1、臺州灣大橋及接線工程主(輔)墩防撞鋼套箱施工方案2015年10月目錄1、編制依據及說明32、施工方案32.1、總體施工概述32.2、本工程投入的勞動力、生產周期及設備情況53、施工前準備93.1、原材料采購93.2、技術準備114、施工工藝流程及制作方案184.1、單元制造184.2、單元體（節段）制造方案184.3、單元體（節段）預拼裝、鋼套箱大合攏194.4、鋼箱套加工工藝流程194.5、預瓶裝、大合攏焊接244.6、制造工藝細節要求245、 涂裝方案325.1、涂裝工藝編制依據325.2、鋼構件各部位表面涂裝體系335.3、施工工藝試驗和各工序施工技術要求355.4、施工進度計劃355.

2、5、鋼構件成品的養護355.6、臨時涂裝房366、下水運輸方案377、安全文明生產391、編制依據及說明（1）臺州灣大橋主橋防船撞鋼套箱制造及運輸招標采購文件（2）鋼質海船入級與建造規范（2006），中國船級社（3）材料與焊接規范（2009），中國船級社（4）碳素結構鋼（GB/T 7002006）（5）熱扎鋼板表面質量的一般要求（GB/T149771994）（6）熱扎等邊角鋼尺寸、外形、重量及允許偏差（GB/T97871988）（7）氣體保護焊用鋼絲（GB/T149581994）（8）氣體保護電弧焊用碳素、低合金鋼焊絲（GB/T81001995）（9）船舶鋼焊縫手工超聲波探傷工藝和質量分級（G

3、BT35591994）（10）氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB/T985-1988）（11）埋弧焊坡口的基本形式和尺寸（GB/T985-1988）（12）涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB/T89231998）2、施工方案臺州灣大橋防撞套箱是臺州灣大橋的主橋主（輔）墩防撞設施。位于浙江省臺州市東部臺州灣椒江入海口。防撞設施的設計與承臺施工相結合，防撞設施既作為船舶撞擊承臺的保護設施又作為承臺施工時的鋼套箱。主墩防撞鋼套箱總高8.8m，高出承臺以上0.8m。橫橋向由于船撞力較大，鋼套箱厚度為3.3m，順橋向厚度為2.2m。輔墩防撞鋼套箱總高5.8m，高出承臺以上0.8

4、m。鋼套箱厚度為2m，順橋向厚度為2m。防船撞鋼套箱的主體結構采用Q235B鋼，主要采用11mm厚鋼板和型鋼。采用焊接方式連接。防撞橡膠件采用耐老化的氯丁橡膠，安裝在防撞設施和橋墩承臺之間，改善防撞設施和橋墩承臺之間的接觸性能。2.1、總體施工概述臺州灣大橋及接線工程主（輔）墩防撞鋼套箱在設計圖紙基礎上，將劃分位置均放在4個對稱中心線上做為單元體（節段），整個套箱共4個節段，均采用廠內預拼裝，主墩鋼套箱采用高強螺栓連接為一個二分之一U型鋼套箱，輔墩鋼套箱采用高強螺栓連接為整體鋼套箱，拖船結合甲板駁船運至現場，進行工地吊裝工作。 主墩防撞鋼套箱節段劃分圖輔墩防撞鋼套箱階段劃分圖針對臺州灣大橋及接

5、線工程主（輔）墩防撞鋼套箱的結構特點，結合招標文件、施工設計圖紙，提出本工程的制作工序重點為：1. 板單元件（弧形）制作、精度、質量控制點（焊接反變形、樣板檢驗）。2. 單元體組裝質量控制點（單元體總體尺寸、端口幾何尺寸、位置尺寸）。3. 節段整體預拼裝（單節各單元體之間的匹配以及單節上下端口位置匹配、臨時連接件，端口區域250300mm范圍連接板、構件預拼前不進行焊接）。4.臨時加強、單元體吊點、套箱吊點、拖船系固等控制點。針對鋼套箱的結構特點，制造與安裝劃分為五個階段即：單 元 體 組 裝橋位吊裝整體預拼、焊接船 舶 運 輸板 單 元 制 作2.2、本工程投入的勞動力、生產周期及設備情況

6、2.2.1生產組織機構和組織形式技術主管：翁樟根后勤主管：陳增榮質量主管：黃超華安全主管：彭正芳財務主管：陳連順內場加工班組拼裝工程隊拼裝工程隊運 輸 隊冷作電焊下料打磨計劃主管：戴海亮涂裝工程隊生產負責人：時建明項目經理：謝文峰2.2.2本工程鋼結構量約2256噸，加工工期約為5個月，考慮到本次工程施工期間正值梅雨季節，必須充分考慮露天作業受天氣影響的因素，因此本次工程計劃分為：廠內板單元制作結合造船廠內單元體拼裝及整體預拼，盡量減少露天作業。根據生產計劃預計總共勞動力投入約為:工種人數備注下料工6冷作工40電焊工26打磨工8沖砂、涂裝工10 2.2.3計劃工期 參照臺州灣大橋主（輔）墩防撞

7、鋼套箱生產進度 2.2.4設備投入投入于本工程設備設施清單：加 工 設 備序號名稱型號數量生產廠備注1手工電弧焊機BX1-31520國產手工電弧焊2二氧化碳保護焊機NBC-50030奧太CO2氣體保護焊3角焊機4國產角焊縫自動焊4H型鋼自動埋弧焊機1國產5埋弧焊機2國產6碳弧氣刨機ZGF-8002國產焊接坡口清根7大型數控門式切割機LKG-60001寧波奧瑪克8半自動切割機4國產9液壓剪刀床1國產0鋼板預處理生產線10PCS/h sa 3.61表面打砂處理10焊劑烘箱DG-10001國產11電焊條烘箱SYHW-064-91國產12電焊條烘箱YJH-4001國產1310t+10t龍門吊機起重能力

8、020T8國產1416t+16t龍門吊機起重能力032T1國產1525t+25t龍門吊機起重能力050T1國產16千斤頂100T頂力4國產17液壓機600T1國產18150t+150t龍門吊機起重能力0300T1國產19大型汽車吊2需要時隨時調用防腐涂裝施工設備序號設備名稱型號產地數量1空氣壓縮機V-10/7，10m3電動國產2臺2噴砂缸自動控制國產4臺3線材噴槍國產4-8支4無氣噴漆泵65:1長江機械2臺5風動打磨機100型/40型國產各10套6尾冷卻器4立方新加坡1臺7工業用吸塵機2臺防腐涂裝檢測儀器序號名稱型號/規格產地數量1濕膜測厚儀不銹鋼國產22干膜測厚儀 時代科技13粗糙度測量儀

9、時代科技14相對濕度測量儀 國產1檢 驗 設 施序號名 稱型號規格數量狀態一無損探傷設備1X射線探傷機EX300GH 59mm1良好/新2磁粉探傷機B310S 230VAC1良好/新3超聲波探傷儀TU-1101良好/新4里氏硬度計HLN-11A1一般5紅外線測溫儀PT-3031新3、施工前準備3.1、原材料采購本工程的鋼材、焊接材料、涂裝材料等嚴格按照施工圖設計說明和國家規范標準采購、驗收。、鋼材1）鋼套箱結構制造使用的鋼材，必須符合表3.1-1所列標準以及圖紙規定的Q235B鋼技術要求。表3.1-1 鋼材標準鋼 號標 準 名 稱標 準 號Q235B 碳素結構鋼GB/T 70020062）鋼材

10、除必須有生產鋼廠的出廠質量證明書外，并按招標文件和、碳素結構鋼（GB/T7002006）進行復驗，做好復驗檢查記錄。鋼套箱主要材料Q235B鋼的技術性能均應符合GB/T 7002006的要求，其化學成分并應符合表3.12要求；力學性能和工藝性能應符合表3.13要求。表3.12 Q235B鋼板化學成分要求鋼種C%Si%Mn%P%S%Q235B0.120.200.300.300.7 0.0450.045表3.13 Q235B鋼板力學性能和工藝性能要求牌 號質量等級厚度屈服點s抗拉強度b伸長率5V型沖擊功（縱向）mmMPaMPa%溫度J不 小 于Q235B16235370500260273）全部Q2

11、35B鋼板均須做沖擊韌性試驗， 0沖擊功分別按GB/T 7002006執行；并按標準進行180冷彎試驗，要求不裂。4）當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許偏差值的1/2。5）鋼材表面銹蝕等級應符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB892388）規定的A、B、C級。、材料復驗1）本工程按技術要求，采用的Q235B鋼，其材質和規格應滿足碳素結構鋼（GB/T7002006）的要求。2）鋼材首先必須進行質保書檢查，即核對質保書和實物的爐批號做到證物相符；其次進行外觀檢查與板厚檢驗；最后根據碳素結構鋼（GB/T7002006）的要求，作化學成份、力學性能試驗。3）焊接材

12、料首先必須檢查質保書，做到證物相符，其次進行外觀檢驗。最后，首批按型號、規格各取一組進行化學、力學性能試驗，并按相應的驗收標準要求進行。4）涂裝材料進廠后，應檢查有關產品合格證和質量說明書，核對生產廠家、涂料名稱、牌號、顏色、批號和生產日期，并進行涂料復驗。 5）原材料理化試驗原材料進廠，經廠內復檢后，依據監理要求對原材料進行抽檢并做理化試驗。 具體試驗項目如下：序號原材料規格/型號樣本數量試驗項目1鋼板Q235B10mm厚1物理、化學2鋼板Q235B11mm厚1物理、化學3鋼板Q235B12mm厚1物理、化學4鋼板Q235B16mm厚1物理、化學5鋼板Q235B20mm厚1物理、化學6型材Q

13、235B L140*90*101物理、化學所有材料均應根據驗收標準復檢合格后方可使用。、材料管理1）材料檢驗合格，由質檢部在質保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領料依據，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。2）本工程材料專料專用，物資部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材料領退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。3）所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。、焊接材料1）焊接材料應根據設計要求和焊接工藝評定試驗結果確定，并且首批進貨焊材應進行化學成分和力學性能試驗，合格后方可使用。2）選定焊接材料，必須符合表3.1-4的規定。 表3.1-4 焊接材料標準名 稱型 號標 準標 準 號焊條碳鋼碳

14、鋼焊條GB/T51171995焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T149571994焊絲碳鋼、低合金鋼氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T81101995焊劑碳素鋼埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T529319993）焊接材料除進廠時必須有生產廠家的出廠質量證明外，并應按現行有關標準進行復驗，做好復驗檢查記錄。4）焊接材料如有變化，應重新進行焊接工藝研究和評定，并經監理工程師批準后，方可投入使用。3.2、技術準備公司技術部將認真研究理解鋼套箱技術文件（施工設計圖紙、規范、技術要求等資料），并邀請設計部門進行設計交底。在此基礎上，編制鋼套箱制造驗收規則、鋼套箱制造工藝方案，完成施工圖轉化、工

15、裝設計、焊接和工藝評定、油漆工藝試驗、工藝文件編制和質量計劃編制等技術準備工作。1）施工圖繪制施工圖按鋼套箱的板單元分類繪制，全部采用計算機完成。內容包括：板單元施工圖、節段施工圖、套箱總裝預拼施工圖、預拼裝測量圖、材料明細表等。施工圖繪制程序如下圖：設計院技術交底制造工藝方案論證工藝方案確定施工圖繪制圖紙復核（一核）圖紙復核（二核）圖紙審定圖紙報批圖紙發放板單元施工圖節段施工圖套箱總裝預拼圖拼裝順序圖拼裝胎架圖拼裝測量圖材料明細表2）工裝設計1）為保證鋼套箱的制造精度，提高生產效率，將設計制造或改制一系列工裝，具體見下表3.2-1：表3.2-1 工裝設計一覽表板 單 元 制 造預 拼 裝 制

16、 造1.板單元制作胎架2.主墩鋼套箱制作胎架3.輔墩鋼套箱制作胎架1.主墩鋼套箱拼裝胎架2.輔墩鋼套箱拼裝胎架3.主（輔）下水胎架 主墩鋼套箱制作胎架示意圖 輔墩鋼套箱制作胎架示意圖 主（輔）墩鋼套箱拼裝胎架（兼下水胎架）3）、工藝評定（1）焊接工藝評定（1）焊接工藝評定流程：匯總焊接位置及焊縫坡口類型試驗用母材準備組織焊工焊接評定試板試板作力學性能及宏觀硬度試驗焊縫力學性能分析（2）焊接工藝評定應在鋼套箱制造開工前完成。評定試驗用的母材應與產品一致，盡可能選用C.S.P含量上限制備試板。試板焊接時，要考慮坡口根部間隙、環境和約束等極限狀態，以使評定結果具有廣泛的適用性。焊縫力學性能等方面不低

17、于母材的標準值。（3）根據本工程設計圖紙的規定，編寫焊接工藝評定任務書，呈報監理工程師審批。根據批準的焊接工藝評定任務書，模擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。（4）焊接工藝評定試驗提供最終報告，經監理工程師審查、批準生效，并在生產中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產過程中某焊接工藝產生不穩定低于質量要求時應立即終止使用。（5）針對本工程的節點形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。通過焊接工藝評定試驗選擇符合本工程鋼材和接頭形式的優質焊材。1. 對接焊縫序號試件編號板厚組合(mm)鋼板材質接頭型式及坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊縫代表板厚(mm)備注1. 2D1BI-1010-S-11

18、1+11Q235BER50-6(1.2)GMAW平位(1G)主墩鋼箱套內外側板接料對接11+11背面陶質襯2. 3D2BV-1010-G-111+16Q235BER50-6(1.2)GMAW平位(1G)頂板對接11+16背面陶質襯墊3. 4D3 BV-1010-G -112+12Q235BER50-6(1.2)GMAW 平位(1G)輔墩鋼箱套內外側板接料對接 12+12背面陶質襯墊2 .T型接頭全熔透焊縫序號試件編號板厚組合(mm)鋼板材質接頭型式及坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊縫代表板厚(mm)備注1.R1TC-1010-G-211+12Q235BER50-6(1.2)GMAW橫位（2F

19、）牛腿焊縫，中隔板與側板11+1211+16反面清根2.R1TC-1010-G-412+12Q235BER50-6(1.2)GMAW橫位（4F）牛腿焊縫，中隔板與側板12+1211+12反面清根4）、工藝文件編制按照招標文件和設計圖紙、設計說明的要求，編制制造驗收規則作為內控標準來指導和控制鋼套箱制造的全過程，并對制造驗收規則進行分解細化，編制各個工序的工藝文件，用于指導生產，控制施工質量。5）、技術培訓公司對參加臺州灣大橋鋼套箱制作的管理、技術人員和工人進行上崗前全員技術培訓、質量意識教育、技術交底和應知應會教育，對于主要工種：如焊工、涂裝工、組裝工、劃線工、檢查工等進行特殊培訓和考核，實行

20、持證上崗。其中電焊工按焊接方法、焊接位置分別考試，合格人員發給本工程上崗合格證書，不得超越證書范圍作業。4、施工工藝流程及制作方案4.1、單元制造在滿足技術規范和設計要求的前提下，綜合考慮供料、工藝、制作、運輸及批量生產等因素，對板片進行了劃分。詳見下圖： 每個節段鋼套箱單元體劃分成箱壁板單元、隔板單元、平臺單元等。板單元在本公司車間內完成制造，在節段制造中盡量實現單元化，盡量減少零散部件參與單元體組裝。這樣所有板單元可按類型在車間內專用胎架上形成流水作業制造，以利于單元制造的質量與進度。4.2、單元體（節段）制造方案4.2.1、箱壁板單元接寬在箱壁板單元參與單元體組裝前，先在帶有圓弧曲線的（

21、水平）專用胎架上將幾塊井壁板單元拼焊成一個吊裝板單元。拼接時使用預留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側相鄰角鋼加勁肋的中心距，且預置反變形，以保證焊后板單元的尺寸精度和圓弧線形（平面度）。由于采用上述方案，能減少單元體在組裝胎架上對接的焊縫量。這樣易于控制鋼套箱單元體的外形尺寸。4.2.2、單元體（節段）組裝板單元制造完成后，在國營海東造船廠拼裝場進行單元體（節段）的組裝。根據鋼套箱的結構特點，采用鋼套箱單個單元體（節段）臥式組裝、焊接。在鋼套箱單元體（節段）制造中，按照箱壁板單元隔板單元平臺單元的順序，單元體實現立體階梯形組裝方式逐層組裝與焊接。組裝時，以胎架為組裝平臺，以隔板、平臺單元為內胎，重

22、點控制鋼套箱單元體圓弧段的線形、鋼套箱幾何形狀和尺寸精度、相鄰接口的精確匹配等。4.3、單元體（節段）預拼裝、鋼套箱大合攏單元體制造完成后，按照制造規范的要求進行預拼裝以驗證設計圖紙的正確性、檢驗制造工藝的合理性、工藝裝備的精確性；檢查各構件的幾何尺寸、線形、焊接間隙，如發現尺寸有誤或超差時，可在預拼裝場進行尺寸修正和調整匹配，隨后進行鋼套箱各節段的大合攏。保證鋼套箱各節段制造尺寸的誤差控制在技術規范規定的允許偏差之內4.4、鋼套箱加工工藝流程批準鋼套箱的運輸套箱預拼、總拼裝、報檢套箱存放、涂裝裝節段拼裝、報檢附屬設施安裝材料采購報檢技術準備現場駐地建設人員設備準備胎架制造、報檢批準板單元制作

23、竣工驗收現場補涂板單元下料批準申請開工人員設備到場4.4.1、板單元制造工藝板單元制造按照“鋼板趕平及預處理數控精確下料局部修整”的順序進行，其關鍵工藝如下： 鋼板趕平及預處理 數控精切下料 優先選用自動和半自動CO2焊接方法4.4.2 橫隔板單元隔板是鋼套箱的骨架，在節段組裝時起到內胎的作用，其制造精度直接影響到節段的幾何尺寸和相鄰節段箱口間的匹配精度。1）制造工藝隔板先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。隔板先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。下 料主板采用數控精切下料，精確預留焊接和修整收縮量；圍板采用多嘴切割機精切下料。嚴格控制平面度和

24、直線度。矯 正圍板壓型。在胎架上進行焊接，用CO2半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形，以減小修整量。加 工組焊圍板 指派優秀修整技師代班指導，嚴格按修整工藝規程規定的順序進行修整，并嚴格控制熱量的輸入，修整全過程在平臺上進行。修 整 4.4.3 T型梁板單元T型梁同隔板一樣是鋼套箱的骨架，在節段組裝時起到內胎的作用，其制造精度直接影響到節段的幾何尺寸和相鄰節段箱口間的匹配精度。1）制造工藝T型梁先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。利用組立機精確組立，確保腹板與面板的垂直度。隔板先試制一塊，準確掌握每一步的焊接和修整收縮量，然后再批量制造。下 料腹板采用數控精切下料，

25、精確預留焊接和修整收縮量，面板采用半自動火焰切割下料，保證平直度。嚴格控制平面度和直線度。矯 正在胎架上進行焊接，用CO2半自動焊機對稱施焊，嚴格控制焊接變形，以減小修整量。組立焊接 指派優秀修整技師代班指導，嚴格按修整工藝規程規定的順序進行修整，并嚴格控制熱量的輸入，修整全過程在平臺上進行。修 整 4.4.4 板單元制作要點 1）要嚴格控制板單元的制作尺寸，嚴格控制焊接變形。 2）所有板單元制作完成后，必須按規定標上板單元號。4.4.5、單元體（節段）組拼.1 單元體（節段）組裝及單元體制作胎架制作胎架設計應滿足下列要求：1）胎架各點標高按水平設計。2）胎架基礎必須有足夠的承載力，確保在使用

26、過程中不發生沉降。胎架要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。3）在胎架上設置縱、橫基線和基準點，胎架外設置獨立的標志桿以控制單元體的位置及高度，確保各部尺寸。胎架外設置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進行檢測。4）胎架設置有立式靠模，保證井壁單元上胎架的準確定位。5）每輪次鋼套箱節段下胎后，應重新對胎架進行檢測，做好檢測記錄，確認合格后方可進行下一輪次的組拼。.2、單元體組裝工藝流程l 單元體采用臥式組裝，首先在胎架平臺鋪好內側板；按圓弧線形制作支撐點標高。然后劃加勁、隔板單元、T型梁單元的定位組裝線，胎架基準線等，檢測板片的標高，檢查合格后方可組裝平臺隔板。l 利用內側板上劃好的隔板組裝線，

27、進行對線組裝隔板。同時利用經緯儀、水準儀檢測隔板標高、傾斜角度。同時焊接相關角焊縫，保證剛度，控制變形。鋼套箱每個節段的單元體制作工藝流程大致是一致的，均采用臥式組裝，在制作胎架上，首先鋪好鋼套箱的內側板，按圖紙要求在內側板上進行劃線放樣，以四分之一節段中的圓弧段單元體為例說明整個鋼套箱單元體的組裝工藝流程：l 依據上述的方法由中間向兩側組裝隔板，然后組裝加工好的甲板和底板單元。l 根據內側板上劃線，組焊角鋼肋骨。 l 角鋼肋骨安裝好后，安裝加工好的T型梁單元，檢查安裝間隙，局部修整。l 單元體制造前期及過程中做好跟蹤摸索工作，不斷總結和優化工藝，以保證箱口等主要尺寸項點的控制工作，確保連接質

28、量。l 組裝焊接外側板單元。同樣需要利用經緯儀、水準儀控制標高、角度。l 箱體成型后，組裝焊接其他附屬設施、臨時吊耳等。單元體開設的消波孔四周打磨光順。l 單元體組裝過程中重點控制單元體的幾何形狀、尺寸精度、圓弧線形，端口設置臨時加強，保證端口尺寸，保證防撞套箱連接時的匹配性。臥式制作的單元體為保證單元體的外形和幾何尺寸，防止產生過大的內應力，單元體的焊接應分步進行，并遵循先內后外、先下后上、由中心向兩邊的施焊原則。優先選用CO2焊方法，同時對于設計要求熔透的焊縫盡量采用陶質襯墊單面焊雙面成型的焊接工藝。4.5、預拼裝、大合攏焊接鋼套箱單元體在造船廠預拼裝胎上進行預拼裝，若發現單元體尺寸有誤、

29、等，即在預拼裝場進行尺寸修正和調整尺寸，然后進行大合攏焊接。拼接為整個鋼套箱。4個鋼套箱單元體按順序進行逐段匹配組裝，在不受日照影響的條件下，精確調整和測量單個節段的長度、高度、端口尺寸、直線度等，經監理工程師簽認后，運出胎架，鋼套箱按設計要求進行涂裝。預拼裝應注意的事項如下：（1）預拼裝、合攏要根據監理工程師批準的預拼裝圖、合攏圖和工藝進行。（2）預拼裝、合攏時要考慮溫度對個鋼套箱節段外形的影響。（3）預拼裝、合攏時確定一個基準單元體先上預拼胎架，與胎架剛性固定，其他單元體以基準單元體為基準進行預拼。4.6、制造工藝細節要求4.6.1、下料及加工要求及質量檢測1） 放樣和號料應嚴格按施工圖和

30、工藝要求進行，并預留焊接收縮量。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應符合表4.6.1-1的規定。表4.6.1-1 樣板、樣桿、樣條制造允許偏差 序號項目允許偏差 (mm)1寬度、長度+0.5，-1.02曲線樣板上任意點偏離1.02）鋼套箱所用鋼板下料前均進行預處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）減小軋制內應力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。3）所有零件全部采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為1.0mm，切割面質量應符合表4.6.12的規定。表4.6.12 精密切割邊緣表面質量要求 等 級項

31、 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用樣板檢測崩 坑不允許1m長度內,允許有一處1mm超限修補,要按焊接修補規定處理塌 角圓形半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度4）自動、半自動氣割下料尺寸允許偏差為1.5mm，手工氣割下料尺寸允許偏差為2.0mm，切割面質量應符合表4.6.13的規定。表4.6.13 自動、半自動、手工氣割邊緣表面質量項 目標準規范(mm)允許極限(mm)構件自由邊主要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.150.30次要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.501.00

32、焊接接縫邊主要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.400.80次要構件自動、半自動氣割0.100.20手工氣割0.801.506）對于形狀復雜的零件，用計算機11三維放樣確定其幾何尺寸，并采用數控切割機精切下料。編程時，要根據零件形狀復雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點和退出點，并適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。7）對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差嚴格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執行。8）當板件下料采用無余量切割工藝時，必須先進行相關工藝試驗，取得工藝參數，并經監理工程師批準后方可實施。9）火焰切割工藝經工藝評定確定并經監理工程師批準后方可實施。精切應嚴格執行“

33、火焰精密切割工藝守則”的規定。對于采用數控切割機下料的首件，應先用機床噴墨裝置劃線驗證程序的正確性。首件下料后，必須經嚴格檢驗確認合格后，方可繼續下料。10）號料前應檢查鋼料的牌號、規格、質量，當發現鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時，應矯正、清理后再號料，號料外形尺寸允許偏差為1.0mm。11）號料時注意使鋼板的軋制方向與結構件主要受力方向一致。12）零件號料嚴格作好材料牌號、爐號、規格等詳細記錄，保證每個零件具有可追溯性。施工圖、工藝技術交底校 對下 料繪制套料圖編數控程序制造樣板板材預處理13）下料流程圖4.6.2、鋼板接料質量檢測（1）當鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚

34、板對接時，一般應在零件精確下料前進行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數等必須嚴格按焊接工藝執行，并按對應的質量標準進行外觀檢驗和無損檢驗。焊后對需要磨去余高的焊縫用砂帶機順應力方向磨去余高。對于不等厚鋼板接料，應在組對前按設計要求將較厚板側加工過渡坡。（2）鋼套箱內外壁板接料焊縫位置與其他焊縫之間距離大于100mm，每節段鋼板水平焊縫與縱向加勁肋的對接焊縫錯開200300mm。4.6.3、零件矯正及組拼件技術要求1）主要受力零件冷作彎曲時，環境溫度不宜低于-5，內側彎曲半徑不得小于板厚的5倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在9001000之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產生裂紋。2） 零件可采用冷矯正

35、或熱矯正，矯正后的允許偏差應符合表4.6.31的規定。表4.6.31 零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)鋼板平面度每米范圍f1.0直線度全長范圍L8000f3.0L8000f4.0型鋼直線度每米范圍f0.5角鋼肢垂直度1.0角肢平面度1.01）冷矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。采用熱矯時，熱矯溫度應控制在600800，嚴禁過燒，熱矯后的零件應緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。2）由沖壓成型的零件，應根據工藝試驗結果用冷加工法矯正，矯正后不得出現裂紋或撕裂。4.6.4、單元、單元體組裝檢測1）由幾種零件組拼形成的組拼件允許偏差應符合表4.6.41的規定。表

36、4.6.41 組拼件組裝尺寸允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)套箱單元組焊允許偏差豎向加勁肋與壁板縫隙D0.5環肋板與箱壁板縫隙D0.5 豎向加勁肋間距DS2環肋板間距DS22）單元體組拼允許偏差應符合表4.6.42的規定。表4.6.4-2單元體組拼允許偏差序 號項 目允許偏差(mm)1加勁肋間距+22寬度、長度33內外壁間距0，44對角線差45表面不平度36圓形部分內徑0.1D4.6.5、 焊縫外觀檢驗1）1 的規定。2）外觀檢查不合格的焊接件，在未返修合格前不得進入下一道工序。1 焊縫外觀檢查質量標準編號項目簡 圖質 量 要 求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向對接焊縫不允許U形加勁肋角焊

37、縫翼板側受拉區受壓部件橫向對接焊縫 0.3主要角焊縫 0.5其他焊縫 12氣孔橫向及縱向對接焊縫不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全長10%范圍內允許K4焊波h2（任意25mm范圍內）5余高（對接）b15時，h3；15b25時，h4； b25時，h4b/256余高鏟磨（對接）+0.5 -0.3表面粗糙度Ra 50m4.6.6、 焊縫內部質量無損檢驗1） 無損檢驗為超聲波檢驗及磁粉檢驗。檢驗在焊接完成24h后進行。2） 焊縫的超聲波檢驗質量符合CB/T3559-1994；磁粉檢測質量符合JB/T6061-2007的要

38、求.詳見表4.6.61表4.6.61 焊縫無損檢驗等級焊 縫 名 稱焊縫等級探傷方法評定等級檢驗等級探傷比例頂、底板，內外側板對接焊縫級UT級B（單面雙側）20%MT2/10%頂底板與外側熔透角焊縫級UT級B（單面雙側）20%MT2/10%中隔板與外側板熔透角焊縫級UT級B（單面雙側）20%牛腿處熔透角焊縫級UT級B（單面雙側）20%中隔板與內側板角焊縫級 MT2/10%其余角焊縫級 MT3/10%1) 無損檢驗規范要求(1) 對接焊縫及全焊透角焊縫的內部質量應按表4.6.62、表4.6.63及表4.6.64規定的要求進行超聲波探傷。其技術要求按CB/T3559-1994的規定執行。表4.6.

39、6-2 對接焊縫內部質量超聲波探傷質量要求 級別 板厚，DACAB板厚50mm板厚50mm判廢線33+2 dB定量線3-10dB3-6dB評定線3-16dB3-12dB 表4.6.6-3缺陷的等級分類檢驗等級板厚評定等級B8300mm1/3；最小8最大241/2最小12最大363/4；最小16最大48超過三級者表4.6.6-4 直探頭檢驗等級評定 檢驗等級靈敏度AB評定靈敏度3 mm2 mm定量靈敏度4 mm3 mm判廢靈敏度6 mm6 mm(3) 角焊縫內部質量超聲波探傷按表4.6.6-5 要求進行。表4.6.6-5 角焊縫內部質量超聲波探傷質量要求焊縫類別腹板厚度質量要求單個缺陷當量缺陷指

40、示長度缺陷最小間距II1025mmF12mmF12mmF12mm-6dB9mmF12mmF12mm-6dB20mm2540mmF12mm+3dBF12mm+3dBF12mm-3dB9mmF12mm+3dBF12mm-3dB20mm2) 對局部探傷的焊縫，當探傷發現裂紋或其它缺陷時，應連續延伸探傷長度，必要時可達焊縫全長；3) 對于超聲波或X射線探傷有疑問時，兩者需互為輔助手段進行檢驗。4) 對要求用射線和超聲波兩種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質量要求，該焊縫方可認為合格。5) 如果超聲波探傷已可準確認定焊縫存在裂紋，則應判定焊縫不合格。6) 不合格焊縫返修的次數不宜多于2次，第二次返修后，若

41、仍不合格，應查明原因，報監理工程師批準后進行第三次返修。5、涂裝方案5.1涂裝工藝編制依據依據臺州灣大橋防船撞設施施工圖設計說明及相關標準編制本涂裝工藝。編制參考標準如下：序號標準號名 稱1JT/J722-2008公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件2GB8923-1988涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級3GB/T5210-2006涂層附著力的測定法，撤開法5.2鋼構件各部位表面涂裝體系鋼板預處理采用噴丸（砂）除銹處理，達到GB8923-88要求的Sa2.5級，噴砂前應先除濕、除油，合格后做無機硅酸鋅車間底漆一道，膜厚為20m。鋼構件加工制作完成檢驗合格后，涂裝體系如下表：涂裝部位涂裝體系干膜厚度（

42、m）備注外表面噴砂除銹達到Sa2.5級，粗糙度Rz30-75mInterseal 670HS低表面處理所樹脂漆100Interseal 670HS低表面處理所樹脂漆3*100Interthane 990聚氨酯面漆100安全色-桔紅International色卡PHA275/PHA046該色卡無法在國際品牌找到，請業主部門確認核實。Interthane 990聚氨酯面漆50節段組裝后整體施工內表面噴砂除銹達到Sa2.5級，粗糙度Rz30-75mInterseal 670HS低表面處理所樹脂漆100Interseal 670HS低表面處理所樹脂漆3*100Interseal 670HS低表面處理所

43、樹脂漆2*50注：1）涂裝的外表面是指：防撞設施的外圍壁外表面、甲板頂面、底板的外表面；涂裝的內表面是指：防撞設施除外表面以外的其它所有表面。2）為增強漆膜與鋼材的附著力，處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。3）涂料施工前，必須檢查核對涂料品種、規格、批號、名稱、牌號、出廠合格證書、產品質量、生產廠家推薦的工藝參數等，合格后方可施工。4）涂裝采用高壓無氣噴涂工藝，不易噴涂的邊角、焊縫部位采用刷涂進行預涂。表面處理及每一涂層完成后經檢驗合格并實干后（在間隔期內），方可進入下一道工序。稀釋劑的添加比例，根據實際情況，按現場技術服務人員的要求執行。對于有特殊施工要求的油漆，要嚴

44、格按照其使用說明書或現場技術服務人員的要求執行。5）如果鋼構件內部空間小，不易涂裝的，要求在封最后一塊板前或散件狀態時，先完成內表面涂裝施工，注意留出焊縫區域不涂漆。6）需要焊接的接縫處每側留出50-100mm寬不涂裝，并用膠帶粘貼保護，待組拼焊接完畢后，方可進行涂裝。焊縫及涂層破損等部位修補時，表面處理采用打磨處理，達到St3.0級，然后按其所在部位油漆配套逐層進行補涂。7）涂層表面應力求光滑、平整，不得有針孔、明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發生，面漆應光潔美觀、色彩均勻，顏色與比色卡相一致。5.3、施工工藝試驗和各工序施工技術要求施工工藝試驗涂裝作業開始前，由總承包單位組織，監理參加，檢查施工

45、單位的施工準備工作，根據設計要求按涂裝方案進行各工序工藝試驗，在試驗過程中根據施工要求調整參數以最終滿足施工需要，從而確定各施工參數。工藝試驗合格后，方可正式施工。具體試驗項目：項目試驗方式抽樣數備注原材料含量檢測化學分析每品種1份干燥時間1附著力試驗拉開法1鋼材表面清潔要求項目清潔要求油脂清除，但不留有肉眼可見痕跡水分、鹽份肉眼看不見肥皂液肉眼看不見焊割煙塵用手指輕磨檫，不見有煙塵跌落白銹（鈣鹽）用手指輕磨檫，不見有煙塵跌落粉筆記號用干凈的棉紗抹凈，允許有可見痕跡專用油漆筆記號不必清除未指定油漆筆記號用鏟刀等工具清除，肉眼看不見漆膜破損肉眼看不見有燒損起泡等不完善的漆膜其他損傷用碎布或棉紗抹

46、凈，允許有肉眼可見痕跡噴砂除銹技術要求根據GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級要求的Sa2.5級，鋼材表面會無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。噴漆施工技術要求a)、噴漆施工環境要求噴漆施工溫度一般要求5-38（有特殊要求的油漆除外），相對濕度小于85%。表面噴砂處理檢驗合格后4小時內進行涂裝，雨天不得超過2小時。b)、噴漆施工一般要求經過處理的表面應一次性連續進行噴涂作業，因特殊原因而中途停止噴涂的，對于尚未噴涂的表面，檢查其是否生銹，如發現生銹必須再噴砂除銹，達到標準要；對于施工環境有特殊要求的涂料，要嚴格按照使用說

47、明書進行使用。噴涂底漆前應預涂所有焊縫、角位等不易噴涂的部位，以保證該部位的漆膜厚度。注意油漆的熟化期和混合使用期，在過了熟化期方能施工，超過混合使用期禁止使用，在施工過程中應根據施工需要調配適量的涂料。不同漆種選用不同漆泵，噴槍與工作面應保持適當的距離和角度（90）。為便于噴涂，可按實際情況對油漆加稀釋劑（有特殊要求的漆種按其說明書要求進行）。為保證涂裝干膜厚度，涂裝時應用濕膜卡連續自測濕膜厚度。按油漆廠家提供的油漆使用說明書等資料，根據施工的實際溫度、濕度等環境因素，確定重涂的間隔時間，并嚴格執行。正確記錄施工環境條件、油漆品種、數量、涂裝部位等參數。在施工中嚴格按下表逐項進行檢查：序號檢

48、查內容檢查方法及使用儀器A壓縮風的清潔檢查濾紙和棉布B壓縮風的風壓檢查壓力表C正確的涂料配備及攪拌程序按油漆制造商要求，記錄油漆的批號D不能涂裝須貼膠紙保護之部位按施工工藝規范E表面處理與涂裝的間隔時間按施工工藝規范F周圍干凈的空氣目測G環境溫度條件濕度計，溫度表H濕膜厚度濕膜測試儀I開始噴涂施工，完工時間及過程按施工工藝規范c)、噴漆外觀要求涂料涂層表面應平整、均勻一致，無漏涂、起泡、裂紋、氣孔和返銹等現象，允許輕微桔皮和局部輕微流；面漆顏色與比色卡一致。d)、噴漆涂層厚度要求漆膜平均厚度應分布均勻，平均厚度應不小于工藝設計規定值。e)、噴漆涂層附著力要求按設計和相關標準要求執行節段安裝后接

49、逢涂裝技術要求所有節段整體安裝完畢后，對接縫及涂層破損部位表面采用手工動力工具打磨處理達到St3.0級，周邊涂層打磨出坡度，然后補涂各道油漆。各工序檢驗數量和頻次檢驗數量和頻次，按設計和相關標準要求進行。5.4、施工進度計劃鋼構件廠內的防腐涂裝與鋼構件制作保持同步，現場的損傷面修復工作與鋼構件的架設保持同步，鋼構件合攏后進行鋼套箱的最后一道面漆的涂裝施工，滿足生產工期的要求。如遇到特殊原因需要調整工期，我們可以根據總工期的要求，采取加大設備和人員的投入等措施，確保按期、優質地完成施工任務。5.5.鋼構件成品的養護鋼構件在拼裝場涂裝完工報驗合格后應及時運到堆放場堆放，堆放時支點不應在原擱墩處，為

50、保護已涂裝表面，堆放支點處應墊放無棱角木塊并加墊橡膠墊以防損壞涂層。鋼構件應單層堆放，堆放場應堅實、平整、通風并具有排水設施。各支點處應受力均勻并有足夠的承載力，在梁段存放期間不允許有不均勻沉降，不允許出現蹺蹺板現象，以防損傷已涂表面。鋼構件吊運、堆放及運到現場時，對涂裝表面應加以保護，盡量避免損傷；鋼構件吊運時應4點平衡起吊，處于水平狀態；鋼構件存放時應按吊運先后順序擺放，先吊裝的放外面，后吊裝的放里面。5.6 臨時涂裝房涂裝房設置根據施工的要求，需要配備專用涂裝房，由于施工場地條件限制，因此需要制作臨時涂裝房，主要供噴砂和涂裝時使用，同時還配置一間專門存放砂子和砂罐的零時用房。臨時涂裝房的

51、制作臨時涂裝房采用工字鋼和夾心板制作，長24米，寬12米，高10米。使用時利用行車吊運，直接罩到鋼箱套分段上，就地進行沖砂、涂裝。臨時涂裝房示意圖 砂子和砂罐的零時用房6. 下水運輸方案 采用浮吊結合甲板駁運輸。利用以下下水方案將二分之一主墩鋼箱套（輔墩鋼箱套）挪到滿足浮吊起吊的位置。6.1 下水方案將二分之一主墩防撞鋼箱套或輔墩防撞鋼箱套固定在下水胎架，在下水胎架下面安置氣墊。在下水平臺上設置3個吊環，在船臺端頭安裝2個滑輪。 1#卷揚機、2#卷揚機負責拉動下水胎架，通過氣墊滾動，緩緩的將整個下水胎架拖入水中，3#卷揚機起穩固作用，1#、2#卷揚機拉的時候，3#卷揚機同步放。當下水胎架離開船

52、臺完全下水后，如果浮吊仍無法吊裝，這時就利用拖船將下水胎架連帶氣墊一起拖出，直到浮吊能夠吊裝位置。6.2 運輸方案6.2.1 準備工作1）選用1000噸級甲板駁，準備運輸前提1天到位，由于本次運輸工件超寬，因此必須將甲板駁的艙口圍割掉，以滿足運輸需要。2）浮吊在下水前提前1個小時到位。6.2.2 運輸工程1）待鋼箱套下水后，利用浮吊，將鋼箱套連下水胎架一起吊到甲板駁上面，同時將下水胎架固定在甲板駁上，防止晃動脫落。2）浮吊選擇 二分之一主墩鋼箱套自重、吊耳及臨時支撐和下水胎架自重總重約610噸。兩套輔墩鋼箱套自重、吊耳及臨時支撐和下水胎架自重總重約為620噸，請項目經理部確認選擇合理的浮吊。3

53、）本次運輸共分成5次，時間控制在一個月內。主墩鋼箱套，每二分之一節段運輸一次，輔墩鋼箱套兩個整體一起運。 7、安全文明生產涂裝作業安全、衛生應符合國家的有關規定。噴砂除銹作業應在封閉的車間內進行，工件應能全面進入車間內，防腐車間應不漏雨，不漏砂。防腐車間應裝備通風除塵系統，系統設計運行質量應確保粉塵、金屬氧化物能及時排除。防腐車間內照明光線應均勻，需裝備足夠的碘鎢燈，并加保護膜，以防砂粒擊碎燈管，光線亮度應滿足操作者在操作時能觀察清楚工件表面的狀態。防腐車間內放置工件的操作胎架應穩固、可靠，應設計安全的卡、扣，確保工件在除銹過程中不滑落。施工現場應遠離火源，不允許堆放易燃易爆和有毒物品。密閉空

54、間涂裝作業應使用防爆燈、器具，安裝防爆報警裝置；作業完成后油漆在空氣中的揮發物消散前，嚴禁電焊修補作業。涂料倉庫及施工現場應有消防水源、滅火器和消防工器具，并應定期檢查。消防道路應暢通。所有電器設備應絕緣良好，臨時電線應選用膠皮線，工作結束后應切斷電源。工作平臺的搭建應符合有關安全規定。高空作業人員應具備高空作業資格。涂裝作業場所空氣中有害物質不超過最高容許濃度；涂料產品的有機揮發物含量（VOC）應符合國家有關法律法規要求。施工人員應經過培訓、考核，具有上崗證，能充分履行各自崗位職責。視力良好，有能勝任所需較大勞動強度的體能。操作時應正確穿戴工作服、口罩、防護鏡等勞動勞保用品。保持施工現場清潔，產生的垃圾等應及時收集并妥善處理。生產過程中，要做好一切安全防患措施，絕對服從公司調度指揮，嚴格按照公司的相關安全文明生產條例進行施工，避免一切安全事故的發生，噴涂油漆時必須做好有效遮擋，避免漆霧污染周圍建筑物、車輛、行人，等等。