1、50000m3浮頂油罐制作施工組織設計編制人： 審核人：批準人：前 言為確保甲方工程的質量和工期，及各型浮頂罐制安工程的順利實施，我公司設立專門組織機構。特制定施工組織方案如下：1、 編制依據及標準1.1 其設計編制依據為：I、甲乙雙方簽訂的工程承包合同書II、天津辰鑫石化工程設計有限公司蓬萊安邦石化有限公司50000m3原油儲罐（V201-203）施工圖紙III、設計制造遵循的主要標準規范、GB50341-2003立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范、GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范、JB4730.14730.6-2005承壓設備無損檢測、GB50393-2008鋼質石

2、油儲罐防腐蝕工程技術規范、GBT8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級、SYT0319-98鋼制儲罐液體球環氧涂內防腐層技術標準、SH3046-1992石油化工立式圓筒形碼鋼制焊接油罐設計規范、JBT4747-2000承壓設備用焊接材料技術條件、GB6654-1996、壓力容器用鋼板、HG/T2809-1996浮頂油罐軟密封裝置橡膠密封帶、SH3528-2005石油化工鋼儲罐地基與基礎施工驗收規范 、 GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 、 GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范 、 SH3514-2001石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準 、

3、SH3503-2007石油化工建設工程項目交工技術文件規定、 SH3543-2007石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定 2、工程概況2.1 工程簡介 我公司在建蓬萊安邦石化有限公司3臺50000m3浮頂原油罐（V201-203）單盤外浮頂結構，設計直徑為60000，罐壁高度為19350。儲罐底圈壁板厚度為32，焊接量大，焊接要求高。工程建設地點位于海邊，施工易受臺風、海風和海霧影響，罐主體安裝100天完成本階段主要任務，達到注水條件。2.2 工程特點施工質量要求高為保證有較高的焊接一次合格率，對壁板的幾何尺寸和曲率的要求以及對壁板的要求，比以往的儲罐安裝要求有所提高才能保證整體質量，由于

4、施工工期較短且安裝焊接工作量較大，罐壁焊接必須大量使用自動焊接。施工工藝要求高由于儲罐壁施工所涉及的相應技術標準、規范較多，技術性強、質量要求高，自動化程度高。施工現場地處沿海，冬季施工環境差該工程建設地點位于海邊，冬季海風非常強，給焊接工作帶來了不小的困難。現場HSE管理要求高現場施工工期短，施工人員復雜，施工區域大，作業面集中，交叉作業頻繁，加大了現場管理的難度，限制了工程的進度。3主要施工方法及施工程序3.1總體施工方案施工準備.1組織準備配備了項目經理，成立了專門機構 人員組織主要分二大類：施工管理層及施工勞務層。.2施工管理層人員組織 公司根據本工程的工期和工作量要求，我公司選派曾從

5、事過類似工程結構形式的具有豐富施工經驗項目管理班子進駐現場，直接參與本工程的建設和管理（管理班子人員詳見項目管理組織機構圖）項目經理：聶月超 技術部：蔡方志綜合部：曾思吉經營部：潘良玉供應部：劉富安全部：宋思發質檢部：李守建工程部：李慶新技術負責人：王洪濱現場經理：孫守相 土建一隊安裝二隊安裝四隊工藝管線隊安裝三隊安裝一隊 同時，在本工程施工管理上將嚴格按項目法組織施工，執行全面責任承包制，在部門設置上將配齊從開工至交工所有的職能部門人員，以確保整個工程在施工全過程中具有連貫性，從而為全面管理、全面協調、全面控制創造有利條件，配合土建工程施工確保總進度計劃的順利完成。.2施工勞務人員組織施工勞

6、務層是在施工過程中的實際操作人員，是施工質量、進度、安全、文明施工的最直接的保證者，選擇勞務層操作人員時的原則為：具有良好的素質、安全意識；具有較高的技術等級。我公司已選派具有豐富施工經驗的三個施工隊進行本工程的施工。 油罐安裝項目管理人員機圖安裝項目負責人：聶月超 資料員李佳安裝質量員李兵電氣焊施工員郭富財自動焊施工員孟興濤安裝四隊奚占偉安裝三隊林增壽安裝二隊樊雙福安裝一隊李書建勞動力配備計劃職務名稱安裝一隊安裝二隊安裝三隊安裝四隊隊長1名1名1名1名副隊長1名111工藝工程師1名111質量工程師1名111計劃員1名111資料員1名111材料員1名111安全員1名232起重工2名242鉚工1

7、8名201512電焊工40名312823電工2名111其他技工10名12168后勤服務人員10名696機具設備的配置公司物供部門將根據工程所需用的機具設備進行調整，根據工程進度需要調入施工現場（詳見設備機械表）。施工措施用料施工準備3.2密封裝置安裝外、內防腐施工盤梯、轉動浮梯安裝導向管、量油管安裝頂部平臺安裝，焊接包邊角鋼安裝，焊接抗風圈、加強圈依次安裝，焊接第二圈環縫組焊，檢驗缺陷返修第四八節壁板縱縫焊接，檢驗，缺陷返修船艙氣密試驗人孔等附件安裝正式支柱安裝中央管安裝浮頂頂板安裝浮頂底板安裝浮頂臨時支架安裝第三節壁板縱縫焊接，檢驗，缺陷返修第一圈環縫組焊，檢驗缺陷返修第二節壁板縱縫焊接，檢

8、驗，缺陷返修第一節壁板安裝，找正第一節壁板縱縫焊接，檢驗，缺陷返修合格第一節壁板安裝，找正 施工程序 基礎驗收預制件到貨驗收材料驗收沉降觀測罐底中幅板鋪設罐底邊緣板鋪設罐底中幅板焊接罐底邊緣板外300焊接、檢驗合格中幅板焊縫真空試漏大角縫組焊浮頂升降觀測邊緣板收縮縫組焊龜甲縫組焊剩余焊縫真空試漏儲罐封孔、充水試驗交工驗收浮船升降試驗3.3施工方法儲罐安裝采取掛籃式內部三角架正裝法，焊接采用自動焊為主、氣保焊與手工焊為輔的焊接方法，焊接作業利用焊機移動小車作操作平臺，探傷、返修等作業采用專門的移動小車進行；3.3.1以罐壁安裝為主線同時照顧其它部位的施工，罐底及第二圈罐壁施工完后便進行浮頂的組裝

9、，做到內外同步完成施工，縮短施工總工期；罐壁附件的安裝隨主體的安裝同步進行，罐內焊縫的打磨在罐體施工或充分水預壓時隨浮頂的上升進行；3.3.2罐底板、罐壁板及附件的預制均在現場完成，罐壁下凈料預制，邊緣板預留1塊作為調整板。3.3.3浮頂結構的浮艙部件盡量在現場鋪設的臨時平臺上單個預制；單盤板為搭接，供貨無大的變形不考慮預制，直接鋪設。34施工條件34.1施工現場平整、堅實，運輸和施工道路暢通，施工機具進入現場3.4.2現場鋪設一個操作平臺供現場的構件預制。34.3準備好工裝卡具，樣板和檢測計量器具等，所有檢測計量器具必須經過校驗合格，并有相應標識。34.4了解設計采用的標準及施工驗收規范，領

10、會設計意圖。對施工圖匯審所提出的問題及解決方法，以適當的形式進行會簽，作為正式文件指導施工。3.4.5施工前技術負責人對作業人員進行技術交底，做好施工前的技術培訓。3.4.6預制件驗收3.4.7所有預制構件出廠前按設計圖紙與標準規范進行檢驗，并有相應的施工記錄和檢驗報告。對于罐壁板，要同時按放大樣、測量拱高、樣板三種方法檢查。罐壁板用胎具運輸，小型預制件采用包裝箱或打捆包裝運輸，并注明預制件的名稱、數量等內容。 3.4.8預制件按安裝時間陸續運抵現場，按部件類別運輸存放，有明顯的檣記。存放過程中要鋪墊平整，大件采用扁擔吊裝防止產生變形。3.5罐底安裝方案3.5.1基礎驗收：儲罐安裝前會同業主、

11、監理等有關部門進行基礎驗收，檢查基礎的表面尺寸，符合設計圖、GBJ50128-2005、SH3528-2005的相關要求。3.5.2基礎中心坐標偏差為 20，標高偏差20； 3.5.3基礎表面高差，在(罐壁內、外100mm處)，應符合下列規定：有環墻（環梁）時，每10米周長內任意兩點的高差不得大于10mm,整個圓周長度任意兩點的高差不得大于15mm。3.5.5基礎表面為絕緣防腐層，表面任意方向上應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，基礎表面的凹凸度按照下列方法檢查。3.5.6以基礎中心為圓心，以不同直徑做同心圓，將各圓周分成若干等份，在等分點測量標高。同一圓周的測點，其測量標高與計算標高之

12、差不得大于10。同心圓直徑和各圓周上最少測量點數見下表：3.5.7罐底板鋪設工序：準備工作驗收材料劃線復驗切割打磨檢查記錄3.5.7.1劃線：基礎檢查驗收合格后進行罐底鋪板的劃線；以基礎中心標準為基準，畫出中心線；其次確定邊緣板外邊緣組裝半徑Rt（如下圖），過程中盡可能無效拉緊盤尺（可加彈簧稱）。Rt=(R+na/2)=30164 式中：R邊板邊緣水平半徑 30150 a每條焊縫收縮量 3n弓形邊緣板的數量 32 塊3.5.7.2墊板鋪設：以基礎中心為中心，以Rt為半徑，依據排板圖，劃出罐底邊緣板各條組裝線，沿劃線位置鋪設墊板，邊緣板的墊板在基礎環梁上的部分需開槽，深度為6（墊板厚度）。墊板順

13、序鋪設。墊板長度方向應與邊緣板邊緣平行，不平等度應小于3。墊板長度方向的中心線與罐底板對接焊縫長度方向中心線之間的距離偏差應小于3。墊板的鋪設應留有足夠的活口。當墊板需對接時，應采用帶墊板的結構，如下圖：.3底板幾何尺寸標準墊板對接祥圖距邊緣板2m范圍內焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組接后再焊接。 罐底板安裝質量要求3.5.7.4中幅板焊接順序（見下圖） 中幅板的焊接順序 1） 墊板與罐底邊緣板緊貼，其間隙1.0 2） 對口錯邊量1.5 3） 中幅板接頭間隙62.0 4） 邊緣板外側對口間隙62.0組裝中幅板圓周上調節板：中幅板圓周上的調節板在預制時預留余量比圖紙要求多100，現場安裝時在邊緣板收

14、縮縫和中幅板的長焊縫焊完后再切割余量，組對焊接；3.5.7.5由于油罐直徑大，單張罐底中幅板的重量約4噸，罐底中幅板鋪設時25T汽車吊需開到基礎上，吊車的支腿位置，應選擇在已安裝好的中幅板上，每個支腿下墊兩塊和道木，以避免壓壞基礎表面的瀝青砂層。見下圖：3.5.7.6質量要求：墊板應與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1。對接的擴墊板，對接接頭應完全焊透，表面磨平。罐底反與墊板點焊定位時，宜將每張板的相鄰兩邊點時定位，另外兩邊自由收縮（如下圖所示），宜可安裝防變形背杠，嚴格按焊接方案中工藝與焊接順序進行焊接，按無損檢驗方案進行檢驗；罐底板點固焊及防變形背杠安裝示意圖3.5.7.7真空試漏方法3

15、.5.7.8在罐底焊縫全部焊接完畢且無損檢驗合格后，清除罐底上的雜物，進行罐底板焊縫的真空試漏。試驗負壓值不低于53KPa；3.5.7.9真空泵和真空箱上各裝1塊真空表，壓力表表盤直徑不小于100，抽真空值為0.1Mpa，精度為2.5級；.10將真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上面，通過真空箱上的透明玻璃，觀察焊道表面是否產生氣泡，如有氣泡產生做好標記，補焊后再次度漏，直至合格；3.5.7.11漏點補焊時，先用砂輪機磨削漏點，缺陷全部清除后，采用手工電孤焊焊接工藝進行補焊，每次補焊長度不小于50，補焊后重新進行檢驗。3.5.7.12罐底真空度漏示意圖：3.5.7.13罐底的檢驗每條邊緣板的對接焊縫外

16、端300范圍內，應進行射線檢測。全部焊完后，丁字焊縫在沿三個方向各200范圍內，應進行滲透或磁粉檢測。3.6壁板安裝3.6.1罐壁板鋪設工序：準備工作驗收材料劃線復驗切割打磨檢查記錄3.6.2壁板尺寸標準罐底邊緣板外邊緣300焊接檢驗合格后，進行第一節罐壁組裝。3.6.3確定第一節壁板組裝的內側劃線半徑R組。1) R組=（L/2+R）=30026式中：L為下料周長R油罐壁板焊后半徑方向的收縮量R=na/2a每條立縫焊接收縮量（）手工焊取2；自動焊取3n油罐壁板立縫總數 16；3.6.4劃線：以基礎的中心為圓心，以R組為半徑，在罐底邊板上劃圓，此圓為第一節壁板內壁安裝位置。根據罐壁排板圖，在圓周

17、上劃出第一節壁板每張板的安裝位置。在壁板組立前，在存運胎架上安裝好方帽，龍門板及蝴蝶板，如下圖示。壁板的吊裝用吊車進行，并使用吊梁。3.6.5第一帶壁板組立前，根據排版圖進行放線，標出每帶板的安裝方位線。按下圖示劃線安裝組對檔板。第一節壁板安裝前，以罐中心為圓心，以（R組-R）為半徑畫一臨時圓，沿圓周內側每隔1000mm點焊一個臨時擋板，組裝壁板時在擋板與 壁板之間加放一塊 厚 度 為 R的墊板，該墊板在組對完開始焊接前全部撤掉；墊板厚度，應按下式計算：=na/2 式中 墊板厚度（）； n底圈壁板數量 a每條立縫焊接收縮量（）手工焊取2；自動焊取33.6.6第一節壁板的垂直度用可調式螺旋頂調節

18、，水平度用方銷子調節，縱縫組對間隙及錯邊量用組對卡具調節； 裝完的第一節壁板，立焊縫間隙為51mm，垂直度偏差要求不大于3mm（考慮到大角焊縫的焊接收縮向傾斜）；每10m圓周內上口水平的允許偏差為2MM，整圈允許偏差為6mm，錯邊量不大于1.5mm，在底圈罐壁1m高處，橢圓度允許偏差為20mm；第一節壁板焊接后，應對垂直度進行二次調整；3.6.7二至九帶板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環縫應安裝組對用龍門板、槽鋼。3.6.8組裝第二帶板前在第一帶板上搭設簡易腳手架，如下圖示，以后組對上一帶板時在下帶板上拱設同樣的腳手架，在罐人孔處搭設斜梯，以供上下腳手架，如下圖示。3.6.9在浮頂施工時將浮

19、頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設，每臺罐兩層腳手架循環使用。3.6.10組裝第二節壁板：在第一節壁板上口根據排板圖劃出第二節第一張板的位置，并用鉛油標明板的編號，根據確定的起點吊板。組裝見下圖：3.6.11第二節板及以上壁板的組裝組對縱焊縫并同時調整垂直度，錯邊量。立縫間隙，錯邊量的調整方法和第一節壁板相同；3.6.12第二節壁板縱縫焊接完后，調整第一圈環縫，環縫間隙要求0mm2mm，內壁錯邊量不應大于板厚的1/10且不大于2mm。單節板的垂直度用背杠和立縫卡具實現，要求不大于該層壁板厚度的0.3%。縱焊縫的錯邊量不應大于板厚的1/10且不大于1.5mm。罐壁縱焊縫的坡口間隙不得大于6

20、mm。壁板的焊接坡口允許偏差為25。第三節及以上壁板組裝方法與第二節壁板組對方法相同；3.6.14壁板組裝質量要求及檢測方法。 3.6.12罐壁的檢測：3.6.13底圈壁板的縱向焊縫，當板厚度大于25mm時，每條縱向焊縫應100%進行射線檢測；厚度小于25mm時，應從每條縱向焊縫中任取2個300mm進行射線檢測，其中一個位置應靠近底板。3.6.14其它各圈壁板的縱向焊縫，當板厚小于25mm時，每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊接的3m的焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測。以后不考慮焊工人數，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線檢測；當板厚大于或等于25mm時，每條

21、縱向焊縫應100%進行射線檢測。3.6.15當板厚小于或等于10mm時，除本款第條規定外，25%的T字縫應進行射線檢測，其他各圈壁板按條中射線檢測部位的25%應位于T字縫處；當板厚大于10mm時，全部T字焊縫應進行射線檢測。3.6.16罐壁環向焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測。以后對于每一種板厚，在每60m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線檢測。上述檢查均不考慮焊工人數，檢測數量不含T字焊縫。3.6.17射線檢測不合格時，應在該檢測長度的兩端延伸300mm作補充檢測，但缺陷的部位距離底片端部75mm以上者不再延伸。如延伸部位的

22、檢測結果仍不合格，應繼續延伸檢查。當某一焊工所焊接的焊縫射線檢測出現多處不合格時，應對該焊工所焊接的焊縫進行100%射線檢測。厚度大于25mm的壁板上的接管角焊縫和補強圈角焊縫，焊接完成后及充水試驗后均應進行磁粉檢測。3.6.18焊縫無損檢測的方法和合格標準，應符合下列規定：a） 射線檢測應按JB/T4730承壓設備無損檢測中的規定執行，厚度大于或等于16mm的16MnR或厚度不小于25mm的碳素鋼的焊縫，II級合格；其他III級合格。b） 磁粉檢測應按JB4730承壓設備無損檢測中的規定執行，II級合格。3.7大角縫調整3.7.1大角縫在第三節立縫焊完及第二圈環縫調整完后，進行調整；3.7.

23、2調整大角縫的定位焊在罐內側，定位焊長度不小于100mm，預熱溫度大于100焊接工藝同正式焊接工藝相同；3.7.3調整完畢，安裝防變形板，間隔不大于2米一個，外側焊接用外側調整定位板，防止變形，調整定位板間距2米左右?？刂坪附禹樞蚝碗娏鞣乐棺冃纬?。3.7.4邊緣板與底層罐壁的T型接頭罐內角焊縫應成凹型圓滑過渡，咬邊應打磨圓滑。3.7.5底層罐壁和罐底邊緣板的罐內外角焊縫，在初層焊道焊完后，應進行滲透檢測；在罐內和罐外角焊縫焊完后，應進行滲透檢測或磁粉檢測；在油罐充水試驗后應采取同樣方法對罐內角焊縫進行復查。3.8浮頂臨時支架組裝3.8.1罐底中幅板組對焊接完、檢驗完畢后進行中部浮頂臨時支架的

24、安裝。3.8.2劃線：在罐底根據支架圖劃出臨時支架立柱的位置，立柱的位置盡可能避開浮船和單盤支柱的位置。3.8.3組裝臨時支架：臨時支架的組裝從中心向四周進行，中間部分采用菱形網排列，相鄰支架由橫梁連接組成三角形。邊緣部分沿罐壁向內300mm組裝一道環形支架，環形支架用角鋼和中間部分支架相連；3.8.4臨時臺架搭設要求3.8.5臨時臺架的施工原則是橫梁、支柱搭設后要橫平豎直，在支柱的不同方向看支柱成直線布置，橫梁在同一水平面上成等邊三角形布置。如圖示：3.8.6臨時臺架的搭設步驟：上下支柱通過螺母和插拴連接后，由罐底中心向外進行安裝，中心支柱和第一環的支柱要點焊在罐底中幅板上，第一環的支柱和橫

25、梁安裝完后就已形成六個三角形相互連接的穩定性架構，然后再繼續安裝外環的支柱和橫梁。整個罐底最大半徑為60m，安裝時只需要安裝到罐底半徑的58.8m處即可。搭設中對支柱高度進行粗調，全部搭設完畢后再對支柱高度進行微調，使安裝后的支柱上表面在同一水平面上，并保證最外環的支柱（距罐壁間距離為1.2m）搭設橫梁后，橫梁上表面距罐底邊緣板表面為設計高度+50mm。臺架搭設后，用水準儀檢查水平度，高度誤差為10mm。3.8.7臨時支架調整：調整臨時支架，使其般艙支撐面在同一個平面上；臨時支架的高度比般艙底板正式高度增加50mm，以便浮頂正式支柱的高度調整。3.9浮頂組裝：3.9.1浮船板鋪設工序：準備工作

26、驗收材料劃線復驗切割打磨檢查記錄浮艙隔板、肋板和桁架的預制，應保證幾何尺寸民主運動，其允許偏差為2mm.桁架組對宜在胎具上進行，可采用反變形胎具進行焊接。浮艙底板及頂板預制后的平面度。應用直線樣板檢查，其間隙不得大于4mm。3.9.2按照排板圖及設計要求安裝邊緣浮艙，鋪設浮頂板，從中心向四周鋪設，邊鋪設邊進行點焊；3.9.3浮頂焊接順序參照罐底的焊接順序；3.9.4浮頂底板的焊縫焊完，真空試漏和煤油試漏完，安裝浮頂頂板，頂板鋪設時及時焊接仰焊部分的焊縫，減少封閉后艙內的焊接作業。3.9.5浮頂組裝在浮頂架臺上進行，浮頂架臺組立時，根據罐底水平度調整立柱高度，保證架臺上表面水平。外側部分架臺橫梁

27、同罐壁連接定位。3.9.6浮頂組裝順序：浮頂組裝順序為先底板，底板組裝完后，組裝隔板、筋板，最后組裝頂板，浮頂底板直接在架臺上安裝。3.10浮頂底板安裝 a） 浮頂底板安裝前按照浮頂底板中心線位置在臺架上劃出鋪設十字中心線，在中心位置先鋪設一張定位板并固定，將油罐中心點返到該板表面，以此為中心由里向外鋪設。其鋪設半徑考慮焊接收縮因素應增大60mm。 b） 浮頂下盤板為條形排板搭接焊縫，一般搭接寬度30mm。用線墜對準罐底板，在下部盤板的中心上劃中心線，確定下盤板的中心，從中心開始順次向外鋪下盤板，為保證罐頂板與壁板和浮頂的幾何尺寸，下盤板安裝直徑放大60mm。浮頂下盤板安裝時，先用吊車把浮頂單

28、盤板分若干堆均勻的存放到浮頂架臺的不同部位，決不允許集中堆放。每堆存放不得超過2t，吊車落板時要輕穩。在浮頂架臺上安裝橡膠墊板，用卷揚機和滑車配合拖板到位進行安裝。拖板時要人監護，防止卡滯和刮在架臺上。在排板時，把三張板重疊處，最上面的板割成一斜角。這種做法防止邊緣翅起，利于安裝。割斜邊是因為雙層板角焊縫不易焊接。浮頂下盤板安裝后口袋進行定位點焊，點焊注意使各板長邊壓實靠緊，焊接前再進行壓縫點焊。然后進行浮頂構件（邊緣板、隔板、加強筋）所在部位的焊接，焊后真空試漏合格。3.10.1浮頂邊緣環板，隔板和加強筋的安裝。a)在浮頂下盤板上，按照其隔板和加強筋安裝基準線分別劃出邊緣環板、隔板、加強筋、

29、浮頂支柱，集水坑、呼吸閥，透氣閥，浮頂人孔等的位置線，劃線后用油漆作出明顯標記。浮頂底板組裝完畢后，劃出浮頂椽子、桁架及中間環板、隔板安裝位置，從中心開始安裝浮頂緣子、桁架及中間環板、隔板。每圈船艙組裝后按底板中間環板隔板浮頂緣子、桁架排列次序進行焊接。最外圈船艙外邊緣板的安裝半徑，以罐內壁為基準，量出外邊緣板到罐內壁的間距，確定外邊緣板位置，以保證密封間距。3.10.2先把罐中心第一圈環形隔板安裝焊完，然后從中心向外依次進行安裝，安裝順序為：周向隔板、徑向隔板、加強筋，安裝時只進行點焊固定。3.11罐體附件組裝 a） 浮頂頂板為條形排板，安裝時先把外圍弓形邊緣板安裝到位，并把邊緣板與浮頂外側

30、環向隔板、邊緣板與徑向隔板、邊緣板與加強筋之間進行點焊固定，邊緣板徑向內側500mm范圍與隔板、加強筋先不點焊。 b） 浮頂椽子、桁架及外邊緣板、中間環板、隔板焊接完后，對其每個船艙的角焊縫和縱向焊縫進行煤油試漏檢查，合格后進行浮頂頂板安裝，頂板安裝方法與底板相同。浮頂頂板中幅板的安裝方法和要領與浮頂底板基本相同，從罐中心開始沿徑向依次向外進行安裝，中幅板與邊緣板的搭接處的搭接寬度應放大30mm，安裝中幅板時，按其條形排板分成若干個區域，留出收縮焊縫先不點焊，其他部位隨安裝隨進行點3.11.2在浮頂頂板安裝前，將需要在浮艙內安裝的部件放入艙內。當浮頂頂板上表面焊接完畢后，按圖示方位劃出開孔位置

31、，經檢查確認后開孔。開孔位置與焊縫相交時，應適當將開孔位置移開，使孔邊（或補強圈）距離焊縫位置大于50mm。3.11.3組裝質量要求3.11.4浮頂底板和頂板自身搭接焊縫的搭接寬度允許偏差5mm；邊緣船艙外側板與罐壁間隙允許偏差為15mm；外邊緣板垂直度允許偏差不大于3mm；外邊緣板凹凸度用樣板（弦長2m的樣板）檢查不大于5mm；浮頂應與底層罐壁板同心，浮頂外邊緣板與底層罐壁間間距偏差為10mm。3.11.5焊縫檢查：浮頂邊緣板和隔板自身的焊縫及其之間的角焊縫，浮頂邊緣板和隔板與浮頂底板的角焊縫，應采用煤油試漏法進行嚴密性試驗；浮頂頂板和浮頂底板自身的焊縫在焊接完后做真空試漏，負壓值不低于53

32、KPa；3.11.6浮頂最后一圈浮艙組裝焊接完畢，進行氣密性試驗，試驗壓力1180Pa的壓縮空氣進行嚴密性試驗，無滲漏為合格。3.11.7為防止浮盤板變形，要求做到以下幾點： a） 浮盤臨時支架要堅固，保證上接觸面在同一平面上； b） 浮盤板組對先焊仰臉，待所有浮盤板鋪設點焊完畢后，再進行上面焊接，焊接時先焊短縫，后焊長縫。由四角均勻向中間焊接，焊接時采用退步焊，焊前用型鋼加固。 c） 嚴格控制焊接電流，焊接順序；3.12罐體附件組裝3.12.1包邊角鋼組裝：在罐壁上口按照分段尺寸劃出包邊角鋼的組裝線，包邊角鋼的對接焊縫與壁板的焊縫錯開300mm以上。包邊角鋼組對完先焊角鋼的對接焊縫，再焊接與

33、罐壁的連接焊縫，焊接時焊工均勻分布沿同一方向施焊；3.12.2加強圈組裝：加強圈所在的一節壁板立縫焊接檢驗合格后，進行加強圈的安裝。根據圖紙尺寸劃出加強圈的位置線。3.12.3加強圈組裝：加強圈所在的一節壁板立縫焊接檢驗合格后，進行抗風圈的安裝。根據圖紙尺寸劃出抗風圈的位置線，確定三角架的位置，安裝三角架，保證三角架的向心度。以盤梯入口為起始點向兩側進行安裝，抗風圈分段預制后，在地面放樣檢查內側弧度組對時應避免強力組對；3.12.4加強圈及抗風圈隨著罐壁的安裝進行安裝組對、焊接。加強圈及抗風圈的安裝在上帶板焊完后進行，先在壁板上劃分，進行筋板或三角支架的安裝并焊好。安裝時一段抗風圈及加強圈兩端

34、利用掛壁小車鋪助就位。安裝加強圈和抗風圈分兩個作業組，以盤梯口處開始朝相反方向開始安裝，用掛壁小車，千斤頂和其他工具調整好位置，使其內弧與壁板壓緊靠實，進行點固焊，同時與筋板或三角架點固到一起。加強圈及抗風圈安裝點固焊后，先焊加強圈、抗風圈與筋板或三角架間的焊縫，接著焊接加強圈、抗風圈間的焊縫，多名焊工均勻分布進行對稱焊接。采用跳焊和分步退焊法進行焊接，最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時開始焊接抗風圈與罐壁板的角焊縫，焊縫采用背扛等措施防止變形。3.12.6盤梯安裝順序：先安裝下段盤梯，再完成中間平臺，后安裝上段盤梯，勞動保護在盤梯吊裝就位后及時安裝。支撐三角架預制后，隨著罐壁的施工隨時進行

35、安裝；3.13浮頂附件安裝浮頂附件包括船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口，呼吸閥，浮梯軌道，刮臘機構、密封系統、浮頂人孔及中央排水管等組成，先在罐外進行預制，待浮頂焊完后，先按照圖紙標定的位置進行測量、放線、劃出各個附件的安裝位置線，開船艙人孔，然后到各個區域對照浮頂頂板上劃線位置。準確確定支柱套管，集水坑，浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的位置，確定后進行上述各項的開孔，安裝和焊接。焊接后按設計要求進行檢查合格，現進行利臘密封等附件的安裝，最后進行板和浮頂擋板的安裝和焊接，以及浮頂中央排水管的安裝和焊接。3.14浮頂支柱安裝3.14.1在浮頂上畫出各圈支柱的位置，并畫出開

36、孔直徑，檢查無誤后方可開孔；3.14.2支柱套管開孔，應先開船艙頂板上的孔，再用線墜確定船艙底板上的開孔位置。開孔采用氣焊切割，之后要用砂輪機打磨光滑；3.14.3支柱套管安裝時，用線墜找好垂直度，其垂直度偏差不大于1mm。套管與船艙底板的焊縫，焊接后進行煤油滲透，無滲漏為合格；3.14.4安裝補強板，補強板與套管之間的焊縫，焊后進行煤油試漏，無滲漏為合格。連接板安裝焊接后，將支柱裝入套管內，并用銷子進行固定。3.14.5浮頂立柱安裝時，先調整其高度。按其設計高度預留出200mm調整量，安裝時由多人同時進行，可用臨時架臺可調整螺母調整，安裝支柱用銷子固定在套管上，每根立柱都安裝后，即可拆除浮頂

37、架臺，并從人孔將其導出，架臺拆除后，即可進行浮頂底面各附件的安裝和焊接。3.14.6浮頂支柱的再調整是在充水試驗后，浮頂坐落之前進行。其調整方法是放水至水位比浮頂最低位置高出300mm時停止放水，調整各個立柱的實際需要長度，調整公式為：L=H-LO-HO式中：L浮頂支柱銷孔至柱底端部需要的實際長度（mm）；H罐底至套管端部的長度（mm）；LO套管端部至支柱銷孔中心的距離（mm）；HO測量時浮頂比設計高度高出部分（mm）。逐個支柱進行調整，全部調整完以后，再放水使浮頂座落。3.15浮頂人孔安裝3.15.1劃線：依據圖紙要求畫出人孔安裝位置線，開孔補強圈外緣與其它焊縫的距離不小于50mm；3.15

38、.2劃線：依據圖紙要求畫出人孔安裝位置線，開孔補強圈外緣與其它焊縫.用氣焊切割進行開孔，開孔切割面用砂輪機打磨平滑。人孔接管與浮頂 板的角焊縫進行煤油試漏，合格后安裝補強圈。3.16集水坑安裝3.16.1集水坑安裝方法與人孔安裝方法基本相同，但必需調整好排水管接口的方位與罐壁開孔方位相一致。3.17導向管、量油管安裝3.17.1導向管、量油管分兩段預制，兩段安裝，現場組焊1道口；按照圖紙要求在浮頂上畫出導向管、量油管安裝位置線，開孔偏移不得大于10mm。先開船艙頂析上的孔，用線墜確定底板上的開孔位置。開孔后切割面用砂輪機打磨；3.17.2套管安裝找正后進行焊接，套管與浮頂板的連接焊縫進行煤油試

39、漏，合格后安裝補強圈，套管的垂直度偏差為1mm；3.17.3第五節壁板安裝完畢后安裝導向管、量油管的下段。量油管吊裝就位后先在下部進行臨時固定，安裝方位調整好后，安裝下部支撐。蓋板、密封板、壓板依次安裝后安裝上部臨時支撐；3.17.4安裝導輪，導輪與導向管間留一定的間隙，調整后將導輪固定。導向管、量油管的2組導輪軸線必須相互垂直，量油管的導輪軸線與轉動浮梯中心線必須平行。3.17.5罐頂平臺安裝完后，安裝量油管、導向管的上段，調整不直度進行點焊，不直度允許偏差不大于L/1000且不大于10mm，焊接后再次確認不直度。3.18轉動浮梯安裝3.18.1在罐壁上確定浮梯的中心點，這個點與浮盤中心的連

40、線，即為浮梯中心線在浮頂上的投影，亦是浮梯軌道的安裝中心線：3.18.2將按圖預制的分段浮梯在罐內浮頂上進行組裝，組裝完后的扶梯符合設計要求； 以中心線為基準，畫出各支腿安裝位置線，調整支腿高度，點焊支腿。安裝支撐橫梁，最后安裝軌道。軌道要與中心線平齊；3.18.3吊裝浮梯：將頂部固定后，確認轉動浮梯軌道中心線與轉動浮梯中心線同在一個鉛垂面內為合格；3.18.4檢驗：浮梯的檢驗應在罐體充水過程中進行。浮梯上端的轉軸和下端的滾軸應轉動靈活，梯子下端的滾軸應始終處于軌道上面，浮梯升降自如。3.18.5轉動扶梯中心線的投影應與軌道中心線重合，偏差不應大于10mm。密封裝置安裝詳見生產廠家的安裝說明書

41、；3.19通氣閥安裝3.19.1劃線：依據圖紙要求畫出通氣閥安裝位置線3.19.2將補強圈與浮盤上的劃線對準，將補強圈點焊在浮盤上；3.19.3用手工氣割進行開孔，開孔切割面用砂輪機打磨平滑；3.19.4安裝閥體，找正垂直度后焊接；3.19.5閥體及補強圈與單盤板的角焊縫進行煤油試漏，如發現滲漏，將滲漏處打磨后重新焊接，并重是新做煤油試漏，直至合格。3.20呼吸閥安裝3.20.1依據設計圖紙要求定位浮頂外邊緣上的開孔和浮頂接管處的開孔；氣割開孔，并將開孔四周打磨圓滑；3. 20.2安裝側板和補強板；3. 20.3安裝呼吸閥接管以及呼吸閥與自動通氣閥的連通管，找正后進行焊接；3. 20.4呼吸閥

42、定位后安裝。3.21消防泡沫擋板安裝3.21.1依據設計圖紙確定消防泡沫擋板的位置；3.21.2安裝泡沫檔板、筋板、角鋼；檢驗合格后進行焊接，焊接時注意焊接順序：先焊角鋼、筋板，后焊擋板與浮頂間的角焊縫，注意泡沫擋板下側的雨水孔不要堵塞；3.21.3安裝擋板處的扶梯。3.22刮臘板安裝刮臘板應緊貼罐壁，局部間隙不得大于5mm。3.23開孔接管罐壁組裝完畢后，開孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應為5mm。開孔補強板的曲率應與罐體一致，且必須保證貼緊。3.24開孔接管法蘭安裝開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑

43、的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺孔應跨中均布（另有規定者除外）。3.25浮頂排水系統的嚴密性試驗3.25.1浮頂排水系統的嚴密性試驗應以0.39Mpa的壓力進行水壓試驗，持壓30分鐘以上無滲漏為合格。浮頂排水管安裝前要進行焊后正壓試驗。組裝焊接后，焊縫要做無損探傷合3.26充水試驗 首先：確定水源，介質選用自來水，從成品油罐區引至現場罐體。采用SB-200離心式水泵充水。3.26.1充水試驗前所有附件及其它與罐體焊接的構件應全部完工，并檢驗合格。3.26.2充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。3.26.3一般情況下充水試驗必須經有關部門批準。3.26.4確認以下項目完成后

44、可進行充水試驗。3.26.5罐底焊接檢驗完；3.26.6大角縫組對焊完；檢驗完。3.26.7充水部位的所有焊縫焊接檢查完，返修完。3.26.8充水試驗充水部位的所有焊件焊接完，檢查完。3.26.9充水部位的焊縫打磨完。3.26.10所有與嚴密性試驗有關的焊縫不得刷油漆。充水試驗前先拆除浮頂臨時支架，臨時支架的拆除一定要在浮頂全部正式支柱安裝后進行。3.26.12安裝上水管線、閥門、上水泵的選擇要合理，能夠滿足上水的要求。3.26.13放水管線安裝在出油口，可以用三通和上水管線進行連通，放水管線的排放口應位于甲方指定的位置。3.26.14充水試驗所用水根據現場條件另行選擇，以淡水為宜。3.26.

45、15充水試驗中應進行基礎沉降觀測，在充水試驗中如基礎發生設計不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續進行試驗。3.26.16充水和放水過程中應打開透光孔且不得使基礎浸水。3.26.17罐底的嚴密性，應以罐底無滲漏為合格。若發現滲漏，應將水放凈，對罐底進行試漏，找出滲漏部位進行補焊。3.26.18罐壁的強度及嚴密性試驗，充水到設計最高液位并保持48h后罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發現滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300mm左右，并應按規定焊接修補。3.26.19軟地基基礎，預計沉降量超過300mm或可能發生滑移失效時。應以0.6m/d的速度向罐內充水。當水位高度達到3m時，停止充水。每天定

46、期進行沉降觀測并繪制時間-沉降量的曲線圖，當沉降量減少時，可繼續充水，但應減少日充水高度以保證在載荷增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當罐內水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當發現沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩定為止。3.27基礎沉降觀測3.27.1基礎沉降上水觀測：基礎沉降基本穩定后的錐面坡度不應小于8%，基礎直徑方向上的沉降差不應超過設計直徑的3，沿罐壁圓周方向任意10米弧長內的沉降差不應大于25mm，支撐罐壁的基礎部分與其內側的基礎之間不應發生沉降突變，基礎中心點與邊緣的

47、沉降差不應大于240mm；3.27.2基礎沉降許可值:D=60米，其任意直徑方向最終沉降差許可值為240mm。3.27.3罐體檢查：罐底、罐壁、浮船有無滲漏，有無異常變形；罐底的嚴密性，應以充水過程中罐底無滲漏為合格。若發現滲漏，應按規定進行焊接修補。罐壁的性試驗及強度，應以充水到設計液位19.3米，并保持48小時后，罐壁無滲漏及異常變形為合格。發現滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300mm左右，并按規定進行修補。3.27.4充水過程中觀察浮頂的升降情況，浮船升降平穩，導向機構，刮臘機構及密封裝置無卡澀現象，轉動浮梯轉動靈活，通氣閥開啟靈活無卡澀，浮頂與液面接觸部位無滲漏為合格。浮頂排水系統的出

48、口保持開啟狀態，并無水從管內流出為合格。3.27.5充水試驗期間，應檢查浮頂外邊緣板和罐壁之間的間隙，每圈板至少檢查儲罐的2個橫截面，每個橫截面均布的檢查點不得少于64個，密封間隙偏差不應大于80mm，并進行記錄。3.27.6上水、放水速度及停留時間按照基礎設計和GBJ50128-2005的要求執行。具體見上水方案。觀測點的布置：罐基礎沉降觀測點應沿圓周方向均勻設置，沉降觀測點數符合規范要求，每臺儲罐在其周邊設置24個M20膨脹螺栓作為沉降觀測點，觀測點要求堅固并作出明顯的易于觀測的標識。絕對高程的設置：在原油罐區內設置觀測沉降觀測點的絕對高程。位置及標高見附圖4、 確保工程進度措施 統籌施工

49、周期，發揮投資的效益，是我們施工企業的主要目標，在本工程中，我們要繼續以高標準、高質量、高速度的良好服務，滿足工程合同規定，為用戶提供滿意的建筑安裝工程產品。4.1 工期保證措施：本工程在施工組織上我公司將在人力、物力等優先保證此工程項目的需要。（附勞動力配備表）4.1.1編制工程總進度計劃，確保工程及時完成。建立施工組織管理機構：推行以工程項目為對象，以核算為依據，合同工期為目標的工程項目施工管理，在公司的統一領導下，工程負責人(項目經理)對工程進度負直接責任。加強施工準備，這是保證施工順利進行的前提，包括技術準備，組織準備、物資準備、作業條件準備等。認真熟悉合同文件，掌握工藝流程、設計要求

50、，適用規范和工期要求，編制出切合實際的，確保總工期的施工進度計劃，關鍵節點要準時到位。在監理公司及甲方駐現場代表的統一指揮下密切協作、統籌兼顧，合理組織施工工序的交叉作業。 注重現場管理，打有準備之仗，有條不紊，以確保良好的施工秩序和穩定的總體施工節奏，對工期計劃，只準提前，不準拖后。編制設備的訂貨，供貨計劃，安裝主要設備按進度須提前進場，應及時掌握材料、設備的供應動態，對缺口物資要做到心中有數，并積極協助調整，對甲供設備要提供進場時間，如對工程進度產生影響時要向總包項目部、建設單位提出調整局部進度計劃的建議和有效的補救措施。安裝項目部在進度計劃表的計劃指導下，編制周、月施工作業計劃。由各專業

51、施工員向施工班組作好周、月計劃交底，使班組人員明確工作目標。做到以周保旬，以旬保月。實行以項目經理為首的施工調度中心，調度的主要任務是： （1）掌握和控制施工進度，及時進行人力、物力的平衡調度，確保施工按計劃正常進行。 （2）及時同相關施工單位互通信息，掌握施工動態； 協調內部各專業工種之間的工作，注重后續工序的準備，布置工序之間的交接，及時解決施工中出現的各類問題。 （3）及時了解材料、設備供應動態，對缺口物資要做心中有數并積極協助調整。如對工程進度產生影響時，要提出調整局部進度計劃的建議和有效的補救措施，使總進度計劃不至于受到影響。對于影響整體工程進度的關鍵工序，提前做好各項準備工作和材料

52、保障計劃，集中主要力量確保其按期完工，以保證整體工程工期。樹立為用戶服務的宗旨，尊重甲方的意見，嚴格工程簽證制度及中間驗收制度。5 、質量保證措施5.1質量方針和質量目標質量目標：全員參與，追求卓越，永遠適應和滿足顧客要求單位工程驗交一次合格率百分之百。單位工程質量優良率百分之八十五。實行質量回訪制，使顧客后顧無憂。焊接一次合格率：自動焊98%，手工焊96%；工程設備、材料質量合格率百分之百。按設計施工準確率百分之百。油罐充水試驗無滲漏，一次成功；工程建設質量達到優質工程標準。5.2質量管理體系項目經理為質量第一責任人：技術負責人分管質量工作，為該工程的質量保證工程師，負責項目質量管理體系的建

53、立并有效運行；項目經理部設技術質量科，負責日常質量管理和質量監督檢查工作，各專業設質量責任工程師，施工隊、班組設兼職質量檢查員。在嚴格執行公司質量手冊、質量管理體系程序文件、專業系統管理制度等有關規定和要求的同時，根據本工程的特點，編制有針對性的“質量計劃”，由技術 副經理組織項目質量管理體系，按照質量計劃對工程各個質量過程進行控制。項目部質量管理體系結構圖安裝四隊經營部：田慶華工程部：周世軍質量控制部：肖祖澤技術部：王振偉安監部：周立波衛生檢查員：商 秋總工程師：王洪濱安裝三隊安裝一隊安裝二隊5.3 施 工 質 量 檢 驗 程 序：大慶施工項目部專業工程師微機處理記錄監理/業主專業工程師自檢

54、合格，記錄齊全，填寫書面報檢單（ABC級）監理/業主確認不合格部位責令整改檢查合格后簽字確認，記錄簽字報送（AB級）報送（AB級）檢查合格后A級報監理/業主不合格信息反饋責令整改 質量控制部合格否NY審查合格否YN注：A、B、C三級代表含義如下：A-業主/監理、大慶建安質量控制部、專業工程師、施工項目組B-監理、大慶建安質量控制部、專業工程師、施工項目組C-大慶建安專業工程師、施工項目組本工程按照施工工序和對影響質量的不同因素分三級質量控制點，對各專業不同級別的質量檢查點，采用不同的檢驗、檢查方法，三級質量檢查點分類如下：A級：為重點質量控制點，是確保工程質量的關鍵，按停止點管理。該控制點的工

55、程質量必須經業主、監理、施工三方檢驗確認。B級：為較重要質量控制點，按見證點管理，該控制點的工程質量必須經監理、施工兩方檢驗確認。C級：為一般質量控制點，由施工方進行檢驗確認。5.4 罐體制作質量控制點5.5質量控制程序運行圖：本工程按照施工工序和對影響質量的不同因素分三級質量控制點，對各專業不同級別的質量檢查點，采用不同的檢驗、檢查方法，三級質量檢查點分類如下：A級：為重點質量控制點，是確保工程質量的關鍵，按停止點管理。該控制點的工程質量必須經業主、監理、施工三方檢驗確認。B級：為較重要質量控制點，按見證點管理，該控制點的工程質量必須經監理、施工兩方檢驗確認。C級：為一般質量控制點，由施工方

56、進行檢驗確認。1、本工程共設立3名檢查人員，按專業分為安裝檢查員2名，防腐檢查員1名。2、所有質量控制點檢驗完畢后均應有質量檢查記錄，質量控制點檢查記錄由施工方編制整理和保管。需要有兩方以上簽署確認的控制點在工程質量控制點分類表的等級欄中有“R”標記。記錄表格的格式見石油化工工程建設交工技術文件規定（SH3503-2007）中的有關表格，若需三方以上簽署的表格可適當加以修改。3、凡需要雙方及以上在檢驗記錄上簽署確認的控制點，檢驗前，施工方應提前24小時通知各方。按控制點管理的質量控制點，各方如不能按時到達，則不能進行下一工序的施工，只能檢查確認后才能施工；按見證點管理的控制點，各方如不能按時到

57、達，則視為默許，繼續施工并記錄在有關文件中。5.6 工程的創優規劃創優方針堅持質量為本，安全第一的思想，統籌組織，嚴格管理，精心施工，確保工期、質量，降低工程成本，本工程爭創省部級優質工程。5.7創優措施5.7.1實行“三檢制”（自檢、互檢、專業檢）及“三工序”（原材料檢驗工序、半成品檢驗工序、成品檢驗工序）管理，實行工序質量報驗制度，明確質量責任，保證工序質量。5.7.2編制進貨物資驗收計劃及工序檢驗與試驗計劃，并組織實施，確保只有合格材料方可進入工序施工，只有合格工序才可能轉入下道工序，只有合格工程才可交付使用。6.技術資料管理6.1加強資料管理，實行定期檢查整理制度，各部門及時填寫有關記

58、錄，每月由技術質量部進行收集整理，并對填寫情況進行檢查，做到資料齊全、準確。6.2資料包括：工程技術資料、創優管理資料、竣工驗收資料。6.3在工程施工過程中，要及時根據工程進展情況，對工程全貌和工程重要部位進行攝像、拍照，以保留工程施工全過程的翔實圖像資料。 7 安全保證措施7.1安全生產、文明施工管理組織機構安全生產管理小組安全工程師安裝一隊安檢員：肖祖澤安裝二隊安檢員：王振偉安裝三隊安檢員：周立波安裝四隊安檢員：王文革第一安裝組第二安裝組第一安裝組第二安裝組第一安裝組第二安裝組第一安裝組第二安裝組7.2安全生產管理目標7.3安全生產方針：樹立“安全第一、預防為主”的思想，搞好方式現場安全工

59、作，達到安全、標準化工地要求。參加施工的全體人員必須樹立“安全為了生產，生產必須安全”的思想意識，在施工過程中，必須嚴格執行國家有關安全法規和公司頒發的安全生產規章制度，建立安全管理責任制。嚴格執行公司所制定的安全生產管理條例，由直接負責該項目的安全員監督，并行使職權，對違反者按條例規定處罰，對玩忽職守，要嚴重處罰，絕對做到安全生產，達到公司下達的安全生產目標。 7.4 具體目標不發生人身死亡事故。不發生重大機械事故。不發生負主責的重大交通、火災事故。確保工程無重傷事故。不發生在一個現場重復發生相同性質的事故，杜絕惡性事故發生，杜絕無措施防護的高空墜落事故。7.5 施工現場安全隱患分析儲罐施工

60、材料外形尺寸大，重量大，施工時交差作業量大，會發生擠、砸人身傷害及機具、設備損壞的危險；儲罐施工時要求大量高空作業，易發生施工人員高空墜落和物體打擊的人身傷害事故；儲罐施工焊接打磨工作量大，用電設備多、功率高，電源引線多，不易布置保護，易發生漏電傷人事故；施工工期短，工人勞動強度大，夜間作業多，容易因為疲勞和意外發生安全事故；施工現場儀表、乙炔氣瓶的保管及使用不當，易發生氣體泄漏、爆炸及人員傷亡事故；施工時間為夏秋季節，氣候高溫潮濕，可能發生流行疾病和中暑、痢疾等夏季疾病；施工地點經常受到臺風等惡劣天氣的影響；7.6 安全技術措施通過多種形式的宣傳、教育和培訓，對每位員工傳授和訓練HSE方面應

61、有的態度、知識和操作技能；管理對策：從HSE管理技術、管理方法、管理職責上嚴格執行HSE管理體系的要求，減少事故發生的可能；技術對策：即對在施工過程中存在的危害采取合理的技術措施，以實現降低施工危害的目的，具體技術措施如下；該項目在施工過程中吊裝及高空作業量較大，針對容易發生人員安全及機具設備的損壞情況，施工前，各專業技術員、各級HSE監督員要做好技術交底工作；任何人進入現場必須穿戴好勞動防護用品，包括安全帽、安全帶、工作服、工作鞋、手套等；高空作業人員必須帶好、系好安全帶，高空作業時使用的小型工具，螺栓、螺母等小型物件必須放入背帶內，不得投擲物件、材料；六級級以上風力的天氣應停止吊裝作業；1

62、腳手架搭設嚴格執行腳手架作業管理規定、高處作業管理規定、起重作業管理規定等作業文件。高空作業必須帶好安全帶，看護好隨身攜帶的工具；.2對吊裝機具定期進行必要的維護，各項目組HSE檢查員要每天檢查吊裝卡具的性能，對存在安全隱患的要及時維修和更換；3進行吊裝作業時，要由專業人員進行吊裝作業，對所吊件卡具及繩扣綁扎位置的露水、霜、積雪等要清理干凈；4構件吊裝前應進行試吊，確認沒有問題后，再正式吊裝，所有吊裝大的構件，要在全部固定牢后方可摘鉤，以防倒塌或墜落；.5施工中所用架桿、跳板要進行嚴格檢查，且要綁扎牢固；項目部HSE監督員及各項目組HSE監督員要及時檢查糾正在施工過程中違反施工作業程序、安全操

63、作規程、HSE作業文件的各種違章行為，對不符合要求的行為要進行停工整改，整改合格后方可繼續進行施工作業；為減小施工過程中由于對氧氣、乙炔氣瓶的保管及使用不當所造成的危害，施工現場應加強氧氣、乙炔氣瓶的保管及使用；現場氧氣、乙炔氣瓶要避免曝曬在日光下，須隔絕火種與熱源；氧氣、乙炔氣瓶在搬運操作中要防止撞擊，以防引起爆炸；使用時要在乙炔氣瓶口安裝阻火閥，氧氣、乙炔表要經常死校驗，且在有效期內；現場要配備足夠的消防器材，并保證可正常使用，定期檢查；嚴格執行壓縮氣瓶的各項使用管理規定；為保證施工人員身體健康，項目部要提供一定財力物力保障職工生活；項目部要為職工提供方便衛生的居住、飲食條件；項目部要做好

64、施工組織設計工作，合理安排施工進度及人力，盡量避免加班加點等影響施工質量，造成安全隱患的不良習慣；項目部要準備必要的藥物，在職工生病或者發生以外時可以得到及時救治；針對當地地理及天氣特點，項目部要為現場提供充足的飲用水及采取解暑降溫措施；進入夏季施工時，可采取適當調整工作時間等措施降低職工勞動強度；7.7 儲罐內部用電安全措施：進入儲罐內的一切電纜，把線不得破損，且應加套管；電器設備要接地接零，并要經常檢查，不合格處應及時整理和更換；進行儲罐內部防腐刷油時，不得同事進行動火、焊接等可能引發火災的作業；道路暢通，保證消防7.8 應急預案7.8.1避免現場出現緊急情況時造成混亂，減少人員傷亡和財產

65、損失，施工現場成立應急指揮小組；7.8.2負責組織應急處理；7.8.3負責與求援部門的聯絡；7.8.4負責統一向上級（業主）匯報險情處理情況。 發生緊急情況時，應按如下順序采取應急措施；7.8.5避免死亡；7.8.6保護人員不受傷害；7.8.7避免或降低環境污染；7.8.8保護裝置、設備、設施；7.8.9降低其他財產損失。7.8.10現場火警處理7.8.11任何發現火情的人，應在保證自己安全的條件下立即使用現場滅火器進行滅火，當火撲滅后，立即向安監站報告事故情況。7.8.12如果火不能被立即撲滅，立即撥打“119”電話報警并直接或間拉向應急小組報告，由應急組長或副組長發布火險警報。7.8.13

66、任何聽見火警人必須撤離現場并到最近的上風口，等待進一步批示，不要阻塞消防通道。7.8.14必須立即禁止所有車輛通行，停放到不阻礙交通的地方并熄火。7.8.15施工現場發生的緊急事故，現場負責人一邊上報應急小組，一邊指揮現場緊急服務隊處理事故，開始著手人員救護。8 成本控制計劃8.1 項目成本管理項目部根據預算書、施工進度計劃及施工定額編制項目成本計劃。當工程進行到一定時期，依據本階段項目實際產生的成本項目進行核算，根據費用類別的不同分別對成本計劃中的材料費、人工費、機械費、現場管理費和其它費用進行控制。8.2 制定成本控制計劃項目部按照工程實際情況和施工組織措施編制總成本計劃，作為項目成本控制

67、的總目標，然后將其層層分解細化成分項工程成本計劃。項目具體實施過程中施工員依據各分項成本計劃和施工進度安排制定具體人工計劃、材料采購計劃和機具使用計劃。8.3 人工費控制管理人員和非生產人員費用控制：組建一支精干、高效的管理隊伍，管理人員一專多能。實行科學管理，提高管理效率，簡化管理的中間環節。施工班組工人工資控制：施工員嚴格按圖紙及現場要求向班組下達施工任務單，并做好技術交底，避免造成返工損失。全面推行班組全額承包，將成本責任落實到班組。加強各專業的協調配合，避免因工序造成返工，引起人力資源的浪費。材料費控制做好工程材料計劃和進場時間，并且貫穿整個施工階段，材料計劃應包含施工機具計劃和測量儀

68、表計劃，材料計劃的編制應由施工員依據施工圖紙來編制，不允許采取估算，杜絕多購材料。材料采購貨比三家，購質量好、價格低的施工材料，盡量減少零星輔材和應急零星主材的采購量，避免增加采購成本和管理成本，選擇合適的采購時機降低購置材料的成本。做好材料的統計、報帳工作，嚴格執行材料消耗定額，嚴格控制材料消耗量，實行限額領料和收發領退制度，嚴格材料出入庫手續。材料采購、驗收，應提供材料總量計劃表、材料月度計劃表、材料分期使用計劃表、材料驗收單。建立材料管理臺帳，月度提供材料調入統計表和材料耗用統計表。領料提供限額領料單并入帳。項目部期末未用完的材料屬于剩余材料，應有特別標識，便于公司統一調撥處理。8.3

69、機械費控制分析是否符合機具使用計劃，如果有較大的偏差，則及時發現并解決問題。8.3.1機具調入和退庫統計表，統計表中應該包括機具型號、數量、完好情況、調入和退庫時間等信息。8.3.2查詢租賃費用表、機具維修費用、汽車租金和路橋費表，機具租賃表應包括機具型號、數量、租賃時間、租賃單價、租賃總價等信息。8.3.3制作勞保和工具費用表。8.3.4加強機具設備的管理，做好施工機具的使用計劃，減少現場機具的閑置，努力提高現場施工機具的利用率，以減少施工機具使用成本。8.4 現場管理費控制根據施工圖紙和實際情況編寫詳細的施工組織設計，包括施工方案和詳盡進度計劃，提高工效、節約成本。協調好各專業之間的交叉施

70、工，施工前規劃好施工順序和各自的空間，對可進行批量生產的施工區域，必須做好樣板工作，實施標準化施工，避免在同一區域、同一專業重復進場施工，安排好勞動力和施工機具，避免時緊時松的施工，浪費資源。推行文明施工標準化管理，減少現場管理費用。嚴格按照成本計劃和各項消耗定額審核生產費用。建立反映成本差異的信息反饋體系，計算實際成本與計劃成本的差異，以便及時采取糾正偏差的具體措施。8.5、 項目成本目標責任分工：對施工管理人員進行項目成本目標責任分工，可以將計劃、實施、檢查、處理和獎懲等科學管理環節在施工成本控制計劃中得到應用和具體化。賦予責任者相應的權利和制定適當的獎懲措施，以充分調動各責任主體對成本控

71、制的積極性，最終實現施工項目的成本控制目標。8.5.1勞動定額員編制兩算，辦理項目增減賬，驗收施工任務單，嚴格控制定額用工，提供人工分析表，核發工資、獎金。8.5.2技術員參與編制施工組織設計、優化施工方案，負責落實各項技術節約措施，提供技術措施，節約實物量報表。8.5.3施工管理員編制各類施工進度計劃，簽發施工任務單，控制施工工期和負責做好各項統計工作。8.5.4材料管理員編制各類材料合作計劃，負責限額發料、進料驗收及臺賬記錄，負責提供材料耗用月報、周轉材料租賃單及各類供料的驗收資料，控制材料采購成本。8.5.5質量管理員負責質量檢查、驗收工作，控制質量成本，提供為提高質量而發生的實物量統計

72、表及返修、獎懲資料。8.5.6安全員負責保持場容整潔，檢查班組落實清理工作，落實修舊利廢、節約代用等降低成本措施，負責安全宣傳教育，落實安全措施，預防事故發生。8.5.7成本核算員負責編制項目目標成本（成本計劃），正確、及時核算項目實際成本，及時提供成本資料，進行分部、分階段的三算分析，編制成本報表。8.5.8設備管理員負責編制各類機械實際使用臺班資料，提高機械完好、利用率，負責外來機械的租賃費的控制。8.6、項目成本分析與考核在工程實施過程中將分階段進行項目成本分析，項目部每個月要召開項目成本分析會，對本階段的項目成本執行情況進行匯總，并制定下一個階段的項目成本計劃和有針對性的部署。當工程進

73、行到一定時期，依據本階段項目實際產生的成本項目進行核算。項目竣工結算后，對分部項目部的工程管理全過程和成效進行總體評價，提供總體評價報告。9 工程工期控制： 本工程經我方認真研究和合理計劃安排，連同充水試漏、交工驗收，總的工作天為144天。具體進度情況見網絡圖及甘特表：說明如下 ：從6月10日開始：9.1基礎驗收：從6月10日開始，工期1天； 9.2底板預制：從6月10日至18日，工期8天；9.3底板鋪設：從6月有8日至7月5日 ；工期18天9.4浮船支架預制:從6月有18日至26日，工期8天；9.5底板真空試漏：從7月5日至7月9日；工期4天；9.6浮船支架安裝：從7月10日至20日，工期1

74、0天；9.7壁板預制：從7月10日至29日，工期20天； 9.8浮船安裝：從7月20日至8月16日，工期27天；9.9壁板安裝：從7月11日至8月5日，工期25天；9.10罐體附件安裝：從8月12日至28日，工期17天；9.11浮船附件安裝：從8月16日至31日，工期16天；9.12轉運扶梯安裝：從8月28日至9月6日，工期8天；9.13臨時支架拆除與正式支架安裝：從8月31日至9月13日，工期13天；9.14刮臘板安裝：從9月6日至12日，工期6天；9.15開孔接管：從9月6日至15日，工期9天；9.16充水試驗：從9月15日至10月21日，工期36天；9.17沉降觀測：從9月15日至10月

75、22日，工期37天；9.18交工驗收：從10月21日至31日；總工期為144天。9.2 工期保證措施為了確保工程的按期完工，我單位擬采用以下幾點來保證總工期實現：9.2.1采用網絡計劃，從局部到全部進行工期優化，根據總體工期要求，結合我們單位的實際情況，我們計劃全部日歷工期100天。在實際施工中，我們將采用網絡時差，實現科學化的定量控制，采用網絡前鋒線比較法定期進行計劃檢查與調整，實施反饋控制，確保工期超前運行。9.2.2建立工期控制體系，成立工期控制領導小組：組長：聶月超副組長：王洪濱成員：付祥華 劉德銀 常超職責：負責總體網絡計劃編制，確定總工期，負責分段網絡計劃的編制，并組織實施，負責每

76、周召開一次工期分析會，分階段保證網絡計劃。9.2.3強化施工管理，采用目前國內先進的施工措施，先進的施工設備，樹立協調配合的整體觀念意識保證工程按期完成。確保工期按計劃實施。9.2.4保證措施我們的保證措施為：9.2.4.1根據規范、設計、監理要求科學安排進度計劃，按邏輯系統，編制施工進度計劃。9.2.4.2實施分項工程分階段控制計劃，整體項目工種平行流水，垂直插入，立體交叉，多工序穿插作業。9.2.4.3總計劃由階段計劃保證，階段計劃分解成項目作業計劃、工種作業計劃，節拍流水、以大計劃指導小計劃，小計劃保證大計劃。9.2.4.4根據進度計劃，編制勞力，物資計劃，以形象進度為線，有效保證計劃的

77、落實。10、油罐焊接方案：10.1 編制依據 1) JB/T4735-1997 鋼制焊接常壓容器 2) 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范 GB50128-20053) 壓力容器無損檢測 JB473094 4) 石油化工鋼儲罐地基與基礎施工及驗收規范 SH3528-2005有關施工圖、招標文件及補充文件 10.2 焊接方法及設備 1) 焊接方法采用手工電弧焊.二氧化碳氣體保護焊.埋弧自動焊. 2) 手工焊接設備采用 直流 320A 和 500A 直流焊機 (500A 主要用于碳弧氣 刨清根 ) 。 二氧化碳氣體保護焊焊接選用NBC系列二氧化碳氣體保護焊機.埋弧自動焊機選用MZ-ZK。3) 焊

78、條烘干設備 ZYH-60 型。 10.3焊接材料及烘干規范 焊條選用 : E4315 （ J427 ） E5015 （J507） E4303 （J422）焊條烘干規范：350 400 2h ，隨爐冷卻至 150 恒溫備用； （J422）焊條烘干規范： 100150C 焊絲選用：JQ.YJ501-1規格：1.2mm JQ.H08A規格：4.0mm 10.4 焊接坡口形式 及焊接電流參數 焊接層次： 1 ）橫焊：板厚 10mm 以下焊三層， 12mm 以上焊五層，見下圖 10.5 焊接工藝評定 按照 JB4708-92 鋼制壓力容器焊接工藝評定要求進行油罐的焊接工藝評定，油罐的焊接施工工藝按照合格

79、的焊接工藝評定進行制定。 不同壁厚焊接方式見工藝評定。10.6 焊工資格 從事儲罐焊接的焊工必須具備規范所要求的焊工合格證，并且在合格項目范圍進行施焊。 10.7 焊接工藝 1 ）儲罐的焊接順序及方式中幅板焊接 - 弓形邊緣板靠外緣300mm部位焊縫的焊接,用手把焊 (焊四道)罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%且不應50mm.- 浮船底板焊接，采取手把焊仰焊、花焊單盤板搭結焊，采用手把焊，焊縫要進行煤油滲透試漏- 儲罐罐壁縱焊縫，焊接采用氣電立焊 - 罐壁環焊，采用埋弧自動焊 - 最底層壁板與弓形邊緣板的大角縫焊接采用氣保焊，內、外各焊六遍 - 弓形邊緣板剩余對接焊縫的焊

80、接 - 中幅板與弓形邊緣板搭接縫 ( 收縮縫 ) 的焊接，手把焊焊四道。-八掛縫氣保打底，埋弧蓋面（各一道）。裝配焊件時要保證間隙均勻，高低平整，錯邊量小，定位焊縫長度一般大于30mm，并且定位焊縫質量與主焊縫質量要求一致。必要時采用專用工裝、卡具。焊條型號碳素鋼與碳素鋼，碳素鋼與16MnR之間焊接采用E4315（J427），16MnR之間采用E5015（J507）墊板之間的焊接采用E4303（J422）。2 ）焊接變形的控制 10.8中幅板的焊接： 中幅板是由許多長方形鋼板拼成，為了防止變形，在每條焊縫焊接時都要保證工件在垂直焊縫的方向（橫向）能夠自由收縮，以減少鋼板和焊縫中的內應力，同時使

81、熱量盡可能均勻分布，具體步驟如下： 焊一條焊縫，點焊一條焊縫，使焊縫能夠自由收縮。 為了使整個焊縫橫向收縮均勻，并減少焊接接頭端部的“屋頂形”現象，定位焊縫應從焊縫兩端向中間進行點固。 先焊短（橫）焊縫，后焊長（縱）焊縫。焊接順序從罐中心向四周。 每條焊縫采用從中間向兩端分段退焊。 采用隔縫跳焊的方法，留出適當的收縮焊縫。 隨時觀察焊接變形情況，及時采取必要的補救措施。 10.9 弓形邊緣板的焊接 弓形邊緣板對接焊縫的墊板，應與兩塊底板緊貼，間隙應小于 1mm 。 弓形邊緣板的對接焊縫，應由外向里分段退焊。 弓形邊緣板的對接焊縫采用多名焊工均勻分布 , 對稱施焊 . 大角縫采取人工焊接焊條型號

82、J507(16MnR),焊角高度按圖紙要求。焊接方式采取焊工均布退焊法。弓形邊緣板的對接焊縫焊接時，也應采用隔縫跳焊。 10.10 浮船頂板與單盤板的焊接 采用從內側向外分段跳焊 ( 焊兩根焊條 , 隔兩根焊條 ) 。 采用倒流法焊接（即從上往下順坡焊接）。先罐頂內側的斷續焊縫，后焊外部的連續焊縫。 連續焊縫應先焊環向短焊縫，再焊徑向長焊縫。 罐頂板和包邊角鋼的環角縫，應由幾名焊工對稱均勻地分布，沿同一方向采用分段退焊。（包邊角鋼自身連接必須采用全焊透的對接形式）。 10.11 罐壁板立縫、環縫的焊接 在每條立焊縫內側用四對馬鞍板、楔形鐵剛性固定。10.11.2坡口組對時間隙不可太小，若過小，

83、清根太深，將造成焊接變形的不均勻性，這樣待焊側產生的變形將不能抵消已經焊完一側的變形量從而造成焊接變形的不可恢復性。 10.11.3在焊接時立縫采用分段退焊的方法，打底層 3-4 根焊條一段，填充層可以分為兩段，蓋面層可由底端焊接到頂端。 10.11.4立縫、環縫焊接時，幾名焊工在各自位置同時施焊，電流、電壓、焊接速度保持基本一致。 10.11.5只有當焊縫徹底冷卻后，才可撤出馬板、脹圈。10.11.6埋弧自動焊 要將小車掛在壁板上調整好位置，裝好焊劑，按要求調整合適電流（見下表），t20可不開坡口?；厥盏暮竸謇聿⒑娓?。10.12 底層壁板與弓形邊緣板環角縫的焊接 底層壁板與弓形邊緣板環角

84、縫的焊接時，應由 6-8 名焊工均勻分布在罐四周，沿同一方向分段退焊，焊接規范基本保持一致。 第一、二層 400-500mm 為一段，蓋面層可以從頭至尾焊接完。 采用內外交錯焊法，即外部一層，內部一層。10.13 中幅板與弓形邊緣板的焊接 中幅板與弓形邊緣板搭接縫的焊接（也即收縮縫的焊接），它是在除了配件外，整個儲罐的最后一道焊接工序。 焊接前，應將邊緣板與中幅板之間的夾具松開和鏟除定位焊點。 采用分段、對稱施焊，并逆向跳焊。10.14 盤管焊接 由于盤管管徑小，厚度簿宜采用氬氣保護焊，以保證焊接質量。 10.15 焊接要求 焊接坡口應根據圖樣要求進行加工。 焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分

85、層、夾渣等缺陷，尺寸應符合圖樣規定。 罐體焊縫組對尺寸偏差應符合規范要求。 焊條按照規定烘干、保溫。 定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 避免強行組對，組裝后接頭需經檢驗合格，方可施焊。 焊接時應嚴格控制焊接線能量。 .1板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊縫，至少焊接兩遍。 .2 施焊前須將坡口表面和兩側至少 20mm 范圍的油污 , 水份、鐵銹及其它有害雜質清除干凈。 .3 焊接時應采用后退引弧法，焊接弧坑應填滿，多層焊的層間接頭要錯開，距離不低于 100mm 。 .4層間清理要仔細，發現有可疑缺陷，必須清除干凈方能進入下一層焊接。 .5應在坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧。 .6防止地

86、線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。電弧擦傷處的弧坑須經打磨，使其均勻過渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于規定值時，則須補焊。 .7需焊透的角焊縫，根部應焊透。 .8接弧處應保證熔合良好。 .9每條焊縫應盡可能一次焊接完。 .焊接環境 焊接環境出現下列任一情況時，須采取有效防護措施，否則不得施焊 .1風速：大于 8m/s .2相對濕度大于 90% .3雨、雪環境 .4環境溫度低于 -20 0 c 注：當氣溫高于 30 0 c ，且相對濕度超過 85% 時，不宜進行現場焊接。 10.16 焊接檢驗 10.16外觀檢驗 儲罐罐壁內側焊縫的余高 , 不得大于 1mm ，其它罐壁對接焊縫的余高：當 12mm

87、 ，縱向 2.0mm, 環向 2.5mm ；當 12mm 18mm ，縱向 3.0 ，環向 3.5mm 。罐底對接焊縫的余高 2.0mm 。 焊縫寬度，應按坡口寬度兩側各增加 1-2mm 。 母材 手工電弧焊 CO2氣體保護焊 埋弧焊 焊條 焊絲 焊絲、焊劑牌號如下：Q235-A E4303、E5015* H08Mn2SiA H08MnA、HJ43116Mn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ43120SiMn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431焊縫表面必須清渣。 焊縫外觀及尺寸偏差應符合圖紙或 GB9856-986 焊接接頭的基本形式與尺寸要求。 焊縫表

88、面及熱影響區不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 焊縫咬肉深度不得大于 0.5mm ，其連續長度不得大于 100mm ，每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側之和）不得超過該焊縫長度的 10% 。 搭接角焊縫的焊腳尺寸應符合設計規定，外形應平滑過渡，咬邊深度不得大于 0.5mm. 。 對接接頭的錯變量應按規范要求。 內部檢驗 從事儲罐無損探傷的人員，必須具有國家有關部門頒發的并與其工作相適應的資格證書。 根據 JB/T4735-1997 的規定，分別對罐底、罐壁、罐頂進行檢測。 邊緣板的每條對接焊縫外端 300mm 范圍內應 100%X 射線探傷，并應符合 GB3323-87 中級規定。 罐底焊縫應采用真空箱

89、法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得小于 0.053Mpa ，無滲漏為合格。10.17 焊縫返修 對需要焊接返修的缺陷，應當分析產生原因，按焊接工藝評定及返修工藝卡返修。 焊縫同一部位返修次數不宜超過 2 次。 10.17.3返修前須將缺陷清除干凈，必要時可用探傷檢驗確定。 待補焊部位應開寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定的坡度。 返修焊縫性能和質量要求與原焊縫相同。10.18 焊接管理資料 焊縫排版圖，并記錄焊工代號 焊材質量證明書抄件 焊工合格證抄件 焊條保管記錄 焊條烘干、發放、回收記錄 焊條恒溫記錄 氣象記錄 焊縫表面質檢記錄 無損探傷報告10.19 安全措施 電、氣焊必須遵

90、守相應的安全技術操作規程。 油罐內施工，照明電壓不得超過 36V ，燈具要有燈罩。 加強現場安全防火教育制度。 現場必須具備防火、滅火設施。 超過 2 米高空作業必須系安全帶。10.20焊接電流參數表項目焊接參數焊接參數焊接參數焊接參數焊接層次12-311焊條牌號及規格J427 2.5J4273.2J5073.2J4223.2焊接電流（ A ）809010013090-1108090焊接電壓（ V ）18 2018 222826焊接速度應（mm/min ）40 9040 9040 9040 90焊接層次12-34-51焊條牌號及規格J427 3.2J427 3.2J427 3.2J4223.2

91、焊接電流（ A ）90 110100 1310013090 110焊接電壓（ V ）202220 2220222022焊接速度（mm/min ）40 9040 9040904090 埋弧自動焊焊接參數CO2氣保焊焊接參數項目單位數據項目單位數據焊接電流A550焊接電流A300左右焊接電壓V28焊接電壓V28焊絲直徑4.0焊絲直徑1.2伸出長度mm30伸出長度mm30焊絲傾角90焊絲傾角90坡口形狀U形坡口形狀U形送絲速度mm/min30送絲速度mm/min2728電極接法小車接正電極接法小車接正焊接部位中幅板、壁板縱、橫縫焊接部位中幅板、龜甲板注：此表中的電流值，僅作參考，實際操作要以板厚、焊

92、接速度、焊腳高度、等等因素進行調節。坡口加工坡口加工要求按GB 9861988執行，以保證焊縫根部不出現未焊透或夾渣，并減少填充金屬量。坡口的加工可使用刨邊機、機械化或半機械化氣割機、碳弧氣刨等。 待焊部位的清理焊件清理主要是去除銹蝕、油污及水分，防止氣孔的產生。一般用噴砂、噴丸方法或手工清除，必要時用火焰烘烤待焊部位。在焊前應將坡口及坡口兩側各20mm區域內及待焊部位的表面鐵銹、氧化皮、油污等清理干凈。焊件的裝配對直縫焊件的裝配，在焊縫兩端要加裝引弧板和引出板，待焊后再割掉，其目的是使焊接接頭的始端和末端獲得正常尺寸的焊縫截面，而且還可除去引弧和收尾容易出現的缺陷。焊接材料的清理埋弧焊用的焊絲和焊劑對焊縫金屬的成分、組織和性能影響極大。因此焊接前必須清除焊絲表面的氧化皮、鐵銹及油污等。焊劑保存時要注意防潮，使用前必須按規定的溫度烘干待用。