應的施工驗收標準。大建施工團隊憑借豐富的施工經驗，精湛的施工技術和高效的施工管理方法，屢次出色完成了承建項目的施工任務，受到客戶一致好評。4 工程業績河南大建成立以來，一直專注于波形鋼腹板PC組合箱梁橋的推廣及

10、應用，聯合業內知名專家及學者對波形鋼腹板PC組合箱梁橋相關施工技術進行研究及工程實踐，參與了國內多座波形鋼腹板PC組合箱梁橋工程。表1大建工程案例序號橋名跨徑（m）橋梁現狀1河北曲陽至黃驊港高速公路南水北調特大橋88m+151m+88m在建2運城至靈寶高速公路運寶黃河大橋主橋110m+2*200m+110m副橋48m+9*90m+48m在建3西柏坡至阜平高速公路保定段胭脂河大橋45m+80m+45m在建4寧夏石嘴山紅崖子黃河公路大橋主橋14m*90m+62m跨堤橋45m+75m+45m在建5太行山高速公路邯鄲段龍虎河大橋45m+80m+45m在建6鄭州市文明路跨賈魯河橋3*34m+3*34m已

11、建成第二章 波形鋼腹板箱梁施工方案1 工程概況本橋為城市主干道-楊凌大道南延伸段跨越渭河而設，副橋跨越楊凌岸河堤路，橋梁上部結構采用波形鋼腹板預應力連續箱梁，橋跨布置46.8m+75m+46.8m，設計采用滿堂支架法施工。1.1 橋型布置副橋橋面橋橫向布置：B=2.5m（人行道、欄桿）+3.0m（非機動車道）+0.50m（隔欄桿）+0.50m（路緣帶）+33.75m（行車道）+0.50m（標線分隔帶）+33.75m（行車道）+0.50m（路緣帶）+0.50m（隔欄桿）+3.0m（非機動車道）+2.5m（人行道、欄桿）36m。橋梁上部結構為三跨波形鋼腹板預應力混凝土連續箱梁，梁采用單箱四室截面，

12、箱梁頂寬36m，底板寬度29.6m。梁高和底板厚度均以1.8次拋物線的形式由跨中向根部變化，跨中梁高2.5m，底板厚30cm，根部梁高5.0m，底板厚70cm。箱梁翼緣懸臂3.2m，懸臂端厚度20cm，懸臂根部厚度70cm，頂板為等厚32cm。箱梁在體外預應力鋼束轉向位置設置橫隔板兼做轉向塊，隔板厚30cm，設置1.01.5m人洞。1.2 波形鋼腹板構造與連接本橋波形鋼腹板設計采用1600型單翼緣波形鋼腹板，波高22cm，直波段長43cm，斜波段長43cm，斜波投影長37cm，水平折疊角度30.7，彎折半徑15t（t為波形鋼腹板厚度），波形鋼腹板厚度采用12mm、14mm、16mm、18mm、

13、20mm五種型號，鋼板材質為Q345D鋼材。圖2-1-1 1200型波形鋼腹板單翼緣波形鋼腹板與混凝土頂板的連接采用雙PBL剪力鍵連接形式，開孔鋼板厚18mm，高160mm，開孔直徑60mm，孔間距150mm，貫穿鋼筋直徑25mm；與混凝土底板的連接采用埋入式連接，埋入深度250mm，距波形鋼腹板底端265mm開橢圓形貫穿孔（長軸70mm，短軸50mm），孔間距150mm，貫穿鋼筋直徑25mm。與跨中橫隔板采用開孔鋼板的連接方式，與端橫隔采用穿孔鋼板連接。圖2-1-2 波形鋼腹板連接2 主要施工方案2.1 滿堂支架施工滿堂支架現澆施工工藝流程圖如下：圖2-2-1 支架現澆施工工藝流程圖2.1.

14、1 滿堂支架構造采用滿堂支架施工時，一榀支架由立桿、立桿加強桿、橫桿和橫桿加強桿組成，其配件有剪刀撐、水平架、可調底座、托座和可調桿組成。采用483.5mm鋼管，其可調托座為600mm，可調底座為600mm，底座尺寸為140mm140mm。底座設置墊木來分散和傳遞壓力。橫桿間距為0.6m0.6m，步距1.2m，在腹板下加強為0.3m0.6m。2.1.2 支架施工要點a.支架下原地面表土清除后碾壓密實，并用C20混凝土硬化地面。b.所有構件都應按設計及腳手架有關規定設置。c.在搭設過程中，應注意調整支架的垂直度，整架垂直偏差應小于1/500L，且最大不超過100毫米。d.腳手架縱直線偏差應小于1

15、/200L；桿件的水平度，即橫桿兩端的高度偏差應小于1/400L。e.腳手架的施工和使用由專人負責，并設安全監督檢查人員，確保腳手架的搭設和使用符合設計和有關規定要求。f.在使用過程中，定期對腳手架進行檢查，嚴禁在架上亂堆亂放，及時清理各層堆積的雜物。g.不得將腳步手架桿件及扣件從過高的地方向下拋擲，不得隨意拆除已投入使用的構件。2.1.3 支架預壓支架安裝完畢，鋪設好底模后對其進行預壓，以消除結構非彈性變形，檢驗結構的承載能力及穩定性。預壓過程分級加荷，并進行詳細觀測。其加載方案如下：a.對滿堂支架進行預壓，采集數據進行分析確定彈性形變值。b.立底模，調整標高,在預壓前,全面檢測縱、橫斷面模

16、板底標高（含預拱度，由監控單位提供），通過調整楔塊高度來實現模板標高的調整。c.灌裝沙袋，吊車吊裝擺放。d.預壓荷載達到箱梁恒載重量的120%，加載時，分級進行，010%50%100%120%，共4次加載完成，每次加載完畢后進行沉降觀測，并認真做好記錄。e.加載完成后每12小時測一次，做好支架彈性變形及非彈性變形的觀測和記錄工作，直至連續三天日沉降量小于2mm卸載。f.卸載亦分級進行，回彈值的觀測同加載一樣，分4次逐級卸載，110%100%50%10%0,同時觀測標高變化。g.卸載后進行支架各部分回彈值與預壓前、預壓時進行比較分析確定支架預拱度，然后根據監控單位提供的標高數據進一步確定立模標高

17、。2.2 鋼筋預應力管道安裝1）鋼筋及管道安裝順序箱梁底模板和外側模板就位后進行鋼筋及管道的安裝，其順序如下：綁扎底板下層鋼筋。安裝底板管道定位網片。綁扎底板上層鋼筋。底板上下層鋼筋之間用型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，型鋼筋架立按間距80cm呈梅花形布置。安裝底板上的螺旋筋和錨墊板，然后穿底板波紋管。綁扎頂板和翼板下層鋼筋。安裝頂板管道定位網片，頂板錨墊板及螺旋筋，穿頂板波紋管。綁扎頂板上層鋼筋，用型架立鋼筋固定上下層鋼筋間距。鋼筋安裝質量標準見下表：表2-2-1 鋼筋安裝質量標準項目允許偏差（mm）受力鋼筋兩排以上5同排10箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距10鋼筋骨架

18、尺寸長10寬、高或直徑5綁扎鋼筋網尺寸長、寬10網眼尺寸20彎起鋼筋位置20保護層厚度52）管道制作與安裝預應力孔道采用金屬波紋管成孔，并根據預應力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑。金屬波紋軟管，由鍍鋅薄鋼帶經波紋卷管機壓波卷成，具有重量輕、剛度好、彎折方便、連接簡單、與混凝土粘結較好等優點。波紋管的內徑為90100mm，管壁厚0.250.3mm。波紋管的連接采用大一號的同型波紋管，密封膠帶封口。波紋管孔道以鋼筋網片固定定位，鋼筋網片間距為0.51.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm，以確?？椎乐表?、位置正確。在孔道布置中做到：不壓、擠、踩、踏；防損傷；發

19、現波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿；平立面布置準確，固定；距中心線誤差在5mm以內。3）孔道接長縱向預應力孔道，用較通長波紋管直徑大5mm的接頭管進行接頭，接頭管長度為200mm，接長后以膠帶紙包裹，以防漏漿。接頭管除特殊情況均采用外接頭。防止在穿束時接頭管被破壞產生堵孔。4）錨墊板的安裝錨墊板安放時保持板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向上，波紋管穿入錨墊板內部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，避免漏漿堵孔。5）防堵孔措施在縱向預應力孔道內，于澆筑混凝土前，穿入較孔道孔徑小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽動，終凝后抽出，以防措施不到漏漿堵孔，此塑料管可多次倒用。預應力

20、管道安裝質量標準：表2-2-2 預應力管道安裝質量標準項目允許偏差（mm）管道坐標梁長方向30梁高方向10管道間距同排10上下層106）鋼筋及管道安裝注意事項錨墊板應與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋與錨墊板預先焊好，并與端模固牢，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。在底板鋼筋綁扎完畢，進行上頂模安裝時在箱梁內設腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋。鋼筋伸出節段端頭的搭接長度應滿足設計要求。鋼筋下應設置砂漿墊塊，以保證鋼筋的保護層厚度，墊塊數量為4塊/m2。2.3 波形鋼腹板安裝波形鋼腹板的安裝見施工專項方案中波形鋼腹板施工專項方案。2.4 混凝土1）混凝土的運輸采用混凝土攪拌運輸車運輸至待澆位

21、置，采用汽車泵泵送混凝土。2）混凝土澆筑混凝土澆筑時由前往后對稱澆筑混凝土至底板倒角，然后再由前往后澆筑底板，底板外側及腹板下部混凝土。頂板的澆筑遵循由兩側向中央澆筑的順序。底承托處外側的混凝土是在翼緣板上預留澆筑孔，從腹板外側布料直接澆筑的，布料順序為底板承托連接部。如下圖所示：圖2-2-2 底板布料順序混凝土要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時避免振動棒與波紋管接觸振動；混凝土入模過程中隨時注意保護波紋管，防止波紋管碰撞變形；混凝土澆筑過程中要隨時測量底板標高，并及時進行調整?；炷翝仓^程中，設專人檢查支撐、模板、鋼筋和預埋件的穩固情況，當發現有松動、變形、移

22、位時，應及時進行處理，并作好混凝土澆筑記錄。試驗室按照規定在施工現場制作混凝土試件，對試塊進行養護以及日后的壓力實驗。3）混凝土搗固混凝土振搗采用插入式振搗器振島的形式。插入振搗厚度為30cm，插入下一層混凝土510cm，插入間距控制在振搗棒作用半徑1.5倍之內，振搗到混凝土不再下沉，表面泛漿有光澤并不再有氣泡逸出時將振搗棒緩慢抽出，防止混凝土內留有空隙。4）混凝土養生混凝土澆筑完成后，表面用土工布覆蓋，并撒水養護，待同等條件養護的混凝土試件其抗壓強度達到梁部混凝土設計強度的90%時，揭開土工布，灑水繼續養護，始終保持混凝土表面潮濕，養護天數14天以上。為防止雨露水等通過鋼腹板和頂、底板混凝土

23、接頭處滲入銹蝕腹板及鋼筋，底板與鋼腹板連接的內外側，在收面時設置向外的泄水坡；5）混凝土工程注意事項澆筑前，要對所有操作人員進行詳細的技術交底，并對模板和鋼筋的穩固性以及混凝土的拌和、運輸、澆筑系統所需的機具設備是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求后方可開始施工。澆筑時，下料應均勻、連續，不要集中猛投而產生混凝土的阻塞。在鋼筋密集處，可短時開動插入式振搗器以輔助下料。施工中隨時注意檢查模板、鋼筋及各種預埋件的位置和穩固情況，發現問題及時處理。澆筑過程中要隨時檢查混凝土的坍落度和干硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合，以保證混凝土的質量。每次澆筑除留足標準養護件外，還應隨同

24、取作為拆模的強度控制依據的試件3組。2.5 體內預應力箱梁混凝土施工完畢，齡期達7天以上、強度達到90%設計強度時，方可進行普通預應力張拉。預應力張拉采用張拉應力和引伸量雙控。 (1)張拉設備選擇及標定 根據最大張拉力及鋼絞線伸長值選定千斤頂型號。設備進場前須委托具有相應資質的檢測單位對千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線方程。張拉前，由技術部門根據千斤頂檢定報告，編制張拉對照表，張拉設備的使用和保管由專人負責，要經常維護并定期標定。 (2)材質檢驗預應力鋼絞線進廠后分批驗收（每批不大于60t）。驗收時檢驗其質量證明書、包裝方法及標志內容是否齊全、正確，并按取樣標準對

25、其抗拉強度、伸長率等力學性能進行驗檢。錨具必須有出廠證明書，進場時按規定取樣，進行外觀檢查和硬度檢驗。鋼絞線與錨具組裝件的錨固效率應大于95%。 (3)預應力鋼絞線制作鋼絞線的重量大、盤卷小、彈力大。為了防止下料過程中鋼絞線紊亂、彈出傷人，下料時，將鋼絞線盤卷在角鋼焊接的框內，從盤卷中央逐步抽出。下料采用砂輪切割機，下料長度： L=L1+2L2式中：L1預應力孔道長度(mm) L2千斤頂工作長度(mm) 編束時先將下好的鋼絞線理順，用20#鉛絲綁扎，間距1.5m，綁扎完畢后按設計順序存放，并清楚標明。 (4)穿束 穿束前檢查錨墊板和孔道，確保錨墊板位置正確，孔道內暢通，無水份和雜物。 穿束時采

26、用卷揚機，先將單根鋼絞線穿過波紋管，采用特制的連接套將單根鋼絞線兩端與待穿束和卷揚機鋼絲繩相連。用卷揚機牽引即可完成穿束工作。(5)張拉與錨固 對同條件養護的試塊檢驗，混凝土強度達到90%以上時,方可張拉。將構件端部予埋鋼板與錨具接觸處的焊渣毛刺、混凝土殘渣等清除干凈后，安裝錨具和張拉設備。張拉時采用兩端同時張拉，即用兩臺千斤頂分別設置在構件兩端對稱張拉，一次完成一束鋼絞線的張拉。鋼絞線張拉順序必須嚴格按設計要求進行。(6)壓漿水泥漿的壓注應在張拉錨固后24小時內完成。水泥漿配合比根據試驗確定的漿體配合比,包括水泥、外加劑和水的比例水泥漿性能指標通過試驗確定上述材料的配合比，采用高速制漿機拌制

27、水泥漿體性能指標如下：表2-2-3 水泥漿性能指標項目標準初始流動度 1017s60min 流動度 1025s泌水率 24小時自由泌水率028d抗壓強度 不小于50Mpa28d抗折強度 不小于10Mpa水泥漿拌制首先，拌漿前先加水空轉數分鐘，使攪拌機內壁充分濕潤，將積水清理干凈。然后，將稱量好的水倒入攪拌機，之后邊攪拌邊倒入水泥，再攪拌35min直至均勻。最后，將外加劑（灌漿劑）倒入攪拌機，再攪拌35min后，倒入漿桶。真空輔助壓漿割除多余鋼絞線，按要求對錨頭部位用水泥砂漿封裹密封，封錨后24小時內壓漿；啟動真空泵，從孔內排除空氣，若真空壓力達到-0.06-0.1MPa并保持穩定表示孔道密封效

28、果良好，若達不到-0.06-0.1MPa，則表示孔道密封不嚴；確保密封良好后，在負壓滿足-0.060.1MPa的前提下，將漿體用注漿泵以0.050.7MPa的壓力壓進孔道，直到漿體通過空氣濾清器，關閉有關球閥；繼續壓漿12分鐘，使孔道內保壓，關閉進漿閥。每一次制漿時制作不少于三組的70.770.770.7的水泥漿試塊，養護28天后檢查其抗壓強度作為檔案資料和評定水泥漿質量的依據。(6)封端澆筑封端混凝土前，應對梁兩端封錨處混凝土鑿毛，檢查確認無漏壓的管道，產出表面粘漿和錨具外部的灰漿，對錨具進行防銹處理，然后設置鋼筋網澆筑封端混凝土。2.6 體外預應力施工2.6.1 體外成品索施工工藝流程圖2

29、-2-3 體外索施工工藝流程圖2.6.2 體外索施工1）施工機具的準備施加預應力所用的機具設備及儀表由專人使用和管理，并定期維護和校驗。進場后，對千斤頂和壓力表進行配套標定，確定壓力表和張拉力之間的關系曲線。標定在經主管部門授權的法定計量機構定期進行。張拉機具設備與錨具配套使用，根據錨具的類型選用千斤頂及油泵，進場后，試運行確保正常后，方可調至工作臺面。對長期不使用的張拉機具設備，在使用前進行全面校驗。體外索進場時應分批驗收，驗收時，對其質量證明書、包裝、標志和規格等進行檢查。成品拉索的常規檢驗成品拉索的外表面不應有較深的劃痕；成品拉索兩端錨具的外表面鍍鋅層不得有損傷。a. 錨具、夾具進場時，

30、須有出廠合格證和質量證明書核查其錨固性能類別、型號、規格和數量。并進行體外索摩阻測試,以及體外索錨具硬度試驗,出具質量證明書。b. PE管的壁厚不得小于2mm。c. 將錨墊板、延長筒、密封裝置、轉向器裝配好安裝在箱梁的設計位置。2）體外索穿索在工廠內制作完成的成品索卷制成盤運抵工地就位，成品索的端頭均設有便于與鋼絲繩聯接的連接裝置即“牽引頭”，在墩端頭放置放線架固定索盤，利用5噸卷揚機牽引成品索緩慢解盤放索并穿過對應的預留索孔。牽引過程中，采用可靠的保護措施防止索體表面的HDPE護套受到機械損傷。具體的保護措施有：在地面鋪墊一定厚度的軟墊層，每隔一定距離設置支撐架。在體外索進入錨固端的預埋管之

31、前，根據精確測量的索兩端錨固的實際距離，剝除兩端PE層，確保在張拉后索的PE層進入密封筒的長度在200mm400 mm之間。3）體外索張拉張拉準備：a.施工現場具備已批準的張拉程序和現場施工說明書。b.現場由具備預應力施工專業技術的施工人員來操作設備。將預埋管端部的密封裝置及錨頭內密封筒，錨墊板安裝好，分別在體外索兩端裝上工作錨板及夾片。安裝前用綿紗擦洗干凈錨板孔和夾片外錐及夾片齒。專用千斤頂安裝就位，上好工具錨，工具錨板孔和工具夾片表面均勻涂上退錨靈。工作錨板、千斤頂、工具錨安裝要同軸緊貼，張拉面要平整。c.施工現場具備確保全體操作人員和設備安全的必要的預防措施。對體外索有刮傷的PE層，由專

32、業人員用PE焊槍將其修補好。整體張拉千斤頂進行整體兩端對稱同時張拉,以10MPa/min的速度均勻加載，并量測每一級的伸長值。張拉控制程序為010%20%100%（持荷2分鐘）錨固。在張拉到位后，隨后千斤頂回油放張，使工作夾片錨固鋼絞線，拆除千斤頂，旋緊專用壓板的螺母，壓緊夾片。由于體外索比較長，為防止反復張拉使夾片失效，采用“懸浮”張拉施工方案，在千斤頂增加一套工具錨及支架，在千斤頂與錨板間設限位板，如附圖2-。在每次張拉時后自動工具錨夾片處于放松狀態，在完成一個行程回油時自動工具錨夾片鎖緊鋼絞線，多次倒頂，直到張拉到設計噸位。由于限位板的作用，在張拉過程中，工作夾片不至于退出錨孔，在回油倒

33、頂時，工作夾片不會咬住鋼絞線，工作夾片始終處于“懸浮”狀態，在張拉到位后，旋緊定位板的螺母，壓緊夾片，隨后千斤頂回油放張，使工作夾片錨固鋼絞線。圖2-2-4 體外索張拉示意圖張拉應力的控制：體外索的張拉控制應力要符合設計要求。當施工中體外索需要超張拉或計入錨圈口預應力損失時，可比設計要求提高5%，但在任何情況下不得超過設計規定的最大張拉控制應力。體外索采用應力控制方法張拉時，以伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值的差值必須符合設計要求，設計無規定時，實際伸長值與理論伸長值的差值控制在6%以內，否則暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續張拉到位。體外索的理論伸長值L（mm）可按下式

34、計算：L=（）式中：PP體外索的張拉力（N）； L體外索的長度（mm）； AP體外索的截面面積（mm2）； EP體外索的彈性模量（N/mm2）。體外索張拉時，初應力設為10%，伸長值從初應力時開始量測。索的實際伸長值除了量測的伸長值外，必須加上初應力以下的推算伸長值。對后張法構件，在張拉過程中產生的彈性壓縮值一般可省略。體外索張拉的實際伸長值L（mm）可按下式計算：L=L1+L2式中：L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值（mm）； L2初應力以下的推算伸長值，可采用相鄰級的伸長值（mm）。錨頭封錨按規定用手提砂輪機平整地切除錨頭兩端的多余鋼絞線，鋼絞線長出錨板端面的長度不小于30 mm，禁

35、止采用氣割和電弧切割。錨頭灌環氧沙漿安裝保護罩。安裝減震橡膠裝置。3 安保措施3.1.1 吊裝作業安全措施1)吊裝設備專人操作，操作人員經過專業培訓，熟悉本機的結構特點和操作方法，并經考試合格后發給合格證書，才允許上崗。2)司機工作時，只聽地面上專門人員指揮（并且只能有1 人指揮），但無論什么人發出停車信號時均應停車，查明情況再開車。3）每日每次開車前，必須檢查所有機械和電器設備是否良好，操作系統是否靈活，并按規定對設備進行保養和潤滑。4）每班第一次吊運物品以使吊運接近額定負荷的物品時，司機應先將重物起重至不超過0.5m高度，然后下降到接近地面時制動。5）禁止超負荷使用。禁止傾斜吊運物品。禁止

36、人隨物品一起升降。6）吊運物品時，應鳴鈴讓人躲開或繞開，禁止從人頭頂通過，開車前必須發出開車警告信號。吊物下面禁止人員接近。7）不允許長時間吊重于空中停留，吊裝重物時，司機和地面指揮人員不得離開。8）交接班時，兩個班的司機應共同檢查全機的機械設備和電器設備情況，并填寫司機日表。9）檢查時應切斷電源，且掛“有人檢修”的牌子，以免誤開車造成重大事故。10）工作完畢后，開到指定地點，將所有手柄均轉到零位，切斷電源。11）禁止六級以上風力工作。3.1.2 高空作業安全措施1)高處作業前，系好安全帶，穿好防滑軟底鞋，扎緊袖口，衣著靈便；凡從事2m以上高處作業人員，須定期進行體檢，凡有高血壓，心臟病，癲癇

37、病，貧血病等高空作業禁忌的人員，均不得從事高處作業,水上作業時必須穿好救生衣,盡量避免單人操作,作業中注意自我保護和相互監護。2)嚴禁酒后上班作業。3)高處作業前，檢查作業點行走和站立處的腳手板、臨空處的欄桿或安全網，上、下梯子，確認符合安全規定后，方可進行作業。4)作業過程中，如遇需搭設腳手板時，應搭設好后再作業。如工作需要臨時拆除已搭好的腳手板或安全網，必須經項目部領導同意，完工后應及時恢復。5)高處作業所用的料具，用繩索捆扎牢靠，小型料具裝在工具袋內吊運，并擺放在牢靠處，以防墜落傷人，嚴禁拋擲。6)安放移動式的梯子，梯子與地面成6070度，梯子底部應設防滑裝置。使用移動式的人字梯中間設有

38、防止張開的裝置。7)搭設懸掛的梯子，其懸掛點和捆扎應牢固可靠，使用時應有人定期檢查，發現異常及時處理。8)施工作業場所有墜落可能的物體，一律先行撤除或加以固定。高空作業中所用的物料，均堆放平穩，不防礙通行和裝卸。工具隨手放入工具袋；作業中的走道，通道板和登高用具，及時清掃干凈；拆卸下的物件及余料和廢料均及時清理運走，不得任意亂置或向下丟棄。傳遞物件禁止拋擲。9)高空作業中的安全標志，工具，儀表，電器設備和各種設備，必須在施工之前加以檢查，確認完好方可投入使用。10)禁止在桿構件架上攀登，嚴禁利用吊機、提升爬斗等吊送人員。11)安全帶掛在作業人員上方的牢靠處，流動作業時隨摘隨掛。12)施工區域的

39、風力達到六級（包括六級）以上時，停止高處和起重作業。13)在易斷裂的工作面作業時，先搭好腳手板，站在腳手板上作業，嚴禁直接踩在作業面上操作。14)雨天和雪天進行高空作業時，必須采取可靠的防滑，防寒和防凍措施，凡水，冰，霜雪均應及時清除。遇有六級以上（包括六級）強風，濃霧等惡劣氣候，不得進行露天攀登與高空作業。暴風雪及臺風暴雨后，應對高空作業安全設施逐一檢查，發現有松動，變形，損壞和脫落等現象，應立即修理完善。15)懸空作業處應有牢靠的立足處，并必須視具體情況，配置防護欄桿，防護欄網，安全帶或其他安全設施；不得在未固定的構件上行走或作業；不得多人集中在作業平臺的某個部位進行作業，以防突然斷裂墜落

40、傷人。16)在高空作業平臺周邊，安裝防護欄桿，并架設安全網，型鋼上必須加設足夠寬木板，安全網內不許有雜物，破損的安全網應及時予以更換。搭設防護欄桿必須符合下列要求：欄桿應由上，中，下三道橫桿及欄桿柱組成，上桿離地高度為1.01.2m,下桿離地高度為0.50.6m。其桿件應選用相當的規格，并要滿足連接的要求。3.1.3 預應力張拉安全措施1）混凝土達到設計要求的強度拆模；2）預應力鋼絲朿張拉施工前，檢査張拉設備，工具符合施工及安全要求。壓力表應按規定周期進行檢定；3）錨環及錨塞使用前檢驗合格后方可使用。4）高壓油泵與千斤頂之間的連接點，各接口完好無損。油泵操作人員應戴護目鏡；5）油泵幵動時，進、

41、回油速度與壓力表指針升降，應平穩、均勻一致；6）張拉前操作人員確定聯絡信號；7）無關人員不得進入張拉作業區；8）張拉千斤頂的對面及后面嚴禁站人，作業人員應站在千斤頂兩側；9）張拉操作中若出現油表震動劇烈、漏油、電機聲異常，斷絲、滑 絲異?，F象，應立即停機檢査；10）張拉鋼束完畢退頂時應采取安全防護措施，人工拆時，不得強擊。11）張拉完畢后，對張拉施錨兩端應妥善保護，不得壓重物，管道灌漿前，梁端應設圍護和擋板，嚴禁撞擊錨具、鋼束。4 質量保證體系4.1.1 質量保證體系加強質量管理意識，做到人人講質量，質量就是生命。成立質量管理領導小組，項目經理任組長，生產副經理、總工程師任副組長，建立質量管理

42、體系。具體崗位職責分工明確。4.1.2 技術保證措施認真審閱設計圖紙及技術規范，每項工程每道工藝在施工前均做好技術交底工作，交底人和接受人必須簽字認可，使工程質量的第一個關口具備可追述性，使每位施工人員都能嚴格按照設計圖紙、技術規范和現場監理要求施工。4.1.3 制度保證措施1）建立健全各項質量管理制度，保證“三級檢查”和“監理旁站、驗查”制度的全面落實。2）堅持“五不施工”、“三不交接”制度?！拔宀皇┕ぁ保?、未進行技術交底不施工。2、圖紙和技術要求不清楚不施工。3、測量樁號和資料不經復核不施工。4、材料等無合格證和未通過檢驗不施工。5、隱蔽工程未經監理工程師簽證不施工。“三不交接”：1、無

43、自檢記錄不交接。2、未經專業人員驗收合格不交接。3、施工記錄不全不交接。3）健全內部檢查制度,質檢工程師做好現場自檢自控工作, 把監理工程師“一次檢查合格率”作為考核指標, 提高工程檢查的嚴肅性, 確保工程質量4）對成品、半成品和原材料嚴格檢查控制, 確保材料質量合格、資料齊全、試驗數據準確。4.1.4 專項工程質量保證措施4.1.4.1 鋼腹板運輸安裝、定位質量措施1）鋼腹板運輸、貯存時，可以多層疊放，層數不超過5層，每底層鋼板應支撐與其外形相同的木質或混凝土存放墊上。2）鋼腹板吊裝采用專用吊具，應使鋼腹板垂直上升，避免傾倒。3）鋼腹板定位時注意貫穿鋼筋的布置。4.1.4.2 鋼混凝土結合部

44、施工質量措施1）鋼腹板與底板結合處模板增加波形擋板，同時塞橡膠條防止澆筑時漏漿。2）控制混凝土混合料中碎石最大粒徑20mm以內，以免堵塞鋼腹板銷孔。3）混凝土振搗密實。4.1.4.3 混凝土施工質量措施1）混凝土原材料嚴格把關，杜絕不合格料進場；2）混凝土正式生產前應進行試配，選定不同的配比和投料順序，施行優選方案。試配必須嚴格模擬實際生產條件，在原材料有變動時應再次試配；3）嚴格水灰比控制：骨料的含水量應在用水量中扣除，每天需測定骨料含水量，在任何情況下都不得添加額外水量；4）泵送混凝土時，輸送管路的起始水平管段長度不小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路的其它部分均不宜采用軟管，也不宜采

45、用錐形管，輸送管路應采用支架、吊具等加以固定，不應與模板或鋼筋直接接觸。在高溫或低濕環境下，輸送管路應分別用濕簾或保溫材料覆蓋。5）混凝土澆筑完畢后，必須立即覆蓋養護或立即噴灑或涂刷養護劑，以保持混凝土表面濕潤，養護時間不少于7天。4.1.4.4 預應力施工質量措施1）波紋管采用定位網法控制坐標，每50cm布置一片定位網，波紋管在任何方向的偏差10mm；2）錨墊板牢固地固定在端模上，并注意錨墊板的角度符合設計要求，確保波紋管與錨墊板垂直；3）張拉在混凝土強度達到設計強度要求后進行，并嚴格按設計要求的程序和張拉控制應力采用雙控，確保張拉質量。4）體外預應力索在穿索是注意保護體外索保護套。5）體外

46、預應力張拉采用專用錨具和千斤頂。張拉完成后按設計要求安裝減震裝置。4.1.4.5 鋼筋安裝質量措施1）鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計及規范要求。；2）鋼筋安裝嚴格按照圖紙，加強骨架的穩定，鋼筋間距、搭接長度均要符合規范要求；3）設置混凝土墊塊，以保證鋼筋骨架的混凝土保護層厚度。4.1.4.6 混凝土防裂措施1）減少水泥用量，降低水化熱并提高和易性，部分水泥用粉煤灰代替；2）澆筑過程中要進行振搗方可密實，振搗時間應均勻一致以表面泛漿為宜，間距要均勻，以振搗力波及范圍重疊二分之一為宜，澆筑完畢后，表面要壓實、抹

47、平，以防止表面裂縫。另外，澆筑混凝土要求分層澆筑，分層流水振搗，同時要保證上層混凝土在下層初凝前結合緊密。避免縱向施工縫、提高結構整體性和抗剪性能；3）混凝土拆模時間控制?；炷猎趯嶋H溫度養護的條件下，強度達到設計強度的75%以上，預計拆模后混凝土表面溫降不超過9以上允許拆模；4）混凝土在拆模后，特別是低溫季節，在拆模后立即采取表面保護。防止表面降溫過大，引起裂縫。第三章 波形鋼腹板施工專項方案1 方案概述箱梁上部結構布置46.8m+75m+46.8m，雙向分幅設置，共四道波形鋼腹板，總重量為301.5t。波形鋼腹板全部采用Q345D鋼材， 1600型單翼緣波形鋼腹板，波高22cm，直波段長4

48、3cm，斜波段長43cm，斜波投影長37cm，水平折疊角度30.7，彎折半徑15t（t為波形鋼腹板厚度），波形鋼腹板厚度采用12mm、14mm、16mm、18mm、20mm五種型號。鋼腹板與混凝土頂板的連接采用雙PBL剪力鍵連接形式；與混凝土底板的連接采用埋入式連接。2 波形鋼腹板運輸波形鋼腹板分節段由廠家加工成成品（包括腹板、上翼緣板、開孔鋼板、焊接栓釘），運送至施工現場。節段的劃分綜合考慮施工以及鋼腹板的加工、運輸條件。波形鋼腹板的存放應按照施工部位、施工順序和鋼腹板的編號集中放置，以方便于現場安裝需要時準確有序的運抵施工部位。波形鋼腹板集中存放時可以多層疊放，層數不超過5層。圖3-2-1

49、波形鋼腹板集中存放3 波形鋼腹板安裝波形鋼腹板安裝施工工藝流程如下圖所示：圖3-3-1波形鋼腹板安裝施工工藝流程3.1 安裝前準備工作3.1.1 施工放樣準確定位波形鋼腹板的安裝中線位置，以及控制點的位置，由設計安裝高程和實測高程確定安裝高度?？刂泣c位置一般為鋼腹板節段劃分處。3.1.2 臨時固定臨時支撐包括放置波形鋼腹板的臨時支架和臨時固定波腹板穩固支架。臨時支架高度為依據安裝高程和實測控制點高程確定的安裝高度。臨時支撐材料可提前準備好，吊放于施工部位，施工時現場拼裝或焊接。放置波形鋼腹板的臨時支架可用角鋼或鋼筋按照安裝高度提前備料，現場焊接成“門”形，垂直于波形鋼腹板中心線放置，高度略低于

50、安裝高度，方便于波腹板定位調整。 圖3-3-2波形鋼腹板臨時支架示意 圖3-3-3波形鋼腹板臨時支架制作固定波形鋼腹板穩固支架采用角鋼或鋼管，在安裝時，調整好波形鋼腹板位置達到設計要求，波形鋼腹板臨時穩固支撐（斜撐）待澆筑底板混凝土時拆除，鋼腹板間臨時固定（水平撐桿）用于加固和定位作用，待混凝土施工完畢方可拆除。 3-3-4波形鋼腹板臨時穩固 圖3-3-5波形鋼腹板間臨時固定3.1.3 主要設備主要設備有汽車吊、平板車、臺鉆、氣保焊機、電焊機、緊固用扳手、手動葫蘆、磁力墜、角尺。波形鋼腹板最大單塊尺寸3268mm3960.1mm20mm，總重2265kg，應根據起吊重量和現場施工條件選擇合適設

51、備。3.2 鋼腹板的安裝施工（1）波形鋼腹板在焊接之前要對焊縫處進行打磨，可在吊裝之前進行打磨，節省安裝時時間，降低施工難度。圖3-3-6 吊裝前焊縫打磨（2）鋼腹板起吊到位后，人工配合使用手動葫蘆調整好前端標高和軸線方向，最后上高強螺栓。圖3-3-7 波形鋼腹板螺栓連接（3）鋼腹板起吊就位后，對孔時應在螺栓孔（定位孔）重合的瞬間，利用小撬棍尖端插入孔內撥正，微微起鉤使鋼腹板轉動對正其它螺栓孔。使用小撬棍螺栓孔對孔后，立即穿入沖釘。然后對此時安裝的波形鋼腹板進行縱橫向定位對好孔后，立即在釘栓群中穿入四根定位沖釘，隨即安裝46 根螺栓，然后替換沖釘，安裝高強螺栓。施工高強螺栓前應修整螺栓孔內的毛

52、刺、污物等影響螺栓預拉力的因素。保證高強螺栓能順利穿入孔內。安裝螺栓時應順暢穿過螺孔，不得強行敲入，穿入方向全橋一致，螺栓軸線垂直于鋼板表面。高強螺栓連接施工時從中間的連接縫開始，對稱向兩端進行。采用扭矩法擰緊高強度螺栓連接副，初擰、復擰和終擰應在同一日內完成。初擰應由試驗確定，一般為終擰扭矩的50%。螺栓連接的檢查由專職質量檢查員進行，檢查扭矩扳手必須標定，其扭矩誤差不大于使用扭矩的3%，且進行扭矩抽查。松扣、回扣法檢查，先在螺栓與螺母上做標記，然后將螺母退回到30，再檢查扭矩扳手把螺母重新擰至原來的位置測定扭矩，該值不大于規定值的10%時為合格。圖3-3-8波形鋼腹板安裝完成圖3-3-9波

53、形鋼腹板安裝完成3.3 波形鋼腹板安裝質量標準波形鋼腹板安裝、架設精度，對橋梁的線形和受力性能會產生很大影響。其安裝質量按照下表3-3- 1控制。表3-3- 1波形鋼腹板PC箱梁橋鋼腹板安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1跨度L（mm）-20+50全站儀或鋼尺：測兩支座中心線距離2高程（mm）10水準儀或鋼尺3腹板中心距（mm）20尺量：檢查兩腹板中心距4橫斷面對角線差（mm）30尺量：檢查兩端斷面5拱度（mm）+10,-5拉線用尺量：檢查跨中6扭曲(mm)每米1，且每段10置于平臺，四角中有三角接觸平臺，用尺量另一角與平臺間隙7連接焊縫尺寸符合設計要求量規：檢查全部高強螺

54、栓扭矩10%測力扳手：檢查5%，且不少于2個4 波形鋼腹板焊接波形鋼腹板現場焊接質量直接決定波形鋼腹板PC組合橋梁的承載力可靠性及耐久性，應該按照設計要求做好焊接工作，并使焊接質量達到設計文件要求。波形鋼腹板焊接主要采用貼角焊縫連接，因此應該根據材料、工藝、現場施工環境制定施工作業指導書。4.1 焊接工藝流程焊接工藝流程如下：焊接工藝評定焊前準備表面處理焊接及焊縫清理自檢/專檢。其中焊接工藝評定根據鐵路鋼橋制造規范TB10212最新規范并結合設計文件、現場施工環境進行針對性的焊接工藝評定，并根據焊接工藝評定報告制定焊接工藝指導書，現場焊接施工前對施工人員進行焊接工藝指導交底，按照焊接工藝指導書

55、實施焊接操作。4.2 焊接工藝評定焊接前應根據焊接材質、坡口形式、焊接方法等進行本橋焊接工藝評定，評定合格后可在本橋項目中執行。本項目鋼腹板鋼焊接中，二氧化碳氣體保護焊由勞動部門認可的等級焊工，須有認可的焊接上崗證，可在本項目從事與其合格項目相應的焊接工作。4.3 焊前準備制定焊接工藝評定報告報監理工程師認可方可。按照工藝評定報告制定工藝指導書，按照工藝指導書進行。施焊前連接接觸面和焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等污物應清除干凈，露出鋼材金屬光澤。焊接作業如遇雨天應在施焊部位周圍設立擋風防雨圍擋，防止風雨對焊接質量造成影響。根據設計圖紙和加工技術要求，編制現場焊接的工藝

56、文件。焊工必須熟悉工藝要求，明確焊接工藝參數，施焊前由技術人員對焊工進行技術交底。所有的焊接，均應按照批準的焊接工藝評定試驗要求進行，若存在與焊接工藝要求不一致的變化，需重新進行焊接工藝評定試驗。焊接時如遇大風天氣需設置防風棚，保證風速小于3m/s，同時禁止在密閉環境作業防止CO2窒息傷人。當工作件表面潮濕或有雨、雪、大風、嚴寒氣候(環境溫度低于5，相對濕度大于80)時，不宜進行環境作業。應根據有關規范標準，制定嚴格的焊接材料的保存、領用、存放制度，以便對主要焊縫進行焊材跟蹤。4.4 現場焊接現場立焊應由下向上焊接，工人需佩戴防護手套、工作服、面罩。點固焊前，必須按施工圖及工藝文件檢查焊件坡口

57、尺寸、根部間隙等，如不符合要求，不得進行點固焊。點固焊應與正式焊縫一樣的質量要求。點固焊長度、間距及焊腳高度應符合有關規范標準的要求。在正式焊接前，應檢查點固焊縫有無裂紋，確無裂紋后才能正式焊接。為控制焊接變形，在進行節段間雙面貼角焊縫之前應在節段間相鄰的上翼緣板之間焊接防變形墊塊。手工焊焊接的引弧應放在焊接坡口之內進行。焊接中應盡量不斷弧，如有斷弧必須將?；√幣俪?：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。多層焊接宜連續施焊，應注意控制層間溫度，每一層焊縫焊完后及時清理檢查，清除藥皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一層。嚴格檢查鋼腹板加工尺寸，確保焊縫間距為0-3mm,否則不予使用。焊接面相鄰塊

58、偏差小于0.5mm,否則應校正后再施焊。焊接端部進行磨平處理，以提高焊縫端部疲勞強度；焊后須對焊縫進行清除飛濺、焊渣并去除毛刺，局部超限須進行修磨處理。圖3-4-1鋼腹板現場焊接4.5 焊接質量標準焊接完畢，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超出下表3-4- 1規定的缺陷。表3-4- 1波形鋼腹板焊接質量要求序號項目質量要求(mm)1氣孔不允許2咬邊1.03焊波高低差 h2(任意25mm范圍內)4余高焊縫寬12時，h3；焊縫（1225mm） h45余高鏟磨h3 表面粗糙度50 2：-0.3焊縫外觀檢查合格后，零、部（桿）件的焊縫應在24h后進行無損檢驗。進行超聲波

59、探傷無損檢測時，內部質量等級及缺陷分級應符合下表3-4- 2規定。表3-4- 2波形鋼腹板焊縫無損檢測要求焊縫質量等級一級二級內部缺陷評定等級超聲波探傷檢驗等級B級B級探傷比例l00%20注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不少于1條焊縫。波形鋼腹板節段間連接焊縫質量要求為二級，其焊縫內部探傷按照焊縫條數全部檢測，探傷長度應不小于200mm。4.6 焊縫檢驗外觀檢查和超聲波探傷符合表3-4- 1、表3-4- 2質量要求后，方可進行下道工序。對于不符合要求的焊縫要進行返修處理。4.7 焊縫返修對需

60、要焊接返修的缺陷要分析產生原因，提出改進措施，按評定合格的焊接工藝，編制焊接返修工藝；焊縫同一部位返修次數不宜超過二次；返修前需將缺陷清除干凈；修補處預熱，預熱溫度100。返修焊縫性能和質量要求應與原焊縫相同。5 波形鋼腹板涂裝現場涂裝施工包括修復性涂裝施工及全橋面漆噴涂作業，修復性涂裝主要是指連接部分，亦包括波形鋼腹板表面在運輸安裝過程中受損傷部分，修復性涂裝按照設計涂層執行，每層涂裝體系間須保證涂裝時間間隔，全橋面漆噴涂作業須待修復性涂裝完畢后方可進行。鋼腹板防腐涂裝體系要求如下所示：表3-5- 1波形鋼腹板防腐涂裝體系要求序號工序名稱施工要求施工方法涂裝總厚度1噴砂表面處理Sa3.0級R

61、z4080m噴射除銹2電弧熱噴鋁3層電弧噴涂160m3環氧云鐵防銹漆封閉層2層無氣噴涂80m4芳香族聚氨酯面漆1層無氣噴涂50m現場涂裝施工工藝流程如下所示。圖3-5- 1現場涂裝工藝流程圖5.1 涂裝準備a) 涂裝材料涂裝材料的品種、性能、規格等應符合現行國家產品標準和設計要求，必須有出廠質量證明書、檢驗報告。禁止使用過期產品、不合格產品和未經試驗的替用產品。涂裝材料的型號、名稱、顏色及有效期應與其質量證明文件相符。開啟后，不應存在結皮、結塊、膠凝等現象。b) 涂裝環境涂裝施工，環境溫度不得低于5，相對濕度不得高于85（當與油漆說明書不符時，應執行油漆相應產品施工說明書）。構件表面結露不得涂

62、裝，金屬表面溫度高于露點3以上方可施工，工作表面的溫度不得高于50，工作表面不可有油及其他污漬。涂裝后4小時內應保護免受雨淋。涂裝時應遠離火源，禁止堆放易燃易爆物品，監控有毒氣體濃度。c) 人員要求涂裝（噴砂、除銹、噴鋁、噴漆）人員應經專業培訓，具備專門的職業操作資格證書；涂裝前技術人員須對涂裝人員進行技術交底，對涂層設計體系及厚度進行指導方可進行涂裝。5.2 涂裝修復a) 修復部位表面處理涂裝前，先對焊縫表面及焊縫兩邊進行處理，清除表面的銹跡、焊渣、氧化皮、油脂等污物，表面呈現出均勻金屬光澤，除銹等級不低于St3.0級。除銹施工前，應對相對濕度、鋼板溫度、露點溫度進行檢測。空氣相對濕度須低于

63、85%，金屬表面溫度要高于露點以上3才能施工。除銹后應在4小時內（或鋼板表面顏色未產生變化）進行涂裝修復，除銹后濕度較大時應縮短間隔時間。b) 涂裝涂裝前進行表面處理的質量檢查，合格后方可進行涂裝。第一道底漆應在表面清理合格后及時完成，各道漆的涂裝間隔嚴格按涂裝工藝執行?，F場涂裝鋼板外表面不得在雨、雪、大風天氣進行，涂裝時環境溫度應在538之間，相對濕度85以下（當與油漆說明書不符時，應執行油漆相應產品施工說明書）。涂裝后4小時內應保護免受雨淋?，F場涂裝鋼板內表面要注意通風，監測有害氣體濃度，確保安全。用合適寬度的滾筒刷，在焊縫及焊縫兩邊先刷三道環氧富鋅底漆，厚度達到160m，然后刷環氧云鐵防

64、銹漆封閉層兩道，厚度80m，最后刷芳香族聚氨酯面漆一道，厚度50m。涂后漆膜顏色一致。發現漏涂、流掛發白、皺紋、針孔、裂紋等缺陷，及時進行處理。c) 涂裝檢驗漆膜的外觀要求平整、均勻，無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。涂膜厚度按圖紙規定，采用金屬和其他無機覆蓋層厚度測量方法評述(GB/T6463)的磁性測厚儀進行測量。涂裝質量檢驗符合表3-5- 2。表3-5- 2涂裝工序質量要求工序檢測項目檢測手段檢驗要求檢測數量標準除油油污、雜質目測清除可見油污、雜質全面GB/T13312-97動力除銹清潔度圖譜對照St3.0全面GB/T 8923-1988粗糙度表面粗糙度

65、比較樣板或粗糙度測量儀Rz=4080m全面GB/T 979388涂層漆膜厚度用磁性測厚儀達到規定漆膜厚度每一構件為一測量單元，大構件以10m2為一測量單元,每個測量單元至少選取三處基準表面，每個基準表面按5點法進行測量。TB/T1527-2004GB4956-85外觀目測漆膜顏色與色卡一致，漆膜無流掛、針孔、氣泡、裂紋等缺陷；鋁涂層均勻、致密，無未熔化大顆粒，無漏噴現象。在每種涂層指干后全面檢查TB/T1527-20045.3 全橋面漆涂裝全橋修復漆做完對全橋待涂裝面進行表面清理，必要時采用高壓水槍進行表面清理，要求表面無灰塵、焊渣、飛濺及毛刺。除塵清理完畢后采用拉毛機進行表面輕微拉毛處理，亦可采用砂紙或鋼絲刷輕輕打磨拉毛處理提高油漆層間附著力。采用高壓無氣噴涂機進行面漆噴涂，噴涂環境要求、操作人員、材料要求以及檢驗與修復涂裝要求一致。涂層厚度、附著力按照修復涂層質量檢驗要求執行。