1、目 錄1.編制依據2.工程概況3.施工準備4.施工總體思路及部署5.主要項目施工方法6.質量控制措施7.安全防護措施8.文明施工措施9環境保護措施10.職業健康措施11.提交資料12.附圖1編制依據 1.1三號反應堆廠房外裝卸龍門架施工階段鋼結構施工總布置圖0819XX-JGS02-0011.2XX龍門架基礎結構施工圖0819XX-JGS011.3龍門架鋼結構施工詳圖0819XX-JGS021.4鋼結構工程反應堆廠房龍門架0426JT02121.5鋼結構工程 主要和次要鋼結構工程0426JT02011.6鋼結構工程 主要和次要鋼結構的無損檢驗0426JT02131.7建筑鋼結構焊接技術規程JG

2、J81-20021.8鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程JGJ82-911.9碳鋼、低合金鋼焊接構件焊接后熱處理方法JB/T6046-921.10鋼結構施工手冊1.11鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-20011.12碳鋼焊條GB/T5117-19951.13低合金鋼焊條GB/T5118-19951.14埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 529319991.15 其它相關設計文件及工程變更、澄清2工程概況本方案適用于xxx龍門架其作用是反應堆廠房在施工建造階段和正常運行階段把設備從標高0.000提升到20.000m標高的B、B軸間操作平臺上，然后通過運輸平板車運入反應堆廠房中。施

3、工階段最大吊運能力是3800KN，正常運行階段最大吊運能力是700KN。龍門架與反應堆安全殼呈徑向布置，3#龍門架的縱向中心線位于3#反應堆廠房174.00060線上，與設備閘門的中心線重合。3#核島龍門架主體結構輪廓尺寸長寬高=25.9510.130.65米。由四根大型箱型立柱、上下部桁架支撐、柱間橫梁、柱間支撐、柱外側支撐、700KN吊車梁、3800KN吊車梁、20.000m標高B、B軸間操作平臺、螺栓張拉機平臺及維護結構等組成的大型焊接與栓接組合的鋼結構工程。龍門架油漆涂層系統為PEC200，面漆顏色為藍色。2.1鋼柱概況鋼柱有A軸柱和B軸柱各兩根箱形立柱，各柱由柱腳、柱身、柱帽三部分組

4、成，其中柱腳板材質為Q390C，有長為4.4米的高強螺栓與之固定連接，每根螺桿下部焊接有與螺桿相同材質的錨固塊。鋼柱總長度為30.650m，其中A柱每根重約30.8t，B柱每根重約38.6t。A柱柱身截面1300920mm,柱腳由一塊1350970120mm柱腳底板和一塊轉軸支座及一塊板厚為125mm下部板組成。在柱腳附近的柱身一側腹板上設有一830830mm的人孔；從柱腳沿柱身4787.5mm的柱身四壁設有T形加勁肋，接著T形加勁肋沿柱身高度四壁設有角鋼加勁肋；柱身橫向設置若干橫隔加強板，且每隔一個橫隔板，以橫隔板為中心在柱身腹板一側預留600*1200mm的人孔；28.065m標高A柱橫梁

5、的節點連接板直接與柱身橫向連接；柱帽由一塊60mm厚的柱頂支撐，一塊60mm厚加勁肋等組成。B柱柱身截面13001040mm，柱腳由一塊18001530120mm的柱腳板，六塊120mm厚抗剪板，3塊40mm厚的柱腳加勁板，六塊螺栓墊板組成。從柱腳沿柱身2880mm的柱身四壁設有T形加勁肋，接著T形加勁肋柱身高度四壁設有角鋼加勁肋；柱身橫向設置若干加強隔板，且每隔一個橫隔板，以橫隔板為中心在柱身腹板一側預留600*1200mm的人孔；柱帽由一塊上部支撐板，一塊加勁肋等組成。柱身的主要材料見附表1。2.2 桁架及支撐概況龍門架桁架及柱間支撐共有六榀，其中上部桁架兩榀，其弦桿由兩塊18mm厚鋼板為

6、翼緣與一塊帶有縱向加勁勒的腹板組成，腹桿形式采取人字形，斜桿由兩塊12mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成H型截面，豎桿一種采用H型截面鋼組成，另一種由兩塊18mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成H型截面，外形尺寸為：25.0m33.382m，每榀重量約為18.8t；下部桁架兩榀，其弦桿形式同上部桁架，腹桿形式采取X型，豎桿一種由兩塊18mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成H型截面，另一種由兩塊16mm厚鋼板為翼緣與一塊12mm厚鋼板為腹板組成H型截面，斜桿采用兩塊翼緣板和一塊腹板組成H型截面，尺寸為：25.0m39.75m，每榀重量約為25.5t；A、B軸柱間支撐各一

7、榀，柱間支撐的弦桿由兩塊12mm厚鋼板為翼緣與一塊8mm厚鋼板為腹板組成，腹桿體系為X型，由兩翼緣與一腹板組成的H型截面，尺寸為：7.5m33.6m，其中A軸支撐重量約為4.8t，B軸支撐重量約為5.6t。主要材料表情況見附表22.3 700KN吊車軌道梁與支撐平臺梁概況龍門架700KN吊車軌道梁標高為28.925m，作用是施工階段協助3800KN吊車起吊重型設備時完成設備定向和定位之用和用于裝卸輕型部件。兩根軌道梁分三個梁段，分別為中間梁段、位于B軸段梁與位于A軸段梁三部分，總跨度為27m，每根重約3.5t。吊車軌道梁主要是由兩大小不等翼緣及中間一腹板組成工字型梁，上部翼緣兩側分別設一加強腹

8、板，翼緣與腹板之間設有若干縱向加強肋，另外在A軸、A軸、B軸、B軸，下翼緣處分別設支撐支座。支承平臺的B軸橫梁，B軸橫梁，A軸橫梁。A軸橫梁為工字梁，腹板上設有縱向、橫向加強肋，梁尺寸為75006001965mm，重約4t；B軸橫梁為箱形梁，梁上翼板設有重載軌道梁和運輸軌梁的支墩，其一側腹板和下翼板設有縱向加勁肋，在梁的兩端各設三塊隔板，梁尺寸750010001240mm，重約7.9t；B軸橫梁為工字梁，梁尺寸75003001280mm，重約4t；腹板上設有縱向加勁肋和橫向加強肋。2.4 20.000m標高操作平臺和螺栓張拉機平臺工程概況XX操作平臺標高20.000m，并設有4根以設備閘門中心

9、線為中線的軌道，通過活動連接平臺與反應堆廠房內部結構相連，并將重型部件運入反應堆廠房。它為核島設備從外面轉運進設備閘門的中轉平臺。總長9770mm，寬9250mm，總重約為25.240t。操作平臺體系由平臺下鋼管支撐、平臺骨架、花紋鋼板面板三部份組成。鋼管支撐為A字形結構，主桿件為兩根2738的20#鋼管，其余桿件采用219.16.3的20#鋼管制成。支撐長約8450mm，底寬約7520mm，重約1.423t。平臺骨架體系主要由H型鋼和工字鋼組成；平臺面板采用花紋鋼板，約118m2。操作平臺骨架的連接形式為螺栓連接。平臺由兩側和中間三片組成。兩端支承在龍門架鋼梁上，并用高強螺栓限位連接。螺栓張

10、拉機平臺由平臺支撐、平臺骨架、花紋鋼板面板及鋼格柵板組成。平臺支撐、平臺骨架體系主要由角鋼、H型鋼和工字鋼組成；面板AA軸線中部采用花紋鋼板。螺栓張拉機平臺骨架的連接形式為螺栓連接。2.5 3800KN吊車梁3800KN吊車是在施工安裝階段用于起吊重型設備和運入反應堆廠房。3800KN吊車對于3號反應堆龍門架，吊車在33.500m標高的上部軌道上運行。軌道梁由上部翼緣為80mm厚鋼板、下部翼緣為40mm厚鋼板以及帶有縱向加勁肋的22mm厚鋼板為腹板組成工字梁。軌道梁總長29m、跨度為25m，每根重約33.021t（不含支撐桁架）。在軌道梁下部翼緣有兩個支墩與A柱、B柱柱帽連接，軌道梁一側還設有

11、由型鋼組成的框架支撐桁架，支撐桁架的連接、支撐桁架與吊車軌道梁的連接為栓焊組合連接。2.6 XX樓梯及爬梯概況為了能夠通至龍門架各個標高在0m標高到20m標高設有樓梯，在20m標高到33.715m設有爬梯。樓梯位于B與B柱之間，樓梯立柱之間的跨度為4075mm，在9.305m及19.055m處分別設有K型支撐。樓梯兩立柱采用HW250*250*9*14的型鋼組成，樓梯走道平臺及踏步板邊緣采用20b槽鋼及L50505作為支撐梁。樓梯走道平臺及踏步采用鋼格柵板，在樓梯平臺及走道邊緣設有豎向欄桿以作防護之用，護欄桿與梯梁、平臺梁之間用螺栓連接固定，豎向欄桿的安裝詳見標準圖CSTN.29C002。爬梯

12、的制作詳見建筑鐵結構標準圖CSTN.29C002。2.7龍門架主體結構質保要求鋼柱、桁架及柱間支撐、軸間橫向支撐、20.000m標高操作平臺、吊車梁屬于主要鋼結構，質保等級為QA1級。樓梯（爬梯）、工作走道等屬于次要鋼結構，其質保等級為QA3級。2.8 主要技術條件2.8.1 鋼柱、桁架及柱間支撐、操作平臺、吊車軌道梁，屬于主要鋼結構，其質保等級為QA1級。樓梯（爬梯）屬于次要鋼結構，其質保等級為QA3級。2.8.2龍門架鋼結構各構件零件選用的鋼材材質分別為：低合金鋼Q345B、Q345C、Q390B、Q390B-Z35、Q390C、Q390D；碳素結構鋼Q235A、Q235B、Q235C、Q

13、235C-Z35；法國標準鋼材S355K2；鍛件材質20MnMoNb。2.8.3龍門架鋼結構的焊接方式采用手工電弧焊和埋弧焊，其中埋弧焊主要用于柱身、桁架、700KN吊車梁、3800KN吊車梁、平臺梁將柱間橫梁等的焊接。對于碳素結構鋼如Q235B、Q235C等的焊接，手工電弧焊接焊條選用E43XX型電焊條，埋弧焊焊絲及焊劑選用H08MnA+SJ14HR、H08MnHR+SJ14HR、H08MnA+F4A2等；對低合金鋼如Q345B、Q345C、Q390B等的焊接，手工電弧焊接焊條選用E50XX型電焊條，埋弧焊焊絲及焊劑選用H08MnA+SJ14HR、E5016、H10Mn2+F5A2；對于20

14、MnMoNb鋼的焊接手工電弧焊焊條選用E50XX型。焊接材料必須經質保評審合格后的生產廠家生產的焊接材料且進場后復驗合格方可使用。2.8.4 龍門架的焊接按照建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-2002執行；焊縫等級依據技術規格書0426JT0212鋼結構工程反應堆廠房龍門架和圖紙要求分級；焊縫分類以及相應的檢驗方式和檢驗范圍依據技術規格書0426JT0201鋼結構工程 主要和次要鋼結構工程；無損檢驗依據技術規格書0426JT0213鋼結構工程 主要和次要鋼結構的無損檢驗。2.8.5 龍門架的組裝連接，龍門架構件在車間制作完成后，現場組裝連接都是通過構件節點板螺栓連接。普通螺栓和高強螺栓等的應用

15、應符合現行國家標準要求。2.8.6 鋼柱、桁架及支撐、鋼平臺、700KN吊車軌道梁等的制作、焊接、噴砂油漆和安裝，應按設計規定的相應技術條件、規范和標準執行。2.8.7 各構件制作公差2.8.7.1鋼柱焊接連接制作組裝的允許偏差：箱形截面高度h允許偏差2.0mm箱形截面寬度允許偏差2.0mm垂直度允許偏差b/200，且不應大于3.0mm2.8.7.2鋼柱外形尺寸允許偏差：構件長度公差2.0mm柱截面尺寸連接處允許偏差3.0mm，非連接處允許偏差4.0mm。翼緣板對腹板的垂直度允許偏差連接處1.5mm其它處b/100且5.0mm柱身彎曲矢高允許偏差H/1200且不應大于12.0mm柱身扭曲牛腿處

16、3.0mm，其它處8.0mm柱腳底板平面度5.0mm柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0mm箱型截面連接處對角線差：3.0mm箱型柱身板垂直度：h（b）/150且不應大于5.0mm2.8.7.3 700KN吊車軌道梁和3800KN吊車、20.000m平臺軌道梁制造公差:上翼緣傾斜度公差（翼緣對水平面的傾斜），“L”指翼緣寬度L/100上翼緣凸起公差（上翼緣與翼緣低邊之間的高差）L/100上翼緣跨間的垂直偏差 1/1000上翼緣平整度3mm/m承壓板高度公差（承壓面已磨光）0+2mm長度公差0+5mm長度彎曲度公差（水平偏差）1/1000 2.8.7.4桿件制作的允許偏差：項 目允許偏差（mm）截

17、面高度（h）h 10004.0截面寬度（b）3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度b /100 且不應大于 3.0彎曲矢高l/1000且不應大于10.0扭曲 h /250且不應大于5.0腹板局部平面度（f）t143.0t/ 14 2.02.8.7.5制孔的允許偏差：螺栓孔的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑0.0+1.0圓度2.0垂直度0.03t，且不應大于2.0（t為部件厚度）螺栓孔孔距的允許偏差（mm）螺栓孔孔徑范圍5005011200120130003000同一組內任意兩孔間距離1.01.5相鄰兩組的端孔孔間的距離1.52.02.53.02.8.8焊縫檢驗說明如下表：焊縫類型檢驗方法檢驗范圍

18、A類外觀檢驗100%X射線或超聲檢驗100%B類外觀檢驗100%X射線或超聲檢驗10%C1類外觀檢驗100%液體滲透檢驗100%C2類外觀檢驗100%液體滲透檢驗10%D1類外觀檢驗100%液體滲透檢驗100%D2類外觀檢驗100%液體滲透檢驗10%D3類外觀檢驗100%注：當焊縫為A類或B類時，1級焊縫必須經過100%超聲波探傷。焊縫類型表示方法，例如：1A表示焊縫等級為1級，焊縫類型為A類，以此類推。3.施工準備3.1人員配備序號人員配置數量備注1總工程師1人2焊接工程師1人3熱處理工程師1人4焊接及結構技術員2人5工長2人6質檢員2人7安全員2人8材料管理員2人9無損檢測人員4人10焊工

19、20人11自動埋弧焊工3人12鉚工10人13起重工4人14氣焊工4人15熱處理操作工4人16測量工2人17電工2人18普工若干參與工程施工的工人和管理人員都要求經過質保培訓，安全生產教育；特種作業人員應具備相應的上崗資格,如焊工及焊接操作工必須按HAF603取得相應的資格證書，無損檢測人員需取得鋼結構工程 主要和次要鋼結構的無損檢驗0426JT0213相應的無損檢測資格證書。3.2主要設備機具和工具3.2.1 設備如下表：序號設備名稱型號數量1行車10tLD-10t1臺2行車5tLD-5t2臺3龍門吊10tM10t-221臺4銑邊機XBJ-151臺5剪板刀縱放聯合沖剪機Q34-161臺6車床C

20、A6140/10002臺7搖臂鉆床Z305054221臺8落地砂輪機M30401臺9林肯埋弧焊機DC10002臺10全纖維節能電阻爐RBXD-150-71臺11溫度程序控制箱WCR360-12121臺12履帶式加熱器（帶工裝）WCK-360.121213箱式電阻爐RX3-45-91臺14數控直條切割機GS/2-40001臺15型鋼門型自動埋弧焊MZG-4000H1臺16型鋼翼緣液壓矯正機YJ-608H1臺17松下焊機YD-400AT20臺18遠紅外帶貯藏室焊條烘箱YXH2-1002臺19磁力鉆機J3C-CX-284臺20扭距扳手AC (250-1000)N.m2把21汽車吊25t1臺22汽車吊

21、50t1臺3.2.2工具：螺旋千斤頂、螺旋式卡具、角磨機20個、鋼尺2把、卷尺10把、直角尺5把、鋼絲繩若干、卡蘭若干、焊縫檢驗尺2把、溫濕度計2個、測溫儀1塊、水平尺5把、測風儀1臺等計量器具。3.2.3設備要求運轉正常可靠，檢驗儀器和計量器具經過檢驗合格并在標定有效期內，計量器具應具有有效標定。3.3龍門架材料龍門架鋼結構在制作各分部分項工程前所用板材、型材、焊材、油漆等均應復驗合格。3.4施工方法3.4.1主要項目施工方法鋼柱、桁架、吊車梁、軌道梁等制作工藝方法見“5. 主要項目施工方法”。3.4.2焊接方法龍門架鋼結構的焊接方式采用手工電弧焊和埋弧焊，其中埋弧焊主要用于柱身、桁架、70

22、0KN吊車梁、3800KN吊車梁、平臺梁將柱間橫梁等的焊接。詳見“2.8.3”。3.4.3防腐龍門架防腐施工按照3、4號機組龍門架鋼結構防腐施工方案執行。龍門架防腐工作在車間制作、現場拼裝及現場安裝各階段都會涉及到，車間制作過程中注意高強螺栓摩擦面的處理及保護，現場拼裝過程中防腐一定不能留死角，現場安裝過程中防腐要根據安裝順序及施工操作空間確定防腐時機，但是，一定要在腳手架拆除前完成所有需要在現場進行的防腐工作。3.5技術準備：3.5.1完成施工轉換圖的編制，確保轉換圖與原設計要求相一致，并滿足施工要求；3.5.2組織施工人員熟悉圖紙和相關技術及質量要求；3.5.3編制質量計劃，對龍門架中所涉

23、及到的焊縫形式進行焊接工藝評定，根據焊接工藝評定報告編制生產時的焊接工藝卡；3.5.4施工前進行技術交底，安全交底和相關程序的交底。3.6施工場地的準備3.6.1龍門架制作的場地準備鋼柱、桁架及支撐、700KN吊車軌道梁、鋼平臺等的制作在鋼結構車間外龍門吊下面的場地上進行，場地布置見附圖9。制作平臺應平整、牢固以滿足焊接條件的要求。場地上應有足夠的空間，作為制作區和成品堆放區，成品堆放區與制作區要明顯分開。場地應與噴砂油漆車間聯系方便，并且應配備起重運輸設備，加工設備、焊接設備、熱處理設備等。3.6.2現場拼裝的場地準備在現場規劃出用于鋼柱、桁架、柱間支撐、3800KN吊車梁等的拼裝場地，場地

24、筑混凝土支墩或鋪設鋼平臺，在上鋪設鋼板，在鋼板上制作拼裝胎具，采用測量方式控制拼裝胎具整體平整度，場規劃場地布置見附圖10。現場應配備起重設備、焊接設備及支架等。鋼柱Z-A1（除柱腳及節點后重13.388t）和Z-A2（除柱帽及節點后重13.543t）分二節制作，Z-B1（除柱腳及節點后重12.764t）和Z-B2（除柱帽及節點后重12.625t）分二節制作。在現場將鋼柱各節依次在拼裝胎上進行拼裝，拼裝胎簡圖見附圖4。4.施工總體思路及部署4.1施工總體思路根據龍門架的結構特點及安裝工序，先進行鋼柱和桁架及柱間支撐、橫梁的制作，再進行20.000m標高操作平臺及吊車梁的制作，再進行樓梯及鋼爬梯

25、的制作，最后進行螺栓張拉機平臺和維護的制作。其中鋼柱在車間分節制作，現場拼接；柱身上桁架、柱間支撐安裝節點待鋼柱拼裝好后再與鋼柱焊接；A軸柱身單根重量約30.8噸，根據藍圖將柱身劃分成二節制作：第一節，從柱底板至14.300米標高處，第二節到14.300至30.650米標高處；B軸鋼柱單根重量約38.6噸，根據藍圖將柱身劃分成二節制作，第一節從柱底板至14.900米標高處，第二節從14.900至30.650米標高處，柱腳到現場再與第一節拼接。A、B柱柱帽及A柱柱腳與柱身拼接可根據車間實際情況，盡可能在車間拼接好再出廠。下部桁架的制作采取在車間制作桿件及連接節點，再現場組裝；其弦桿應分成三節制作

26、，以A節點和B節點為分割點，節點單獨制作。上部桁架的上弦桿分三節制作，以A節點和B節點為分割點，下弦桿分成兩節在車間制作，在現場拼裝。柱間支撐在車間制作，現場安裝。20.000m標高操作平臺在車間制作，在現場安裝。3800KN吊車梁按圖紙分兩段制作，再到現場拼裝，并安裝完不影響吊裝部分的工作走道及欄桿。4.2施工部署 鋼構廠負責XX龍門架的制作、拼裝及安裝。 工程運營部負責協調車間與各施工隊的工程進度和關系。 噴砂車間負責噴砂、油漆的施工。 質量管理部負責XX龍門架制作與安裝的質量和質保監查及與外部的接口工作。 測量組負責測量工作。 無損檢測室負責XX龍門架的無損檢測工作。5. 主要項目施工方

27、法5.1鋼柱制作的施工方法及技術措施鋼柱制作的主要工藝流程如下：胎具制作鋼材矯正放樣下料邊緣加工零件裝配焊接（熱處理）變形矯正柱節組裝焊接質量檢查（包括無損檢測）除銹、噴漆驗收出廠鋼柱現場拼接桁架及柱間支撐安裝節點與柱身組裝焊接質量檢查（包括無損檢測）尺寸驗收5.1.2鋼柱下料：根據下料圖將構件尺寸參數輸入到數控直條切割機下料，下料前核查圖紙各零、部件的尺寸及輸入零、部件尺寸參數，確定無誤后再下料。下料時，應留足工藝余量和焊接收縮量，其中工藝余量按板寬度方向上35mm，焊接收縮余量按每米2mm計算。下料前，應首先對鋼材進行調平校直，邊緣要平齊，鋼板整個厚度的切口要光潔，無撕裂或裂口等應滿足GB

28、50205-2001相應規定。下料結束，應及時清理切割邊緣和坡口加工，腹板和翼緣板坡口可進行銑邊處理，休整隔板四條邊的垂直度，以便保證腹翼板與隔板組對精度；同時在第一節或第二節的一段長度方向上預留拼裝余量。特別是對柱腳基座板及墊塊的加工，應保證表面的平整度，從而確保在組裝時基座板和墊塊之間的緊密接觸。5.1.3柱身的組對和焊接順序：柱身的制作在專門的制作胎具上進行，胎具圖見附圖1所示。首先根據放樣下料圖進行腹翼板的拼接、檢驗，在下好的翼緣及腹板上劃出角鋼縱向加勁肋或T型加勁肋和隔板的位置軸線，再進行角鋼縱向加勁肋或T型加勁肋與翼緣和腹板焊接，并校正好。A柱5.200m和B柱3.000m標高處的

29、柱身四壁的T型加勁肋的翼緣板彎曲采用熱彎方法進行。鋼柱柱身組對順序是：a.在胎具上組對兩個翼緣和一個腹板，校正檢查尺寸后，在焊翼緣和腹板內側點焊固定；b.加強隔板組對到翼緣和腹板上并點焊固定，接著完成角鋼加勁肋和隔板的焊接、檢驗；c.組對最后一塊腹板與隔板點焊固定并焊接腹翼板焊縫，再翻身，焊接隔板及角鋼加勁肋及腹翼板的焊接（參照附圖2進行）。由于鋼柱分兩節制作使翼板構件尺寸較長，焊接及吊裝時注意構件變形，在有必要的情況下進行加固。柱帽、柱腳組對和焊接順序：B柱柱腳先在底座板正反面上劃出抗剪錨固板等位置線，檢查無誤后，將抗剪錨固板焊好，然后翻身焊接其它加勁肋等構件。B柱腳的組對和焊接順序見附圖3

30、進行。A柱腳的組對和焊接順序參考B柱腳的組對和焊接順序進行。焊接時先焊靠近中心的焊縫，而后焊接其它焊縫。鋼柱的現場拼裝和焊接順序：根據柱節長度布置混凝土支墩（拼裝胎），并在支墩上安裝預埋鐵件，以柱腳和柱帽的兩支墩為基準，調整其余支墩的位置并用水準儀或張緊的細鋼絲抄平支墩的支撐面，然后在預埋件上焊接固定支架，并用張緊的細鋼絲來保證固定支架的軸線。在每節柱身兩端腹板和翼緣板的中心線上打上樣沖，以便在施工時進行校核。并在接頭附近的腹板和翼緣上焊接兩個用于調節柱間距的耳板，耳板見附圖5。先拼裝第一節與第二節，再拼接柱腳及柱帽，逐節進行，以便于整體長度的控制，保證柱子牛腿的安裝標高。每柱節靠放在支架一側

31、，并使拼接鋼柱各節的腹板中軸線在同一直線上及各節的翼緣中軸線也在同一直線上，再用倒鏈掛在耳板上，調整柱節拼接間距。檢查外形尺寸和拼接處的焊縫坡口和間隙，合格后，進行定位焊和焊接。柱身與柱腳、柱帽拼接好后再將桁架及柱間支撐節點裝到對應位置，裝節點時只能選擇一個測量基準，選擇柱腳或柱帽作為節點標高位置控制基準，700KN吊車梁牛腿在鋼柱吊裝后再安裝到對應位置。鋼制拼裝時應注意柱節的方向性，防止內部隔板、牛腿以及加強腹板的位置不正確，因此在進行拼裝前應標明柱身朝向。現場拼裝焊接順序為：先焊立焊，而后焊平焊和仰焊。每拼好一節，測量一次柱身長度，以便于后面柱節的余量處理，整體組裝完成后，應立即進行無損檢

32、測及補刷油漆的施工，進行柱身外形尺寸檢查，驗收合格后，將柱子編號標明在柱身上，而后吊等待吊裝。5.1.5焊接：焊接應嚴格遵照工藝卡制定的參數和順序進行。焊接時，應對焊縫進行合理的分段，而后嚴格按對稱、同步的方式進行分段退焊，以減少焊接產生的不利影響。必須杜絕不對稱施焊和施焊次序和焊縫走向混亂，以防引起柱身扭曲變形。在施焊過程中，應密切注意焊接變形趨勢，一旦發現有異常情況，應及時分析清楚原因，并采取相應措施，如調整焊接順序，以控制構件的最終變形符合規范要求。5.1.6鋼柱制作過程中的吊運，翻身應根據部件、構件的結構特點、幾何尺寸制作吊具和選擇吊點，以防止吊件變形及傷人。5.1.7鋼柱的尺寸檢查標

33、準 ：GB50205-2001鋼結構工程施工質量及驗收規范和技術規格書0426JT0212鋼結構工程反應堆廠房龍門架的相關規定。詳見“2.8.7.1鋼柱焊接連接制作組裝的允許偏差、2.8.7.2鋼柱外形尺寸允許偏差”。5.1.8鋼柱制作過程中重點注意一下幾點：柱腳、柱帽及第一節、第二節組接時軸線和整體長度控制；鋼柱與桁架及柱間支撐安裝節點位置標高控制；柱腳焊接變形控制；車間制作鋼柱橫截面尺寸，柱身彎曲矢高的控制。5.2 柱基埋件制作施工方法及技術措施5.2.1 柱基礎概況龍門架基礎預埋件包括預埋螺栓和預埋鋼板兩種：A軸的每個柱基包含：材質為20MnMoNb，2根4400mm長的110地腳螺栓、

34、2根1420長的1404.5護套管，4根1300mm長的30地腳螺栓、4根720mm長的30地腳螺栓，預埋鋼板包括11塊規格尺寸不同的S355K2鋼板；B軸的每個柱基的預埋螺栓包括12根4400mm長的110地腳螺栓。5.2.2 110地腳螺栓及其錨板、為外委加工件，本方案主要描述地腳螺栓與其上的錨板的焊接。5.2.3 車間組焊5.2.3.1 柱基座拼裝工藝流程詳見下圖（以A柱為例）。先決條件檢查查無損檢測幾何尺寸基座板畫線組對返修（若有）焊接、矯正驗收放行 5.2.3.2 按照加工圖在基座板上劃線。5.2.3.3 按照加工圖組對，組對焊接順序詳見”附圖3：A柱底板、B柱柱腳裝配圖”。5.2.

35、4 焊接過程做好嚴格遵守焊接工藝紀律，基座板及地腳螺栓焊接過程做好焊接變形控制措施。5.2.5 焊后無損檢驗：焊后無損檢驗項目及比例按照本方案“2.8.8焊縫檢驗說明”規定執行。5.2.6 對于A柱基礎，將預埋鋼板（包括基座板、墊塊、導向槽）組件以及錨栓（含錨板）分別出廠。對于B柱基礎由于沒有預埋鋼板，只在車間將導向槽、錨栓（錨板）分別組焊后出廠，現場預埋組裝就位。5.3桁架及柱間支撐制作的施工方法及技術措施5.3.1主要工藝流程如下：放大樣摘取零部件尺寸零部件下料桿件制作構件組裝節點配鉆固定節點焊接焊縫和整體尺寸驗收構件拆卸噴砂油漆油漆驗收合格出廠。5.3.2桁架和支撐在制作前應根據圖紙放大

36、樣，具體見附圖6、附圖7，以校核桿件尺寸和節點板的形狀與尺寸，并應留夠加工余量和焊接余量。對于桁架和柱間支撐中由兩翼緣和一腹板組成的H型截面形式的構件，焊接時在H型鋼焊接生產流水線上進行構件的組對、焊接及焊后矯正，最后進行加勁板的手工焊接。5.3.3桁架和柱間支撐的車間組裝：組裝在鋼平臺上進行，以上下弦桿軸線及柱軸線為準線進行放線，要求畫出桿件和節點板的邊緣線，而后用角鋼將位置固定下來；放樣尺寸經檢查合格后，按每個桿件編號進行組裝，組裝前應檢查裝配桿件和節點板是否正確，而后將桿件和節點板用卡具固定好，核查整體尺寸，尺寸無誤后，進行節點與桿件的螺栓孔配鉆，鉆孔時應控制拼接兩端的腹板中線和翼緣中線

37、，使其在同一直線上，并將節點板點焊在節點上或用普通螺栓預裝配進行固定，確保不同板構件的螺栓孔同心，接著進行節點焊接、焊縫檢查和節點板編號，最后進行整體尺寸驗收。5.3.4 桿件制作的允許偏差依據GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范的相關規定，詳見“2.8.7.4桿件制作的允許偏差”。5.3.5桁架及柱間支撐節點制作桁架及柱間支撐節點制作按下料圖下好料后，在其零件上根據制作裝配圖畫線，標識出節點零件間的位置關系，在確定位置關系無誤后再組對焊接。由于節點焊縫集中，零件板厚較薄，焊接過程中易變形，應采用鋼性固定及減小焊接熱輸入的方式減小變形。5.3.6桁架的現場組裝5.3.6.1施工步

38、驟：弦桿與節點板螺栓拼接節點板與A、B軸豎桿螺栓連接斜腹桿就位螺栓連接檢查補漆。5.3.6.2上、下部桁架的現場拼裝主要施工方法：根據弦桿的長度和節點位置布置平臺，以桁架端頭為基準，調整其余平臺支撐位置并用水準儀或張緊的細鋼絲抄平支撐面，然后再按桁架放樣圖焊接拼裝平臺，并用張緊的細鋼絲來保證拼裝平臺的軸線，核查拼裝平臺支架間尺寸，具體見附圖8。先進行上、下弦桿拼裝，按構件的編號，逐件拼裝用螺栓連接好后，接著進行立、斜桿拼裝，同理按構件編號拼裝，節點間的聯接用樣沖或臨時螺栓，所有構件拼裝完成后，檢查整體尺寸合格后，在用高強螺栓將樣沖或臨時螺栓替換。高強螺栓驗收，整體尺寸復核，再按照龍門架防腐質量

39、計劃進行節點防腐。5.3.7高強度螺栓施工高強度螺栓的作業順序：摩擦面抗滑移系數試驗摩擦面處理部件組裝高強度螺栓安裝高強度螺栓檢查防腐保護5.3.7.1摩擦面抗滑移系數試驗螺栓安裝之前應依照相關標準按批做抗滑移系數試驗，其摩擦面抗滑移系數應不小于0.45，并確定摩擦面滿足該抗滑移系數的表面粗糙度要求。5.3.7.2摩擦面處理用噴丸或噴砂方式對構件連接表面進行處理，使其表面粗糙度達到摩擦面抗滑移系數試驗所確定的粗糙度要求。經處理后的摩擦面應采取保護措施，防止沾染贓物和油污，嚴禁在摩擦面上做任何標記。5.3.7.3部件組裝1）在組裝之前，高強度螺栓連接的板迭接觸面應平整，并保持摩擦面干燥、整潔。待

40、連接表面必須進行清理，除去浮銹、油漬、油漆或其它污染物。2）鋼構件經檢查合格后進行螺栓裝配，高強度螺栓連接安裝時，先用沖子校準孔位，再穿入螺栓。在每個節點上應穿入一定數量的臨時螺栓，臨時螺栓的數量不得少于該節點螺栓總數的1/3，且不得少于兩個， 沖釘穿入數量不宜多于臨時螺栓的30%。不得用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防損傷螺紋引起扭矩系數的變化。3）小心地將螺栓裝入螺栓孔內，并不能損壞螺紋，嚴禁用錘子強硬地將螺栓敲打入螺孔內。在空螺栓孔洞里穿入螺栓，并擰至初擰扭矩。用高強螺栓逐個換下沖釘和臨時的普通螺栓，并擰至初擰扭矩。在螺栓頭和螺母下均應放置墊圈，墊圈有倒角的一側應分別朝向螺栓頭、螺母帶圓臺面

41、一側。螺母的級別符號露在可見的一側。5.3.7.4高強度螺栓安裝高強度螺栓的扭矩應分為初擰、終擰。對于大型節點（如龍門架桁架節點）應分為初擰、復擰、終擰。為了使緊固工作毫無干擾地有序進行，且使螺栓的應力正確均勻地分布，施擰必按一定的順序進行。宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應在當天終擰完畢。扭矩值計算如下：高強度螺栓連接副初擰扭矩值：T。=0.065Pcd式中：T。初擰扭矩值（Nm）；Pc 施工預拉力標準值（KN），（詳見鋼結構工程施工質量驗收規范GB502052001 中表，如M24 等級為10.9s 的預拉力為250）；d 螺栓公稱直徑（mm）。高強度螺栓連接副終擰扭矩值：Tc=KPcd式中

42、：Tc初擰扭矩值（Nm）；Pc 施工預拉力標準值（KN）；d 螺栓公稱直徑（mm）；K扭矩系數（取0.110.15）。1）初擰時將扳手扭矩調值至終擰扭矩值的50%左右，緊固螺栓至初擰扭矩值。2）若有復擰，其扭矩值應和初擰扭矩值相同，但初擰和復擰扭矩值之和不能大于終擰扭矩值。3）初擰或復擰后的高強度螺栓應用白色記號筆在螺母上涂上標識(終擰標識為白色)。4）終擰時扳手扭矩調值至終擰扭矩值，緊固螺栓至終擰扭矩值。5）緊固完成后應清除初擰或復擰標識，并在螺栓做好終擰標識。5.3.7.5高強度螺栓的檢查1）安裝完成后應用小錘（0.3Kg）敲擊法對高強度螺栓進行普查，以防漏擰。同時應對其扭矩進行檢查。2）

43、大六角高強度螺栓終擰檢查,對每個節點螺栓數的10%，但不少于一個進行扭矩檢查。檢查時先在螺桿端面和螺母上畫一直線，然后將螺母擰松約60，再用扭矩扳手重新擰緊，使兩線重合，測得此時的扭矩應在0.9Tch1.1Tch范圍內。扭矩檢查應在終擰1h后，24h前完成。螺栓安裝扭矩檢查表見附表6.3）扭剪型高強度螺栓終擰檢查，以目測尾部梅花頭擰斷為合格。未擰斷梅花頭的螺栓數不應節點螺栓數的5%，對未擰斷梅花頭的扭剪型高強度螺栓，應按大六角頭高強度螺栓檢查方法檢查。5.3.7.6防腐保護 在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接處板縫應及時用膩子封閉。經檢查合格后，包括螺栓頭、墊圈和螺母在內的整個接頭均應按龍門

44、架鋼結構的油漆要求進行防腐。5.4 20.000m標高操作平臺施工及技術措施5.4.1 20.000m標高操作平臺施工工藝流程如下：放樣檢查制樣板鋼材調直校平劃線檢查標識下料拼接調平校直第二次劃線下料邊緣處理組對檢查焊接焊縫檢查變形校正號孔檢查鉆孔噴砂油漆驗收出廠5.4.2制作方法5.4.2.1放樣：分別放出平臺的大樣，以縱向梁和軌道梁為縱向基準線，以B軸和B軸為橫向準線。校核各構件的尺寸以及螺栓孔的位置，并以此作為下料和加工的依據。5.4.2.2劃線：劃線根據放樣尺寸進行，但應留足工藝余量，以滿足二次切割加工和焊接收縮造成的尺寸變化。5.4.2.3標識：由于平臺的部件種類繁多，必須加強部件的

45、標識，才能方便快捷而準確地進行平臺的組裝。標識應注明部件的名稱或編號，以及所處的部位。5.4.2.4焊接：鋼平臺的骨架體系除四根軌道梁和各構件的局部連接處的連接板焊接外，其余都是用各種H型鋼和工字鋼進行一定的切割加工、鉆孔，通過螺栓連接。但在焊接橫梁與縱向梁焊接時，應防止施焊不當造成縱梁側彎和扭曲等不良變形。所有骨架組裝通過螺栓連接，應先組裝連接兩端的橫梁與縱梁，而后組裝連接中間橫梁與縱梁，再后組裝連接兩已連接好的橫梁之間的橫梁。焊接操作遵循JGJ81-2002相關規定，螺栓連接應遵循圖紙和GB50205-2001相關規定。平臺骨架的連接主要為螺栓連接。5.4.2.5焊縫檢查：重載軌道支撐梁上

46、翼緣與腹板焊接、重載軌道支撐梁兩端翼緣與腹板的焊接以及重載軌道支撐梁、檢修軌道支撐梁腹板的對接焊縫均為全焊透焊縫，焊縫等級為一級，檢驗范圍為100%的外觀檢查，100%超聲波檢驗；分別由有資格無損檢測人員，對焊縫進行外觀、射線或超聲波探傷檢查，對焊縫外觀和焊縫的尺寸進行檢查，并形成相應的無損檢測及焊縫外觀檢查報告，檢查依據標準按0426JT0213進行。5.5 700KN吊車軌道梁、3800KN吊車軌道梁施工及技術措施5.5.1吊車軌道梁施工工藝流程如下：放樣檢查號料下料調直校平拼接組對焊接焊縫檢驗二次畫線檢查二次切割邊緣加工號料檢查號螺栓孔檢查鉆螺栓孔組裝構件檢查螺栓連接檢查噴砂油漆檢查驗收

47、出廠5.5.2放樣號料放樣下料：在藍圖進行梁的放樣并核查各部件的尺寸，下料前鋼板要完全平整，邊緣要平齊，鋼板整個厚度的切口要光潔，無撕裂或缺口，并在此基礎上制作樣板樣桿。鋼板可用氣割方式下料，板厚小于10mm時也可用剪板機剪切,型鋼采用氣割下料。在下料劃線時，應根據工藝要求預留制作時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。下料結束，應及時清理切割邊緣必要部分進行銑邊處理，并再次進行矯正，達到GB50205-2001的相關要求。5.5.3梁的組裝零件、部件經檢查合格可進行組裝，組裝在專門的胎具上進行。在組裝吊車梁，首先應進行腹翼板的組對，組對好腹翼板后檢查作對偏差，合格后進行腹翼板的焊接，再

48、組對腹板加勁板封頭板及縱向加勁肋。當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材； 對殘留焊疤應修磨平整。組對完成后應檢查尺寸和位置是否正確。進行700KN吊車梁安裝螺栓孔制孔時，由于兩板的間距較大，鉆孔注意精度；3800KN吊車梁安裝螺栓孔待A段與B段拼接完成后在制孔以便確保螺栓孔精度。5.5.4拼裝焊接在各零件組件就位并固定后，經檢查合格，可進行焊接，焊接必須按事先制定的焊接工藝評定進行，不得擅自變動。為減少焊接變形，焊前應將工字梁的翼板用卡具固定在焊接胎具上，實行剛性固定。焊前用螺旋卡具把工字梁的翼板緊緊地卡住，并使翼板下折一定角度。焊接過程中，應對稱、分段、跳焊、同步進行施焊，并在焊接過程中

49、密切注意構件的變形情況，出現異常，應馬上停止，通知技術人員進行分析，待分析清楚原因并制定出相應措施后方可繼續施焊，施焊結束，應及時清理焊縫，并按相應要求進行焊縫的外觀成形和無損檢驗，3800KN吊車梁A段與B段拼接時要起拱10。3800KN吊車梁在現場拼裝流程如下：3800KN吊車梁現場拼裝胎布置主梁分段就位調整主梁水平、垂直度起拱10拼接焊縫焊接支撐桁架與主梁拼裝（該步驟可以調整到拼接焊縫焊接前）整體檢查（尺寸及焊接）。3800KN吊車梁在現場拼重點在于軸線及平整度的控制，可在主梁A段、B段組對及對接焊縫焊接這兩個過程中重點控制，在保證組對精度的基礎上控制其焊接變形，從而控制其拼裝后的整體尺

50、寸。5.5.5梁制作過程中的吊運，翻身應根據部件、構件的結構特點、幾何尺寸制作吊具和選擇吊點，以防止吊件變形。5.5.6 700KN吊車軌道梁和3800KN吊車、20.000m平臺軌道梁制造公差詳見“2.8.7.3 700KN吊車軌道梁和3800KN吊車、20.000m平臺軌道梁制造公差”。5.6龍門架樓梯、爬梯、護欄施工及技術措施龍門架樓梯、爬梯、護欄屬于次要鋼結構，其具體施工及技術措施應按照藍圖進行，制作及安裝驗收按鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001、鋼結構工程 主要和次要鋼結構工程0426JT0201執行。同時按“5.7龍門架制作過程構件標識及成品與半成品的保護”做好標識

51、。5.7龍門架制作的防變形措施和校正措施5.7.1 龍門架制作依據各部件的特點制定相應的措施防止構件變形，如下：柱子、箱型梁的制作,應嚴格根據施工圖紙上尺寸，制作胎具，在制作過程中固定柱子、箱型梁，防止變形從而保證其水平度和垂直度；桁架、柱間支撐、橫梁、操作平臺的平臺梁及軌道梁、螺栓張拉機平臺的平臺梁、700KN吊車梁的制作主體構件為H型構件，因此在型鋼生產線上進行焊接，通過調節焊接過程中的焊道順序來減少變形。B軸19.280m標高箱形梁焊接順序及變形控制：箱形梁內部存在不對稱性，焊接時應針對結構特點分階段焊接。在進行梁身組裝前應將上下翼板腹板加勁肋組對好，并先行焊接。在此階段采用反變形措施，

52、并在焊接結束后，對超標變形進行冷矯正，合格后方可進行柱身的的組對，為減少封閉梁身內部焊縫的焊接，在組裝好上翼板與兩側腹板后，應及時組裝并焊接隔板與上翼板、腹板的焊縫，而后才組裝下翼板。由于箱形梁不能同工字梁一樣可有效的采取焊接胎具來減少變形，因此，在焊接時應從下翼板與腹板間的焊縫開始，焊好第一遍后翻轉梁身，焊接翼板與腹板間的第一遍焊縫和第二遍焊縫，再次翻身焊接下翼板與腹板的地二三遍，如此循環進行。焊接時由四名焊工對稱進行焊接。吊車軌道梁焊接順序和變形控制：制作相應的制作固定支架，使翼緣、腹板固定在相對位置，先將吊車梁上翼緣、下翼緣和腹板進行定位焊后平放于平臺上；焊接時，先焊接腹板與下翼緣焊縫，

53、再焊腹板與上翼緣焊縫；焊接3800KN吊車梁拼接焊縫時，先焊立縫，再焊下翼緣焊縫，最后焊上翼緣焊縫；焊接過程中應采用對稱、分段、跳焊、同步進行施焊，焊接時在腹板兩側對稱、分段、跳焊、同步進行施焊；然后進行加強板的焊接。在焊接過程中密切注意構件的變形情況，出現異常，應馬上停止，通知技術人員進行分析，待分析清楚原因并制定出相應措施后方可繼續施焊。5.7.2 焊接變形的校正構件焊接完畢后造成變形，應及時采取相應的措施進行校正。對H型構件通過型鋼生產線的矯正機進行矯正；對其他類構件的局部變形，矯正時校正時嚴禁使用錘擊校正，應采用靜力頂壓法矯正或熱矯正法，但熱矯正的加熱溫度不得超過500。5.8龍門架制

54、作過程構件標識及成品與半成品的保護由于龍門架構件零件的材料規格、材料材質比較繁多，所以在制作過程中應注意構件的標識。從下料開始就用記號筆在毛料上標明構件的編號、材質、規格，在加工過程中注意標識的清晰，若可能導致標識不清楚或被去掉，要及時將標識移植；若構件上不能進行標識的，須掛牌標識。半成品和成品應分類整齊堆放，按類別、成品、半成品分開整齊堆放，作好標識，用彩條布蓋好。5.9熱處理：對龍門架柱腳及柱頂、3800KN吊車軌道梁中的厚板焊接，需要做焊前預熱、后熱和消應力熱處理，在焊接過程中應控制其層間溫度，具體操作詳見XX龍門架熱處理施工方案。5.10龍門架無損檢測龍門架制作的無損檢驗根據技術規格書

55、0426JT0213、圖紙說明及圖紙要求進行相關無損檢驗，詳見“2.8.8焊縫檢驗說明如下表”。5.11焊縫的返修：在做無損檢測時發現焊縫缺陷，應按焊縫返修通知單確定返修位置，分析原因，制定返修工藝（根據返修工藝評定：用相同的焊接工藝進行返修），進行返修。缺陷采用碳弧氣刨或磨光機去除，無缺陷后進行焊接，清理修補表面，最后按照原焊縫的無損檢測要求進行檢測。同一焊縫位置返修次數不能超過兩次。5.11噴砂油漆處理：構件在車間制作完成后應及時進行噴砂除銹和油漆防腐處理。拼裝和安裝焊縫區域應進行保護。具體操作詳見3、4號機組龍門架鋼結構防腐施工方案。6.質量控制措施6.1由技術人員對施工人員進行詳細的技

56、術、工藝、程序交底。6.2嚴格執行質量計劃控制點。6.3落實“三檢一驗”措施，隨時掌握質量動態，并及時采取措施消滅質量隱患，杜絕質量事故。6.4完善標識，使產品質量具有可追溯性，并可方便組裝和安裝，避免誤漏。6.5工程中的隱蔽部位的施工，在隱蔽前應做好檢查記錄，并經有關質控人員認可。6.6在施工過程中前一道工序檢查合格后方可進入下一道工序。6.7焊接坡口加工應符合要求，焊接前應將焊縫區兩邊各20mm范圍的水、油污等影響焊接的雜質清理干凈，定位點焊長度宜1020mm，間距100200mm左右，埋弧焊時應在焊縫延長線兩端配置引弧板和收弧板（引弧和熄弧長度大于50mm）。焊接完成后，引弧板和息弧板的

57、去除用砂輪切割打磨。在處理焊疤時，一定要留5打磨余量。6.8焊接過程中應采用對稱分段跳焊，合理的焊接順序等方法，控制焊接變形。6.9吊裝及運輸過程的成品保護，吊裝時鋼絲繩與板接觸處墊油布，輕吊輕放。運輸過程中根據成品外形形狀進行合理的放置防止變形，疊放時接觸處墊木塊。6.10根據生產需要進行焊接工藝評定，據評定合格的工藝評定報告，編制焊接工藝卡，焊接操作時嚴格按照焊接工藝卡執行。6.12施工中宜采用反變形法控制角變形；對于厚板構件宜用剛性固定法增加構件焊接時的剛性，盡可能的控制焊接變形。6.12制孔的質量控制詳見“2.8.7.5制孔的允許偏差”。螺栓孔孔距的允許偏差超過上表規定的允許偏差時，應

58、采用與母材材質相匹配焊條補焊后重新制孔，禁止火焰開、擴孔。6.13在室外制作和拼裝時，應做好防風、防雨措施，如搭設防雨棚、拉設防風布等。6.14質檢人員對產品生產過程進行嚴格的檢查和監督，發現問題及時責令相關人員進行整改。7.安全防護措施7.1作業人員個體防護措施作業人員進入施工現場必須佩帶基本安全防護用品：安全帽、安全鞋、工作服；進行高空作業的人員必須系安全帶、穿防滑鞋，將小工具裝入工具袋，禁止隨手拋物；焊接、切割作業人員進行作業必須配備防護服、手套、護目鏡及面罩；打磨作業人員進行打磨作業必須配備手套、防護面罩；作業時衣著要靈便，禁止穿硬底和易滑的鞋靴；禁止穿拖鞋、高跟鞋和帶釘易滑的鞋或光腳

59、進入現場。7.2動火作業防護措施清除動火地點周圍可燃物質或采取有效的隔離方法，遮蓋隔離物應用阻燃材料，嚴禁用塑料薄膜及塑料編織布、泡沫襯墊等易燃物遮蓋隔離；檢查焊、割設備是否完好，必須規范放置設備、設施，嚴禁乙炔橫臥、氧氣、乙炔同放一處，并按安全操作規程進行操作；在有易燃易爆、可燃氣體（粉塵）、帶電、涂裝過油漆的物體及場所進行焊、割明火作業時，除對周邊進行清理外，還必須經相關專業人員現場認可，確認安全后才能動火；作業人員在不了解焊、割物體內部是否安全、是否對相鄰部位有影響或存在危險因素，在未采取有效安全預防措施時禁止焊、割明火作業； 動火人必須持有特殊工種上崗操作證和動火證、并確認安全后才能作

60、業，未經公司安全部門批準不得擅自更換動火人和監護人；經專職消防人員現場安全確認，且由用火單位派有專人在場監護，并準備好相應的滅火器材的情況下，方能在規定的動火范圍和限定的時間內動火作業；動火結束后，應對動火現場進行安全檢查，確認無安全隱患后方可離開作業現場。7.3 施工機具及設備的安全防護措施施工現場的機具設備安放穩固，有可靠的接地、接零、漏電保護裝置，及防雨遮陽裝置，排水暢通。施工現場的機具設備必須由專人管理，定期檢查、維修和保養。施工臨時用電要注意安全，專業電工進行巡檢。嚴禁非電工私拉私接，嚴禁一閘多用，必須保證一機一閘。電動機具電線絕緣良好，并配單獨漏電保護器。各類氣瓶有明顯標志，并分開

61、堆放、使用，乙炔設回火防止器。進行構件吊裝作業前，應對起重設備是否正常運行，對起重用品，如鋼絲繩、卡蘭等進行重點檢查。繩扣、吊索具、倒鏈需經過安全人員驗收后方可使用，不得有裂紋、開焊、壓扁變形等缺陷，使用應規范合理，嚴格執行報廢標準。同時先要檢查吊裝作業區域是否有不穩定因素及作業空間是否滿足作業要求。起吊鋼構件，提升或下降要平穩，避免振動或沖擊。專人指揮，指令要簡明、信號清楚、響亮，嚴禁違章操作。安裝后必須檢查其質量，確認安全后方可卸扣。由于鋼柱分兩節制作使翼板構件尺寸較長、桁架下弦桿構件尺寸較長等構件尺寸較大時，組對或翻身時要吊裝注意安裝。7.3.8作業后，清理場地，滅絕火種，切斷電源，鎖好

62、配電箱，消除焊料余熱后，方可離開。7.4由工長和安全員對施工人員進行安全知識教育，要求工人掌握安全操作規程，施工前進行詳細的安全交底。施工現場設專職安全員進行現場安全措施的落實與監督管理，對現場施工人員，現場機械設備及現場用電進行統一管理。要求參加施工的特殊工種作業人員必須經過培訓，持證上崗。7.5施工用電要注意安全，檢查機械設備接地良好，氧乙炔應安全存放正確使用。7.6配置安全設備設施，如消防器材，漏電保護器等。并經常檢修，以發揮其作用。7.7在箱柱內部施焊時，焊工除配戴防護用具外，還通過鼓風機向柱身內吹入新鮮空氣，及時排除有害煙霧。同時，焊工不允許穿涼鞋，赤膊上陣，以防范觸電和被燙傷等事故

63、。焊工還應在焊接過程中戴上口罩。7.8在制作箱柱、桁架、支撐平臺梁、操作平臺、吊車梁時，有的構件需不斷翻轉進行焊接，翻轉構件前，應檢查翻轉工具的穩固，牢靠，翻轉時注意操作正確，禁止無關人員接近。7.9龍門架制作各構件調運過程中，應根據構件特點進行裝載，防止構件變形和構件裝載穩固。構件在現場拼裝場地，吊運時要設定警戒區域，拉好警戒線，不準無關人員進入，保證吊運過程安全。7.10落實公司有關安全生產的規章制度，進行定期和不定期的安全生產檢查，并形成記錄，發現不良勢頭，及時整頓，消除事故隱患。7.11危險源分析清單表格：（見附表6）8.文明施工措施8.1施工人員作業時盡量控制粉塵飛揚，粉塵場所應設置

64、吸塵和除塵設施或設備，必須做好操作后的場地清理，及時打掃，清理施工中產生的渣、屑等。8.2實施環保目標責任制。8.3保護好施工周圍的工具設備、安全網、標識牌等，防止損壞。8.4作業時盡量控制噪音影響，對噪聲過大的設備盡可能不用或少用。在施工中采取防護等措施，把噪音降低到最低限度。8.5加強施工材料堆放管理。所有的材料、構件嚴格按平面布置堆放，標識齊全，堆放整齊，保持現場文明整潔。8.6在施工區禁止焚燒有毒、有異味物體。8.7加強作業場所的管理，強化文明施工措施，形成文明施工意識。8.8環境保護措施參照核電工程安全文明施工標準化圖冊執行。9環境保護措施9.1加強現場檢查和監控工作加強對施工現場粉

65、塵、噪音、強光、垃圾的監測和監控，根據現場的實際情況及時采取措施消除粉塵、廢氣和垃圾的污染，減小噪音、強光對周圍環境的影響。9.2 實施環保目標責任制。9.3 施工前技術員必須對班組進行技術交底，施工員及安全員對班組進行安全交底。操作人員必須按照交底要求進行施工。9.4 加強對施工人員的消防管理工作。切實加強火源管理，易燃、易爆物品設指定存放地點，防火工具齊全。9.5 加強施工材料堆放管理。所有的材料、構件嚴格按平面布置堆放，標識齊全，堆放整齊，保持現場文明整潔。9.6 保證施工完成后場地的清潔、衛生。組織人員進行場地清理，做到工完場清。9.7 作業時盡量控制噪音影響，對噪聲過大的設備盡可能不

66、用或少用。在施工中采取防護等措施，把噪音降低到最低限度。9.8 在施工區禁止焚燒有毒物體。9.9 車間內作業時產生的有毒有害氣體的防護要做好，通風設施要齊全，使有毒有害氣體能及時排出。10.職業健康措施10.1對施工人員普及職業衛生知識，督促勞動者遵守勞動衛生和職業病防治法律、法規、標準和崗位操作規程，指導施工人員正確使用職業病防護設備和正確穿戴勞動防護用品。10.2施工作業人員進入現場必須佩戴安全防護用品，高空作業時系好安全帶，盡量避免交叉作業。10.3不得安排有職業禁忌的施工人員從事其所禁忌的作業；對在職業健康檢查中發現有與所從事的職業相關的健康損害的施工人員，應當調離原工作崗位，并妥善安

67、置。10.4應當將工作過程中可能產生的職業病危害及其后果、職業病防護措施等如實告知施工人員，并實行交底簽字后方可上崗，不得隱瞞或者欺騙。10.5合理安排作業時間和施工工序，保證作業人員得到充足的休息。11 提交資料11.1材料質量證明文件11.2焊接工藝評定報告11.3構件尺寸檢查記錄11.4焊接過程記錄11.5高強螺栓力矩驗收11.6無損探傷檢驗報告11.7龍門架熱處理施工紀錄11.8龍門架熱處理工藝卡11.9檢驗批資料，成品、半成品加工出廠合格證11.10焊接工藝卡12.附錄附表1：鋼柱柱身的主要材料附表2：桁架的主要材料附表3：XX龍門架熱處理施工記錄附表4：XX龍門架熱處理工藝卡附表5

68、：表危險源識別及評價附表6：XX龍門架尺寸檢查記錄附表7：XX龍門架力矩檢查記錄表附表8：25T汽車吊起重性能附表9：50T汽車吊起重性能附圖1：鋼柱拼裝胎附圖2：A、B柱裝配圖附圖3：A、B柱柱腳裝配圖附圖4：鋼柱現場拼裝胎簡圖附圖5：鋼柱現場拼裝調節耳板位置示意圖附圖6：下部桁架放樣基準線示意圖附圖7：下部桁架放樣基準線示意圖附圖8：桁架現場拼裝胎具簡圖附圖9：車間制作場地布置圖附圖10：XX龍門架現場拼裝場地附表1.鋼柱柱身的主要材料鋼柱柱身部件材質規格A軸鋼柱0.00m14.30m腹板翼緣0.00m5.20m加勁肋5.20m14.30m加勁肋Q390BQ390BQ345BQ345B13

69、00315890325d=30/d=15180*180*1814.30m30.65m腹板翼緣加勁肋Q235BQ235BQ345B1300310900315180*180*18B軸鋼柱0.00m5.60m腹板翼緣0.00m3.000m加勁肋3.000m5.600m加勁肋Q390BQ390BQ345BQ345B1300325990325d=30/d=15180*180*185.60m14.90m腹板翼緣加勁肋Q235BQ235BQ345B1300315990320180*180*1814.90m30.65m腹板翼緣加勁肋Q235BQ235BQ345B13003101000320180*180*18

70、附表2.桁架的主要材料構件部件材料規格構件部件材料規格下部桁架弦桿斜桿1斜桿 2A豎桿B豎桿d=18/d=820d=12/d=8d=18/d=8d=18/d=8d=16/d=12上部桁架弦桿豎桿1豎桿2斜桿d=18/d=820d=18/d=8HW250*250d=12/d=8A軸支撐弦桿腹桿d=12/d=8d=25/d=15B軸支撐弦桿腹桿d=12/d=8d=15/d=12附表3.XX龍門架熱處理施工記錄工程名稱工件名稱工件編號熱處理設備設備標定有效期熱處理時間熱處理工藝卡編號操作人員熱處理單位預熱起始時間起始溫度終止時間終止溫度升溫起始時間起始溫度溫度升至400C的時間終止時間終止溫度保溫起

71、始時間起始溫度終止時間終止溫度降溫起始時間起始溫度溫度降至400C的時間終止時間終止溫度記錄員質檢員工長質檢部： 年 月 日附表4 XX龍門架熱處理工藝卡中國核工業二四建設有限有限公司福清核電項目部產品圖號/共 頁第 頁構件編號構件名稱： 母材金屬接頭簡圖接頭形式母材厚度處理設備處理方法熱處理說明熱 處 理 工 藝 參 數序號起始溫度升溫速度保溫溫度保溫時間降溫速度結束溫度備注熱處理曲線工藝操作人工藝編制工藝審核附表5：危險源識別及評價序號作業活動危險源可能導致的事故現有控制措施1龍門架構件制作過程吊裝鋼絲繩打結、扭曲、編結不規范起重傷害方案、技術交底、檢查驗收制度2鋼絲繩有銹蝕、磨損或斷絲等

72、起重傷害技術交底、現場檢查把關3鋼絲繩與物體棱角直接接觸無保護措施起重傷害技術交底、現場檢查把關4吊裝帶有斷絲等不符合要求起重傷害采購控制和進場檢驗制度5因吊索、物品脫落，人站在吊物的下側方易傷人、傷物物體打擊方案、技術交底、現場檢查把關6焊接作業電焊機未單獨設開關、防觸電裝置不符合要求觸電安全培訓教育、現場檢查把關7電焊機放置地方無防雨防砸措施觸電技術交底、現場檢查把關8電焊機的焊鉗和焊把線有破損或絕緣不好觸電技術交底、現場檢查把關9電氣焊明火作業垂直下有易燃物品或其他作業人員火災技術交底、現場檢查把關10氧氣瓶、乙炔瓶和焊點間的距離不符合要求火災技術交底、現場檢查把關11箱體內施工操作空間

73、狹小及空氣質量的不達標撞傷及空氣污染技術交底，佩戴口罩，使用鼓風機保證空氣流通12施工用電施工機具設備未使用專用開關箱，未執行“一機一閘一漏一箱”的規定觸電安全培訓教育、現場檢查把關13構件擺放構件側翻砸傷物體打擊方案、技術交底、現場檢查把關附表6XX龍門架尺寸檢查記錄表XX尺寸檢查記錄表編號：共 頁 第 頁施工單位XX子項工程名稱XX龍門架工程部位施工圖編號XX構件編號檢查日期序號檢查項目實際尺寸(mm)理論尺寸(mm)偏差（mm）允許偏差（mm）123456檢測結果符合規范圖紙要求。技 術 員班 組 長工 長質量檢查員附表7XX龍門架力矩檢查記錄表XX力矩檢查記錄表編號：共 頁 第 頁施工

74、單位XX子項工程名稱XX龍門架工程部位施工圖編號XX構件編號檢查日期序號螺栓規格實測終擰力矩（NM）初擰力矩（NM）終擰力矩（NM）云線為抽檢節點1Mxxxx2Mxxxx3Mxxxx說明：該節點Mxxxx共xx顆，Mxxxx共xx顆，Mxxxx共xx顆。檢測結果主體結構高強螺栓力矩檢查按節點數抽檢10且不少于10個，每個節點按螺栓數抽10且不少于2個，實測終擰力矩滿足要求。技 術 員班 組 長工 長質量檢查員附表825T汽車吊起重性能表臂長 幅度10.2m13.75m17.3m20.85m24.4m27.95m31.5m3m25t17.5t3.5m20.6t17.5t12.2t9.5t4m18

75、t17.5t12.2t9.5t4.5m16.3t15.8t12.2t9.5t7.5t5m14.5t14.4t12.2t9.5t7.5t5.5m13.5t13.2t12.2t9.5t7.5t7t6m12.3t12.2t11.3t9.2t7.5t7t5.1t6.5m11.2t11t10.5t8.8t7.5t7t5.1t7m10.2t10t9.8t8.5t7.2t7t5.1t7.5m9.4t9.2t9.1t8.1t6.8t6.7t5.1t8m8.6t8.4t8.1t7.8t6.6t6.4t5.1t8.5m87.9t7.3t7t6.3t6.1t5t9m7.1t6.6t6.4t6t5.8t4.8t10m

76、5.9t5.4t5.3t5.4t5t4.4t12m43.8t3.8t3.9t3.6t3.7t14m2.7t2.8t2.9t2.7t2.8t16m2t2.1t2t2t18m1.4t1.6t1.5t1.6t20m1.1t1.1t1.2t22m0.8t0.8t0.9t24m0.6t0.7t26m0.4t0.5t28m0.3t29m0.2t附表950T汽車吊起重性能M主臂長（米）半徑（米）10.7 16.6 25.4 32.8 40.1 3.0 50.0 3.5 45.0 4.0 38.0 4.5 34.0 5.0 30.5 24.7 5.5 28.0 23.8 6.0 24.0 22.2 15.3

77、6.5 21.0 20.0 15.0 7.0 18.5 18.0 14.0 10.8 8.0 14.5 14.0 12.4 9.2 7.5 9.0 11.5 11.2 11.1 8.8 6.5 10.0 9.2 10.0 7.5 6.0 12.0 8.4 7.5 6.5 5.3 16.0 4.6 5.1 5.7 4.7 18.0 4.0 4.7 3.9 19.0 3.1 3.7 3.3 20.0 2.3 2.9 2.9 2.0 1.8 2.3 2.4 24.0 1.8 2.0 25.0 1.4 1.5 28.0 1.2 30.0 0.8 附圖1：鋼柱拼裝胎附圖2：A、B柱裝配圖附圖3：A柱基座板板、B柱柱腳裝配圖 (1) B柱柱腳的組對及焊接順序(2) A柱底板的組對及焊接順序附圖4：附圖5：附圖6：附圖7：附圖8：附圖9：車間制作場地布置圖