1、弛腥看柳琺尼濱幼恥呆捧雅逮煽界屜言良傈粳褥肉印恬炭癥乒床穩寂謙仁句蟻綸丟糊葷化墨洪取香拐欄毗她畔釩及刀廓厄嗚茁于圓錯覓蔬媒泊潮闌嶺片蚜芝狙吟周釬訣澄憶柏倪署凍包鐐擋虛沃撫慢玩恬撻詢廚厘銷缺爽影皿攣悶關敵弘孩諺朱誕掘友踩莉頓營芳抿旱揪瞎柏售麻瘩閣足熊做哩琢獵券三琵緬另姜壹焉周渭竣詞民揖匣忌刑中巴宮鞠簾楞鑲逮疵犬頓卑倪幢瞻閩號嚼牢寇蒸蛆遍潮胳耳厭幻嗎腫俺乒氏僚娟棲作富藹靛蛆汁霸池雛抑捻儒嬌涸結猩掛竹壟久譚專股含鯉記浴當疚蔗炎曠滌游頻揣刃押杏閩帛滴科畝快寧側女血這抨懦投锨惡絹駐揉瘤逆斑抽態佐帚齡慶炯蛆偉全吃拎挨豺寶蘭客專甘肅段五標 48m節段梁施工方案48m節段梁施工方案一、編制依據1、新建鐵路寶雞

2、至蘭州客運專線 DK790+604 三陽川渭河2號特大橋施工圖2、新建鐵路寶雞至蘭州客運專線無砟軌道后張法預應力混凝土簡支箱梁跨度47.8m直、曲線寶蘭客專施橋參98.3、鐵路橋梁TQGZ球型鋼支座安裝圖壹橋通（2009）TQGZ4、鐵路架橋機架梁規程TB1021320065 、高速鐵路橋涵工程施工技術指南鐵建設 2010 241 號6、高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準TB10752-20107、鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定鐵建設 2005 157 號8、預應力混凝土用鋼絞線GB5224-20039、預應力筋用錨具、夾片和聯接器TB3193-200二、工程概況三陽川渭河2號特大橋起止里程:

3、 DK786+267.84DK794+940.16,橋梁中心里程為DK790+604，全橋長8672.32m。三陽川渭河2號特大橋共布置20孔48m整孔雙線簡支箱梁，施工樁號45#墩（DK787+737.99）至65#墩（DK788+729.99）每孔箱梁共由11個節段組成，其中中間節段單段長度4.3m,共7段；漸變段單段長度4.0m，共2段；端節段單段長度2.7m，共2段。節段之間采用C50鋼筋混凝土濕接縫連接，接縫長度0.6m。梁段頂寬12.2m，底寬5.5m，梁高4.6m，最大單節段重量150噸。48m跨度箱梁采用移動支架造橋機節段拼裝施工。施工順序為45#墩向65#墩架設施工。三陽川渭

4、河1號特大橋起止里程: DK784+302.55DK785+565.39,橋梁中心里程為DK784+934，全橋長1262.84m。三陽川渭河1號特大橋共布置12孔48m整孔雙線簡支箱梁，施工樁號1#墩（DK784+341.92）至13#墩（DK784+970.14），施工順序為13#墩向1#墩架設施工。48m箱梁采用分段預制，移動支架造橋機節段拼裝,現澆濕接縫的方法施工。由于箱梁截面大、自重重，對施工機械的要求較高。設備在橋上移動過程中，機械穩定性尤為重要，為安全方面重點控制之處。2.1造橋機48m節段梁梁段預制場本標段設置一處48m梁段預制場，分別負責三陽川渭河1號特大橋12孔節段箱梁和三

5、陽川渭河2號特大橋20孔節段箱梁預制，與三陽川制存梁場合建一處，占地均為16.4畝。設兩個節段梁預制臺座，月生產能力60節。設6列存梁臺座，采用雙層存梁，每列存梁1孔，加上生產區存梁，最大存梁能力7孔。場內采用兩臺200t龍門吊機完成節段梁的預制、移梁、裝車等工作。均采用汽車運輸至橋下提升上橋的方式施工。預制場布置詳見附圖“48m梁段預制場平面布置圖”。三、總體施工方案3.1節段梁預制節段梁統一在三陽川梁場預制，采用固定式外模臺座梁場采用外模拖拉式臺座（模型與臺座按1:1配置），單個臺座6天周轉一次，即每個臺座的月生產效率為30/6=5節段（每月按30個工作日考慮）。單孔47.8m箱梁共11節

6、段，對應節段尺寸，設固定式外模制梁臺座7座(其中2.7m段1座，4m段1座，4.3m段5座)，月最大生產能力7*5=35節段，即35/112.5孔/月2孔/月，滿足供應要求。考慮現澆梁、節段箱梁施工等不確定因素及節段存放區32m標準梁共用的需要，設置雙層存梁臺座8處（每處可存放1214節段），存梁區最大存放能力12孔（132節段）6孔，滿足供應要求。節段梁制梁臺座采用固定式外模，配備2.7m節段模型1套，4m節段模型1套，4.3m節段模型5套。3.2造橋機拼裝首次拼裝在三陽川渭河2號特大橋44#-47#墩下進行拼裝，二次拼裝在三陽川渭河1號特大橋11#-14#墩下進行拼裝，場地140*60m，

7、利用龍門吊和汽車起重機配合拼裝，同時也是拆卸轉場位置。3.3節段梁架設及運輸方法1） 2013年9月15日開始48米節段梁架設施工，前期45#墩至49#墩4孔48米節段梁，由運梁小車通過線下施工便道將單段梁節運至施工孔跨橋下位置，再由造橋機自帶起重設備吊至橋上，擺入各節段相應位置。2） 2014年3月至11月底，開始架設2號橋50#墩至65#墩48米節段梁。運梁車由運梁通道將單段梁節運至兩橋中間路基上，再經已架設完成的45孔簡支梁運至造橋機尾部。由造橋機自帶起重設備吊至橋上，擺入各節段相應位置。3）2014年11月1日至2015年2月15日，造橋機轉場至1#橋組裝完成。4） 三陽川渭河1號特大

8、橋12孔48米節段梁自2015年3月開始架設。運梁車由運梁通道將單段梁節運至兩橋中間路基上，再經已架設完成的19孔簡支梁運至造橋機尾部。由造橋機自帶起重設備吊至橋上，擺入各節段相應位置。四、施工工藝4.1節段箱梁預制拼裝1）節段梁預制工藝流程見附圖 “節段箱梁預制工藝框圖”。節段梁預制工藝同簡支箱梁預制相同。詳見后頁“4 簡支箱梁預制”。2）節段梁拼裝（1）拼裝工藝流程見附圖 “節段箱梁拼裝施工工藝框圖”。節段拼裝造橋機組裝兩組節段拼裝造橋機同時組裝，其中第一組節段拼裝造橋機在12孔節段梁靠大里程端3個橋墩上安裝牛腿，再用支架搭設臨時支墩，在其上搭設11m*120m施工平臺；第二組節段拼裝造橋

9、機在靠小里程端橋墩上安裝牛腿，搭設臨時支墩，搭設施工平臺。兩處施工平臺縱梁均由16榀貝雷梁組成，雙層每側4片，橫向采用工字鋼連接。在平臺上安裝兩臺100t龍門吊，龍門吊走行線位于貝雷梁的中線上，平臺構件及造橋機構件全部用長臂汽車吊吊裝就位。造橋機平臺上組裝。由2臺100t龍門吊安裝施工，造橋機拼裝先拼裝支腿，支腿立于橋墩上。再分段拼裝主梁，各節主梁之間搭設臨時支腿，全部主梁連接完成固定于支腿上，并盡快安裝橫聯以保證支架鋼梁結構的空間穩定。主桁桿件拼裝，左右對稱進行。主梁拼裝完成后，安裝其它附屬設施，在下托梁上鋪設縱梁及聯結系，最后鋪設人行道板并掛安全網。梁段的運輸、吊裝和調位造橋機就位后，對兩

10、橋墩間的距離、高程、墊石位置等進行復核。并對桁架和造橋機等關鍵部件進行檢查。全部梁段由預制場運至橋位下面提升上橋，提升到指定部位后，調整混凝土節段梁的位置，將梁轉移到吊桿上。如此依次將混凝土節段梁提起并轉移到吊桿上，橋跨兩端的兩個混凝土節段梁轉移到落梁油缸吊具上。隨后對梁段縱向、橫向和豎向三個方向的調位，縱向和橫向利用雙坐標千斤頂來調節，以線路的中心線為基準，即要求線路中心線和梁體中心線重合；縱向兩端的一號梁段預埋螺栓對正支座預留孔，考慮預應力張拉后及后期徐變引起梁跨收縮，梁段在擺放時，縱向按設計梁長放出35mm，作為收縮預留量，梁段間距按60cm間距布置；豎向按二次拋物線設置反拱度。由于每一

11、個梁段均放在四個螺旋支撐上，并且每個支承點都有三個自由度，這三個自由度相互制約，調整其中一個必將影響其余兩個，所以梁段調位是一個反復調整、逐漸趨近的過程，故在施工中按先縱向調整橫向調整豎向調整縱向調整橫向調整豎向調整的次序反復循環調整，直至達到設計要求。詳見附圖 “節段梁拼裝造橋機工作步驟圖”。梁體穿鋼絞線和連接波紋管為了提高穿鋼絞線的效率，采用人工和機械牽引相結合的方式穿鋼絞線，即先用人工在各張拉孔道中穿上“引線”，再將一個孔道中所要穿放的全部鋼絞線幫焊在引線周圍而成為一整束，爾后利用造橋機上的5t卷揚機將整束鋼絞線通過引線牽引穿入各張拉孔道。穿鋼絞線時，應隨時觀察和調整預先插在孔道中的波紋

12、管的位置，以避免鋼絞線端部將波紋管拉壞。鋼絞線穿好后，將插在孔道內的波紋管拉出，聯通孔道，兩頭用砂漿密封。然后檢查所有波紋管有無損壞，如有及時更換。梁段濕接縫施工梁段從預制場移至造橋機上之前，將梁段的濕接縫端面砼充分鑿毛，外伸鋼筋理順調直，各種構造筋放在所在位置，波紋管插入預留孔道內。濕接縫的鋼筋按設計要求進行連接和綁扎。內模采用組合鋼模板，底模和側模采用鋼模板，模板周邊貼上5mm厚的薄海綿條以防止漏漿，底模設吊桿固定在節段梁底板上，內模、側模設對拉桿，模板骨架連接于節段梁上。立模的順序依次為底模、側模和內模。底模由4臺5噸油壓千斤頂支承，使其與梁底密貼；外側模和內側模用對拉螺桿拉緊與梁段密貼

13、。由于所有的荷載均由造橋機支撐，隨著灌注的進行，支架必將產生一定的撓度變形，如灌注次序不當且隨著砼的凝固將影響到整孔梁的線型。濕接縫要對稱灌注，依次從兩端向中間進行。整孔梁體濕接縫一次灌注完畢。每一個濕接縫的灌注順序依次為底板、兩側腹板和頂板。濕接縫砼采用輸送泵灌注。砼強度達到設計強度70%時拆除模板。養生以自然養生為主。預應力鋼絞線張拉張拉分兩階段進行，第一階段是在濕接頭砼強度達到設計的80進行；第二次是按設計要求進行。張拉設備在使用前和使用過程中，按規范要求進行標定，取得張拉力和油壓表的關系曲線。鋼絞線下料在造橋機前導梁上進行，切割使用砂輪切割機切割。張拉采用兩端對稱同步張拉（有四臺張拉千

14、斤頂同時工作），以控制張拉力為主、伸長量為輔的雙控法進行。張拉順序為初始應力張拉應力測量伸長量持荷五分鐘錨固。預應力鋼束采取兩端分別錨固，當一端錨固后，另一端再補拉至設計值持荷五分鐘后錨固。箱梁在第一階段預應力鋼束張拉前，梁的全部重量多支點彈性支承在造橋機縱梁上，每個梁段梁底的四個角上對稱放置四臺絲杠或千斤頂，用作梁底高程調整。當預應力鋼束開始張拉后，箱梁上拱，部分自重轉為由梁體自身承受，同時造橋機縱梁反彈，上托力發生變化，隨著預應力鋼束逐步張拉，箱梁自承能力越來越大，最后梁的重量由原造橋機鋼縱梁承受轉為箱梁承受，為防止上托力過大而頂裂梁體，在張拉過程中要及時調低支撐絲桿的高度，以減少造橋機的

15、上托力。預應力孔道的壓漿封端當預應力鋼束張拉后，對預應力孔道及時進行壓漿。用VB3型壓漿機將拌制好的水泥漿從梁的一端壓向另一端，孔道兩端均設有控制閥。當出漿端排出濃漿后，先把出漿端控制閥關死，壓漿端繼續壓漿，當孔道內壓力升到0.6Mpa后，穩壓5分鐘，將壓漿端控制閥關死。壓漿機前移至原出漿端，檢查出漿端的漿是否充滿孔口。發現空隙的孔道再進行補壓漿處理。在所有孔壓漿完成后，對箱梁端部進行清理，綁扎封端鋼筋，立封端模板，灌注砼。造橋機過孔本造橋機可通過自行實現過孔。落梁完成后，即可準備架橋機的自行過孔，以架設下一跨。先升起后支腿，使后滾輪支腿松緩，使之處于自由不受力的狀態，主鋼箱梁桁架及提梁小車由

16、后支腿和前滾輪支腿支撐。用提梁小車將后滾輪支腿吊起前移一定距離，后滾輪支腿與橋面、主鋼箱梁桁架分別錨固，使后滾輪支腿支撐受力。提梁小車運行到前滾輪支腿上方，將前滾輪支腿的錨固解除，松緩前滾輪支腿。主鋼箱梁桁架及提梁小車由后滾輪支腿和前支腿支撐。提梁小車將前滾輪支腿吊起向前運行到剛架好的梁跨前端部，將前滾輪支腿錨固在橋面上，提梁小車與滾輪支腿錨接（此時提梁小車與前滾輪支腿相對固定），松緩前支腿油缸，松緩后支腿油缸。主鋼箱梁落到前、后滾輪支腿上。通過有線遙控器控制提梁小車后行，因提梁小車與前滾輪支腿相對固定，提梁小車驅動鏈輪，通過鏈傳動系統，對主鋼箱梁產生向前的推力，使主鋼箱梁連同后支腿前行，直至

17、后支腿靠近后滾輪支腿位置。將后支腿支撐在橋面上。將主鋼箱梁桁架錨固在前滾輪支腿上，解除提梁小車與前滾輪支腿間的錨固，提梁小車運行到后滾輪支腿上方。松緩后滾輪支腿，利用提梁小車將后滾輪支腿吊運到最終位置，然后將后滾輪支腿錨固在橋面上，將提梁小車與后滾輪支腿錨固在一起。解除前滾輪支腿錨固，松緩后支腿。同前述，因提梁小車與后滾輪支腿相對固定，提梁小車驅動鏈輪，通過鏈傳動系統對主鋼箱梁產生向前的推力，使主鋼箱梁連同前、后支腿前行，主鋼箱梁自行直至前支腿到達前面墩子的支撐位置的上方。此時，可推動滾輪支腿上的橫移油缸，即可調整架橋機方向，直至主梁前部縱向軸線與待架跨的軸線一致。然后，使前支腿支撐受力。將前

18、、后滾輪支腿與主鋼箱梁架錨接在一起，準備下一孔箱梁的架設工作。4.2簡支箱梁預制1）生產工藝流程見附圖 “后張法預應力混凝土雙線簡支箱梁生產工藝流程圖”。2）原材料水泥、鋼材、外加劑有出廠質量證明書、檢驗合格證書或試驗報告單。箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限對耐久性進行控制檢驗。原材料按鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定、客運專線鐵路混凝土工程施工技術指南、客運專線高性能混凝土暫行技術條件的技術質量要求，入場時嚴格按要求進行檢驗和復檢。堆放地點設明確標識，標識出材料名稱、品種、規格、生產廠家和生產日期，嚴防誤用。粗骨料分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量，存放地地面全部硬化處理并

19、有斜坡防止積水。粗細骨料設防雨棚。粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料采用專用庫房存放。鋼筋按型號規格堆放并標識，堆放時離地面25cm，同時覆蓋，以防銹蝕。鋼絞線存放于干燥處，避免潮濕銹蝕，工地存放高出地面200mm并及時蓋好。錨具存放在干燥的庫房，并高出地面200mm。（1）水泥水泥采用品質穩定、強度等級42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，礦物摻和料僅限于粉煤灰或磨細礦渣粉。性能指標滿足硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB175-1999）的要求。（2）細骨料選用非堿活性，硬質潔凈的天然河砂，細度模數為2.63.0，含泥量不大于2.0%。符合客運專線預應力混凝土預制梁暫

20、行技術條件和JGJ52-2006中的質量要求。（3）粗骨料選用非堿活性，級配合理，粒形良好，質地均勻堅固，線膨脹系數小，堅硬耐久的碎石。粒徑為520mm，最大粒徑不應超過25mm，且不得超過設計混凝土保護層厚度的2/3和鋼筋最小間距的3/4，并分兩級（510mm和1020（25）mm）儲存、運輸、計量。使用時粒徑510mm碎石與粒徑1020（25）mm質量之比為（405%）：（605%）；含泥量不大于0.5%。符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件和JGG52-2006中的質量要求。（4）粉煤灰選用品質穩定均勻的級粉煤灰，其需水量比不大于100%，燒失量小于3%，。符合客運專線預應力混凝土

21、預制梁暫行技術條件和GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰的規定。（5）磨細礦渣粉質量要求符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件和GB/T18736-2002高強高性能混凝土用礦物外加劑。（6）拌和用水采用經檢測符合JGJ63-2006混凝土拌和用水標準規定的水作為拌和用水。（7）外加劑選用與水泥有良好的相容性，通過鐵道部鑒定或評審，并經鐵道部質量監督檢驗中心檢驗合格的高效減水劑。外加劑符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件和混凝土外加劑（GB8076-1997）規定。（8）預應力鋼絞線選用75公稱直徑為15.20mm，強度等級為1860MPa的鋼絞線。進場后先進行外觀檢

22、查，合格后檢驗力學性能，技術性能符合預應力混凝土用鋼絞線GB/T5224-2003的規定。（9）非預應力鋼筋符合低碳鋼熱軋圓盤條（GB/T701-1997）和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499-98）以及碳素結構鋼（GB700-2006）的規定。（10）鋼配件材料鋼配件指橋梁所用預埋件和隨梁的鐵配件。所用鋼板、型鋼及圓鋼的材質和規格符合圖紙及GB7002006和GB1301391的規定。（11）成孔膠棒采用抽拔橡膠棒成孔，橡膠棒質量滿足客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件的要求。（12）錨具選用符合預應力筋用錨具、夾具和連接器（GB/T14370-2007）要求，并經檢驗合格且通過鐵道部

23、認證的產品。（13）預應力壓漿劑技術指標符合圖紙設計要求。（14）泄水管橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，符合給水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T10002.1-2006）的要求。（15）膨脹劑選用對鋼筋無銹蝕，并能很好地抑制堿骨料反應的混凝土膨脹劑。（16）保護層墊塊采用與梁體混凝土同強度等級同耐久性的高性能細石混凝土墊塊來保證混凝土保護層厚度。保護層墊塊按保護層厚度分別存放。（17）防水層材料防水卷材技術要求：防水卷材性能符合氯化聚乙烯防水卷材GB12953-2003、客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件（修訂版）及圖紙的要求。防水涂料技術要求：聚氨酯防水涂料的物理力學性能符合聚

24、氨酯防水涂料GB/T 19250-2003、客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件（修訂版）及圖紙的規定。聚丙烯纖維網：質量符合纖維混凝土結構技術規程CECS 38:2004的有關規定。3）鋼筋制作及安裝（1）工藝流程見附圖 “鋼筋制、安工藝流程圖”。（2）鋼筋加工鋼筋對焊鋼筋接長采用閃光對接焊。對焊遵守鋼筋焊接及驗收規范JGJ18-2003的有關規定。每批鋼筋焊接前選定焊接參數，進行試焊，在試焊質量合格和焊接工藝確定后，成批焊接。鋼筋的調直工藝流程：備料調直碼放鋼筋使用鋼筋調直機進行調直；鋼筋切斷工藝流程：備料劃線(固定擋板)切斷堆放。備料：將同規格鋼筋，根據不同長度進行長短搭配，先備長料

25、，后備短料，以盡量減少短頭。鋼筋的加工成型工藝流程：準備劃線試彎批量加工。定位網加工定位網在專用的模具上焊接。模具嚴格按照定位網坐標加工，鋼筋位置采用角鋼上鋸槽控制。定位網分兩部分加工，腹板定位網及底板定位網分別焊接加工，最后將底板定位網按編號與同編號腹板定位網在專用模具上對應焊接成整體。定位網加工均采用搭接雙面焊，焊接牢固，成形后的網片無扭曲變形。定位網加工成形后，按圖紙編號掛牌標明并堆放。各定位網在有孔道的網格下部鋼筋上進行標識。（3）梁體鋼筋綁扎鋼筋綁扎在胎模具上進行考慮內模安裝，將箱梁鋼筋綁扎分階段進行，底、腹板鋼筋骨架與頂板鋼筋骨架分別在專門設計的綁扎胎具上綁扎，待內模拼裝后，在制梁

26、臺座上將頂板鋼筋骨架與底、腹板鋼筋骨架拼裝綁扎及焊接。鋼筋保護層墊塊布置墊塊要求：墊塊與鋼筋綁正綁牢，放置的墊塊成梅花形分布，墊塊間距不大于1m，確保每平方米4塊。梁體鋼筋綁扎及成孔膠管安裝梁體鋼筋綁扎鋼筋交叉點逐點綁扎牢固，豎向架立筋和吊點位置處用點焊焊牢；所有梁體預留孔處均增設相應的環狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，所有綁扎點（上、下、左、右）的綁扎方向，均為“八字形”。綁線尾端一律伸入梁體。 成孔膠棒安裝膠棒安裝牢固，綁扎鐵線不扣入膠皮，膠棒內穿入一根75鋼絞線，以增加膠棒剛度，保證管道順直。（4）鋼筋骨架的吊裝為

27、保證底、腹板鋼筋及頂板鋼筋整體吊裝順利，用2臺50t龍門吊及專用吊具進行吊裝作業。吊點用形鋼加強；底、腹板鋼筋梁端部位，頂板鋼筋接觸網支柱預埋件等部位及鋼筋交叉處均采用點焊加強。吊裝嚴格按操作規程作業，鋼筋骨架底部嚴禁站人。起吊時派專人檢查吊點鐵鏈和鋼絲繩，保證鋼筋骨架平順不變形，確保全部吊點受力均勻。4）預埋件、預留孔的設置梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。（1）支座板及防落梁預埋鋼板加工及安裝支座板按圖紙設計加工制作，套筒與梁底鋼板焊接時先用螺栓將其與鋼板連接，位置正確后，將其焊牢，并保證套筒垂直。保證焊縫高度，螺栓及支座鋼板進行防腐處理。安裝之前必

28、須進行檢查驗收，內容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓與支座板焊接等。（2）橋面預埋件防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網支柱基礎、遮板、預埋鋼筋、梁端伸縮縫及綜合接地鋼筋等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、焊接、安裝。接觸網支柱基礎預埋鋼筋和預埋件嚴格按照技術部門的交底要求設置，對應每座橋上每孔箱梁具體設計位置派專人檢查落實，以保證預埋位置準確無誤。（3）通風孔在箱梁兩側腹板上按設計間距布置通風孔，在通風孔處增設鋼筋環。通風孔采用通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，待梁體混凝土初凝時及時松動拔出。（4）泄水孔橋面泄水孔在防撞墻內側橋面板沿縱向設置PVC

29、泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁底板泄水孔按設計要求設置，在澆筑梁底板混凝土時，在底板上表面根據泄水孔位置設置匯水坡。（5）吊裝孔箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內模相應位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊孔采用鋼管模具成孔，吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。（6）檢查孔根據維修養護和施工架設時的操作空間需要，在梁端底板按設計設置檢查孔。（7）綜合接地鋼筋按圖紙設計要求設置綜合接地鋼筋。5）模板制作安裝模板分為底模、側模、端模、

30、內模。底模、側模和端模采用整體式鋼模，內模采用液壓式自動縮放內模。模板安裝程序如下：底模調整側模安裝吊裝底、腹板鋼筋骨架安裝端模下部吊裝內模安裝端模上部吊裝頂板鋼筋。（1）底模鋼底模與制梁臺座條形基礎頂部預埋角鋼之間采用鋼板支墊，形成反拱，并將其焊牢。鋼底模與混凝土基礎接觸良好、密貼，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發生下沉現象。底模根據設計要求預留反拱及壓縮量，底模的平整度按反拱值控制在2mm誤差以內，模板平整度達到設計要求。底模上4個支座板位置高差控制在2mm以內。（2）外模外模由2個整扇側模和2側端模構成。側模分4m段加工，運至梁場拼裝合格后將外側焊成一整扇。側模與端模之間的連接縫采用海

31、綿條防止漏漿，與底模連接處的圓弧過渡段設置在側模上。外模在軌道上整體拖拉縱移，每側外模通過臺車上的水平千斤頂和豎向千斤頂，使外側模水平和豎向移動，以達到模板支拆作業和調整的目的。（3）支立端模清理端模表面及密封海綿條處混凝土漿，在錨穴處安裝錨墊板，確保孔道位置正確。吊裝時，端模要水平，逐根將膠管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊推進，端模兩側要同步跟進。端模到位后，將端模與側模、底模、內模螺栓連接固定。（4）側模安裝當側模縱移到位后，利用千斤頂，將側模推向底模并靠攏，連接側模與底模的螺桿，使側模與底模靠緊，微調側模支腿的調節支撐，使側模板固定；側模立完后，檢查側模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度（跨中、

32、1/4、3/4截面）橋面板下翼的平整度等，使其誤差在允許范圍內。調整完畢后擰緊側模和底模的連接螺栓，并將側模底部用千斤頂支撐牢固。（5）液壓內模內模型式32m箱梁內模分中部標準段、兩端變截面段，共3段。液壓式內模由固定頂模板、一、二級側動模板、芯梁、輪箱、支撐錐銷、螺旋撐桿、液壓油缸系統等組成。液壓內模的安裝箱梁內模在內模拼裝臺位上拼裝成整體，待底、腹板鋼筋安裝完成后利用龍門吊將內模整體吊入安裝。安裝流程：升起頂升油缸、安裝橫向（芯梁與輪箱間）固定軸銷液壓油缸按序打開動模板到位安裝螺旋撐桿、使模板達到要求尺寸涂脫模劑整體吊裝、支撐固定。（6）技術要求模板具有足夠的強度、剛度及穩定性，能保證梁體

33、各部結構尺寸及預埋件的準確位置，且多次使用不變形。6）箱梁高性能混凝土的施工（1）配合比配合比選定是保證箱梁施工質量的關鍵。在高性能混凝土進行試配時，對混凝土用水泥、粗細骨料、摻和料、外加劑等主要原材料的產品進行試驗。根據原材料料源情況和梁型特點對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%。對其泌水率、工作度、強度、彈性模量、耐久性進行試驗，從中優選出優越的配合比。高性能混凝土配合比初步選定后，按耐久性的要求對選定配合比制作混凝土抗凍性、抗滲性、抗氯離子滲透性、護筋性、抗堿-骨料反應性等的試件，按橋梁所處環境進行碳化環境、氯鹽環境、化學浸蝕環境、輻

34、射環境的檢驗。選各項指標最優的配合比為梁體混凝土配合比。橋梁取證前請鐵道部質檢中心對混凝土耐久性進行檢驗。（2）混凝土配置拌和前的準備 混凝土拌和之前，對所有機械設備、工具、需用材料進行認真檢查，確保混凝土的拌制和澆筑正常連續進行。攪拌上料前按試驗室提供的施工配合比調整配料系統，拌制中嚴格按照施工配合比進行配料和稱量，并在微機上作好記錄。采用電子自動計量，配料允許誤差水、水泥、摻合料、減水劑為1%，砂、石為2%。（3）混凝土拌制攪拌時先向攪拌機內投入粗、細骨料、水泥、礦物摻合料和外加劑，攪拌均勻后再加入水，并繼續攪拌至均勻為止。每一階段攪拌時間不小于30s，總攪拌時間不短于90s。混凝土的坍落

35、度控制在1620cm，含氣量控制在2%4%，前3盤逐盤檢測。混凝土在拌和過程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、和易性、保水率）的試驗與觀察。混凝土入模溫度控制在530，冬季攪拌時采用加熱水的方法調整拌和物溫度，水的加熱溫度不高于60。（4）混凝土的泵送采用混凝土攪拌運輸車運送混凝土，通過混凝土輸送泵、布料機澆筑梁體。泵送過程中，混凝土拌和物始終連續輸送。冬季氣溫低時，混凝土攪拌運輸車加套保溫套。夏季氣溫較高時，輸送管路用濕海綿包裹。 （5）混凝土澆筑澆筑順序在梁體跨中兩側各布置1臺布料機，澆筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻，布料機輸送管路出口不與模板和鋼筋直接

36、接觸。混凝土的澆筑采用連續澆筑一次成型，兩側混凝土同步對稱澆筑。澆筑總的原則為“先腹板底中部及底板兩側、再腹板頂部及底板中部、最后頂板”，采用斜向分段、水平分層、連續澆筑、一次灌成的方式，從箱梁一端向另一端兩側腹板混凝土等高往復澆筑的順序。澆筑及振搗方法澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法，先后兩層混凝土的間隔小于30min，整孔箱梁澆筑時間不超過6h，炎熱季節盡量選擇在低溫或傍晚進行混凝土的澆筑；混凝土澆筑時，模板溫度控制在535，混凝土拌和物入模溫度控制在530。澆筑時防止混凝土離析，混凝土下落距離不超過2m，并保持成孔管道不發生撓曲或位移，布料機管道口不直對腹板槽傾倒混凝土。澆筑底板時，沿

37、箱梁軸線中部預留出部分混凝土不灌，防止澆筑腹板時因混凝土壓力從底板涌出過多的混凝土，待腹板澆筑完畢后，再將底板混凝土補齊、抹平。腹板分5層澆筑，兩側混凝土高度一致，避免因兩側混凝土高低懸殊，造成擠壓內模偏移等后果。混凝土振搗采用插入式振搗棒和附著式振動器聯合振動工藝，插入式振搗棒振搗為主，附著式振動器振搗為輔，澆筑過程中特別注意加強倒角、鋼筋密集部位及各部分交界面的振搗。插入式振搗棒操作時快插慢拔，垂直點振；振搗棒移動距離不超過振搗棒作用半徑的1.5倍，每點振搗時間約2030秒，振搗棒插入深度進入下層混凝土面以下100mm。振動棒嚴禁觸碰成孔膠棒。頂板混凝土澆筑時，采用從一端向另一端并自箱梁軸

38、線向兩側的澆筑順序，采用插入式振搗棒振搗，控制振搗棒觸及翼緣板模型，邊澆筑邊用提漿整平機整平，并及時趕壓、抹平，保證橫向排水坡和梁面平整度。趕壓、抹平時，施工人員在收漿平臺上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁預埋鋼板處鋼筋較密需加強振搗。在梁體混凝土澆筑過程中，指定專人值班監視振動器運轉情況和檢查模板、鋼筋，發現螺栓和支撐等松動及時緊固，漏漿處及時處理，預埋件和鋼筋移位，及時校正。（6）混凝土養護梁體高性能混凝土養護是一個關鍵工序，以確保強度慢速增長，防止干縮及溫度裂紋產生，特別是干旱地區及晝夜溫差大的季節。梁體混凝土養護分蒸氣養護和自然養護兩種方式。橋梁澆筑后至拆模前用蓬

39、布苫蓋。夏期氣溫高晝夜溫差小，采用自然養護。夏期橋梁澆筑后橋面及時采用布包海綿墊蓄水，篷布苫蓋。梁體拆模后梁體澆水養護。自然養護當環境濕度小于60% 時，自然養護時間不少于28d；當環境濕度大于60% 時，自然養護時間不少于14d。當環境溫度低于5時，箱梁表面除噴涂養護劑外，另采取保溫措施，禁止對混凝土灑水。冬期施工或春秋季晝夜溫差較大時采用蒸汽養護，蒸養在特制養護棚中進行，嚴格按照靜停、升溫、恒溫和降溫四個階段。靜停不少于4小時，恒溫階段棚內溫度控制在45左右，混凝土芯部溫度控制在60以下。升溫、降溫速度均不大于10/h。（7）混凝土測溫測溫點的布設在混凝土芯部、表面及箱室內和養護棚內布置測

40、溫點，每孔箱梁共設14個測溫點，使用自動測溫系統，通過在測溫點預埋溫度傳感器探頭測溫。測溫時間和頻次從澆筑完成開始至拆模時止，每小時測溫1次。控制梁體混凝土芯部與表層，表層與環境，箱室內與環境溫差在15以內。梁體混凝土芯部溫度，表層溫度，箱室內溫度是按測點的平均值來計算各部位的相互溫差。及時填寫測溫記錄。（8）高性能耐久性混凝土的檢驗與評定試件分別從箱梁底板、腹板及頂板三個部位隨機抽取。每個部位混凝土強度試件9組：隨梁體同條件養護試件為4組（1組作為脫模和預張拉的依據，1組作為初張拉依據，1組作為終張拉依據，1組備用）；前期按標準差未知法制作5組28d標養試件，后期（待混凝土質量穩定后）按標準

41、差已知法制作4組試件；彈性模量試件為2組，其中1組隨梁同條件養護，1組標準養護。混凝土強度試件共計27組；彈模試件共計6組（每組6塊）。同配合比、同攪拌站，每20000m3混凝土隨機抽取抗凍融循環、抗滲性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。混凝土強度評定以一孔梁為驗收批，執行鐵路混凝土強度檢驗評定標準TB10425-94標準的規定。施工過程的檢驗:梁體混凝土坍落度、含氣量、入模溫度、試件強度、彈性模量必須符合客運專線高性能混凝土暫行技術條件及客運專線高性能混凝土暫行技術條件中的質量要求。施工后的檢驗:施工完成后，觀察實體混凝土結構表面是否存在非外力裂縫、蜂窩、麻面

42、、氣泡等。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求由梁場組織自檢。在自檢合格的基礎上，再由技術負責人組織有關人員進行評定，并填寫混凝土質量檢驗評定表，然后監理工程師對自檢結果進行審核，簽認。7）抽拔膠棒（1）膠棒抽拔時間以不造成孔道變形、塌陷、裂紋或無法抽拔為準。一般以混凝土強度達68MPa為宜。（2）膠棒抽拔順序先上后下。每次抽拔膠棒不超過兩根。拔出的膠棒清理污碴，并仔細檢查有無損傷，嚴重損傷或壓扁的不能繼續使用。8）拆模當梁體混凝土強度達到設計強度的60%以上，混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層溫度與環境溫度之差均不大于15，且能保證梁體棱角完整時拆模。氣溫急劇變化時不進行拆模作業。（1）拆外模

43、拆模時先拆除側模底部與底模連接的拉桿螺栓和其他的連接螺栓，然后松開下部內外側螺旋千斤頂，使側模與梁體脫離并落在千斤頂上，通過千斤頂將側模平緩落到移模臺車上。拆端模時先松開所有連接螺栓，利用吊車將端模模塊分別拆除吊走。端模拆除后，及時對錨穴進行鑿毛。（2）拆內模拆除側模、端模后，再拆除內模。液壓內模拆卸流程：安裝拖行軌道拆卸螺旋支撐收縮端部變截面模板按序分段收縮中部液壓式內模的一二級動模板拆除橫向固定軸銷，收縮頂升油缸落下輪箱滾輪到軌道上模板整體下落用卷揚機將內模整體拖出至內模清理拼裝存放區。9）預應力施工（1）制孔采用抽拔橡膠棒成孔。膠棒在跨中處用鐵皮管連接，接頭兩端用密封膠帶封裹并用鐵絲綁扎

44、牢固。膠棒利用定位網保證其位置準確。（2）鋼絞線的制作和穿束下料與編束鋼絞線下料場地保證平坦，采用無齒鋸切斷，長度誤差控制在5mm內。編束時先將鋼絞線用梳溜板理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。按每束規定根數、規定長度，用鐵線綁扎，兩頭距端510cm處用雙根鐵線綁扎，其余每隔1.5m綁扎一道，成束后，將鋼絞線束人工抬移至堆放地點，分開堆放并標識。穿束穿束的順序：由上向下、由里向外。穿束采用卷揚機牽引穿束，穿束時先將一根兩端焊鉤的鋼絞線穿過預應力孔道，用特制鋼環將整束鋼絞線套好，其中一根或兩根鋼絞線端部安裝夾片打入鋼環內，打緊后，將帶鉤鋼絞線一端鉤在套筒上，一端鉤在卷揚機繩端，開動卷揚機將整束鋼絞

45、線穿入預應力孔道。（3）鋼絞線的張拉工藝流程制束穿束預張拉初張拉終張拉錨具外鋼絞線切割。張拉機具選用千斤頂、油泵:選用YDCW3000A型液壓千斤頂，2YBZ2-49型高壓電動油泵，油表精度不低于1.0級、最大讀數為60MPa、表盤讀數分格不大于1MPa、表盤直徑大于150mm防震型油壓表。設備計量標定張拉千斤頂在使用前與其配套使用的油壓表共同進行拉力油壓值標定工作。千斤頂校正系數小于1.05。千斤頂校正系數在1.01.02之間時，張拉控制應力不需調整，千斤頂校正系數在1.021.05之間時，對張拉應力進行補償。千斤頂標定有效期為一個月，油壓表為一周。千斤頂必須與配套校驗油壓表同時使用。4預施

46、應力新建梁場對生產的前2孔箱梁進行管道摩阻、喇叭口及錨口摩阻測試，按測試結果調整張拉力。張拉按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。預施應力時，每次同時對稱張拉兩側腹板的對應鋼絞線束，兩端兩側四個千斤頂同時進行張拉，并以張拉力為控制，以伸長值為校核。每端實際伸長值與理論伸長值誤差控制在6%以下。當梁體強度達到設計強度值的60%時，進行預張拉；當梁體強度達到設計強度值的80%時，進行初張拉。預（初）張拉工藝流程：00.2k（作伸長值標記、測工具錨夾片外露量）預（初）張拉控制應力（測伸長值、測工具錨外露量）回油至0錨固。當梁體強度、彈性模量達到設計強度，且梁體混凝土齡期大于10d時,進行終張拉。終張

47、拉（未預、初張拉）鋼束操作流程：00.2k（作伸長值標記，測工具錨夾片外露）k（靜停持荷3分鐘）補拉至k（測伸長值，測工具錨夾片外露量）回油到0錨固（測總回縮量、測工作錨夾片外露量）。終張拉（已預、初張拉）鋼束操作流程：預、初張拉時的控制應力（作伸長值標記、測工具錨夾片外露）k（靜停持荷3分鐘）補拉至k（測伸長值、測工具錨夾片外露量）回油到0錨固（測總回縮量、測工作錨夾片外露量）。（4）鋼絞線切割在終張拉完24h后經檢查確認沒有滑絲斷絲，并測量梁體彈性上拱度后，進行錨外鋼絞線切割。鋼絞線切割處距錨具3035mm，端頭鋼絞線使用砂輪片切割。切割完成后用聚氨酯防水涂料對錨具、錨墊板及外露鋼絞線頭進

48、行防銹處理。10）壓漿與封錨（1）壓漿預應力筋終張拉完成后，在48小時內進行管道真空輔助壓漿。漿體拌制壓漿用水泥為強度等級不低于42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水膠比不超過0.30，且不泌水，流動度3050s，抗壓強度不小于50MPa,壓入管道的水泥漿體積收縮率小于2%，初凝時間大于3h，終凝時間小于24h，壓漿時漿體溫度不超過35。水泥漿摻入預應力壓漿劑（包括高效減水劑、微膨脹劑），不摻入氯化物或其他對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。壓漿前的準備工作清除孔道內雜物和積水，用砂漿對錨頭進行封堵，防止在壓漿過程中造成漏漿。開啟壓漿泵，使漿體從壓漿管中排出，以排出壓漿管中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體

49、流動度和攪拌罐中的流動度一致時，開始壓漿。管道壓漿工藝采用真空輔助壓漿。用真空泵抽吸預應力孔道內的空氣，使孔道壓力穩定在-0.06-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用連續式壓漿泵以0.50.6MPa的壓力將拌制好的漿體壓入預應力孔道，以提高孔道壓漿的密實度。由一端壓入漿體，當另一端噴出的漿體與進漿口濃度相同時，關閉出漿口，繼續壓漿，當壓力達到0.50.6MPa時，關閉進漿口，且持壓2min。待漿體初凝不流動時拆卸漿閥，以確保孔道內漿體飽滿密實。壓漿質量檢驗漿體的28天強度不低于50MPa，抗折不低于10MPa。漿體的性能檢驗嚴格按照試驗操作規程要求進行，試件取出漿口的水泥漿制作，并注

50、明梁號及施工日期。試件制作7.077.077.07cm3共2組，1組28d標養，1組隨梁體同條件養護。檢查入庫強度的試件必須隨同梁體在同樣條件下養護。（2）封錨孔道壓漿完畢，經檢查無不飽滿情況，漿體已凝固后，及時進行梁體封錨作業。為保證混凝土結合良好，檢查錨穴混凝土表面鑿毛情況。澆筑封錨混凝土之前，先將錨墊板表面和封閉錨頭的砂漿鏟除干凈，對錨板與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，澆筑封錨混凝土。防水處理后利用安裝于錨墊板螺栓孔的短鋼筋，與設計錨穴鋼筋網片綁扎在一起，保證封錨混凝土與梁體連為一體。封錨采用無收縮混凝土，混凝土要加強搗固，要求混凝土密實，無

51、蜂窩麻面，與梁端面平齊，封錨混凝土及時抹面壓光，封錨后混凝土面與梁體混凝土的錯臺不超過2mm。加強養護，充分保持混凝土濕潤，防止封錨混凝土與梁體之間產生裂紋。在梁端懸掛一塊麻布或草簾，對混凝土進行灑水養護7天。封錨混凝土養護結束后，采用聚氨酯防水涂料對封錨混凝土與梁體混凝土接縫處進行防水處理。評定混凝土28d強度及檢驗混凝土實際強度試件：每天從拌制封錨混凝土（不超過5m3）中隨機取樣。制作6組試件，其中5組（未知法）為28d標養；1組隨梁養護。11）箱梁在制梁場的移運和存放箱梁在制梁場內移運、起落存放作業均用搬運梁機或提梁機完成。箱梁在制梁臺座上經過初張拉后，吊運至存梁區存放養生，并進行后續工

52、序施工。（1）箱梁的起吊吊裝設備采用900t輪胎式搬運梁機或移梁臺車。在制梁臺座上把梁體吊起后，在規定的道路上移向存梁區。搬運梁機兩端的吊梁小車起吊時，使四個吊點位于同一平面，形成三點受力，防止箱梁受扭。在起梁、吊裝、運輸時梁端允許懸出長度嚴格按圖紙執行。（2）存放預制梁在場內運輸、存梁以及出場裝運到運梁車上的容許懸出長度，按照設計要求辦理，存梁支點位于支座板內側，將支座板懸出。橋梁從制梁區通過900t搬運梁機或移梁臺車運輸到存梁區內，放置在存梁承臺上，梁體的四個支點在同一平面上，相對高差不大于2mm。支墩初期存梁時，定期對存梁四個支點高差進行觀測。12）梁體變形觀測鋪設無砟軌道對箱梁的變形提

53、出了嚴格要求。為了確保無砟軌道的平順性和穩定性，除在制梁時對進場原材料嚴格控制，梁體混凝土采用高性能混凝土減少收縮和徐變，加強制梁的過程控制，保證箱梁的質量，按客運專線無砟軌道鐵路工程施工技術指南要求，還要對梁體變形進行觀測。梁體變形觀測點設置在支點和跨中截面，每孔梁不少于6個測點，測點設置在梁體橋面混凝土內，橋面抹平壓面后，在測點位置埋設20鋼筋，鋼筋頂部打磨成半球形，頂端距橋面3mm，埋入梁體不小于100mm。測點布置如下圖：自梁體預應力張拉前開始至無砟軌道鋪設前，系統觀測梁體的豎向變形。預應力張拉前為變形起始點，預張拉前測量每側3點標高，終張拉完成后再測量每側3點標高，計算梁體彈性上拱度

54、。梁體跨中彈性變形不大于設計值的1.05倍。按檢測規則測量終張拉后30d梁體上拱度，梁體拱度小于l/3000。終張拉60d后，扣除各項彈性變形，梁體跨中徐變上拱度實測值不大于7mm。工藝穩定時，每30孔選擇1孔進行觀測（不足30孔按30孔計）。實測彈性上拱度大于設計值1.05倍的梁，逐孔進行觀測并記錄。13）箱梁檢驗及驗收箱梁檢驗分原材料和配件檢驗、預制梁型式檢驗和出場檢驗三類。預制梁出廠前逐孔進行檢查、驗收、并簽發技術證明書。橋梁成品必須具備完善、詳實、準確的資料和優良的產品質量和外觀。橋梁各種試驗報告、施工記錄、工程檢查證等資料必須記錄詳實，認真填寫，簽證齊全。產品質量見“產品質量要求表”

55、。預制梁均設置橋牌。橋牌標明：跨度、活載等級、設計圖號、梁號、梁體質量、制造廠家、制造年月、許可證編號等。箱梁在出場前必須取得生產許可證。預制梁制造技術證明書一式二份。一份隨同施工原始記錄歸檔，另一份交用戶。梁體質量見附表“產品質量要求表”14）保管及運輸存梁以及出場裝運時的梁端懸出長度嚴格滿足設計要求。驗收入庫后的箱梁，才能裝車發運。裝運箱梁在梁上標記，裝運時核對梁號和發往地點。箱梁在場內運輸、起落梁和出場裝運、落梁運輸和存梁時要保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過10%或四個支點不平整量不大于2mm。15）出場裝車采用跨墩提升上橋的方式時，箱梁符合出場的技術條件后，通過移梁臺

56、車將箱梁移運到梁場附近的跨墩提梁區域內存放。通過兩臺跨橋墩的450t提梁機把箱梁提升到橋墩上進行架設，架設5孔箱梁后，將運梁車、架橋機就位，提梁機提升后續箱梁放置運梁車之上，加固后，由運梁車將箱梁運送到現場進行架設。采用箱梁便線上線的方式時，箱梁符合出場的技術條件后，通過900t輪胎式搬運梁機或提梁機將箱梁直接吊運至停放在梁場裝車區域內的運梁車上，加固后，由運梁車將箱梁通過運梁便線運送到架梁現場進行架設。安全注意事項：橋梁吊、送、運、存、裝作業，必須注意安全，認真、穩妥、可靠，統一操作指揮。及時作好保養與檢修。吊運前進行安全排查，確保無安全隱患。搬運梁機由專職司機開車起吊，嚴格按設備說明操作。

57、在吊梁以前先檢修好搬運梁機及吊具等起吊設備。五、造橋機48m節段梁施工人員及機械配備5.1勞動力組織成立架梁作業隊作業隊配備作業隊長1 人，專項技術負責人 1 人技術員 1 人操作工人 40 人。5.2 主要設備配備移動支架造橋機制架梁施工擬配備設備主要有造橋機、龍門吊機、運梁臺車、濕接縫模板、張拉千斤頂等具體施工配置見下表主要設備配備表序號設備名稱規格及型號數量備注1造橋機1臺制架橋2龍門吊200t2臺梁場內吊裝，移運梁段3運梁臺車160t1臺將兩段從制梁場移運至造橋機起吊機處4龍門吊160t1臺垂直提升梁段上橋面5連續千斤頂75t2臺造橋機縱移及節段梁縱移6頂升千斤頂100t36臺節段梁標

58、高調整7濕接縫模板10套濕接縫施工8封端模板2套封端施工9混凝土攪拌車68m34臺濕接縫混凝土施工10混凝土輸送泵BT601臺濕接縫混凝土施工11混凝土震動器B508臺濕接縫，縫端混凝土施工12張拉千斤頂400t4臺施加預應力13真空壓漿機1套預應力管道壓漿14吊機50t1臺架橋機拼裝15吊機300t1臺架橋機拼裝六、工期計劃6.1節段梁預制2013年7月15日至2014年10月1日，不考慮冬季施工，扣除3個月的冬休時間，有效施工期13個月。工效指標按2.5孔/月孔考慮。6.2節段梁拼裝架設1) 2013年7月16日至2013年9月10日，造橋機進場拼裝。2）2013年9月15日至2013年1

59、1月30日，完成2#橋4孔，第一孔按20天、第二孔、第三孔、第四孔均按14天考慮。3）2014年3月1日至2014年10月30日，完成2#橋16孔，按14天/孔考慮。4）2014年11月1日至2015年1月15日，造橋機轉場至1#橋。5）2015年3月1日至2015年8月15日，完成1#橋12孔，按14天/孔考慮。節段梁拼裝架設有效施工期為16個月，不含造橋機拼裝轉場時間。七、工期保證措施項目經理部對內加強管理，對外協調好與相關單位和部門的關系，努力創造一個良好的施工環境，以便施工順利進行。施工中合理安排各工序，流水作業，節段拼裝期采取24小時連續作業制度。組織精干、高效的項目經理部及技術熟練

60、、經驗豐富的施工作業隊伍。配備與工期要求相適應的機械設備，以確保施工進度。建立與施工進度掛鉤的經濟責任制，嚴格按施工組織設計工期分階段考核。精心組織、合理安排、優化施工設計，推行科學的施工管理方法，以確保工期。合理組織資金，從資金上充分保證生產的正常進行。合理組織資源，及時采購并加強儲備管理，滿足工期要求。對重點、難點的施工工序，集中人力、物力優先安排。對人力不可抗拒的影響工期的因素，要及時采取有效的補救措施。八、質量、安全保證措施8.1質量保證體系質量保證體系見下圖。 質量保證體系8.2安全保證體系安全生產是直接關系到企業和職工的財產與生命安全的頭等大事，因此，我們將“安全第一，預防為主”的

61、方針認真貫徹到本工程施工的全過程。利用各種方法和手段，提高各級領導和現場作業人員的安全意識，消除各類安全隱患，杜絕重大人身傷害事故及重大設備事故的發生。安全保證體系如下圖所示，具體措施如下：安全保證體系1）成立各級安全管理機構成立以項目經理為首的安全工作領導小組，各作業班組設安全員,對施工全過程進行監控。2）建立健全各項安全操作規章制度根據橋梁節段拼裝施工特點，制定重點工序安全操作規程、各類主要施工設備操作規程。項目經理部建立安全生產責任制，制定相應的考核辦法，以確保各項規章制度的落實和實施。3）堅持嚴格的崗前培訓制度進入現場作業前，項目部組織全體職工進行崗位技能培訓的同時進行各崗位安全操作規

62、程的培訓，使各崗位作業人員在掌握本崗操作技能的同時對本崗位安全操作規程的各項規定做到全面深入地理解和掌握，提高自保、互保意識。培訓結束，經考核合格后方能上崗。堅持特殊工種人員持證上崗制度。4）嚴格安全監督檢查項目經理部安全工作領導小組定期組織安全檢查。各級安全員要經常深入作業現場進行檢查。一要檢查各項制度的落實情況，二要及時發現各種安全隱患。對作業班組開出隱患整改通知書，限期整改。嚴格按安全生產責任制進行考核。5）嚴格事故處理程序事故處理堅決執行“三不放過”的原則，將每次事故都作為反面教材，制定完善的防范和糾正措施，杜絕同類事故的再次發生。6）嚴格“安全操作規程”紀律通過嚴格完善的安全操作規程

63、來保證安全施工，堅決杜絕違章指揮、違章作業的現象。7）加強設備管理工作按照有關設備管理的標準和規定，制定設備管理辦法。關鍵設備實行點檢制，定期進行檢查和維護保養，嚴格交接班制度，確保設備經常處于良好的技術狀態。及時排除設備事故及故障隱患，保證設備安全運轉。8）加強安全防護工作事故易發部位要設置安全標志或警示牌，按規定設置安全防護裝置并使其始終處于完好狀態；進入現場人員一律佩帶安全帽；按規定必須穿戴防護用品的崗位，作業人員作業前必須穿戴好防護用品；夜間作業要有良好的照明。9）安全用電現場所有用電設備一律安裝地線；不合格的電器元件不得安裝使用；電器設備及線路的安裝與維護必須由專職電工進行。10）做好防雨、防火工作重點是電器設備，要增加防護設施。配備齊全防火設施。11）加強現場作業班組的管理安全工作落實關鍵在一線，在班組。堅持班前例會制度，針對上一班發現的問題進行分析，找出原因，及時排除，確保生產作業安全。12）加強職工隊伍管理按規定的作息時間工作和休息，不得私自外出。主動與當地群眾搞好關系，防止發生其他人身傷害事故。13）加強制梁現場的安全保衛工作晝夜安排專人值班，值班人員要對現場進行巡查，防止物品被盜與設施的毀壞。14）實行安全否決制度