1、目 錄一、工程概況- 1 -（一）工程簡介- 1 -（二）工程自然地理特征- 1 -1 氣象特征- 1 -2 地質特征- 2 -3 水文特征- 2 -4 地震參數- 2 -（三）現場情況調查- 2 -（四）工程數量- 2 -二、總體施工順序- 3 -三、施工方法和施工方案- 3 -（一）系梁施工- 3 -1 系梁支架- 4 -3 系梁模板、支撐- 5 -4 鋼筋加工與安裝- 6 -5 鋼絞線加工與安裝- 7 -6 混凝土澆筑- 7 -7 張拉、壓漿- 7 -8 現澆系梁施工工藝流程- 9 -9 系梁施工控制- 10 -（二）拱腳及端橫梁施工- 10 -1 施工流程- 10 -2 施工要點及技術

2、措施- 10 -（三）下承式鋼管混凝土系桿拱施工- 11 -1系桿拱施工流程- 11 -2 鋼管拱預拼場- 11 -3 鋼管拱制造及預拼裝- 11 -4 鋼管拱拼裝- 16 -5 鋼管拱安裝- 18 -6 拆除拱肋安裝支架- 22 -（四）鋼管拱內混凝土泵送壓注- 22 -（五）吊桿施工- 26 -（六）橋面系安裝施工- 27 -（七）鋼管拱施工監控- 27 -（八）機具設備的配備- 28 -四、總體施工計劃安排- 29 -1 工程進度計劃- 29 -2 總體工期安排- 29 -3 分項工程安排- 29 -4 施工進度控制- 30 -四、主要保證措施- 30 -1 質量目標- 30 -2 質量

3、保證體系- 32 -(1)現澆系梁質量保證措施- 32 -(2)下承式鋼管混凝土提籃拱重點質量控制措施- 32 -3 安全保證措施- 35 -4 冬季和雨季保證措施- 36 -(1) 冬季施工安排- 36 -(2) 雨季施工安排- 37 -(3) 雨季施工應急預案- 37 -(4) 冬季施工應急預案- 38 -丹陽至昆山特大橋陽澄湖橋段2DK1240+320.07跨新華街下承式鋼管混凝土系桿拱橋施工方案一、工程概況（一）工程簡介本段跨新華街里程樁號為DK1240+320.07，總長100m，起訖墩號為310#311#，高速鐵路與新華街公路夾角為88度，為1孔1-96m下承式鋼管混凝土系桿拱橋特

4、殊結構。基礎為鉆孔灌注樁，矩形橋墩，拱橋設計采用單箱三室預應力混凝土箱型截面，橋面箱寬17.1米,梁高2.5米,底板厚度為30cm,頂板厚度為30cm,邊腹板厚度為35cm,中腹板厚度為30cm,底板在2.8米范圍內上抬0.5m以減少風阻力。吊點處設橫梁，橫梁厚度為0.40.6m。系梁縱向設68根12-75預應力筋，橫向在底板上設3-75的橫向預應力筋，橫隔板上設3束9-75預應力筋。梁全長100m,計算跨長為96m,矢跨比為f/l=1/5,拱肋平面矢高19.2米,拱肋采用懸鏈線線型,拱肋橫截面采用啞鈴形鋼管混凝土截面,截面高度h=3.0米,沿程等高布置,鋼管直徑為1000mm,由厚16mm的

5、鋼板卷制而成,每根拱肋的兩根鋼管之間用=16mm的腹板連接.每隔一段距離,在兩腹板中焊接拉筋。肋管內壓注C55無收縮混凝土填充，系梁采用C50混凝土。吊桿布置采用尼爾森體系，在吊桿平面內，吊桿水平夾角在50.97865.384度之間；橫橋向水平夾角為90度。吊桿間距為8米，兩交叉吊桿之間的橫向中心距為340mm。吊桿均采用127根7高強低松弛鍍鋅平行鋼絲束，冷鑄鐓頭錨，索體采用PES（FD）低應力防腐防護。吊桿的疲勞應力幅為118Mpa在主+附作用下的最大應力幅值為126Mpa。該橋構造復雜，技術含量高，施工難度大。為園滿完成任務，需精心組織，周密安排。各工序必須密切配合，施工和管理人員團結一

6、致，嚴格按照設計文件及施工規范要求施工，按業主要求，保質保量達到優良工程。（二）工程自然地理特征1 氣象特征本段屬亞熱帶海洋性季風氣候，全年寒暑變化明顯，四季分明，溫和濕潤。在十月之后受強冷空氣南下影響伴有大風、雨雪及霜凍。夏季太平洋熱帶風暴在沿海登陸，受其影響，常有大風暴雨。年平均降雨量在約1400mm左右,60%降雨主要集中在68月份，雨日有110130天左右。全年無霜期230天，氣溫1月最冷，月平均0.4C4.9C，沿線土壤最大凍結深度0.3m以下，氣溫7月份最高，極端最高氣溫為40，月平均氣溫25.6C33.2C，年平均氣溫在1116。2 地質特征本段線路主要通過長江三角洲平原區。三角

7、洲平原區，地勢平坦寬闊，河渠縱橫，水塘密布，地面高程26m，由西向東微傾。長江三角洲平原區，均為第四系地層覆蓋，為黏土、粉質黏土夾粉細砂層。蘇錫常地區由于常年超采地下水形成區域地面沉降現象，形成沉降漏斗區。3 水文特征長江三角洲平原區，沿線主要河流有婁江等河流均屬長江水系。根據對本段主要河流地表水及地下水的水質分析，其水質對混凝土無侵蝕性。4 地震參數根據全段地震安全性評估之地震小區劃研究結論，50年超越概率10地震動峰值加速度為0.05g。（三）現場情況調查 高速鐵路與新華街公路夾角為88度。新華街主路為寬27米的現澆箱梁,左右幅寬12米，中央分隔帶為3米。副路為8.6米，非機動車道4米，人

8、行步道5米。主、副路間為4米綠化帶，副路與非機動車道間為3米綠化帶。新華街共計68.2米。新華街兩側為30米的綠化帶，提籃拱橋墩位處于30米綠化帶中。 提籃拱系梁底至新華街主路橋面(凈空)為8.0米。（四）工程數量C50混凝土:2174.9m3;C55無收縮混凝土:430.2 m3;C45混凝土:134.65m3;Q345qD鋼材：320419.1kg;Q235鋼筋:69456.58kg;HRB335鋼材:301726.8kg;吊桿索:28487.893kg;鋼絞線:127560kg;（五）編制依據客運專線鐵路橋涵施工技術指南（TZ213-2005）鐵路混凝土工程施工技術指南（TZ210-20

9、05）鐵路橋涵施工規范（TB10203-2002）客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）鐵路鋼橋保護涂裝（TB1527-2004）二、總體施工順序1、鋼管拱的加工：招標選擇有資質實力強的廠家制造，運至現場預拼，與下部施工同時進行；2、搭支架現場澆筑系梁、橫梁、拱肋預埋段，張拉橫向預應力索；張拉第一批縱向預應力索；3、系梁上搭設支架，安裝拱肋鋼管，為保證橫向穩定和承受風載，同時安裝肋間風撐；4、自下向上兩端對稱泵送鋼管砼，順序是：下鋼管上鋼管腹腔；5、架設吊桿，按順序進

10、行初張拉，同數字編號的鋼索對稱同步張拉；6、吊桿全部張拉完畢后，撤除系梁施工支架；7、張拉系梁中第二批預應力索；8、拆除系梁支架，安裝橋面線上設備（二期荷載）；9、調整吊桿力至設計值，施工恭腳二次混凝土；10、鋼管外表面涂裝。三、施工方法和施工方案（一）系梁施工系桿拱橋按箱形梁布置，采用單箱三室預應力混凝土箱形截面。平行拱橋施工采用先梁后拱的施工方法。1 系梁支架系梁跨新華街非機動車道、人行道和人行道外的綠化帶部分，采用滿布支架。根據現場條件對地面作硬化處理，其地基承載力不小于220kpa；跨越新華街及其副路部分支架在其中央分隔帶、主路橋與副路間綠化帶、副路與非機動車道間綠化帶上設臨時支撐，其

11、臨時支撐墩支反力不小于13000KN。上跨主、副路部分采用管樁貝雷片施工支架。跨徑布置為12+15+15+12米。(1)基礎處理A、管樁貝雷片支架基礎根據對上部作用荷載及地基承載力計算，每個支撐下采用1個臨時擴大基礎，采用高60cm的砼擴大基礎，其下采用卵礫石換填處理60cm并壓實。砼基礎內布設151516鋼筋網片。施工時注意預埋拱肋安裝支架的固定螺栓和固定鋼板。每根基礎下面施打4根20m長60cm鋼管樁，壁厚9mm，鋼管入土深度根據計算確定。滿布支架基礎：橋中心線為界向外側2%放坡，做到雨季不積水，并在外翼緣板下支架外側1米挖排水溝，其斷面為0.6米*0.4米，并在每延伸60米時挖一水泵坑，

12、其長度、寬度、深度均為1.2米，每20米橫向挖1道排水溝，并在雨天配水泵，專人看管及時排水。攪均勻后平整。用18噸壓路機碾壓密實。灰土開始施工前必須對承臺回填嚴格分層夯實，并對原地面進行整平，然后進行灰土攪拌、攤平、碾壓。并且原地表水必須排干，排凈，確保灰土施工，不能有翻漿，如出現翻漿及時處理。支架下墊3030cm10cmC15混凝土墊塊。(2)支架搭設每個承臺上設置1根80鋼管柱，鋼管內澆筑混凝土，樁頂橫橋向布置240槽鋼，作為貝雷縱梁支撐。主梁采用單層32排貝雷縱梁，上下配加強弦桿,在貝雷縱梁上鋪25#槽鋼和縱向10cm15cm木方。現澆支架施工由汽車吊機配合進行。滿布支架采用門式支架，其

13、上為橫向20槽鋼和縱向10cm15cm木方，滿布支架間距為100cm70cm。具體支架預壓方案如下：支架預壓：支承架搭好后，為抵消支架、桁架、地基的非彈性，測出支架和地基的彈性變形以及合理設置預拱度，按設計梁體重量用水袋法進行支架上堆載預壓，并進行沉降觀測，具體預壓觀測方案如下：A、儀器、人員：專門固定一臺已標定的自動安平水準儀，固定3人（1人立尺，1人觀測，1人記錄）進行沉降觀測工作。B、觀測點位布置：順橋向每5m測量一斷面，每斷面等距布置4點，用紅油漆標識好，并在旁邊寫好點位編號。C、觀測時間：第一次觀測為在支架、模板搭設完畢后準備堆載前、堆載后，其余為每天上午8：309：30，下午5：3

14、06：30。D、卸載時間確定：最后以連續3天觀測數據基本不變并繪出沉降曲線圖上報監理工程師批準后才可卸載，預估預壓時間為7天左右。E、支架及地基彈性變形值測定：在完全卸載后，必須觀測支架及地基彈性變形直至回彈穩定，穩定狀態以在卸載后12天內連續觀測3次數據基本不變為準，并繪出支架地基反彈曲線圖上報監理工程師批準后才可綁扎鋼筋及支模。支架預拱度的設置：根據觀測數據計算出地基和支架的彈性變形值，設置預拱度，確定施工標高，現澆系梁墩頂預提高度為地基和支架的彈性變形值，各跨跨中為地基和支架的彈性變形值+10mm，墩頂至各跨跨中部分按拋物線或直線比例進行分配。3 系梁模板、支撐為保證系桿砼內實外光，系梁

15、底模、側模、內模采用優質竹膠板制作，即模板采用244*122*1.5cm竹膠板。箱梁底模下采用10*15cm的落葉松木，間距30cm。系梁側模、內模均采用10*15cm方木作肋，間距30cm，系梁側模、內模均采用兩道10*15cm方木作橫肋，間距30cm。模板強度及剛度應滿足要求，系梁端模采用木模，模板接縫夾海綿條，確保接縫嚴密，不漏漿。4 鋼筋加工與安裝（1）原材料鋼筋進場時，必須按批抽取試件做力學性能（屈服強度、抗拉強度和伸長率）和工藝性能（冷彎）試驗，其質量必須符合鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB13013）和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499）等現行國家標準的規定和設計要求。檢驗數量

16、：以同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，每60噸為一批，不足60噸也按一批計。檢驗方法：檢查每批質量證明書和進行試驗。（2）鋼筋施工a、鋼筋必須順直，調直后表面傷痕及侵蝕不使鋼筋截面面積減少。嚴格遵守“先試驗后使用”的原則。鋼筋安裝前，在承臺與墩身結合面處的承臺頂面進行鑿毛處理并清掃干凈。b、鋼筋在加工場按設計及規范要求下料后，運至現場綁扎。鋼筋綁扎應在承臺砼達到設計強度75%后進行。在承臺頂面彈出墩身邊線，按凈保護層為4cm進行綁扎成型，其鋼筋間距偏差控制在：排距為5mm，同排鋼筋為10mm。分布鋼筋間距為20mm。鋼筋接頭采用閃光對接焊或搭接焊。鋼筋表面應潔凈，如有油污銹蝕等應清除

17、。c、按施工圖要求將所有鋼筋排列標記作好，以保證成型鋼筋綁扎規則、美觀。鋼筋綁扎后對規格、數量、排距、尺寸、標高、保護層厚度進行檢查，確保符合規范要求。d、鋼筋保護層采用塑料墊塊，保護層墊塊錯開布置，且1不少于4個。e、鋼筋綁扎采用梅花型綁扎，應用直徑為22#的扎絲。 f、鋼筋的彎鉤或彎折按下列規定執行：級鋼筋末端需要作180o彎鉤，其圓弧彎曲直徑D不小于鋼筋直徑d的2.5倍，平直部分長度不小于鋼筋直徑d的3倍。設計采用直角形彎鉤時，其彎曲直徑D不小于鋼筋直徑d的5倍，平直部分長度不小于鋼筋直徑d的3倍。彎起鋼筋應彎成平滑曲線，其彎曲半徑不小于鋼筋直徑d的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）

18、。g 箍筋的末端作成彎鉤，彎鉤形式必須符合設計要求。h 注意梁體綜合接地鋼筋及接地端子的連接。接地鋼筋不低于16鋼筋，接地鋼筋必須按圖施工，接地的鋼筋間應采用搭接焊工藝的焊接要求：雙邊焊搭接長度不小于55mm；單邊焊搭接長度不小于100mm；焊縫厚度不小于4mm。鋼筋間十字交叉時采用16的“L”形鋼筋進行焊接。綜合接地系統的接地電阻應不大于1。i 鋼筋在現場綁扎焊接成型，其焊接與綁扎接頭應符合規范及設計要求。5 鋼絞線加工與安裝預應力筋進場時，必須按批次抽取試件做拉伸試驗、彎曲試驗，其質量必須符合預應力混凝土用鋼絲（GB/T5223）、預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224）等現行國家標準的規

19、定和設計要求。檢驗數量：以同牌號、同爐罐號、同規格、同生產工藝、同交貨狀態的預應力僅，每30t為一批，不足30t也按一批計。檢驗方法：檢查質量證明書、試驗報告并進行平行檢驗或見證取樣檢測。鋼絞線每隔50-100cm，用鉛絲綁扎成束，焊好管道定位筋，穿波紋管，先立一側立模，然后穿鋼絞線束，再立一側立模，安放系桿及橫梁錨墊板，最后立端模，為防止漏漿，在側模與底模交界處夾海綿條，以防漏漿。6 混凝土澆筑系梁支架現澆段的高度為2.5m，且截面為箱形，腹板較薄，內徑尺寸狹窄，全長為 100m，為保證施工質量，系梁分四段澆筑，中間設三道濕接縫，縫寬110cm，一般設在吊桿和彎矩較小處,分別向兩側再分段。四

20、段施工完成并達到設計強度后，同時以微膨脹砼澆筑兩濕接縫，對于每段系梁，一次澆筑成型。砼的拌和采用自動計量拌合站，輸送車水平運輸，輸送泵泵送入模，插入式振搗器振搗，砼由一端向另一端進行施工，底板及腹板澆筑拉開適當距離，振搗人員分區劃段，各負其責，技術人員跟班作業。確保砼施工質量，對有預應力管道的部位應特別注意，砼施工中，定時拔動塑料管，使孔道不堵塞，澆筑完砼后拔出塑料管，并用壓力水沖洗，保證孔道質量。混凝土由前端向后端分層灌筑，分層厚度30cm左右，采用插入式振搗器振搗。腹板混凝土從內側模上預留窗口插入振動棒，待混凝土澆筑一定高度后再封好窗口模板，振搗時尤其要注意錨墊板和下倒角處混凝土的密實性。

21、混凝土澆筑完畢后及時灑水養護，保持混凝土表面濕潤。混凝土強度達拆模強度后方可拆模。7 張拉、壓漿系梁縱向鋼絞線92束，橫向鋼絞線271束。根據設計要求分兩批四次進行張拉，對稱同時張拉。采用4臺YCW250A型千斤頂進行張拉。在系梁澆筑完成并養護15天，且強度達設計強度95%以上方可張拉第一批預應力束。先交錯張拉第一批橫向預應力束，再張拉第一批縱向預應力束。安裝橋面線上設備（二期荷載）后張拉系梁第二批預應力束，每批預應力束張拉完成后，應及時壓漿。 (1) 鋼絞線的制備及穿束a、鋼絞線下料考慮千斤頂的工作長度，用砂輪切割片準確下料。鋼絞線端頭用膠布包裹，避免穿束時鋼絲參差不齊。b、鋼絞線堆放處，應

22、干燥清潔不能使鋼絞線表面產生銹跡，必免鋼絞線表面被油污等污染，從而影響和水泥漿的粘接力。c、鋼絞線用人工穿插及牽引穿束。每束鋼絞線端部和預先穿好的鋼（絲）束用球形穿孔器連接（目的是防止尖銳的束端碰撞波紋管），用人工或卷揚機將預應力束穿過。(2) 張拉前準備工作a、錨具進場后，對錨具進行分批外觀檢查，不得有裂紋、傷痕、銹蝕、尺寸不超過允許偏差并對錨具的強度，錨固能力進行復檢。b、張拉前檢查錨墊板孔道及穿束狀況，使預應力鋼絞線能在孔道內自由滑動，第一次張拉前應對錨圈口摩阻損失和孔道摩阻損失按規范要求進行測定。c、預應力筋采用9j15.24低松弛（松弛率低于2.5%）鋼絞線，標準強度Ryj=1860

23、MPa，彈性模量E由試驗測定。d、對千斤頂和油泵進行標定，張拉前仔細檢查千斤頂與油泵是否配套。e、設計圖紙給出的張拉控制應力是錨外控制應力，因此要根據所使用的錨具試驗測定其錨圈口損失，確定實際的con。f、對各束鋼絞線的伸長量進行理論計算，以備復核。 (3) 系梁張拉a、系梁張拉按設計要求分四批張拉。采用兩端同時張拉。采用OVM自錨式加片錨具，因此其張拉程序是：0 0.15con 0.3con con （持荷2min錨固） 。張拉中嚴格控制兩端必須同步，為此梁中設一人吹口哨指揮。張拉采用雙控法，以應力控制為主，伸長值進行校核。在每一級荷載量取伸長量時必須認真讀數，同時兩端數據進行比較，若差異較

24、大，查明原因。最后對總伸長量和理論值進行比較，按規定相差在6%以內，否則必須停止張拉，查明原因，采取措施。同時做好張拉原始記錄。b、鋼絞線斷、滑絲處理鋼絞線斷絲、滑絲應嚴格控制在規范允許范圍內。斷、滑絲使預應力束受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力，因此必須對超出規范要求的斷、滑絲進行處理。c、張拉注意事項：檢查錨具安裝位置要準確：錨墊板承壓面，錨環的安裝面必須與孔道中心線垂直；錨具中心線必須與孔道中心線重合。墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。防止張拉時斷、滑絲。錨具在使用前須先清除雜物，刷去油污。張拉過程應保持兩端同步且緩慢平穩進行。(4) 系梁孔道壓漿a、壓

25、漿前的準備工作錨具外面的預應力鋼絞線間隙應用環氧樹脂膠漿堵塞， 以免損失灌漿壓力。沖洗孔道：孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內雜物。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保持孔道潤濕，而使水泥漿與孔壁的結合良好。在沖洗過程中，如發現有冒水，漏水現象，則應及時堵塞漏洞。b、水泥漿的拌制水泥漿用小型拌漿機拌制，拌漿時添加早強減水劑和膨脹劑，水泥漿強度不低于C50，水灰比為0.40.45，泌水率小于3%，稠度控制在1418s之間。水泥漿自調制到壓入管的間隔時間，不應超過40分鐘，拌好水泥漿過2.52.5mm細篩，不停止攪動。c、壓漿工藝孔道壓漿順序是先下后上，將集中在一處的孔一次壓完。對曲線孔道和豎向

26、孔道應由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿使用活塞式壓漿機以壓力0.50.7Mpa緩慢均勻進行，從一端到另一端壓漿，由于輸漿管道長，適當增加壓力，壓漿到最大壓力時，應有一定的穩壓時間，直至另一端水泥漿飽滿溢出，并排出規定稠度的水泥漿為止。水泥漿溫度控制在525，溫度高于35時，壓漿宜在夜間進行。8 現澆系梁施工工藝流程布置管樁貝雷片施工支架、滿布支架，并預壓以消除非彈性變形立底模、外側模綁扎底板、腹板鋼筋安裝內側模及頂模綁扎頂板鋼筋、設預應力管道、安裝預埋件、預留孔檢查簽證，調整線形澆混凝土養護預應力張拉壓漿拆除箱梁底、側模，完成系梁施工。9 系梁施工控制施工控制方法：施工控

27、制預告施工測量識別修正預告的循環過程。其技術流程為：前期結構分析計算預告標高施工測量誤差分析修改設計參數結構計算預告標高。實施流程為：階段施工結束現場測試誤差分析監控組提供數據(設計代表認可)監理組施工單位下一階段施工開始。測點布置：縱橋向每施工節段設一測量斷面，每測量斷面布置3個測點。測量工況：混凝土澆注前、后，預應力張拉前、后。（二）拱腳及端橫梁施工本橋主橋每個墩頂拱腳處設置端橫梁，端橫梁與系桿梁端部實體部分整體現澆，橫橋向施加預應力。拱腳為預應力混凝土結構。支座為盆式橡膠支座。一端為固定支座，另一端為活動支座。根據拱腳及端橫梁結構特點和現場施工條件，決定采取鋼支架及鋼桁架橫梁支撐鋼模板，

28、一次性澆筑的方法完成拱腳及端橫梁施工。1 施工流程設臨時基礎，拼裝鋼支架安裝鋼墊梁、底模板吊裝鋼筋和預應力束定位骨架側模安裝，精密測量定位澆筑混凝土養生張拉、壓漿、封錨。2 施工要點及技術措施a鋼支架經過計算設置，確保其強度、剛度和穩定性，能可靠地承受施工過程中可能產生的各項荷載，以保證結構物的形狀、尺寸準確。系桿梁實體段現澆支架基礎要求堅實，保證支架安裝的牢固性和可靠性。在鋼墊梁頂面鋪設底模，其間設標高調整裝置。b外模采用新制鋼模，鋼模均在生產車間加工制做，運輸到施工地點安裝，安裝前涂脫模劑。立模各種尺寸及模板剛度均要滿足規范要求。c鋼筋綁扎：現場綁扎鋼筋。鋼筋加工配料時，準確計算鋼筋長度，

29、減少鋼筋的斷頭廢料和焊接量。接頭用搭接焊，焊縫長度和質量要符合設計和規范要求。箍筋的定位做到與設計圖紙保持一致。為保證保護層厚度，在鋼筋與模板間設置水泥砂漿墊塊，墊塊與鋼筋扎緊并互相錯開。d拱腳預埋段的尺寸、方向要求十分準確，否則對鋼管拱的合攏帶來很大困難，須反復丈量、檢查、核對，才能正式定位。施工時嚴格按設計及規范標準執行。為使鋼管拱的底節鋼管預埋位置正確，要做到：用設計圖紙計算定位鉸尺寸；測量組制訂保證尺寸正確的測量方法；混凝土拱座(拱腳)位置要有精確固定措施，使其不能變化。e預應力束孔道采用波紋管制孔，波紋管卷制成型后，需做抗滲試驗，經檢驗合格方可正式使用。安裝時禁止用氧氣、電焊燒碰。預

30、應力束孔道定位骨架按設計要求設置并固定牢靠，確保預應力孔道位置準確。f混凝土灌筑：混凝土采用低水灰比，并優化配合比。混凝土由混凝土工廠生產供應，輸送泵輸送到各施工點。同時跟蹤觀測托架變形情況，發現異常及時處理。g在拱腳處由于鋼筋及鋼骨架密集，且受力復雜，混凝土灌筑和振搗應特別認真，并跟蹤測量，確保混凝土振搗質量和拱腳位置準確。h混凝土澆筑完畢，待混凝土強度達到設計強度80%后即可拆模養生。混凝土養生時間不少于設計和規范要求，防止混凝土裂紋。混凝土灌筑完畢初凝后按要求及時覆蓋及養護，達到設計要求強度后，進行預應力束張拉，張拉工藝按規范、規定進行。i預應力束孔道壓漿：孔道內壓漿是為了防止預應力鋼材

31、的腐蝕，并為預應力束和端橫梁間提供有效的粘結。其關鍵工藝是排除孔道中的氣體和水泥漿泌水率小。（三）下承式鋼管混凝土系桿拱施工1系桿拱施工流程支架現澆系梁鋼管拱在工廠生產、預拼產品驗收出廠、運輸在工地預拼場將各管節焊接成起吊單元長度，立體預拼裝汽車吊吊裝底節鋼管拱肋繼續對稱安裝鋼管拱肋直至合攏（同時安裝K撐等橫聯）拆除拱肋安裝支架用頂升法灌筑鋼管內混凝土張拉系梁預應力斜吊桿安裝橋面工程施工竣工驗收。2 鋼管拱預拼場鋼管拱肋預拼場長度為120米，寬度40米。設在拱跨臨近的310號墩右側便道外側，該部分場地先進行排水、換填土處理，然后澆注混凝土硬化場地，鋪設鋼結構拱肋預拼平臺，沿線路方向長條布置。設

32、2臺50t龍門吊機，用來配合提升及拼裝鋼管拱鋼構件。3 鋼管拱制造及預拼裝為確保工程質量，在進行鋼管拱制造招標時，須選擇信譽高、實力強、證照齊全的廠家作為供應商，進行鋼管拱制造，運至現場預拼。單元構件在工廠內按預定檢驗項目，在廠內先平面預拼，檢查線型，誤差不超過規定值，焊接拱肋腹板，聯接臨時法蘭角鋼，再立體試拼，試裝橫撐，檢驗合格后發往工地。工地試拼裝按設計規定的拱肋分節情況，采用半跨線型模擬試拼。立體拼裝檢驗合格，表面防護和涂裝好后即可準備吊裝。3.1 鋼管拱管節制造a鋼板、型材、鋼管及焊接材料復驗、入庫鋼板、型材、鋼管及焊接材料按設計圖和有關標準的要求選用，工廠對全部的鋼板、型材、鋼管及焊

33、接材料進廠后，按國家相關標準進行復驗，復驗合格后辦理入庫手續。材料進貨時必須有質量證明書，質量證明書上的爐號、批號應與實物相符。質量證明書中的保證項目須與設計要求相符。選用的焊接材料與結構鋼材的性能相匹配，并經過焊接工藝的評定試驗進行選用，選定了的焊材廠家及型號不得隨意更改，并將焊材定貨的技術條件提供業主認可。b放樣、號料、切割鋼板下料之前根據設計圖紙繪制加工圖；鋼板放樣采用計算機數控放樣，保證其尺寸正確，并按要求預留焊接余量；下料切割采用剪切或數控火焰多頭切割機進行精密切割，保證其切割零件的直線度及切口質量；按設計要求加工焊接坡口，保證坡口尺寸的一致性，為保證焊接質量創造條件；鋼板在切割后進

34、行矯正，矯正后鋼料表面不應有明顯的凹痕和其它損傷，可采用錘擊法或熱矯法。c焊接鋼管拱制造開工前根據圖紙確定的結構特點，焊接節點型式考慮影響焊接質量的主要因素，擬定焊接工藝評定項目，編制焊接工藝評定任務書，并報監理工程師批準。焊接工藝評定項目，原則上按鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）和建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-2002)的規定執行。焊接工藝評定報告報監理批準后，作為鋼管拱焊接施工工藝的編制依據。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素變更時，按規定要求重新進行焊接工藝評定試驗。施工前需進行焊接材料和焊接方法工藝評定試驗。主弦管工廠內斜環縫對接采用埋弧自動焊；角焊縫、V型角焊、對

35、接焊縫采用CO2氣體保護焊；其余焊縫采用手工焊。定位焊采用手工電弧焊，焊條E5015，直徑3.2mm；定位焊長度為5080mm，間距350500mm，焊角尺寸為46mm，對接焊縫定位焊有一定厚度，開裂的定位焊縫查明原因，并清除后重新定位；主要接頭型式及尺寸嚴格按圖紙要求以及參照鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）、建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-2002)、氣焊手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式及尺寸(GB985-88)、埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸(GB986-88)執行。筒節及單元件制造、工地焊接時，按規定焊接產品試板，試板焊后經RT檢驗合格后，按鐵路鋼橋制造規范（TB10

36、212-98）、建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-2002)要求進行力學及機械性能試驗。焊接接頭破壞性試驗結果不滿足要求時，按有關規定辦理。焊接變形控制：嚴格控制筒節下料尺寸、坡口質量及卷制精度，使筒節及單元件斜環焊縫坡口均勻一致；嚴格控制筒節及單元件胎架制造質量，確保筒節及單元件組裝精度，為埋弧自動焊創造條件；采用埋弧自動焊技術，充分利用埋弧自動焊內外部質量穩定，生產效率高、焊接變形均勻一致的特點，便于質量及精度控制；采用反變形措施；采用合理的經過焊接工藝評定后確定的焊接順序；采用機械或火焰進行焊接變形矯正措施。焊接質量標準要求及檢查、修正措施：所有焊縫質量均符合設計要求和相關規范的焊縫要

37、求，并在焊接24小時后先進行外觀檢查，檢查焊縫的實際尺寸、表面有無氣孔、咬邊、夾渣、裂紋、焊瘤、燒穿及未融合和未焊滿的陷槽等缺陷。然后在外觀檢查的基礎上按設計要求進行100%超聲波探傷、不低于10%X射線探傷等內部質量檢驗。對焊縫內部質量超聲波探傷質量應符合鐵路鋼橋制造規范（TB10212-98）要求。外觀檢查和超聲波探傷結果有不允許的缺陷時，應按有關規定，進行焊縫磨修及返修焊，返修后按原有檢測方法再探傷。焊縫尺寸超出允許正偏差的焊縫研修勻順，焊縫咬邊超標或焊腳尺寸不足時，采用手弧焊進行返修焊。修焊后的焊縫應隨即鏟磨勻順，并按原質量要求進行復檢，返修焊的次數不宜超過兩次，且做好返修記錄。氣孔、

38、裂紋、夾渣、未熔透等超出規定時，查明原因，用碳弧氣刨清除缺陷，用原焊接方法進行返修焊，返修焊后焊縫隨即鏟磨勻順，并按原質量要求進行復驗。鋼管的橢圓度將直接影響管節的對接，因此對管端的橢圓度誤差要嚴格控制在規范允許范圍內。d單元管節熱彎為了滿足拱肋設計線型，在各單元節組拼成各施工階段前，需按設計要求對各單元管節進行彎制，使各自都能達到設計曲線要求。鋼管拱各單元管節的彎制在特制的彎制定位模上進行。彎制臺位曲率必須完全符合鋼管拱曲率，以便為拱肋的平面成形，為節段組裝提供優質的半成品。加熱彎曲后，不能用水冷卻方法降溫，在空氣中緩慢冷卻，避免由于驟冷而使鋼材變脆、發生斷裂或產生焊接裂紋等。鋼管彎制前做鋼

39、管彎曲工藝評定試驗，并向建設、設計及監理單位提交試驗報告，經批準后方可進行。彎制加載時緩慢、平穩進行，絕對禁止突然加載或卸載，確保彎制質量。彎制時反復測量回彈量，反復修正線型，以便與其工藝設計值相符。3.2 單元管節平面組裝單元管節平面組裝的主要目的是將單元管節上、下弦管和腹板按圖紙設計要求分單元在工廠內組裝焊接成型，確保鋼管拱的焊接質量和拼裝精度。平面組裝要求如下：組裝平臺和組裝胎架平整、牢固，以保證構件的組裝精度。腹板與上下弦管角焊縫盡量考慮自動焊接，確保焊接質量。依據圖紙、工藝和質量標準，并結合構件特點，提出相應的組裝措施。考慮焊接收縮余量或采取預防變形措施。考慮溫度變形、預拱度對平面胎

40、架線型的修正值。對所有加工零部件檢查其規格、尺寸、質量、數量是否符合要求，連接角面及沿焊縫邊緣3050mm范圍內的鐵銹、毛刺等必須清除干凈。凡隱蔽部位組裝后，應經質量檢驗部門確認合格，才能進行焊接。根據結構形式，焊接方法，確認合理的組裝順序以減少焊接變形。3.3 拱肋立體組裝各單元管節經廠內彎制并平面組裝焊接成形后，在廠內立體預拼，試裝橫撐，檢查合格后即可出廠由陸路運往工地。鋼管構件出廠應具備完整的驗收資料，經檢查合格后的產品方可吊運出廠，并要求出廠前和在工地吊裝之前的存放防止變形和生銹。拱肋在工地立體預拼裝：各單元管節組拼成各拼裝節段在工地弧形胎架上進行，施工前先按設計給出的拱肋曲率在裝焊平

41、臺上制作立體弧形胎架，然后將各個單元管節在胎架上定位，經調整及弧線檢查無誤后，先點焊固定再施行對稱焊接。本橋立體拼裝將采用半跨模擬拼裝方法。節段預拼裝的目的主要是保證節段間的精密配合，以便拼裝后的各部分符合鋼管拱整體弧線要求，利于現場安裝和整體調整。拱肋預拼時首先將拱肋邊段在胎架上固定，用激光經緯儀調整好水平對角，畫出弧度檢查線，然后吊裝中間拱肋段并準確調整其水平與對角，檢查各片拱肋及相連處弧線與理論弧度的吻合程度，并作出適當調節和修整，然后將拼裝用臨時法蘭盤分別固定在各自節段上。整個拼裝過程始終采用激光經緯儀進行檢查和監控，確保梁拱的幾何形狀和尺寸精度，同時在每個拼裝節段上作出拼裝標記，以便

42、于現場對接和安裝。同時還要記錄拼裝時溫度，以便橋上對接時按預拼時溫度與設計的溫度差值進行調整。在立體拱段的裝焊過程中，通過預留變形補償量及調節焊接程序來嚴格控制焊接變形。因為在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，為確保焊接質量，焊接工人必須持有相應等級操作證才能上崗進行手工焊接，并加大質量抽檢密度。焊縫進行100%超聲波檢查，不低于10%的X射線拍片。鋼管拱肋的制作、拼接過程中，嚴格按設計要求將吊點孔開好并裝上各附屬構件，對開孔留下的蓋片，進行編號并妥善保管，待拱肋混凝土灌筑后再蓋上焊接。鋼管內側設檢查梯以方便檢查鋼管、錨頭。鋼管混凝土拱橋中鋼管拱的制作與安裝誤差須符合鋼管混凝土結構設計與施工規程

43、(CECS 28:90)要求。3.4 涂裝及防護涂裝及防護應符合鐵路鋼橋保護涂裝（TB/T 1527-2004）和設計要求。鋼管拱在涂裝前應依據涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB 8923-88）標準，進行徹底的手工和動力工具清理：在不放大的情況下進行觀察時，表面應無可見的油脂和污垢，并且幾乎沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、油脂涂層和異物。拱肋內表面處理：拱肋在卷管前以及在裝焊前，其鋼板內表面均進行油漬等污物的清除，根據油污情況，可采用有機溶劑去除，同時應采用保護措施避免再次被污染或被銹蝕。內表面僅作一般的除銹處理，要求管內無銹跡、平整、光滑，保證砼灌注時能自由流動。鋼結構外表面：所有鋼結構外

44、露面應依據涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB 8923-88）標準作噴砂除銹處理，處理標準嚴格按設計和規范要求執行。噴砂處理后的基材表面盡快噴涂，噴涂分層進行，兩次噴涂間隙不超過2小時，前一層與后一層間采用4590交叉噴涂，相鄰噴涂區域要搭接1/3寬度。涂漆方式：涂漆采用無氣噴涂的方式組織施工，損壞處或拼接處的修補，采用手工刷涂。施工時，當天使用的涂料在當天配置，不得隨意添加稀釋劑；并要求必須等該層漆干透后，方可涂下一層漆。涂裝時的環境濕度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，并采取保證涂漆質量的措施，施工時不宜在強烈日光及雨天進行。施工圖注明不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處留出3050m

45、m暫不涂裝；在各吊裝段的接頭處，應各留出一段，待全拱合攏后補充涂裝；在試拼、運輸、吊裝階段碰損的涂裝，也在合攏后補充涂裝。涂裝要均勻，無明顯起皺、流掛、附著力良好。底漆、中間漆要求平整、均勻，漆膜無泡、裂紋、無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷。涂裝完畢后，應在構件上掛牌標明原編號，大型構件應注明重量，標明重心位置等。4 鋼管拱拼裝（1）拼裝內支架內支架由碗扣支架構成，按拱軸線形布置，滿堂支架橫橋向間距0.5m，縱橋向間距0.8m，橫桿步距1.2m，每排立桿高度按設計拱肋坐標值進行搭設。順橋向每隔2.4m設橫向剪刀撐，每6m設縱向剪刀撐。鋼管架頂底口安裝50cm長的可調座，以便卸架和標高調整，支架搭設

46、前按照拱圈坐標在主梁上確定出拱架鋼管位置，人工拼裝拱架。鋼管架搭設的同時，安裝好人行道側面的安全網設施。96m下承式鋼管混凝土系桿拱施工步驟示意圖5 鋼管拱安裝5.1 施工方案及鋼管拱架設順序根據該橋的施工特點，將單片拱肋劃分為拱腳預埋段、中間節段、拱頂節段3部分共5個吊裝節段，其中，除拱腳預埋段外，每個吊裝節段又分為3個小節段，每段長912m，工廠制造，現場組拼。拱肋每一個吊裝節段之間采用臨時內連接板連接。鋼管拱肋工廠預拼后散件由鄰近道路沿施工便道陸路運輸至現場，組拼成起吊段，160T輪胎吊起吊，通過萬能桿件支架分段拼裝方案進行施工。鋼管拱分段架設順序為：按設計要求從兩側對稱依次吊裝拱段，最

47、后進行合攏段的架設施工，每一分段按照起吊對位臨時固結調整線型定位焊接調整線型正式焊接合攏探傷檢測的順序吊裝。5.2 拱肋運輸鋼管拱自工廠由陸路運輸至現場。為防止運輸過程中拱段產生變形，對拱段進行臨時性加固，并合理設置支架。 5.3 拱段工地起吊拱段架設采用汽車吊起吊。拱段在吊裝前需安裝好腳手裝置，以備施工人員在空中操作時使用。 鋼管拱分段拼裝過程中，在系梁上拼裝碗扣式支架，支架頂部布置臨時支點，拱段放置在支架頂部臨時支點上。5.4 鋼管拱分段架設總體步驟準備工作：鋼管拱運抵工地前，對預拼場龍門吊機及支架進行全面安全質量檢查，并辦理有關簽證，確認合格后方可投入使用。鋼管拱試拼完畢后，對稱架設兩側

48、鋼管拱段。鋼管拱段吊點對稱拱段重心布置，吊點位置設橡膠襯墊，起吊采用千斤繩。為防止鋼管拱弦管起吊過程發生整體和局部變形，鋼管拱按設計要求設臨時支撐，起吊用43mm千斤繩在吊點處纏繞2圈后再用20t卡環連接。待碗扣支架架設后，將拼裝成段的鋼管拱運到起吊位置上，用160T輪胎吊將鋼管拱吊裝至拱架上焊接撐拱，并按從拱腳、拱肋到拱頂的順序，同時對稱吊裝焊接成型。兩拱肋間橫撐在拱肋安裝時同時進行。橫撐根據設計預先加工成型，運輸到施工現場后，通過汽車吊吊高至橫撐與拱肋相貫位置，然后對中、調整、檢查、焊接，斜撐按同樣的施工方法進行。a第一分段安裝拱段對位：拴好溜繩，起吊第一分段至設計位置，后汽車吊鉤稍許松鉤

49、使拱段后端落在拱腳上連接，使拱腳承擔部分重量，拱肋與拱腳間設臨時鉸，以利調整拱肋線型。線型調整：利用支架上千斤頂調整拱段前端標高符合監控指令值，前吊點卸載。測量并調整拱段中心線至設計橋軸線(誤差不大于監控指令要求)。復測第一分段線型。b第二分段安裝吊裝對位：拴好溜繩，用汽車吊機起吊鋼拱第二分段至設計位置附近，初調第二分段角度。用導鏈收緊輔助對位。初調線型用法蘭盤將第二分段與第一分段臨時連接，后吊點卸載。線型調整：利用支架上千斤頂調整第二分段前端標高至監控指令規定值；前吊點同步卸載，用導鏈、千斤頂輔助調整第二分段中心線至設計橋軸線(誤差不大于監控指令要求)，擰緊法蘭盤的高強螺栓，將第一、二分段進

50、行定位固結。工地對接焊縫：焊接順序為先焊四根弦管對接環焊縫，再焊斜腹桿的相貫焊縫。焊接按已經評定認可的對接環焊縫工地手工焊接工藝實施。工地焊接時應設置防風防雨設施。焊縫質量檢驗：焊縫檢驗按照規范、規定辦理。對所有焊縫進行外觀檢驗，100超聲波探傷及l0%射線拍片(并不得少于一個節頭)。c拱肋合攏段施工合攏段施工前，系梁水平預應力束部分進行初張，以便抵抗成拱后拱肋自重產生的水平推力。合攏段與兩側拱段前端之間的主弦管按設計要求留空隙，在空隙處的主弦管內安設臨時法蘭盤進行臨時定位鎖定，最后實施電焊固結。合攏段的施工順序為：精確測量兩側拱段前端凈間距根據測量數據對己加工的合攏段長度進行切割修正提升就位

51、安裝環向對接內襯圈安裝臨時法蘭盤溫度平穩時臨時固結焊接合攏。施工準備按合攏方案圖加工臨時法蘭盤。其加工質量應符合相關標準規定。臨時法蘭盤接觸面必須作噴砂處理，表面磨擦系數不小于O.55。出廠前做抗滑移系數試驗。高強度螺栓的技術標準符合規范規定。已架拱段懸拼線型的調整：兩側拱段懸臂端中心偏差，在各分段拼裝過程中予以調整控制，最終使兩側拱段前端中心偏差的偏轉方向一致，偏差值控制在規范規定值以內。拱段前端標高除滿足監控指令規定的線型誤差外，拱段前端四點相對高差也須滿足規范要求。在線型調整完后，精確測量兩側拱段相對應主弦管前端的相對凈間距，據此計算加工和安裝誤差。在合攏段拼裝前，根據當地氣象部門提供的

52、35天氣象預報，選擇其中12天進行24小時氣溫觀測，確定一天當中氣溫較低且平穩的時間。據此為參考，確定合攏段施工的臨時鎖定時間。并根據測試的最大溫差和溫度變化時拱段前端里程變化情況，確定溫差對合攏段長度影響的修正系數。合攏段根據實測加工安裝誤差和溫差影響進行長度修正，進行現場切割，并加工好對接環縫焊接坡口。在合攏段上弦管端部安裝懸臂剛性支承梁(每端兩個，共計四個)。該支承梁用型鋼加勁性加勁鋼板制作，其結構除滿足支承基本節段重量所必須的強度和剛度外，尚應保證1000mm弦管在持力情況下不發生局部變形。合攏段的吊裝對位起吊：合攏段仍采用汽車吊起吊。對位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管時，須調整前后

53、吊點高度，使合攏段保持傾斜狀態起升。待合攏段上弦管依次跨過已架拱段下弦及上弦管后，再調平下降，使合攏段通過懸臂剛性支承梁支承在兩側拱段上。合攏段起吊到位后，在合攏段兩端各設置兩臺Q=50kN手動葫蘆(拴掛方向為自合攏段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，輔助調整合攏段的線型；在每根弦管的對接處各設置l2臺緊線器，用以調整和固定合攏段在順橋軸線方向的位置。通過收放手動葫蘆和緊線器，精確調整合攏段的各項線型指標。定位：在合攏段線型調整完畢后，盡快安裝各接頭處的臨時法蘭盤(此前先安裝好對接環焊縫內襯圈)。安裝法蘭盤過程中，始終保持弦管能自由伸縮，不得鎖死。拱肋合攏鎖定：在確定的合攏日期氣溫平穩以后，再

54、次精調合攏段線型。調整后的線型測量結果經設計和監控單位同意認可后，在氣溫發生變化之前，快速用扭矩扳手擰緊所有高強度螺栓，使高強螺栓預拉力達到設計要求；松開手動葫蘆、緊線器。焊接合攏：臨時鎖定后，對環向對接焊縫實施手工焊接。拱肋合攏輔助施工設備及數量除吊裝其它拱肋段所需的機具設備外，尚需增加以下機具設備：Q50kN手動葫蘆4臺；經試驗標定的扭矩扳手4把；張拉力不小于20KN的緊線器8套；短鋼絲繩(21.5mm，28mm)若干。拱肋合攏注意事項合攏段安裝誤差的大小，決定著合攏后成拱的最終線型，其過程操作必須盡量消除已存在的加工和安裝誤差，嚴格按規定的施工程序進行作業。合攏段的安裝長度為實物放樣，為

55、避免返工，測量精度必須予以充分保證，放樣切割必須精確。6 拆除拱肋安裝支架待拱肋合攏以后即可拆卸拱部支架。卸架從拱頂向兩側拱腳順序同步卸落，拱架卸落僅將支架脫離拱肋10cm15cm，不全部拆除支架，以便于吊桿等構件安裝，卸落后的拱架不再與拱肋接觸。（四）鋼管拱內混凝土泵送壓注1 泵送混凝土技術性能指標鋼管混凝土拱肋為鋼管混凝土拱橋的主要承重結構，鋼管內混凝土與鋼管是共同受力的結構，因此泵送混凝土的技術性能要求使其具有高強、緩凝、早強及良好的可泵性、自密實性和收縮的補償性能(即微膨脹性)。泵送前宜先壓入清水，濕潤管壁，再壓入一定數量的水泥漿做先導，然后才連續泵入無收縮混凝土。具體要求如下：混凝土

56、為C50，屬高強混凝土；混凝土灌筑采用泵送壓注，為自密實混凝土；在泵送頂升的全過程中，混凝土始終保持良好的可泵性，混凝土坍落度的經時損失應盡量減小；每次壓注工作時間長，并且必須在混凝土初凝前壓注完畢，因此，混凝土應具有較好的緩凝性，要求混凝土的初凝時間不小于16小時；泌水率較低，且流動度高，便于混凝土自動擴張填充；為縮短兩次壓注的間隔時間，混凝土必須具備早強性能，在最短的時間內混凝土達到設計強度的80%；混凝土坍落度出料時不小于20cm，進入弦管時不小于16cm；混凝土具有收縮補償性，即補償收縮混凝土，其微膨脹率混凝土收縮率。2 混凝土泵送壓注順序及有關要求依據設計要求，管內混凝土的泵送采用分

57、別從兩拱腳向拱頂的“連續頂升”施工，即采用一級泵送一次到頂。施工中按先下弦管、后上弦管、最后腹腔的總體順序依次進行壓注，上、下弦管混凝土兩側分別同時對稱壓注，一次壓完，且必須在混凝土初凝以前全部壓注完畢。工藝流程為：清除管內渣物封拱腳、人工澆筑壓注頭以下區段混凝土安設壓注頭和閘閥壓注鋼管內混凝土從拱頂排氣(漿)孔振搗混凝土關閉壓注口處閘閥穩壓拆除閘閥完成混凝土壓注。3 施工布置及主要機具設備a泵機布置在兩側拱腳附近各設置2臺，共4臺混凝土輸送泵。泵送速度盡量協調一致，嚴格按對稱加載，均勻加載。泵機距拱腳水平距離約1015m。泵機輸送量每小時不小于30m3，泵送壓力不小于9.5MPa，料斗容積不

58、小于0.6m3。b泵送管道布置混凝土經過泵送管道頂升至待灌鋼管拱內。兩側自泵機至待灌鋼管拱混凝土入口間各需配置四套混凝土泵送管道，每條管路在入倉口附近各設置一個防回流裝置，以便于在處理管路堵塞時防止混凝土回流，并根據施工需要配齊各種型號的彎管接頭。每次壓注混凝土前，將四條管路一次鋪設完畢，并與泵機和入口泵管分別試拼接，之后用23t倒鏈(每條管路各45臺)固定，以減少中間接管時間。所有泵管進行水密性試驗，發現問題提前處理。c水管路布置為保證鋼管拱泵送混凝土施工時的養護降溫用水，沿鋼管拱拱肋鋪設施工用水管道。d主要機具設備主要機具設備及數量序號機具設備名稱及規格單位數 量備 注1泵機臺42125m

59、m泵管截止閥個43125mm泵管(含適量彎頭)延米按實際需求要450mm振動棒臺4e施工前準備施工前要組織所有參加施工的人員進行全面的技術交底，做到人人心中有數，并有詳細的交底記錄。組織有關人員進行混凝土泵管的接拆訓練，保證在施工中每個接口的拆裝在規定的時間內完成。按試驗室要求備齊所有原材料。各種原材料的抽檢技術資料必須準備齊全、準確，并得到有關人員和監理工程師的簽認。鋼管拱泵送微膨脹混凝土配合比必須提前交總工程師和監理工程師簽認。鋼管拱泵送混凝土前要有詳細的拱肋線型測量資料，并在拱腳、1/4L、1/2L等位置做好測量標記，以便在泵送混凝土過程中監測拱肋線型的變化。在每次泵送混凝土前，必須對所

60、有用于施工的機械設備進行全面檢查、維修、保養，確保各種機械設備運轉狀況良好。用于施工的各種計量器具必須經具有資質的單位進行標定和校正，保證其精度。拱上腳手架、安全網等安全設施必須全部到位，并保證牢固可靠。分項工程開工報告必須經過監理工程師的簽認。必須配備足夠的混凝土密實度檢查儀器及設備。泵送前必須安裝好鋼管拱上的125mm排氣管。為便于判斷兩側頂面標高，可于拱肋頂面沿軸線每2.5m作標志。f混凝土泵送頂升施工在各項準備工作結束，經檢查合格后，即可開始泵送施工。兩墩對稱同時壓注。為增強混凝土的密實性，保證混凝土的壓注質量，需在拱肋頂面附近開設20mm的孔，以利于排氣，同時由125mm排氣管排出含

61、有石子的新鮮混凝土時，插入50mm振動棒進行振搗。混凝土灌注完畢后，卸掉防回流裝置處的M22螺栓，安裝六根20mm回流柵鋼筋，隨后拆除泵管并清洗。g鋼管拱拱肋微膨脹混凝土泵送頂升施工技術要點靠近拱腳處設置125mm混凝土振搗孔，以保證混凝土的密實度，其位置距拱腳4.4m(上弦)、4.5m(下弦)處。控制混凝土配比中粗骨料的最大粒徑，石料級配控制在525mm。泵送混凝土選擇在氣溫較低時進行。泵送混凝土前，必須先泵送一盤水泥砂漿以潤濕輸送泵機及泵管。水泥砂漿強度不低于混凝土的強度。混凝土的生產除確保各組成材料計量準確外，每盤攪拌時間不得小于2min；拌合機司機在上料前要監督配料，在出料前一定要觀察

62、混凝土的拌合情況，發現異常，由當班試驗人員立即處理；試驗人員要經常檢查各組成材料的質量，特別是砂石料的均勻性，謹防其粗細分離；每盤混凝土出料坍落度控制在22cm24cm，發現泌水，決不允許出料，必須另做處理。嚴格控制混凝土的塌落度，泵送混凝土的塌落度宜為162cm，考慮施工氣溫條件和阻力較大的情況，塌落度取定1618cm，并摻入適量的粉末狀膨脹劑，防止混凝土的收縮。開始泵送時泵機處于低速壓送狀態，此時注意觀察泵機的工作壓力和各部件的工作狀況，待泵送正常后方可提高至正常壓送速度。鋼管拱內連續、基本同步對稱頂升完畢，同側的混凝土必須在混凝土初凝以前壓送完畢。壓送混凝土時，泵機料斗內裝滿混凝土，以免

63、在泵送過程中吸入空氣。如果吸入空氣，立即反泵，待除去空氣后再改為正轉泵送。兩側泵送混凝土時要及時聯系，頂升速度要協調一致，兩側頂升長度相差不大于2.0m。泵機操作司機必須按泵機操作規程進行操作；泵送過程中經常觀察泵機的工作狀況并作好運轉記錄；并準確及時地指導現場快速處理好泵管堵塞故障。為便于處理泵管堵塞故障和加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土進口之間加設一個截止閥(每管一個)，在泵管發生堵塞故障時，及時關閉截止閥，并務必在30min內處理完故障。重新安裝到位前，將泵管內的空氣排盡，再次開始泵送前打開截止閥；壓注完畢，即刻關閉截止閥，泵機反泵23次，即可拆除泵管，安裝防回流柵鋼筋。頂升過程中，

64、安排專人沿頂升長度方向檢查頂升情況；當頂升至拱頂時，用小錘敲打排氣孔附近的拱肋弦管，以利排氣；當混凝土沿排氣管冒出，即可停止頂升，用濕麻袋封口，關閉截止閥。泵送混凝土時，如天氣過熱，對泵管覆蓋及弦管澆水降溫，以確保混凝土的養生質量。泵管在安裝時不宜懸空過長，要有足夠的支點，在彎頭處要支拴牢靠；盡量減少彎頭數量，與泵機相連接的第一節泵管宜為直管。每個鋼管混凝土必須各取4組試件，試件拆模前及時養護，拆模后及時放入水中養護。泵送過程中及時清理鋼管表面的混凝土灰漿，保證鋼管拱表面的清潔。h泵送混凝土質量控制：施工前組織有關人員對用于鋼管拱混凝土施工的機械設備進行全面檢查，確保泵送施工的連續性。質量檢查

65、人員認真檢查己頂升壓注部位的混凝土是否密實，發現問題及時向有關部門報告，并及時作相應處理。試驗人員嚴格按己確認的配合比施工，控制好混凝土和其各組成材料的質量。施工過程中按要求留有足夠的試件，并做好值班記錄。混凝土頂升過程中，測量人員隨時對鋼管拱的變形和拱座進行測控。發現異常情況應及時通知現場負責入。當拱肋混凝土強度達到設計強度后，用超聲波對拱內混凝土的密實情況進行檢查，發現問題應及時鉆小孔作壓漿處理。（五）吊桿施工提籃拱吊桿錨固于箱梁邊腹板，吊桿中心線與上翹的底板垂直。吊桿布置成斜吊桿。1 吊桿安裝全橋吊桿采用人工配合30T輪胎吊車安裝，在拱肋混凝土強度達到75以上后進行吊桿安裝，吊桿的安裝由

66、鋼管拱肋上錨桿自上而下穿出，再穿過梁體上的預留孔。穿桿時，先擰上拱肋上的冷鑄墩頭錨的螺母，當吊桿穿過邊縱梁的預留孔后，再擰上墩頭錨的螺母，并調整校正。在整個穿桿過程中，不得碰、擦傷擠包護層及墩頭錨絲螺紋。2 吊桿調整張拉橋面荷載先通過梁體傳給吊桿，再傳遞給拱肋，最后傳遞到橋墩上。由于不同的吊桿施工加載順序會影響吊索的受力不均，如不進行各施工階段吊索隨時調整和現場的實時監控，會造成局部吊桿索力增大，彈性變形過大造成梁體出現裂縫，直接影響拱肋線型和橋梁的使用。索力調整順序如下：拱肋、吊桿安裝完畢后，拱肋混凝土強度達到75以上時，將吊桿調直，進行調索初張拉；卸落拱架且拱肋混凝土達到設計強度，梁體第二

67、次張拉后，索力調整進行第二次張拉。索力最后張拉調整在橋面安裝等引起的沉降后進行。施工中通過對吊桿和拱肋的監測，控制拱肋的應力與變形均在設計允許的范圍內。吊桿進行張拉施加應力時，由1/4跨向兩端對稱進行。兩片拱肋的吊桿在施加預應力過程中須交叉、對稱地進行。張拉嚴格按設計給出的張拉步驟分次進行，根據加載情況(灌注混凝土、橋面鋪裝及橋面系附屬工程)按設計噸位分步張拉，每次張拉過程中除初張拉和終張拉外，均按20分級加載，另外，每次張拉應注意拱腳支座位移情況。吊桿張拉結束后，錨頭處須安裝錨頭防護罩，防護罩內部灌填防腐油脂，防止錨頭銹蝕。吊桿在運輸及安裝過程中應保持順直、無扭彎；保護好外層PE套管，不得產

68、生劃痕，坑槽等質量缺陷；保護好冷鑄鐓頭錨的螺紋及螺帽不受損傷，以免在張拉調索時帶來麻煩。吊桿運輸時應當將吊桿放在墊木上，并用麻繩將吊桿固定在運輸臺車上，錨頭應用麻布進行包裹。將吊桿下穿時應緩慢下穿，不得讓錨頭與拱肋發生碰撞。下穿有困難時，不得進行硬拉硬頂，應檢查原因，排除障礙后再進行。吊桿的張拉必須上下游、橋跨兩側同時對稱進行，張拉控制應力應按照設計值，不同吊桿的張拉力值不能弄混；張拉完畢檢驗確認張拉力及其他無誤后，旋轉螺帽，完成調整索力。（六）橋面系安裝施工護欄、橋面系等二期恒載施工，滿足設計要求和施工規范，注意護欄線型要順直，預留孔位正確無遺漏，保證質量和橋形外觀。待全部二期恒載施工完畢后

69、，實測吊桿力是否符合設計，不符時調整吊桿力至設計值。（七）鋼管拱施工監控1 鋼管拱應力監控鋼管拱受力較為復雜，通過在施工過程中對鋼管拱結構進行適時監控，再根據監測結果對施工過程中的控制參數進行相應調整是完全必要的。具體監控方式及方法以監控單位為準。監測截面鋼管的應力是隨拱肋分節段拼裝施工中自重荷載的增加而逐漸增加，因此應力監測是一個相對長期的跟蹤檢測過程，一般來講，只能采用長期穩定性好的鋼弦式應變計進行檢測。鋼弦式應變計在拱肋節段吊裝之前先安裝到檢測部位，并由儀器讀取初始值，施工過程中，每一個階段因自重荷載增加而產生的檢測截面應力增量，再由儀器在各施工階段讀取，由此產生的應力時間歷程曲線反映了

70、與各施工階段荷載相關的應力變化曲線。待主橋上部結構全部完成后，最終得到的累計應力即結構的恒載應力，這對于今后的全橋荷載試驗和實際承載力檢定具有重要價值。監測方法：在橋梁各節段拱肋鋼結構拼裝后，將應變傳感器布設到測點部位，并采用儀器測讀初讀數(應變)，然后根據拱肋吊裝階段施工進度，進行鋼管壁應力跟蹤測量。測量的時間、步驟和次數應根據施工進度的要求及時調整，原則上每節段安裝時檢測一次，即檢測本節段初始值和己安裝節段因本次施工階段所產生的應變增量，并通過Eg(彈性模量)計算鋼管應力。每次檢測時應特別注意選擇在溫度大致相同的條件下測量，以最大限度減小溫度應力的影響。每次應變檢測時，須記載檢測時的溫度，

71、以便進行溫度應力計算和施工荷載應力的修正與識別。測點布置：根據該橋拱橋的結構特點，選擇二端拱腳、L/4、3L4和跨中拱肋共五個截面為本項目中的控制檢測截面，共計28個測點。這些測點將根據各施工階段的進程分別進行安裝和檢測。由于拱肋結構為超靜定結構，溫度和變化所產生的附加應力將疊加到自重荷載應力上，因此必須同時進行表面溫度測量，根據檢測應變時的測點表面實測溫度，對實測應變作相應的修正。施工應力檢測的目的是通過實測手段，掌握因各階段施工荷載所產生的應力狀態，為確保安全施工、校核設計參數提供參考數據。同時設計單位應提供拱肋各階段拼裝時的理論計算應力和應力控制報警值。2 施工階段的拱軸線變形控制施工過

72、程中各階段的拱軸線標高及縱橫向變形由施工單位負責全程觀測和記錄，并通過鋼管拱支架上的千斤頂和導鏈葫蘆調整。穩定安全度控制目標:任何情況下，結構彈性穩定安全系數4.0；任何情況下，受壓弦桿屈曲安全系數12.0。拱軸線控制的目標參數系根據成拱前的精度從嚴和成拱后可適當放寬的的原則來確定。施工監測時實施雙控，但以拱軸線控制為主，應力監測為輔。（八）機具設備的配備1-96m提籃拱施工機具設備表序號名稱型號單位數量序號名稱型號單位數量1預應力張拉設備臺419直流電焊機臺142發電機200KW臺120氣焊設備臺23壓漿機臺221160t輪胎吊套1430t吊車臺222波紋管卷制機臺1510t電動卷揚機臺12

73、3鋼筋切斷機臺365t電動卷揚機臺324鋼筋調直機臺2720t18m電動葫蘆臺225鋼筋彎曲機臺3820t5m手動葫蘆臺426混凝土輸送車6m3臺495t3m電動葫蘆臺427混凝土輸送泵臺41050t千斤頂臺428插入式振動器臺201120t千斤頂臺429平板式振動器臺61210t千斤頂臺430等離子切割機臺113埋弧自動焊臺331直流焊機臺2114氣體保護焊臺632烘干箱臺215超聲探傷儀臺233氣刨兩用機臺316自制運梁平車臺434空氣壓縮機臺217X射線發生器臺135自動計量砼拌合站套2四、總體施工計劃安排1 工程進度計劃該系桿拱橋施工是五工區五作業工區架梁工期的控制點工程，必須于架梁到

74、達前1個月完成，以保證其他工區架梁的連續進行。計劃橋梁工程于2009年2月20日前全部完成。總體進度安排表編號項 目開始時間結束時間時間（天）1橋梁基礎2008年4月10日2008年6月30日602橋梁承臺2008年5月30日2008年7月30日603橋梁墩身2008年7月30日2008年8月30日304橋梁系梁2008年8月30日2008年12月10日1005鋼管拱加工2008年7月1日2008年10月1日906鋼管拱安裝2008年12月10日2009年2月20日602 總體工期安排計劃開工日期為2008年04月10日，計劃完工日期為2009年2月20日，共10月。3 分項工程安排根據工程總

75、體目標計劃，本橋段分項工程計劃安排如下：樁基礎計劃2008年4月10日開始，到2008年6月30日完成；承臺計劃2008年5月30日開始，到2008年7月30日結束；墩身計劃2008年7月30日開始，到2008年8月30日結束；系梁計劃2008年8月30日開始，到2008年12月10日結束；鋼管拱加工計劃2008年7月1日開始，到2008年10月1日結束；鋼管拱安裝計劃2008年12月10日開始，到2009年2月20日結束。4 施工進度控制結合擬投入本工程的施工資源，以保證均衡生產、工序合理銜接為目標，合理安排主要工程項目的進度計劃。基礎、墩身施工段依次組織施工，各工序之間形成流水作業，施工中

76、做好各種施工資源的合理配置與保證，確保總工期目標實現。4.1 主要分部工程安排原則以五作業工區架梁完成時間倒排工期,以系桿拱橋施工工期控制施工，倒排出各部位工程的計劃施工時間。(1) 架橋機通過:鋼管拱安裝、一次張拉后；（2）鋼管拱安裝：系梁完成30天后；（3）系梁施工：墩身完成30天后；（4）橋梁墩身:橋梁基礎完工后30天；(5) 橋梁基礎:施工準備開始后30天；4.2 橋梁墩身承臺混凝土表面鑿毛及清理，搭設腳手架，綁扎墩身鋼筋，拆除腳手架，拼裝墩身模板、調模及加固，安裝墩帽鋼筋，澆注混凝土，養護，拆模，共需15天，兩個需工作時間30天。墩身2個,1個作業隊, 1個工作面，需工作時間30天。

77、4.3 橋梁基礎鉆孔樁30根,樁長74 m。每墩布置2臺反循環鉆機同時施工，每根樁鉆孔時間5天，清孔10個小時，轉移鉆機至下一個孔并對位需6個小時，故每臺鉆機完成一根樁需要6天。投入鉆機4臺,因此共需工作時間60天。承臺基坑開挖深度大，開挖前需要基坑防護。基坑防護、養生及開挖需18天，破樁頭2天，排水及平整基底1天，打墊層及養護1天，立一步臺模板及調模2天、樁基檢測1天，綁扎鋼筋3天，承臺混凝土澆筑施工2天，則1個承臺施工共需1天。承臺2個,需工作時間60天。五、主要保證措施1 質量目標全線整體質量達到世界一流標準，經得起運營和歷史的檢驗。主體工程質量“零缺陷”，橋梁混凝土結構使用壽命不低于1

78、00年，無砟軌道使用壽命不低于60年。單位工程一次驗收合格率100。 基礎設施達到設計速度目標值要求，一次開通成功。杜絕施工質量大事故及以上等級事故。竣工文件做到真實可靠，規范齊全，實現一次交接合格。2 質量保證體系為保證本工程項目順利實施和兌現本投標文件確定的工程質量目標，根據ISO9001質量管理體系標準和股份公司質量管理體系文件規定，結合股份公司以往從事類似工程的經驗，從組織機構、思想教育、技術管理、施工管理以及規章制度等五個方面建立符合本工程項目的質量保證體系。質量保證體系框圖見上圖。(1)現澆系梁質量保證措施現澆系梁支架根據施工荷載和結構要求進行施工設計，保證其強度、剛度和總體穩定性

79、符合標準，滿足各工況的要求；支架拼裝完成后，經荷載預壓試驗（預壓方案見前面系梁施工處），使用前全面檢查膺架各部連接、支墊狀況及整體穩定性，確保滿足各項設計指標后方可使用。根據橋梁及施工荷載預留上拱度，保持梁部外觀線型與設計一致。外模采用鋼模，立模各種尺寸及模板剛度均要滿足規范要求。模型的平整度、模型接縫嚴格控制，確保砼外觀平順光滑。鋼筋接頭、焊縫長度與質量以及箍筋的位置、保護層的厚度應符合設計和規范要求。拱座及吊桿預埋件的尺寸、方向和位置應嚴格控制。混凝土輸送采用混凝土輸送泵，混凝土澆筑時，應按斜向分段、水平分層、由前向后、左右對稱連續澆筑，一次成型。振搗應做到快插慢拔、不欠振、不過振、不漏振

80、、不漏漿，且避免振動棒碰撞模板和鋼筋。同時跟蹤觀測支架變形情況，發現異常及時處理。外側設專人檢查模板是否松動，同時敲擊模板，檢查混凝土是否密實。現澆系梁線型控制很重要，按照信息化施工，對各工況應力和變形跟蹤監測和偏差分析，及時采取糾正措施，以使梁體線型流暢，符合設計要求。混凝土澆筑完畢后按要求及時灑水養護，達到設計要求強度及彈性模量后，方可進行預應力束張拉，張拉工藝和順序按規范和設計規定進行。安排富有經驗的技術人員現場指導預應力張拉作業，按雙控指標，確保施加預應力值的準確。預應力束孔道壓漿時，要嚴格按照真空輔助壓漿工藝操作。(2)下承式鋼管混凝土提籃拱重點質量控制措施彎管精度控制措施在正式彎管

81、前，要進行彎管工藝評定試驗，彎管工藝評定需要解決兩方面的問題，一是彎管實測曲率與理論曲率是否一致；二是加熱后焊縫和母材的熱影響區機械性能是否有大的改變，試彎過程中，需要對中頻彎管機的加熱溫度，給進速度，導模板的曲率等進行修正，特別是導模板的曲率，要考慮彎曲的回彈影響。通過熱彎工藝評定試驗，確定熱彎溫度。鋼管縱向彎曲偏差要求：f/DL/100，且不大于10mm。鋼管的橢圓度（失圓度）：f/D3/1000，且不大于5mm。鋼管管端的不平度：f/DL/500，且不大于3mm。焊接質量的控制措施螺旋焊管是在自動流水線上生產，焊接質量易于保證，焊接質量控制的重點在鋼管拱加工廠和工地，正式開焊前，應根據工

82、廠的設備、人員、采用的焊接材料，焊接工藝等進行焊接工藝評定試驗，以此確定適合工廠設備，人員，管理等方面的最佳工藝參數。施工過程中，除了嚴格執行焊接工藝操作規程外，還需要對焊縫的內外質量進行檢驗，螺旋焊管焊縫要求通過100超聲波和100X射線檢測。a 焊工應經過考核合格，并取得相應施焊條件的資格證書后方可上崗施焊。每條焊縫應有焊工的鋼印，焊縫質量檢查結果，應記入檢查記錄薄。b 焊接工藝必須經過評定，確保焊接質量；確定的工藝參數，施工中不得隨意改動。焊接工藝評定的試驗內容按鐵路橋涵施工技術規范和鐵路鋼橋制造規范(TB 10221-98)執行。c 焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖和鋼結構工程施工及

83、驗收規范(GBJ 205-83)的要求。在施焊中不得任意加大焊縫，避免焊縫立體交叉和在一處集中大量焊縫，同時焊縫的布置應盡可能對稱于構件中心；母材的非焊接部位嚴禁焊接引弧。d 焊接工作宜在室內進行，濕度不宜高于80；焊接環境溫度，在結構表面潮濕或刮大風、陣雨天氣下，又無適當保護措施時，不得進行焊接；主要桿件應在組裝后24小時內焊接。e 鋼管的焊縫等級按設計圖紙要求執行。各部位的焊縫應在焊接24小時后進行無損檢驗。超聲波探傷比例為焊縫長度的100；X射線探傷檢查比例為焊縫長度的10。焊縫探傷方法和報告，應符合國家有關規定。f 外觀檢查和探傷結果有不允許的缺陷時，應按規范的有關規定進行焊縫磨修及返

84、修焊。氣孔、裂紋、夾渣、未熔透等超出規定時，應查明原因，用碳弧刨清除缺陷，用原焊接方法進行返修焊；返修焊和焊縫應隨即鏟磨勻順，并按原質量要求進行復驗。返修焊次數不宜超過兩次。g 所以鋼管必須在焊縫經檢查達到要求后，方可進行結構的防腐涂裝。安裝精度控制措施本橋采用萬能桿件支架，能方便地調整各吊裝段的空間位置，吊裝過程中必須加強對拱軸線的觀測，重點控制管端接口和各吊桿孔的位置，注意控制焊接變形。A 鋼管拱肋要求一定要在工廠進行預拼。B 鋼管混凝土拱橋中，鋼管骨架的制作與安裝，按鐵路工程質量檢驗評定標準的要求執行，要求如下：a 焊接厚度保證率：90(用超聲波檢查)b 焊接氣孔率： 10(用X射線檢查

85、)c 內弧偏離設計弧線：8mm(樣板檢查)d 每段拱肋內弧長：0，10mm(用鋼尺丈量)e 鋼管直徑：2mm(用尺量每一個接縫)f 軸線橫向偏移：拱頂1/5000；L/4-1/6000(用經緯儀檢查)g 拱肋接縫錯臺：3mm(樣板檢查)h 拱頂、拱腳及接頭點高程：20，0mm(用水準儀檢查)C 鋼管構件出廠應具備完整的驗收資料，經監理工程師檢驗合格后鋼管拱肋方可吊運出廠。在出廠之前和工地吊裝之前的存放，應防止變形和生銹。D 鋼管構件出廠前應提供下述驗收資料：a 鋼材的質量證明書及抽樣檢驗報告；b 焊接材料質量證明書和烘焙；c 涂裝材料質量證明書；d 焊接工藝評定報告；e 焊縫質量外觀檢測報告；

86、f 內部探傷報告；g 鋼管加工施工圖(含原設計圖、設計變更文件以及制作中對技術問題的處理的協議文件)；h 鋼管構件幾何尺寸檢驗報告；i 按工序檢驗所發現的缺陷及處理方法記錄；j 鋼管構件加工出廠產品合格證；拱肋混凝土質量的控制措施a 混凝土輸送管在布置時，盡量減少和避免使用彎管；b 混凝土在灌注前，對混凝土輸送泵、輸送管的狀態和密封性進行試車檢查，發現問題及時處理，確保設備狀態良好，避免灌注過程發生故障，導致灌注停頓，影響灌注質量；c 混凝土拌制時，應嚴格按配合比配料，計量要準確，拌合要均勻，凈拌合時間應大于2min，確保出斗時有良好的和易性和流動性；d 混凝土在灌注過程中，若供料不及時或其他

87、原因造成中斷，立即進行反泵，以防止混凝土在泵管內停留時間過長造成堵管；e 泵送混凝土時，必須兩邊對稱泵送，泵送速度應加強協調，盡量對稱頂升，特別是接近拱頂時，要注意避免一邊上升過快。拱頂應設隔板及排氣孔。；f 混凝土終凝后，用小錘敲擊和超聲波探測儀對拱肋內混凝土的密室度進行全面檢查和探測，防止存在脫空。3 安全保證措施(1)嚴格按照交通管理部門的規定，辦理相關的道路臨時改移、臨時占用手續，并采取相應的防護措施確保安全暢通。(2)貝雷梁支架架設完成后，在貝雷梁兩側搭設2m高護欄，并掛設安全網。(3)施工期間經常與氣象單位取得聯系，避開惡劣天氣，才可以吊裝作業。(4)鋼管拱上弦桿上方設置安全欄桿及

88、踏步，確保鋼管拱安裝焊接吊裝人員安全地到達作業面，吊裝段組對口及橫斜撐安裝口下方掛設安全網。(5)現場施工建立明確的崗位責任制，嚴格紀律，統一指揮、統一信號、統一行動。(6)高空作業人員選用專門訓練且體檢合格的人員，施工中必須戴安全帽，系好安全帶。嚴禁高空作業時，向下或向上拋扔機具，工具及材料，避免意外事故的發生。(7)施工現場禁止非施工人員進入。(8)施工現場必須有相應的設備以備用。(9)拱肋的安裝為高空作業，拱肋提升到高空時，施工人員不得進入危險區冒險作業。(10)派專職安全檢查人員進行現場監督，并對施工人員進行安全宣傳教育，嚴格遵守建筑安裝工人安全技術操作規程。(11)進入施工現場必須佩

89、戴安全帽，高空作業系好安全帶。(12)各種機電設備必須有安全接地和觸電保護器，機電設備操作人員嚴禁灑后操作。(13)施工現場必須做到文明施工，創造良好的施工環境。4 冬季和雨季保證措施本段線路所經地區屬亞熱帶海洋性季風氣候，全年寒暑變化明顯，溫和濕潤，四季分明。年平均降雨量在6001400mm左右，60的降雨量主要集中在68月份。年平均氣溫在1116，極端最高氣溫為40，最冷月平均氣溫在15，沿線土壤最大凍結深度0.3m以下。根據總體施工計劃安排和該地區的氣候特點，冬季和雨季期間施工在所難免，因此，做好冬季、雨季施工的防凍、防雨措施及施工質量、安全保證措施是至關重要的。 (1) 冬季施工安排1

90、.1 施工安排大體積混凝土、墩臺等外露面大的混凝土結構、梁部高標號混凝土等盡量不安排在冬季施工。若必須施工時，應安排在白天氣溫高時施工。預應力混凝土的孔道壓漿應在正溫下進行。1.2 施工措施拌制混凝土的各項材料的溫度，應滿足混凝土拌和物攪拌合成后需要的溫度。當材料原有溫度不能滿足需要時，再考慮對集料加熱。水泥只保溫，不得加熱。攪拌混凝土時，骨料不得帶有冰雪和凍結團塊。嚴格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，應先用熱水或沖洗攪拌機，投料順序為骨料、水、攪拌，再加水泥攪拌，時間應較常溫時延長50%。混凝土拌和物的出機溫度不宜低于10；入模溫度不得低于5。混凝土的運輸時間應盡可能縮短，運輸混凝土的容

91、器應有保溫措施。混凝土在澆筑前應清除模板、鋼筋上的冰雪和污垢，成型開始養護時的溫度，用蓄熱法養護時不得低于10；用蒸汽法養護時不得低于5；細薄結構不得低于8。(2) 雨季施工安排2.1 施工安排準備雨期施工的防洪材料、機具和必要的遮雨設施。工程材料特別是水泥、鋼筋應防水、防潮；施工機械防洪水淹沒。雨期施工的工作面不宜過大，應逐段、逐片分期施工；對有排洪要求的河渠內工程全部安排在枯水期間完成，對有可能受洪水危害的工程，在雨季施工時應有防洪搶險措施。2.2 施工措施雨期施工應加強地基不良地段沉陷的觀測，基礎施工應防止雨水浸泡基坑，若被浸泡，應挖除被浸泡部分，用與基礎同樣的材料回填。基坑要設擋水梗，

92、防止地面水流入。基坑內設集水井，配足抽水機，坡道內設接水措施。基坑挖好后應及時澆筑混凝土或墊層，防止被水浸泡。施工前對排水系統應進行檢查、疏通或加固，必要時增加排水措施。雨后模板及鋼筋上的淤泥、雜物，在澆筑混凝土前應清除干凈。雷區應設置防雷措施，露天使用的電器設備要有可靠的防漏電措施。水中墩要盡量避免在雨季施工，無法避免的時候要隨時注意把握天氣預報。(3) 雨季施工應急預案(1)雨季來臨前期，應做好人員勞動力的準備和安排；平時材料應準備充足并有足夠的富余，確保雨季不因材料問題而影響工期。(2)防暴雨措施。接到暴雨預報后，及時遮蓋施工物資材料、機械設備、電器設備等，以保證其不被雨水淋打、浸泡。暴

93、雨出現時，立即停止場內所有混凝土施工、吊裝作業、焊接作業以及其他有危險性的施工作業；施工車輛暫停行駛；切斷高壓電源，關閉現場發電、用電設備。(3)雨季防雷措施。場區內電站、發電房等處于雷擊區的機械設備全部裝設防雷保護設施，防止雷電擊毀設備、擊傷人員。防雷保護設施應符合有關規定的要求，并定期檢查。雷電出現時，立即停止場內電器設備操作、焊接作業以及其他有危險性的施工作業。(4)雨季防冰雹措施。接到冰雹預報后，及時遮蓋施工機械設備、電器設備等，以防被冰雹擊打損壞。冰雹出現時，立即停止場內所有施工作業，組織人員迅速撤離現場，進入預置的庇護所。(4) 冬季施工應急預案(1)適時調整施工安排，主動回避風險

94、。根據當地氣候規律安排施工，在工期計劃安排中充分考慮氣候影響的不利因素，留有因回避風險、采取應急措施而調整工期的余地。當預報近期有風雪降溫等惡劣天氣時，應進行調整，回避風險，根據險情預報合理安排生產計劃。(2)冬季當氣溫急劇下降時對臨時道路采取防滑處理；對混凝土工程及時覆蓋并進行保溫養護，防止混凝土受凍；機械勤換水換油并采取其它防凍措施。(3)冬春季防風減災應對措施。設置設備、設施的防滑移、防傾覆鎖定裝置，接到大風預報時，及時加固薄弱部位。大風開始襲擊時，立即停止高空、吊運、移梁等作業，必要時進行鎖定、錨固，防止機械設備傾翻、滑移事故的發生；立即切斷電源，防止電傷事故的發生。(4)秋冬季防大霧應對措施。大霧天氣出現時要停止起重作業、高空作業等危險性較大的施工:封閉道路并設立相關警示牌，在車輛確實需要通過時，安全部門要安排人員現場指揮車輛緩慢行駛。