1、施工組織設計（方案）報審表（子）單位工程名稱：雙面銑削機安裝工程 致：安徽精誠銅業設備裝備部我方已根據施工合同的有關規定完成了 雙面銑削機 安裝組織設計(方案）的編制，并經我單位上級技術部門審查批準，請予以審查。 附：雙面銑削機施工方案 承包單位（章）： 項目經理： 日 期： 建設單位（負責人）審核意見：建設單位（章）： 單位（負責人）： 日期： 本表及附件由承包單位填報與編制，一式二份，經審批后，建設單位、承包單位各存一份安徽精誠銅業股份有限公司年產3萬噸高精度銅板帶項目雙面銑削機安裝 施工方案中國十五冶蕪湖項目部二O一O年十二月三十日審 批 欄批 準 審 核 編 制 會 審 十五冶華東工程

2、公司蕪湖工程項目部2010年12月30日目 錄工程概況 . .5 施工準備工作 . . 6安裝規范要求及施工方法 . 8安全保證體系及措施 . 33質量保證體系及措施 . 35施工進度計劃安排 . .361.工程概況1.1工程簡介工程名稱：安徽精誠銅業股份有限公司年產3萬噸高精度銅板帶項目：銑面線是采取國際領先的工藝，用超硬合金焊接一體式銑刀，針對熱軋或連鑄銅帶所產生的氧化層進行洗削，凈化的裝置。使銅帶表面平整，車間及冷軋車間內，同時包括與之相配套的液壓、潤滑、氣動、冷卻水、通風、排煙、CO2滅火系統、電氣操作及控制系統等相關設備。1.2施工驗收規范工程測量規范GB5002693建筑工程施工質

3、量驗收統一標準GB503002001鋼結構工程施工質量驗收規范GB502052001給水排水管道工程施工及驗收規范GB5026897工業金屬管道工程施工及驗收規范GB5023597工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB5018493現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB5023698設備及管道絕熱工程施工及驗收規范GBJ12689機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB5023198壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB5027598冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范98年合訂本工業安裝工程質量檢驗評定標準GB502522002通風與空調工程質量檢驗評定標準GBJ30488冶金機電安裝工

4、程質量檢驗評定標準YB923992、YB924492、YB924592、YB924692冶金電氣設備安裝工程施工及驗收規范YBJ217892、施工準備工作2.1施工組織計劃 本次施工以確保工程質量和不影響業主的生產為目標，強化施工計劃和現場管理工作，配足各項資源，滿足車間照常作業的要求，嚴格按照施工程序組織施工，搞好工程質量，實行交叉流水作業。確定節點進度計劃。2.2施工力量計劃 因本工程屬于設備安裝項目，且不能影響業主的正常生產，施工工期短而緊湊，施工場地又特別狹窄，并要求一次試車成功。所以必須配備足夠的人力資源，以保證每道工序的施工生產能力。根據工程實際情況和專業技術要求，施工力量計劃如下

5、：序號工種單位數量備注1鉗工人82鉚工人43焊工人64電工人25起重工人26管道工人47其它人62.3主要施工機具計劃投入的主要施工機具表序號機械或設備名稱型號規格數量國別產地制造年份額定功率kW/H備注1吊車25t1臺2001174kW2千斤頂16t2臺中國廣州20053汽車5t1臺中國南京20044交流電焊機BX-5004臺中國上海20035鋼絲繩17.530m20086鋼絲繩2250m20087角磨機GWS14-150C3臺德國20028檢定鋼尺5-20m8把中國天津20089游標卡尺0.02mm2把中國蘇州200910氬弧焊機2個11手拉葫蘆3t6臺中國上海200612手拉葫蘆2t4臺

6、中國上海200613卸扣2.710個中國上海200914液壓彎管機2臺15沖擊鉆2臺16電鉆2臺17經緯儀2臺18直流電焊機4臺19百分表2臺20管磨機2臺21水平尺3把22角尺4把23掉線錘5個24水平儀2臺25框式水平儀2臺3、機械設備主要施工方法3.1 設備開箱檢查對到貨設備會同業主、設備廠家進行開箱檢查。按照裝箱單內容檢查，逐一登記，作好記錄：（1） 箱號、箱數以及包裝情況；（2） 設備的名稱、型號和規格；（3） 裝箱清單、設備技術文件、資料及專用工具；（4）設備有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等；（5）設備及其零、部件和專用工具，均應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。（6

7、）對開箱后的進口設備進行中文標識，便于設備安裝時查找；（7）對照開箱后設備的底座尺寸，核對地腳螺栓及墊板位置有無增加或變動；（8）對開箱后的設備及時辦理移交手續，派專人保管。3.2機械設備安裝程序如下圖：3.3設備基礎檢查（1）、應有確認設備基礎已具備安裝條件的資料。（2）、設備基礎表面及預留孔內應清潔，預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應防護完好。（3）、對需作沉降觀測的設備基礎應有沉降觀測記錄。（4）、設備基礎的尺寸極限偏差和水平度、垂直度公差等允許偏差應符合下表的規定。設備基礎尺寸和位置的允許偏差表項 目允許偏差（mm）坐標位置（縱、橫軸線）20不同平面的標高-20平面外形尺寸20凸臺上平面外形尺

8、寸-20凹穴尺寸+20面的水平度（設備的部分包括地坪上安裝每米5全長10平垂直度每米5全長10預埋地腳螺栓標高（頂部）+20中心距（在底部和頂部測量）2預埋地腳螺栓孔中心位置10深度+20孔壁鉛垂度每米10預埋活動地腳螺栓錨板標高+20中心位置5水平度（帶槽的錨板）每米5水平度（帶螺紋孔的錨板）每米23.4基準線和基準點（1）、基準線和基準點應根據設計、安裝和檢修的需要確定。（2）、設備安裝平面位置和標高偏差值的檢測，除有指定的依據外，均應以基準線和基準點為依據。（3）、需要保留的基準線和基準點應設置永久中心標板和永久基準點。3.5地腳螺栓和墊板（1）、預留地腳螺栓的安設1）、地腳螺栓與混凝土

9、接觸的部位不得有油脂和污垢。2）、地腳螺栓底端不得碰預留地腳螺栓孔的孔底，與孔壁的距離應大于15mm。（2）、墊板的安設1）、每個地腳螺栓的近旁至少應有一個墊板組，底座剛度較小或動負荷較大的設備，地腳螺栓的兩側近旁均應放置墊板組；無地腳螺栓處的設備主要受力部位亦應放置墊板組。2）、墊板組在放置平穩和不影響二次灌漿的情況下，應盡量靠近地腳螺栓和主要受力部位。3）、相鄰墊板組之間的距離宜為5001000mm。4）、直接放置墊板的混凝土基礎表面應進行研磨，其與墊板接觸面的接觸點應分布均勻。采用座漿法放置墊板，座漿混凝土的配制、施工程序應按設計圖紙及有關規范要求的規定。5）、每一墊板組應盡量減少墊板的

10、塊數，平墊板組中，最厚的墊板應放在下面，最薄的墊板應放在中間。3.6設備就位、找平找正和標高測定（1）、設備就位，根據安裝現場實際情況及設備重量，采用吊車、行車、卷揚機等將設備吊裝就位。（2）、設備就位前，必須除去設備底面的油污、油漆、泥土及地腳螺栓預留孔內的雜物。二次灌漿處的設備基礎表面應清除浮漿、鑿成麻面，并不得有油污，以保證二次灌漿質量。（3）、設備的縱、橫向中心線極限偏差、標高極限偏差、水平度或鉛垂度公差應符合施工圖紙、設備技術文件及有關規范的規定。（4）、設備找平找正和標高測定的測點，一般選擇在設備的下列部位：1）、設計或設備技術文件指定的部位；2）、設備的主要工作面；3）、部件上加

11、工精度較高的表面；4）、零、部件間的主要結合面；5）、支承滑動部件的導向面；6）、軸承剖分面、軸頸表面、滾動軸承外圈；7）、設備上應為水平或鉛垂的主要輪廓面。（5）、設備的標高、垂直度、水平度、直線度和同軸度應根據檢測精度要求采用水準儀、經緯儀、水平儀和百分表等及拉鋼絲的方法等進行檢測。3.7、架設鋼絲1）、在機組縱橫向最外端安裝四個臨時支架，支架高度為現場每臺機組的高度增加200mm左右。在支架上架設0.5MM的鋼絲作為安裝時的參照中心線。2）、在鋼絲中心線上掛吊線墜，使吊線墜的尖正好在中心標板上已刻好的中心線上，兩端用花欄螺栓拉緊，防止鋼絲擺動偏離了正確位置。在中心線鋼絲架上刻下標記，然后

12、拆下鋼絲，待中心線上的各設備吊到位之后再拉上鋼絲。（7）、根據機列布置圖按設備基礎位置確定基準中心線，在與機列中心線上方拉一根鋼絲（鋼絲粗度不大于1.5mm）作為找正基準線。在設備的操作側，距離設備約200300mm處沿機組中心線方向拉一鋼絲（鋼絲粗度不大于1.0mm），作為找正各單體設備輥筒與基準線垂直度的依據。具體檢測方法如下（擺桿法）：各安裝精度要求按照相關規范和設備廠家的安裝技術要求。 輥筒找正示意圖（8）、設備找平找正后，每一墊板組應符合如下要求：1）、每一墊板組應放置整齊，每對斜墊板的重疊面積應大于墊板面積的2/3。每墊板組應壓緊，墊板之間、墊板與底座應結合緊密；2）、墊板組伸入設

13、備底座底面的深度應超過地腳螺栓；3）、平墊板組宜露出設備底座外緣1030mm，斜墊板組宜露出設備底座外緣1050mm。3.8地腳螺栓孔灌漿及其養護（1）、灌漿前，應將地腳孔壁用水淋濕，并對地腳螺栓的安裝質量進行確認，然后方能進行地腳孔灌漿。（2）、灌漿采用灌漿料，其標號應比基礎的混凝土標號高，灌漿時，應搗固密實，并不應使地腳螺栓歪斜，以免影響設備的安裝精度。（3）、灌漿后須進行養護，直至混凝土強度達到規定強度75%以后，方可進行下道工序。3.9設備的定位（1）、設備定位必須在地腳螺栓灌漿后，且澆灌的灌漿料強度達到規定強度的75%以后，方可進行。(2)、擰緊地腳螺栓時，應使每個地腳螺栓均勻受力。

14、(3)、調整設備水平時，必須使用（斜）墊鐵來調整，不得用擰緊或放松地腳螺栓的方法來調整。(4)、設備定位的技術要求，應符合設計圖紙、設備技術文件及規范要求。（5）、經復檢合格，將墊鐵之間用電焊點焊牢，然后進行二次灌漿。3.10設備部件的清洗與裝配（1）、設備部件的拆卸與清洗1）、需進行清洗的設備部件，必須按規定進行拆卸清洗。其工作地點必須清潔，禁止在灰塵多、溫度過高、濕度過大的地點進行，如在露天進行，必須采取防塵、防潮、防雨措施。2）、拆卸前必須熟悉圖紙，拆卸時應對照圖紙按步驟進行，并在相互配合的機件上作好明顯標記。3）、拆卸下來的零部件必須妥善保管，不得受潮、損傷和丟失。4）、清洗零部件一般

15、采用煤油，清洗后不易擦拭的零部件（如滾動軸承等），可用汽油清洗，使清洗劑迅速揮發，清洗時必須注意防火。5）、設備加工面和結合面上的防銹漆，應先采用除漆劑進行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗干凈，不應采用砂布或刮削工具處理。6）、減速器、齒輪箱等密封機械清洗后，應擦拭干凈，其機殼內壁若有油漆剝落時，須查明原因處理后，再補刷油漆。（2）、設備部件的裝配拆卸并經過清洗的設備部件，按要求進行裝配，裝配后，必須符合設備技術文件及有關規范的規定。3.11工藝設備安裝特別注意事項（1）、國外設備不允許使用斜墊鐵，建議采用平墊鐵安裝。（2）、在一次灌漿時，一定要松開所有作用于設備上的千斤頂或葫蘆，設備不受任何

16、非自然力。（3）、每一組設備墊鐵的數量盡可能地少，且盡可能地靠近地腳螺栓。（4）、灌漿前所有的設備配管都不允許與設備連接。（5）、在設備上焊接或配管時，不得直接用設備作為焊接地線。（焊接電流不得經過設備）（6）、有乳化液潤滑冷卻的設備，要保證設備基礎的密封性，不得有任何泄漏的地方，必要時可用有機樹脂密封硅膠密封。（或環氧樹脂密封）（7）、設備二次灌漿最好用灌漿料。（8）、用車間行車進行工藝設備吊裝時，嚴格禁止超載。4、雙面銑削機安裝 4.1雙面銑削機機組安裝嚴格按照相關規范和設備廠家的安裝指導書進行。該設備安裝主要采用行車吊裝就位固定安裝。設備安裝找正前應做下列復查：基礎的尺寸、位置、標高應符

17、合設計要求；設備不應缺件、損壞和銹蝕，管口保護物和堵蓋應完好；直頭機、開卷機、卷取機安裝找正允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次項目允許偏差（）檢驗方法1中心線縱1經緯儀檢查橫0.502標高0.50水準儀或尺檢查3水平度（在底座上測量）0.05/1000尺或水平儀檢查4垂直度0.05/1000吊線或經緯儀檢查上料車安裝找正允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次項目允許偏差（）檢驗方法1軌道安裝軌頂面標高0.50水準儀或尺檢查2軌道與小車中心線0.50水準儀3水平度0.30尺或水準儀檢查4軌道跨距0.30內徑千分尺量九輥矯直機安裝找正允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次項目允許偏差（）

18、檢驗方法1底座中心線縱0.5經緯儀檢查橫12標高0.5水準儀或尺檢查3底座水平度0.05/1000尺或水準儀檢查4上輥對下輥的平行度0.1拉線輥道臺安裝找正允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次項目允許偏差（）檢驗方法1縱橫中心線偏移1.0經緯儀檢查2標高0.50水準儀或尺檢查3機架對輥道縱向中心線的平行度0.15/1000全長0.30尺或水準儀檢查4輥子軸線對輥道縱向中心線的垂直度0.10/1000吊線，經緯儀，內徑千分尺鋼盤尺檢查砂輥、夾送輥安裝找正允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次項目允許偏差（）檢驗方法1縱橫中心線偏移1.0經緯儀檢查2標高（根據基準點）1.0水準儀或尺檢查3機

19、架對輥道縱向中心線的水平度0.10/1000全長0.30尺或水準儀檢查4基準輥軸線對輥道縱向中心線的垂直度0.10/1000吊線，經緯儀，內徑千分尺鋼盤尺檢查上銑面機、下銑面機安裝找正允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次項目允許偏差（）檢驗方法1中心線縱1經緯儀檢查橫0.502標高0.50水準儀或尺檢查3水平度（在底座上測量）0.05/1000尺或水平儀檢查4垂直度0.05/1000吊線或經緯儀檢查吸屑裝置安裝找正允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定。項次項目允許偏差（）檢驗方法1中心線縱1經緯儀檢查橫0.502標高0.50水準儀或尺檢查3水平度0.05/1000尺或水平儀檢查4垂直度0.0

20、5/1000吊線或經緯儀檢查5 設備維護設備安裝過程中不僅要考慮安裝和裝配的精度，而且還要考慮設備的維護。由于安裝和試車之間工期較長，施工場地環境一般較差，維護工作顯得更為重要。a、對外露的機械設備加工面，非配合面涂防銹油，如機架窗口，軸等。b、設備解體運到現場，由現場清洗裝配的部件，先用煤油或汽油洗凈原防銹油脂，用壓縮空氣吹干，然后在軸承內部及齒輪表面噴涂潤滑脂和潤滑油。c、設備整體運到現場，不解體裝配的減速機，傳動軸等，可通過窺孔蓋或軸承蓋，檢查內部防銹情況。發現防銹情況較差時，及時通知甲方進行處理。d、已安裝好的設備，在進行其它設備的安裝時，要用塑料薄膜覆蓋好設備，防止灰塵和細沙進入傳動

21、部位。6液壓傳動系統安裝調試6.1管道加工（1）管道切割管道切口表面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100，管子切割表面必須平整，不得有裂紋，起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必須清除干凈。切割時為保證切口平直度，采用劃線切割，為保證切割的精度，應在線外切割，避免因線過粗造成長度方向的誤差。（2）彎管加工彎管加工在一次安裝過程中工作量較大，且因組對管路同架敷設，對管道的質量、美觀影響較大。（a）液壓、潤滑系統的管子一般采取冷彎，采用電動煨彎機、手動煨彎機或自動煨彎胎具進行，自制煨彎胎具一般應用于直徑22mm以下的管子且煨彎機胎具無合適規格的情況下進行。（b）氣動系統、乳液系統的管道一

22、般采用壓制彎頭，小口徑管道亦需采用冷彎，嚴禁熱彎。（c）彎管的彎曲半徑一般為管子半徑3-5倍，管子工作壓力高時，彎曲半徑按下表進行：管子外徑 （ mm ）101418222834425063彎曲半徑 （R mm）5070758090100130150190彎曲半徑的確定除按一般要求外尚需保證同排施工的管道彎曲半徑應一致，注意此點后可使管道排列更為整齊。（d）彎管的檢查與校核管道彎制后的質量應符合如下要求：a.無裂紋、分層及缺陷；b.管壁減厚率不超過10；c.橢圓率不超過5；d.彎曲角度偏差不得超過1.5；e.高壓鋼管彎制后應進行無損探傷。彎管的校正采用機械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的

23、彎管集中校正。6.2螺紋加工氣動、冷卻系統的管道需采用部分螺紋管件，液壓潤滑系統亦存在個別的螺紋加工，施工中應掌握公英制的區別。（1）需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配合的螺紋種類及采用的標準相同，其精度加工和光潔度亦應與相配螺紋相同。（2）螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，螺紋加工完畢，應將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。6.3管道焊接液壓系統、潤滑系統的焊接主要是管子與管件的對焊，涉及到管子的對焊的情況應盡量避免。（1）坡口加工及接頭組對（a）坡口形式：坡口角度 =705、間隙C=11mm、鈍邊P=11mm（b）焊縫的坡口應用機械方法加工。（c）管子

24、、管件的對口應做到內壁平齊，內壁錯邊量不得超過壁厚的10，且不大于1mm，液壓管道的內壁錯進量宜控制在0.5mm以下。（d）管子組對時，應保證軸線對準，允許誤差不得大于壁厚的1，最大不超過2mm。（2）焊縫質量要求：（a）工作壓力6.3Mpa的管道，其對口焊縫質量不得低于級焊縫標準。（b）工作壓力6.3Mpa的管道，其對口焊縫質量不得低于級焊縫標準。（3）管道焊接（a）進行液壓潤滑氣動管道焊接的焊工必須有施焊范圍及等級合格證，否則不得上崗。（b）焊工必須遵守焊接制度，嚴格按施工方案和國家及相應的國際標準要求焊接，各焊工焊接的焊口應明確標識，以便檢查。（c）焊接設備（電焊機、氬弧焊機）用的電源、

25、氬氣等必須保證質量，氬氣純度應在99.99以上。（d）施焊前應對坡口附近2050mm范圍內的內外管壁進行清理，除去其上的油、水、漆、銹及毛刺。（e）管道點焊時，其工藝措施應與正式焊接一致，點焊后應認真檢查焊肉，如發現裂紋等缺陷應及時處理，點焊部位應圓周上對稱點焊。（f）焊接時液壓、潤滑和乳液管道均采用氬弧焊打底。碳鋼管采用0.8Mn2si氬弧焊絲，不銹鋼管采用1Cr18Ni9Ti 不銹鋼氬弧焊絲。碳鋼管的蓋面用普通焊條選用E4303型，不銹鋼管的蓋面焊條依管道材質確定。（4）焊接檢驗（a）焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及其兩側飛濺清理干凈，并作好記錄，進行外觀檢查。（b）各級對接接頭焊縫的表面質量

26、應符合GB5023698要求。6.4支架制安與管夾配制（1）支架制作時，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用機械方法。（2）管道直管部分的支架間距應符合下表規定，彎曲部分應在起彎點附近增設支架。管道外徑(mm)1010252550508080支架間距(mm)5001000100015001500200020003000030005000（3）支架的選配應依照相關圖紙及標準圖選用；實際施工中應結合預埋件的布置并參考同排管道中最小管道的允許間距設置；支架及預埋件應為滿焊，并焊接牢固。（4）液壓管夾采用重型管夾，可依照設計要求選用，塑料管夾或鋼管夾；依照管路布置情況可選用雙管夾多管夾等，簡化管道布置空間，

27、增加美觀。6.5管道一次安裝管道的一次安裝與正式安裝基本相同，此次安裝過程中可不加密封材料。液壓潤滑系統管道布置較為密集，因此管道進行一次安裝前必須做好“布管”工作。主要是結合設備布置的位置，與其他管道之間的避讓關系、檢修原則、現場的布置空間及管路敷設的原則等進行，若仍不能全部確認，則可分段安裝逐步確認。安裝原則為：（1）管道安裝一般應在與之相接的設備及元件安裝完畢、有關土建工程施工完畢并檢查合格后進行。（2）管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不妨礙生產人員的行走，以及機電設備的運轉、維護和檢查。（3）管道安裝要求橫平豎直，排列美觀，避免交叉，連接件與固定件必須交錯布置，互不相碰，管子外壁與相鄰

28、管道的管件邊緣的距離不得小于10mm，同排管道的法蘭或接頭應相互錯開100mm以上。（4）機體上的管道應盡量貼近機體，但不得妨礙機器支作和運行。（5）軟管應安裝在與設備的同一運動平面，彎曲半徑不小于9倍，靜止或隨機移動時，均不得有扭轉變形現象，且余量適當（4%左右）。（6）管道連接時不得采用強力對口，不銹鋼管道安裝時不得用鐵質工具敲擊。（7）同一平面上，排管的管外壁間距及高低一致，管道坐標及標高的安裝允許偏差為10mm，垂直度的允差為1.5/1000。（8）液壓泵和液壓馬達的地漏油管應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。（9）雙缸同步回路中的液壓缸管道應對稱敷設。（10）潤滑、氣動及乳液的回油等

29、管路其坡向坡度應符合規范和設計要求。6.6管道酸洗本工程中液壓、潤滑管道（鍍鋅管除外）必須進行酸洗處理，以保證管道的內壁清潔度。管道酸洗在一次安裝完，符合設計要求，焊接焊縫合格后進行，為達到盡早進入二次安裝及循環沖洗環節，較好地保證酸洗效果的目的，循環沖洗用的管件、管道應隨系統一起進行酸洗，拆裝的管道應統一編號，實行掛牌或打鋼印標識，酸洗前絲扣及密封面應涂油保護。（1）施工準備設置專用的酸洗場地，場內水、電、氣、汽起重設備齊全，脫脂槽酸洗槽，鈍化槽、中和槽各一個；同酸洗工程屬高污染項目，環保要求高，原則上應以利用當地的酸洗鍍鋅廠適當加以工藝改造，若酸洗場地至施工現場運距較遠，可考慮自設酸洗場地

30、。（2）脫脂采用堿溶液脫脂，脫脂液采用蒸汽加熱，脫脂的檢測采用直接法，一種方法是用紫外線照射，以脫脂表面紫蘭螢光為合格，一種是用清潔干燥的白濾紙擦試管內壁以紙上無油脂痕跡為合格。脫脂合格后立即采用高壓凈水沖洗。為保證脫脂效果及減少槽液污染，脫脂前應用壓縮空氣對酸洗管進行吹掃。（3）酸洗酸洗液的配制應準確，特別應注意濃鹽酸的最高濃度只為38，避免誤配，酸洗時必須添加緩蝕劑，鹽酸清洗時加烏洛品1，硝酸清洗時加氫氟酸1。酸洗時應制作吊裝籃，將管子按不施加外力“大管在下，小管在上”的原則排布，避免因管子變形造成二次安裝困難，為保證管內殘液能被順利沖出，沿需將一端（兩端變徑）的管口整齊排布于吊籃的一側，

31、避免漏沖。管子酸洗時，管子應距各槽底300mm以上，以免沉淀物（Fecl2）進入管內，影響酸洗質量。酸洗時應隨時檢查酸洗質量，以顯露金屬光澤（均勻的、全面的、內壁）為標準，一般剛出液面時為銀白色，出液面與空氣接觸后顯灰白色。酸洗合格后立即用水沖洗，沖洗時應能保證將管內殘液沖凈，應反復在管子的兩端進行沖洗，以出水顏色與進水顏色一致為主，接觸水壓管道風外壁的金屬光澤，不能有變化，應沖洗完畢后盡快進行中和。（4）中和采用氨水中和，PH值以1011為宜，浸泡時間5分鐘，中和后以PH試紙檢查，管子呈中性即可。（5）鈍化采用亞硝酸鈉作鈍化液，用氨水調節到PH值至10即可，一般常溫下浸泡15分鐘，鈍化合格后

32、會在管壁形成一層白色致密的鈍化膜，以鈍化膜的效果決定其質量。（6）水沖洗施工中應晝采用凈水沖洗，若凈水流量有限，在鈍化前的水沖洗采用自來水（氯離子小于25ppm），鈍化后的水沖洗必須采用經過濾的凈化水。水沖洗的壓力應為0.8MPa，一般不應低于0.6 MPa，若不能保證沖洗壓力，應設管道加氣泵。沖洗管一般需用4套，采用膠管接水槍的形式，水槍應能進入 最小口徑的管道50100mm，以保證沖洗效果。（7）干燥鈍化后的管道在水沖洗后應立即進行吹干，以利鈍化膜的形成，干燥采用80熱風或過熱蒸汽，若管數量較多可利用壓縮空氣吹除水分后，用熱風（汽）吹干，熱風吹干進逐根單獨吹洗。（8）涂油干燥完畢的管道立即

33、進行涂油，保護管道內壁。涂油采用過濾合格的工作油（依系統選用），工作油由業主提供。實踐證明，熱涂油即干燥后管道沿未完全冷卻時涂油效果最佳，施工時應加強此兩個工序的銜接。涂油采用濾油機打油或壓縮空氣吹送的方式，末端管口流出的油液為止，涂油過程中應不斷翻轉管道，以利涂油均勻。（9）包扎涂油完畢后立即包扎管口，采用塑料布封口，寬膠帶、橡皮筋捆扎，與空氣隔絕；另外為防止運輸中及施工進碰撞，管口在塑料布外沿需捆扎一層破布。（10）運輸運輸至現場過程中，應采用密閉貨箱或用大型彩條布將管道封蓋嚴實，因酸洗后的管子較為光滑，管道運輸過程中宜捆扎牢固，形成可靠固定。6.7管道二次安裝酸洗完畢的管道一般僅能保持7

34、15天，超此時限，則管內涂油乳化，內壁會產生輕微水銹，將會影響沖洗效果，因而酸洗完畢后應立即進行二次安裝。在本工程中由于液壓系統較多，因而應分批或分系統酸洗，然后分別回裝進行循環沖洗，實行流水作業，以保證安裝質量。二次安裝時應設置專區，施工區域周圍15m不得有其它專業施工，施工場地應清掃干凈，不得揚塵。安裝區域不得動電火焊，空氣濕度過大時，不得施工。（1）先將酸洗完畢后的管道按系統走向及標識號按順序排列，確認無誤方開始安裝。（2）管道安裝時，應將管端進行清洗，確認干凈后方可正式連接，清洗采用90汽油或工作液壓油。（3）二次安裝為正式程序，管路中的密封件、管卡、管夾等均應緊固。（4）安裝應按系統

35、連續進行，若臨時中斷，應采用與管道接頭匹配的堵頭正式封堵，避免大氣污染或雜物進入。（5）安裝過程中，應始終保證在潔凈環境下進行，否則將影響系統沖洗。6.8液壓管道循環沖洗循環沖洗是液壓管道安裝中的重要環節，沖洗質量的優劣直接關系到系統安全，循環沖洗可有效地消除液壓管道在預制、焊接、拆裝、包扎、試漏等諸過程中形成的污染物，避免雜質進入閥腔及液壓缸造成閥塊卡阻、液壓缸劃傷、執行失誤等事故。本工程擬采用以線內循環為主，適當輔以部分線外循環沖洗的混合沖洗方式。施工中根據設計圖及各系統的重要性，確定主系統均采用線內循環，部分管道數量較少及清潔度要求略低且管徑與主系統中部分管道接近的系統并入主系統中，形成

36、“線外”循環回路。（1）沖洗設備的檢查與準備采用系統工作油泵作為沖洗泵，沖洗時所有油泵均需啟動，開成大流量沖洗，泵出口壓力調節使用系統中的溢流閥，使用前泵應進行空負荷試車。采用系統工作油箱，液壓油灌注前宜先進行清洗，一般采用濕面團粘去表面雜質，液壓油未達到工作等級之前，不得加注且不得將工作油箱作為過濾中轉油箱。依照沖洗沖洗等級選擇適宜的濾油機，并準備好足夠的濾油機濾芯，含80、15、3各若干。線內循環沖洗原則上不使用工作油過濾器，設置沖洗回油過濾器，亦分粗、精兩種，必要時串接形成雙過濾器，取樣點設置在系統的未端，在沖洗回油過濾器之前。（2)沖洗回路的構成（a）在線沖洗時，由于工作泵流量一定，一

37、般需組成多組沖洗回路，逐次沖洗，因而在沖洗前需計算好流量，使管內形成紊流（即Re4000）,通過工作油液反復沖刷管道內壁，達到沖洗目的。（b）沖洗回路的構成以單回路串聯為最佳，但由于一般主管路已存在P、T、D三種管道類型，實際施工中一般在主管路上將T管與D管并聯；為加快施工進度，可在泵流量允許的情況下同時投入多個閥站沖洗。具體的實施以圖紙及現場情況和流量計算為基礎確定實施方案。（3)沖洗回路的短接確定好回路的劃分與組合之后，回路的短接相應比較簡單，主要按以下方式操作：（a）工作回油過濾器拆除用臨時沖洗管道短接，加裝沖洗回油過濾器。（b）沖洗回路應與閥塊、液壓馬達、液壓缸斷開，采用臨時管道連接，

38、閥站后一般采用同徑硬管連接，缸前、馬達前利用設備所配軟管連接，極為簡便，個別部位存在接口形式一致的，加工幾個轉換接頭即可。（c）管道一次安裝時應考慮沖洗拆卸的要求，在分支接口處、閥站前、閥站后、缸前設置必要的可拆卸接頭，可使沖洗管路布置更為簡便，且可避免臨時挪動或拆卸閥架。（d）在管路的高點設置放氣閥，可有效保護工作油泵，避免氣蝕。（e）在各分支干線進油管處加設控制閥，一則能保護已沖洗管道的沖洗效果，二則能保證在線沖洗回路的流向和流量分配。（f）沖洗所用的臨時管路宜在一次安裝后進行試連 ，與正式管道一起進行酸洗，軟管沖洗干凈后投入系統。（4)管路沖洗（a）過濾沖洗用油同工作油等級或略高，然后用

39、濾油機注油至工作油箱的最高液位，并準備適量的補充用油（箱容的30），一般在二次安裝前準備完畢。（b）管道二次安裝后依方案組裝臨時沖洗管路，啟動工作油泵，調節溢流閥，逐次升壓檢查管路有無滲漏，若無滲漏可將泵出口壓力穩定在40bar左右進行沖洗，但不得超過60bar。（c）打開沖洗回路的控制閥實施沖洗，按先主管后支管，先遠后近的順序進行沖洗。（d）沖洗過程中分段敲擊管道焊口、彎曲處并檢查管道是否發熱，若不發熱應停泵檢查，分析原因進行處理。（e）檢查冷卻水狀況，使油溫維持在45-55的最佳沖洗溫度。（f）沖洗一段時間后，檢查過濾器前壓力表，及時沖洗或更換濾芯。（g）隨時監測工作油泵的運行狀況，發現異

40、常即刻停泵。（h）一組回路沖洗完畢后方可轉入下一回路，全部沖洗合格后進行回裝。（5)沖洗效果的檢查為加強對沖洗效果的監測及縮短沖洗時間，施工中一般采用每天取樣檢查一次，至合格為止。取樣檢測結果出來之前應繼續沖洗。取樣點設置在系統的末端，在沖洗回油過濾器之前，取樣瓶采用經實驗室處理后的干燥、無塵、無菌的密封容器，一般為100ml帶蓋玻璃瓶，采用顆粒計數儀進行檢查，比照美國航天航空標準（NAS標準）。6.9氣動、乳液及冷卻水沖洗和吹掃（1）氣動系統吹掃氣動系統管道安裝完畢后，應用干燥的壓縮空氣進行吹掃；吹掃應分段進行，先吹掃主干管再吹掃支管，各種閥門（換向閥等）和輔助元件不得投入吹掃，氣缸和馬達的

41、接口必須封閉，具體要求執行GB50235-97相關規定。（2）乳液系統沖洗沖洗時將噴嘴等設備斷開，將給液管道與回液管道連接，形成沖洗回路。沖洗回路末端設臨時過濾網或過濾器，以濾網上無可見顆粒及雜質為合格。（3）冷卻水系統沖洗沖洗時必須做臨時管路，以避開設備（換熱器）過濾裝置、計量裝置等，沖洗采用凈水，以出水顏色與進水顏色一致為合格。6.10管道試壓執行GB50235-97規范有關的要求，液壓、潤滑管道的試壓是工程中的重點，主要有如下方面需加以注意。（1）系統試驗應在沖洗合格后進行。（2）壓力試驗介質應使用工作用油，工作介質加入油箱時應經過濾，過濾精度不低于系統的過濾精度。（3）系統的試驗壓力應

42、符合下表規定：系統工作壓力pgMpa (bar)16（160）1631.5（160315）31.5（315）試驗壓力Ps1.5pg1.25pb1.15Pb（4）壓力試驗時，應先作低壓循環，并排凈系統中的空氣。（5）壓力試驗時，油溫應在正常工作溫度范圍之內。（6）試驗壓力應逐級升高，每升高一級宜穩壓2-3分鐘，達到試驗壓力后，持壓10分鐘，然后降至工作壓力進行全面檢查，以系統的所有焊縫和連接無滲漏，管道接口無永久變形為合格。（7）試壓前應編寫方案，試壓時應設專區，避免高壓滲漏對人身安全的影響。（8）試壓過程中如有故障需要處理，必須先卸壓，如有焊縫需要重焊，必須將該管拆下除盡油液后方可焊接。（9）

43、壓力試驗期間不得錘擊管道，并且在試驗區域周圍5m范圍內不得同時進行明火作業。（10）系統中的液壓缸、液壓馬達、伺服閥、比例閥等均不得參加壓力試驗。6.11管道涂漆（1）除銹液壓、潤滑、乳液管道已采用酸洗除銹的，涂防銹漆前主要清理外壁的水分部分銹，采用破布擦試干凈即可。其它管道參照常規。（2）涂漆酸洗后立即涂漆，但接口及焊縫處留出，待試壓合格后補涂。管道涂漆的顏色和油料品種應按設計規定選用。（3）質量要求（a）涂層應完整，無損壞和漏涂。（b）漆附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等。（c）涂層均勻，厚度符合設計要求。7.電器，儀表系統安裝調試 電氣、儀表系統安裝調試不在施工范圍之內，在此不敘述。8

44、、安全保證體系及措施8.1 安全保證體系我們將按照ISO9000系列標準的要求，建立“安徽精誠銅業股份有限公司年產3萬噸高精度銅板帶工程設備安裝項目經理部”安全保證體系（見下圖）。執行安全監督為中心，技術措施為手段，抓隱患檢查程序整改落實為目的，并在運轉過程中不斷改進完善。項目經理: 技術負責人：安全員：技術員：班（組）長：8.2 安全管理目標本工程施工必須做到：杜絕人身死亡，不發生重傷，杜絕重大的設備事故、機械事故、火災事故、交通事故；杜絕在同一現場發生性質相同的重大傷亡事故。8.3 安全管理主要保證措施8.3.1、所有施工人員在上崗前必須學習安全生產法規，認真學習各種安全生產的政策文件，提

45、高全員安全意識，執行“安全第一，預防為主”的安全生產方針，真正樹立“安全第一、安全生產、人人有責”的安全意識。8.3.2、現場工作人員，必須穿戴好防護用品，非施工人員不得隨意進入施工現場。8.3.3、機具設備、電氣的布置應符合安全規定，現場用電開關一律采用標準箱，并應通過安全檢查，禁止現場任意拉裝電源線，切實保證用電安全。8.3.4、地上、地下、高空作業要有針對性的安全具體措施。8.3.5、制訂安全操作規程，實行專人負責，掛牌作業，特殊工種必須持證上崗。8.3.6、抓安全隱患檢查控制程序，建立安全隱患檢查程序，并嚴格按此程序運行。8.3.7、加強安全監督檢查工作，每周召開安全例會定期組織現場安

46、全檢查，對安全隱患發整改通知單，要求按“定人、定措施、定經費、定期限”原則積極組織整改。8.3.8、現場要有醒目的安全標志，重要部位要有專人監控，消防設施按規定設置。8.3.9、施工現場配置專職站崗保衛人員，負責維護現場正常的施工秩序和各項保安工作。9、質量保證體系及措施9.1 質量保證體系根據我公司的質量管理程序文件要求，建立“安徽精誠銅業股份有限公司年產3萬噸高精度銅板帶工程設備安裝項目經理部”質量管理體系（見下圖），實施工程施工的全過程的控制，以保證工程的質量。項目經理:項目負責人：質量員：技術員：班（組）長：9.2 質量保證措施9.2.1全體員工遵循“堅持質量第一，嚴格質量管理，強化預防措施，工程優質快速，竭誠服務顧客”的五項工作原則，確保工程達到預定質量目標9.2.2堅持“三工序原則”即監督上工序，搞好本工序，服務下工序。9.2.3堅持“四檢制度”，班組施工過程隨時做好各項自檢記錄，安裝記錄及隱蔽記錄，技術員及時整理歸檔，施工人員應協同技術員復檢，并定期接受專職質量員全面檢查，重視業主與監理會檢的關鍵部位。9.2.4施工前技術員向班組進行書面技術交底，明確施工要點、難點。9.2.5施工人員培訓上崗，特別是焊工，必須經考試合格后才能上崗。9.2.6積極組織職工開展“QC”質量小組活動，針對施工中重難點及新技術組織工人學習，提高職工質量意識。10. 施工進度計劃安排