1、1. 工程概況 中國石化湖南成品油管道油庫及站場建設工程 ，主要分為儲油罐區、庫區系統、公路發油區、輔助生產區及綜合樓等單項工程,主要工程為新建14臺5000m3臺內浮頂油罐、2臺1000 m3拱頂消防水罐、3臺500m3拱頂罐、10套汽車上裝發油系統、倒罐系統、掃倉系統、消防系統、生活污水和油污水處理系統、綜合辦公樓1棟，發油管理室1棟以及配套的電氣設施等。2.1簡述根據罐的現場情況及我公司在同類工程的施工經驗，安裝油罐采用電動葫蘆啟動倒裝法進行安裝施工。2.2編制依據油罐施工圖及設計要求；石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規范 SH3046-92石油化工鋼制設備抗震設計規范 SH3048-

2、1999立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范 GBJ50128-2005；立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范 GB50341-2003中國石化銷售企業油庫建設標準 試行碳素鋼結構 GB/T700-2006鍋爐和壓力容器用鋼板 GB713-2008熱軋鋼板和鋼帶尺寸，外形，重量允許偏差 GB/T709-2006鋼制石油儲罐防腐蝕技術規范 GB50393-20082.3施工準備參加施工圖紙會審，組織施工技術人員根據施工圖紙編制施工技術方案及材料預算并報業主、監理進行審批；組織參加施工的班組熟悉圖紙，并將審批后的施工方案下發到施工班組，結合著施工圖紙熟悉整個施工過程及施工技術要求，對有疑問及不清楚的地方

3、由技術人員進行解答同時進行技術交底；組織所有參加施工的人員學習業主的有關規章、制度，并進行罐區內施工方面安全教育,使所有參戰職工能嚴格遵守庫區管理的各項規定；組織施工機具的調遣工作，確保在開工前所有的施工機具到位；對施工用手段用料、技措用料進行調遣或就地進行購買，確保在施工前所需的這部分物資到位；對業主供料的材料進行出庫及進行檢驗，并運到施工現場的預制場地，以保證工程開工油罐預制施工的需要；聯系業主及監理對施工用場地、水、電等進行協調、解決，并將施工用電、水等有業主指定的位置接到施工場地，以滿足施工需要；按照施工用材料的材質，根據焊接工藝評定編制施工焊接工藝卡，并對所有施焊的焊工進行專業交底，

4、保證參加焊接的焊工是具有所焊材質資質并在有效期內的合格焊工；按照施工圖編制排版圖，并核對管道、人孔、附屬結構等需在罐壁或罐頂開孔或焊接的部位、開孔補強板的覆蓋部位是否開在或蓋住焊縫或離焊縫的距離太近，并對排版圖進行相應的調整，以滿足設計及規范的要求。并根據排版圖及鋼板的規格、尺寸編制下料方案，確定最佳的下料尺寸；安裝卷板機、剪板機并進行調試，確保運轉良好，同時用鋼板及道木鋪設一個臨時平臺，以滿足施工需要。2.4材料驗收及保管建造儲罐所選用的材料和附件，應符合設計要求，并具有質量合格證明書，質量合格證明書中應標明鋼號、規格、化學成份、力學性能、供貨狀態及材料標準，當無質量證明書或對質量證明書有疑

5、問時，應對材料和附件進行復驗，合格后方可批準使用；焊接用（焊條、焊絲、焊劑）應具有質量合格證明書，焊條的質量合格證明書應包括熔敷金屬的化學成份和機械性能，當無質量合格證明書或對質量合格證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗；建造儲罐所選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結疤、拉裂、折疊、夾渣、重皮等現象，其表面質量應符合國家標準GB700/GB709的規定；鋼板的表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合表9.4.4.4的允許偏差的規定： 鋼板厚度的允許偏差 鋼板厚度（mm）允許偏差（mm）44.55.567825-0.3-0.5-0.8-0.8鋼板應做標記，并按材質

6、、規格、厚度等分類存放，存放過程中應防止鋼板產生變形，嚴禁用帶棱角的物體墊底；型材應按規格存放，存放過程中防止型材產生變形，并應做標記；焊材入庫應嚴格驗收，并做好標記：焊材庫必須干燥通風，庫房內不得放置有毒氣體和腐蝕性介質；焊材庫房內溫度不得低于5，空氣相對濕度不應高于60%，并做好記錄；焊材存放，應離開地面和墻壁的距離均不得少于300mm，并嚴防焊材受潮；焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放；建立焊材領用臺帳，對每次焊材領用的數量、規格、牌號、批號、時間、焊接部位、由領用人簽字后發放，以保證領用的焊材的可追溯性；2.5基礎驗收儲罐安裝前應由業主、監理及土建施工隊按土建基礎的設計文

7、件和相應的施工規范進行驗收，合格后方可交付我方進行安裝，同時辦理工序交接卡并由共檢各方簽字確認；儲罐安裝前，應對基礎的表面進行復查，并應符合下列規定：基礎中心標高允許偏差為20mm；支承罐壁的基礎表面，其高度差應符合下列規定：當有環梁時，每10m弧長內任意兩點的高度差不得大于6mm，整個圓周長度內任意兩點高度差不得大于12mm；瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度。當油罐直徑小于時，可從基礎中心向基礎周邊拉線測量，基礎表面每范圍內測點不得少于點（小于的基礎按計算），基礎表面凹凸度允許偏差不得大于。.2.6預制加工根據平面布置圖安裝好卷板機，壁板的下料及滾弧由

8、一臺25t汽車吊和一臺插板機配合，預制半成品在胎具上擺放運至堆放場地。按安裝程序把預制半成品擺放于施工現場。儲罐的預制，幾何尺寸控制是關鍵，控制好罐體的預制質量是確保罐體總體質量的根本。首先技術人員要根據圖樣及材料到貨的情況對每臺罐進行排版，并經項目技術負責人審核后，作為下料施工及安裝階段的依據；做好底板、壁板、頂板的排版。坡口的加工采用氧-乙炔半自動切割，嚴格控制幾何尺寸、坡口尺寸，坡口板邊緣板采用弧形軌道配合半自動小車進行切割。罐壁板的預制采用下凈料的方法控制每圈的幾何尺寸，每張壁板下料長度，充分考慮焊縫的間隙和焊接收縮量。罐壁板周長誤差應小于15mm。壁板滾弧應準確，然后在專用胎具上放置

9、和運輸。3、儲罐預制一般要求構件的曲率半徑為10m，檢測弧度的弧形樣板的弦長不得小于2m，直線樣板的長度不得小于1m，測量焊縫角變形的樣板其弦長不得小于1m；樣板用厚度為0.751.2mm的厚鐵皮制成，周邊應光滑、整齊，為了避免樣板變形可用扁鐵或木板加固，樣板上應注明工程名稱、部件及曲率半徑。預制前，應用直線樣板檢查鋼板的局部平面度間隙不應大于4mm。號料前，應核對鋼板材質、規格，鋼板放置要平。在鋼板上定出基準線，然后劃出長度，寬度的切割線，經檢查后，在切割線上打上樣沖眼，并用白油漆作出標記，在切割線內側50mm處劃出檢查線，同時在鋼板上角標明罐號、排板編號、規格與邊緣加工等符號。鋼板切割及焊

10、縫坡口加工，宜采用機械加工或半自動火焰切割機加工，罐底板、邊緣板的圓弧邊緣可采用手工火焰切割。坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。3.、罐底板預制底板預制前，應根據圖樣要求及材料規格繪制排版圖，罐底排版形式如下圖：底圈邊緣板直徑比設計直徑放大30mm，過中心的中幅板尺寸比設計尺寸放大60mm。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。中幅板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于300mm。罐底邊緣板的對接焊縫全部采用帶墊板的對接接頭形式，其下料的單面坡口角度為302.5，對接接頭坡口形式如下圖：5mm墊板邊緣板50mm22

11、mm點焊6mm10mm605點焊弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙e1宜為67mm，內側間隙e2宜為812mm，弓形邊緣板的對接接頭間隙形式見下圖：弓形邊緣板直邊切割采用半自動切割機切割，弧形段有手工氧炔焰切割，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大32mm，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內部小3mm下料，邊緣板預制的質量要求如下圖示：e2e1弓形邊緣板的對接接頭間隙示意圖ECABDF罐底板弓形邊板測量部位圖 弓形邊板尺寸允許偏差(mm) 測 量 部 位允 許 偏 差長度AB CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差AD-BC3罐底板中幅板下料，采用半自動切割機，下料按底板排版圖尺寸進行，其預制質

12、量要求見下圖。中幅板的邊緣小板切割亦采用半自動切割機，與邊緣板間對接邊留存150mm，等焊接龜甲縫時再精確下料。測量部位環縫對焊(mm)板長AB(CD)10m環縫搭接(mm)寬度AB、BD、EF12長度AB、CD1.51.5對角線之差AD-BC23直線度AC、BD11AB23ABEFCD中幅板尺寸測量部位5、罐壁板預制罐壁板預制前應繪制排版圖，排版圖應符合下列要求： 各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于200mm。罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于200mm；與環向

13、焊縫之間的距離不得小于100mm。包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。壁板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。壁板寬度變更時，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應高度的厚度。坡口型式及尺寸要符合圖樣的要求；罐壁板尺寸允許偏差應符合設計技術文件規定；罐壁板采用凈料法進行預制，壁板的周長按下式進行計算：L=(Di+)-nb+na+式中： L 壁板周長(mm)；Di油罐內徑(mm)； 油罐壁厚(mm)b對接接頭間隙(mm)；每條焊縫收縮量(mm)一般為23mm，每塊壁板長度偏差值(mm)；n單圈壁板的數量罐壁板預制用火焰切割機進行放線切割下料，壁板預制不留調整板，一次下凈料，

14、預制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，要求預制精度高。壁板吊到火焰切割機旁進行劃線，核對尺寸，用龍門切割機進行切割先割橫焊縫的坡口一側，后切割立焊縫坡口的一側，割時先按安裝尺寸下料，后按圖紙的坡口尺寸切割。壁板尺寸允許偏差 測量部位環縫對焊(mm)板長AB(CD)10m環縫搭接(mm)寬度AB、BD、EF12長度AB、CD1.51.5對角線之差AD-BC23直線度AC、BD11AB23ABEFCD壁板尺寸測量部位壁板下料后，根據質量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合要求，縱縫對接接頭的坡口角度應為605，鈍邊F為1mm，組對間隙G應為3mm，坡口形

15、式見下圖：GGSSFFS10mm 縱縫對接接頭的坡口 S10mm環縫對接接頭的坡口角度應為505，鈍邊F為1mm，組對間隙G應為3mm，坡口形式見下圖。S2S2GFFGS1S1S112mm6S112mm壁板預制合格后，運到指定地點存放，存放地點距滾板機較近，存放時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開150mm。壁板下料后檢查合格后，在滾板機上滾弧，滾弧時應用前后拖架，壁卷制后，應直立放在平臺上，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不大于4mm.垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。預制壁板時，應用吊車或吊裝機具配合，防止在卷制過程中使已卷成的圓弧回直或變形，卷制好的壁板應用專用胎架運輸、存

16、放。6、罐拱頂頂板預制固定頂頂板預制前應繪制排版圖，在符合設計要求的同時，應保證頂板任意兩條相鄰焊縫的間距不得小于200mm，固定頂頂板排版圖如下：固定頂頂板排版示意圖拱頂頂板采用搭接頭形式，搭接寬度不得小于5倍板厚，具體搭接尺寸見下圖： 拱頂頂板下料時，瓜皮板的幾何尺寸見下圖：加強肋采用扁鋼冷煨成形，成形后用弧形樣板檢查其間隙不得大于2mm；瓜皮板可在胎具上拼裝，定位焊后，焊接頂板應緊貼胎具，并用弧形樣板檢查，其間隙不得大于5mm加強肋的搭接接頭的搭接長度不得小于加強肋寬度的2倍；加強肋與頂板組焊，應在胎具上進行，并按圖樣要求，先放置徑向加強肋。后聯環向肋，肋邊與頂板應緊貼，瓜皮板與加強肋之

17、間的角焊縫應在胎具上焊接后脫胎；瓜皮板預制成形后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm；預制好的瓜皮板存放時應按弧形墊牢，妥善存放，每垛塊數宜為57塊；7、構件預制加強圈、包邊角鋼等弧形構件的成形采用冷加工的方法。熱煨成形的構件不得有過燒、變質現象，其厚度減薄量不應大于1mm。弧形構件成型后，應用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不大于4mm。“劈八字”角鋼除熱煨成型外，亦可采用鋼板組對，但應設肋板，肋板間隔應符合設計要求；盤梯在現場整體預制，可按下列方法下料。計算法： P=R1（1+tg2） 式中：P盤梯曲率半徑（mm）；R1盤梯中

18、心到罐中心平面的投影的距離（mm）；盤梯螺旋上升角（）；圖解法：HOOOL2L1hb1FHGEDCBAb1盤梯展開圖H儲罐高度；L1盤梯外側展開弧長；L2盤梯內側展開弧長；h盤梯踏步高度；b1盤梯側板寬度；8、儲罐安裝方法根據現有施工條件及施工現場的實際情況，確定在5000m3內浮頂油罐的安裝采用內部立柱倒鏈提倒裝法進行施工，該種施工方法可以減少大型吊裝設備的使用及減少高空作業量，操作方法安全、簡單、方便、容易控制，同時安全系數較高。9、施工工藝流程：施工準備編制施工技術方案技術交底材料驗收繪制排版圖基礎驗收底板鋪設、焊接頂圈壁板組對、焊接包邊角鋼組焊拱頂組對、焊接內部立柱、脹圈安裝、倒鏈及提

19、升裝置安裝第二圈壁板圍板，立縫焊接頂圈壁板及拱頂提升，二圈壁就位，預留立縫組焊頂圈壁板與二圈壁板間環向焊縫組焊，三圈壁板圍板，立縫焊接上部罐體提升，三圈壁板就位，預留立縫組焊二圈壁板與三圈壁板間環向焊縫焊接，以后各圈壁板按此組焊底圈壁板組焊完畢，焊接與底板的大角焊縫罐體盤梯安裝，附件安裝罐體幾何尺寸檢查罐底真空試漏，罐注水試驗，內浮頂試浮，基礎沉降試驗儲罐竣工交工10、底板鋪設、焊接儲罐基礎進行復查，按平面圖的方位，在儲罐基礎上劃出兩條相互垂直的中心線，并注意在儲罐安裝過程中不得損壞基礎，如有損傷，必須進行修復；底板的下表面進行噴砂除銹除銹程度為Sa2.5級，經甲方共檢合格后立即涂刷第一道環氧

20、煤瀝青漆，應注意每塊板的邊緣50mm的范圍內不刷，待漆層表干后涂刷第二環氧煤瀝青漆，直到漆層實干后并經共檢合格，填寫隱蔽記錄并經甲方簽字認可后方可用于底板的鋪設；按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基礎中心線重合，在儲罐中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標記；按排版圖由罐底中心板向兩端逐塊鋪設中間一行中幅板，從中間一行開始，向兩側逐行鋪設中幅板，每行中幅板應由兩側依次鋪設，鋪設時應先鋪設中幅板，后鋪設邊緣板，中幅板應搭接在邊緣板的上面，搭接寬度不得小于60mm，中幅板之間的搭接寬度為40mm,底板的搭接寬度允許偏差為5mm；搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角。切角長度應為搭

21、接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的23。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。如下圖所示。AL2L2/3LB 底板三層鋼板重疊部分的切角A上層底板；B上層板覆蓋的焊縫；L搭接寬度 11、壁板、拱頂的組裝按照安裝圓內半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內側100mm畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記；壁板運到施工現場后應逐張檢查壁板的預制質量，合格后方可組裝，需重新校正時應防止出現錘痕；組裝頂圈壁板前應在安裝圓的內側捍上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計算 ：n*a/21432底圈壁板安裝示意圖 式中：墊板厚度（mm）；n壁板立焊縫數；a

22、每條立焊縫的收縮量（mm），手工焊取2； 壁板逐張組對，安裝縱縫組對卡具及方楔子，用以將壁板固定。整圈壁板全部組立后調整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板的垂直度應符合以下要求，并檢查1m高處任意點半徑的偏差不得超過32mm。 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6mm。 壁板的垂直允許偏差，不大于3mm。 縱向焊縫的錯邊量，不大于1mm。 環向焊縫的錯邊量(任意點)，不大于板厚的2/10，且不大于3mm。頂圈壁板組裝、焊接完畢并經檢查符合設計要求后，進行包邊角鋼的的安裝，安裝前應先檢查預制的包邊角鋼的弧度和翹曲度，符合要求后安裝包邊角

23、鋼，并應符合下列要求： 包邊角鋼與壁板搭接時應先焊角鋼的對接縫，再焊角鋼的與壁板內壁搭接的間斷角焊縫，最后焊角鋼的與壁板外壁搭接的連續角焊縫； 包邊角鋼高出壁板的局部允許偏差為4mm，包邊角鋼應緊貼壁板，其間隙不得大2mm； 包邊角鋼的自身連接必須采用全焊透的對接接頭； 包邊角鋼的對接接頭坡口形式見下圖：罐頂拱頂板的組裝應按下列程序進行： 在罐內設置組裝拱頂的臨時支架，拱頂高度宜比設計值高出5080mm； 在包邊角鋼和臨時支架上劃出每塊拱頂的位置線，并焊上擋板； 罐頂拱頂組裝時應在軸對稱的位置上先組裝兩塊或四塊瓜皮板，調整后進行定位焊，在組裝其它的瓜皮板，并調整寬度，搭接寬度為40mm,搭接寬

24、度的允許偏差為5mm，最后焊接拱頂內側間斷焊縫及肋板焊縫； 安裝拱頂中心頂板、透光孔、量油孔、泡沫發生器及防護欄桿等附件； 拱頂焊接成形后應用弧形樣板檢查，其間隙必得大于15mm。拱頂組裝完畢，安裝內部吊裝立柱和脹圈，吊裝立柱使用DN200鋼管，壁板脹圈使用槽鋼制作，罐體提升使用10t電動倒鏈。頂圈壁板及拱頂安裝焊接完畢后，在罐體外圍第二圈壁板，第二圈壁板圍在頂圈壁板外側，壁板圍好后焊接立焊縫，必須留一條立縫不焊接，在該立縫兩側的壁板上焊耳子，用倒鏈拉住。使用油罐內部的倒鏈提升油罐的頂圈壁板及拱頂，當提升高度與圍在外側的第二圈壁的股后是齊平時，將第二圈壁板外側的倒鏈拉緊，將頂圈壁板與第二圈壁板

25、找齊，焊接預留的立焊縫，立焊縫焊接后，焊接頂圈壁板與第二圈壁板的環向焊縫。然后在第二圈壁板的外側圍第三圈壁板，第三圈壁板的安裝與焊接與第二圈壁板的安裝方法相同，以后各圈壁板的安裝與罐體的提升均按此方法進行直至罐體的最后一圈壁板安裝完畢。最后一圈壁板安裝后，進行底圈壁板與底板之間角焊縫的焊接，角焊縫焊接完畢后，焊接罐底板的預留焊縫。12、儲罐的焊接油罐的焊接采用手工電弧焊，所有參加焊接的焊工必須是具有該種材質合格項目、焊接位置資格的且在有效期內的合格焊工；焊接前應確定有按國家現行壓力容器焊接工藝評定和施工驗收規范的規定所做的焊接工藝評定，保證焊接工藝評定覆蓋率100。儲罐材質為Q235-B，焊條

26、選用J427焊條。焊條使用前應按要求進行烘干，并應有專人負責保管和發放、回收，焊藥脫落、焊芯生銹及受潮較重的焊條不得使用。焊材保管室內應安裝除濕機，保證室內相對濕度不大于60%，從保管室領用到現場的焊條，在現場使用時間不超過4小時。焊材干燥要求溫度一覽表 序號焊材名稱及牌號烘干溫度烘干時間(h)恒溫溫度允許使用時間(h)1J427100-1500.5-11008焊接應嚴格按焊接工藝規范進行，不得隨意變動焊接工藝參數，焊接前應根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡并下發到施工人員手中，并對所有施焊的焊工進行技術交底；焊縫的定位焊及工卡具焊接應由合格焊工進行，焊接工藝應同正式焊接相同，定位焊長度不宜小于5

27、0mm；焊接前應檢查組裝質量，坡口及坡口兩側20mm范圍內的泥砂、鐵銹、水分、油污應全部清除干凈，并充分干燥；板厚大于等于6mm的搭接焊縫，至少焊兩遍，有下列任何一種焊接環境，若無有效防護不得施焊：雨天或風速超過8m/s時；大氣相對濕度超過90%；焊接順序,為減少焊接的收縮變形規定焊接順序如下:罐底板： 中幅板先焊短焊縫，后焊長焊縫，采用分段退焊或跳焊； 邊緣板先焊外緣板的焊縫，中幅板與邊緣板的收縮焊縫最后焊接； 壁板與底板角焊縫應由數對焊工由罐內外沿同一方向分段退焊，焊工要均布。罐壁板:應先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。罐拱頂 先焊內側焊縫，后焊外側焊縫，徑向長

28、焊縫采用對稱分段由中心向外退焊。 頂板與包邊角鋼，采用多名焊工對稱均勻分布。沿同一方向分段退焊。焊縫咬邊及母材的傷疤應進行修補,卡具割磨后的母材 表面應補焊或修磨,內部缺陷的修補,應將缺陷消除后,嚴格按焊接工藝要求補焊,同一部位返修不宜超過二次,若超過二次須經技術總負責人批準。焊接設備應執行加強保養，嚴格使用制度；13、罐底焊接弓形邊緣板的對焊采用手工焊。先焊其外側300mm焊縫，打底焊后進行滲透檢查，以第二層開始每層錯開5070mm，焊接完成，上部磨平，邊緣對接焊縫的其余部分在大角焊縫焊完后進行，為控制焊接引起的角變形，將坡口處用夾具向上提起68mm。中幅板的焊接采用手工焊。焊接長縫時，采用

29、如下防變形措施。 距邊緣板2m范圍內焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對后再焊接。 邊緣板剩余部分對接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進行焊接。 焊完后，切割出邊板與底板的接縫坡口。 龜甲縫點焊時，為防止變形，使用如下圖卡具，龜甲縫打底焊時，分成的均勻8等份，同時焊接。罐底由中幅板和邊緣板組成,罐底板諸焊縫均采用搭接焊，.底板鋪設前,其下表面應涂刷防腐涂料,邊緣50mm范圍內不刷.基礎驗收合格后,確定方位畫出中心線，得出中點、畫出墊板，邊緣板安裝位置線，其中邊緣板安裝鋪設按設計直徑和基礎坡度長度外加收縮余量來確定半徑。邊緣板之間鋪設間隙外側為6mm，內側為8mm。中幅板鋪設時，按照排版圖從中心向四

30、周鋪設邊緣板依安裝位置線鋪設，墊板與相鄰兩塊底板中的一塊先點焊，底板與墊板應貼緊，其間隙不大于1mm。中幅板組對時,其間隙控制在46mm之間。底板與墊板之間的點焊應按焊接技術措施規定的次序嚴格執行。罐底板組對時按以下基本程序進行：中幅板劃分為若干區域，先施焊畫出區域內的短縫，再將區域聯成大片，最后焊大片之間的長縫；邊緣板焊接時，先將邊緣板外端350mm500mm焊接完畢，并經無損檢測合格。待底圈大角焊縫焊接完畢，最后焊接中幅板與邊板的預留縫，罐底焊接采用數名焊工對稱布置分段退焊法，焊接要嚴格執行工藝程序，對違反操作程序的應立即予以制止。罐底板焊接時，須采取以下防變形措施： 焊接短縫時，應在焊縫

31、的兩端離邊緣150mm處打上背板（背板長度不小于600mm，寬度不小于150mm）。 焊接通長縫時，用龍門板將 22號槽鋼固定于焊縫兩側，離焊縫200mm并卡緊。 焊縫大角度時，底圈罐壁與邊緣板之間每隔1.5m 打一斜撐，與罐壁成45角，支撐桿長度1.2m左右。 罐底焊接完畢，檢查凹凸度，凹凸變形的深度不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm，并對所有焊縫進行真空試驗，試驗總壓值不得低于0.063Mpa。14、壁板焊接壁板焊接先焊立縫，再焊環縫，焊接時，先焊外部，后焊內部，焊縫采用手工焊，拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。如有損傷，應按標準進行修補。鋼板表面的焊疤應打磨平整。為防止焊縫角變

32、形，除應嚴格執行焊接工藝外，尚應設置必要工裝，做好防變形措施。第一圈壁板組焊完畢后，其幾何尺寸要求應符合下表的規定。檢 查 項 目允許偏差(mm)相鄰兩壁板上口水平偏差2整個圓周上任意兩點的水平偏差6垂直度31m 高度處罐壁內表面任意點的半徑偏差25立縫錯邊量1.5其它各圈壁板組焊完畢后，幾何尺寸應要求符合下表的要求。序號檢 查 項 目允許偏差 （mm）1其它各圈壁板垂直度0.3% H2角變形1210122563縱縫錯邊量0.1且1.5mm4環縫錯邊量0.2且3mm5局部凹凸度25132510壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應符合下表的要求序號檢查項目允許偏差1罐壁高度0.5%H2罐壁垂直度0.4H

33、且50mm3各圈壁板1m 高處內半徑1915、拱頂的焊接拱頂定位焊后，先焊接拱頂的內側焊縫，后焊拱頂的外側焊縫；拱頂的肋板接頭的焊接采用雙面滿角焊；拱頂外側的長焊縫應采用隔縫對稱施焊的方法進行焊接，并由中心向外分段退焊；拱頂板與包邊角鋼的焊接，外側采用連續焊，焊腳高度8mm，內側不得焊接，焊接時焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊；拱頂的內肋板不得與壁板及包邊角鋼焊接；16、加強圈安裝加強圈腹板內弧的切割必須要準確，其曲率同相應壁板的外圓半徑相同，這樣與罐壁組焊在一起，還起到調整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精度，切割后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于1.5mm，有超差的必須進行調

34、整修補。17、其他構件安裝包邊角鋼、盤梯、平臺欄桿等，這些構件在平臺上預制。盤梯分兩段安裝，盤梯平臺整體安裝，量油管平臺整體安裝，盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安裝盤梯時用兩臺吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。上段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。 包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm，在平臺上檢查，其翹曲變形不超過4mm，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。18、焊縫外觀檢查在罐體焊縫檢查前，應將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。焊縫表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接焊縫的

35、咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的連續長度不得大于100mm，焊 縫兩側咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%，第一、二圈附板立縫如有咬肉，均應焊后打磨圓滑。第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內側應平滑過度，咬肉應打磨圓滑。罐壁內側焊縫的余高不得大于1mm。并經打磨圓滑過渡。罐壁內部的工卡具定位焊點應打磨光滑。焊縫無損檢測要求及內容見下表： 序號檢 查 內 容執 行 標 準備 注一、底板1對接焊縫100%真空試漏負壓值53kPa2邊緣板每條對接縫外端300mm100% RT檢驗JB4730-94 級3邊緣板徑向坡口兩端100mm范圍內100%UT 檢驗JB4730-94 級4罐底丁字焊縫三個

36、方向各200mm范圍內100% PT或MT檢驗JB4730二、罐壁1厚度8-20mm縱縫。每一個焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的3m焊縫的任意部位抽取300mm進行射線探傷，以后每30m及其尾數內的任意部位抽取300mm進行射線探傷.JB4730-94 級2環縫。每種板厚在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷。以后每60m焊縫及其它數內的任意部位取300mm進行射線探傷。JB4730-94 級310mm壁板丁字縫100%RTJB4730-94 級4最上圈壁板縱縫及環縫100%煤油試漏5底板與壁板內側角縫100%RT或MTJB4730-94充水前、后各三底圈壁板開孔接管及補強圈1

37、00%PTJB4730-94四開孔補強板焊縫氣密試驗100200KPa19、儲罐的除銹儲罐底板在下料后,鋪設前應對底板下表面進行徹底除銹,除銹采用噴砂方法進行除銹，質量要達到Sa2.5級的規定要求，要將金屬表面的泥砂、污積、鐵銹、不牢固的附著物等全部清理干凈，除銹合格后的金屬表面不得長時間放置，應在共檢合格后立即組織進行防腐涂刷，若放置時間過長，在涂刷涂料前應重新進行除銹；儲罐壁板外表面采用噴砂除銹,質量要達到Sa2.5級，壁板外表面 除銹工作宜在壁板滾壓成型之后進行。噴砂采用壓縮空氣，所用砂子是含SiO2量較高的石英砂。保證除銹質量，除銹合格的壁板其外表面應露出金屬光澤，經檢查合格后，及時涂

38、刷涂料，防止金屬表面產生浮銹，否則須重新除銹；儲罐頂板外表面應采用噴砂除銹，質量要求達到Sa2.5級。儲罐頂板外表面除銹工作宜在頂板預制成型后進行，噴砂要求及外表面除銹質量同壁板外表面除銹要求相同，在檢查合格后，及時涂刷涂料；儲罐的罐底上表面、罐內壁、拱頂內表面也采用采用噴砂除銹，質量要求達到Sa2.5級。噴砂要求及外表面除銹質量同壁板外表面除銹要求相同，在檢查合格后，及時涂刷涂料；儲罐附件中的梯子、攔桿、平臺等結構，按一般要求進行機械除銹，采用電動鋼絲砂輪進行其表面除銹，除銹后的金屬表面應盡快按要求涂刷防腐涂料；20、儲罐的防腐儲罐底板下表面在除銹合格，檢查通過8小時內應涂刷上防腐涂料。要求

39、涂刷環氧煤瀝青兩遍。涂刷時涂料要涂均勻，無漏刷、無滴淌、無皺折，要附著良好，表面光滑；罐外表面噴砂除銹，質量合格后，涂刷底漆二道，中間漆一道，面膠兩道，漆層實干厚度不得小于200m，用涂層測厚儀檢驗。施工時按其產品證明書中的要求涂刷；罐內表面噴砂除銹，質量合格后，涂刷底漆兩道、面漆兩道，干膜總厚度不小于150m，涂刷應嚴格按照產品說明書的要求進行，涂漆表面要求均勻，無漏涂、無針孔、無蜂窩、無皺折、無裂紋等現象，必須確保其涂刷質量，并用用涂層測厚儀檢驗涂層厚度是否符合設計要求，如甲方要求對油漆進行質量鑒定應在涂刷前對該種油漆進行質量鑒定，并確認合格后方可使用；罐體附件梯子、平臺、欄桿等除銹后應及

40、時涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均勻，無漏涂、無皺折、無裂紋；所有涂料涂刷前均應確認是合格產品，并應詳細閱讀使用說明書，涂刷應嚴格按說明書中的要求進行。涂漆應盡量在晴朗、干燥的天氣進行，風、雨天氣若無有效防護措施嚴禁進行涂漆作業；罐內涂刷時應加強罐內通風，必要時應采取強制通風，以保證罐內空氣流通及空氣新鮮，罐內涂刷時的照明用電必須是12V以下的安全電壓，如使用12V以上的電源時每個用電設施必須加設單獨的漏電保護器，罐內使用的行燈必須是防爆燈具，并在燈具上加設防碰的保護罩，罐內涂刷時罐外必須設監護人員；21、充水試驗充水試驗，應在所有附件及其它與罐體焊接的構件全部施工完后進

41、行。充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。充水試驗，應檢查下列內容：罐底嚴密性；罐壁強度及嚴密性；拱頂的強度、穩定性及嚴密性；基礎的沉降觀測；充水試驗用水應使用淡水，本次使用消防蓄水池內的消防水。充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準：試驗項目試驗方法合格標準罐底強度及嚴密性試驗充水試驗，觀察基礎周邊無滲漏為合格罐壁板強度及嚴密性試驗充水至設計最高液面，保持48h無滲漏、無異常變形為合格固定頂的強度及嚴密性試驗罐內充水至設計最高液面下1m，將所有開孔封閉，緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，暫停充水，在罐頂涂以肥皂水檢查，試驗后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復常壓罐頂無異常變

42、形未發現焊縫滲漏為合格固定頂的穩定性試驗充水到設計水位時，用放水法進行試驗，緩慢降壓，達到試驗負壓時，觀察罐頂，試驗后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復常壓罐頂無異常變形為合格新建罐區每臺罐充水前均應進行一次沉降觀測。22、儲罐安裝質量保證措施1.6.1 油罐安裝工程施工必須認真執行國家有關標準、規范，嚴格按技術要求進行，油罐底板變形的防治措施罐底中幅板的焊接，應將短焊縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時，焊工應均勻對稱分布，由中心向外分段退焊。邊緣板對接焊縫的焊接，焊工應對稱分布每隔600mm隔縫跳焊600mm，焊縫表面應光滑平整。罐底與底圈壁板的環形角焊縫，應由數對焊工對稱分布在罐內和罐外(罐內

43、焊工應在前約500mm處)，沿同一方向分段退焊，也可根據具體情況，采取先焊內圈再焊外圈的施焊順序。邊緣板的搭接焊縫，應由外向里分段退焊。最后焊接邊緣板與中幅板的連接縫，焊前應將邊緣板與中幅板之間的卡具松開或磨開定位焊點，焊工應沿圓周均勻分布，分段跳焊。23、 罐壁凹凸變形的防治措施為保證罐體的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范圍內，應采取以下措施：滾圓后，用弧形樣板檢查，間隙不能大于3mm。檢查合格后應放在相應的弧形架里運輸及存放，防止變形。板組裝前，必須復驗弧度和幾何尺寸，凡不符合預制要求的應重新找圓，預防由于幾何尺寸偏差而引起局部變形。安裝前，應先在已經焊完對接縫的底板邊緣板上劃出底圈或頂圈一

44、節的組裝圓周線，組裝圓周線長度為設計內徑計算周長加壁板立縫焊接收縮量，并沿圓周線內側，每隔一定距離點焊定位角鋼。壁板應標出每張的位置，然后對號吊裝組對。24、 丁字焊縫錯邊變形的防治措施油罐施工常出現丁字焊縫處錯邊較大，影響到罐體的施工質量，為防止這種現象，應認真計算壁板周長及立縫焊接收縮量。壁板縱縫組對錯邊量，當板厚小于或等于10mm時，不應大于1mm，當板厚大于10mm時，不應大于板厚的10%，且不能大于1.5mm。縱縫焊接時應根據板厚不同，采取防變形措施。當采用防變形板固定時，防變形板的材質必須與罐壁板的材質相同，點固防變形板的焊條要與罐壁材質相匹配。縱縫焊接后應用弧形樣板檢查焊縫處的間

45、隙，如大于預制要求，應進行找圓處理。組對壁板環縫應使內壁平齊，并均勻分段點焊組對。壁板環縫組對錯邊量，當上圈板厚小于8mm時，不應大于1mm，當上圈板厚大于或等于8mm時，不應大于板厚的20%，且不能大于2mm。環縫組對經檢查符合以上要求，方可施焊。焊縫返修要制定返修工藝卡，規定返修的長度不低于50mm，在焊縫缺陷清除前，要根據不同情況加入防變形板，控制變形。當焊縫采用多遍焊接時，采用對稱分段退焊的焊工，停工前焊接層數應保持相同。25、 油罐的附屬金屬結構制作、安裝質量控制措施鋼板、管材下料加工應采用機械切割，如采用火焰切割，應清理干凈鋼板邊緣及管端的氧化物。加強筋板安裝時應按設計要求鉆出氣孔

46、，未有要求時，焊接時應在加強筋板下方留出排氣點，嚴禁排氣點留在上方，防止進水。應按設計要求焊接，焊肉應飽滿，不能漏焊，焊后藥皮、飛濺應清理干凈。螺栓連接的構件，其螺栓孔應采用機械鉆孔，確保連接質量。防腐應清理干凈金屬表面銹蝕、泥土等雜物后，方可涂刷防銹材料。與儲罐壁連接的管道，支、托、吊架(電氣、儀表支架)等在罐壁上焊接時應注意避開罐體的焊縫，如無法避開時應請設計及甲方一起確定解決辦法；26、 交工驗收 儲罐竣工后，建設單位應按設計文件和施工驗收規范，對工程質量進行全面檢查和驗收，檢驗合格后辦理工程驗收證明書，并由參加驗收的部門代表進行簽字確認，同時辦理交工手續。 施工單位應提交儲罐的竣工數據

47、，所交竣工數據應完整、齊全、清晰、整潔，數據內容要真實，且應符合規范要求，不得有漏缺項。27、交工應具備的條件儲罐的安裝、試驗、防腐全部結束后，并經業主、監理、質檢、設計按設計檔和施工驗收規范對儲罐的施工質量進行全面的檢查和驗收，應向業主進行儲罐的施工竣工交工。28、交工文件儲罐交工時，應向業主提供如下交工文件數據： 儲罐交工驗收證明書； 竣工圖（附設計修改檔及排版圖）； 材料和附件出廠合格證明書及檢驗報告； 儲罐基礎檢查記錄； 儲罐罐體幾何尺寸檢查記錄； 隱蔽工程檢查記錄； 焊縫射線探傷報告； 焊縫超聲波探傷報告； 焊縫磁粉探傷報告； 焊縫滲透探傷報告； 焊縫返修記錄（附標注缺陷位置及長度的排版圖）； 強渡及嚴密性試驗報告； 基礎沉降觀測記錄。