1、xxXX鋼鐵2高爐2017年大修工程施工組織設計目 錄第一章 綜合說明11.1編制依據11.2目標11.3工程概況2第二章 施工進度計劃及平面布置22.1施工總進度計劃22.2施工平面布置22.3現場管理規定6第三章 主要施工方法63.1施工部署63.1.2施工準備階段63.1.3加固階段73.1.4拆除階段73.1.5爐殼及冷卻壁安裝階段83.1.6耐材砌筑階段83.1.7交工、服務階段83.2拆除施工93.2.1高爐本體拆除施工93.3高爐爐殼制作、預裝、檢驗、運輸93.3.1材料的檢驗93.3.3高爐爐殼制作103.3.4高爐爐殼預裝113.3.5高爐爐殼的驗收要求123.3.6零件加工

2、的工藝要求133.3.7焊接檢驗143.3.8涂裝和運輸加固措施153.4高爐系統結構安裝153.4.1高爐爐殼的預拼裝153.4.2高爐爐殼及冷卻壁安的安裝15加固對接圖173.4.3冷卻壁安裝要點193.4.4鋼結構的涂裝263.5工藝管道施工283.5.1工序流程283.5.2管道安裝要求及方法293.5.3閥門安裝293.5.4補償器安裝293.5.5支、吊架安裝303.5.6管道焊接303.5.7管道試驗303.5.8管道沖洗、吹掃313.5.9防腐313.5.10絕熱323.6高爐爐頂主要設備安裝方案323.6.1爐頂設備安裝323.6.3安全及施工技術措施333.7高爐系統耐材砌

3、筑方案333.8熱風爐爐殼制作343.9熱風爐爐殼安裝 393.10管道及閥門安裝 55第四章 工程投入的主要物資和施工機械設備情況714.1高爐結構安裝施工方案用料計劃714.2擬投入的主要施工機械設備71第五章 勞動力安排及勞務分包及進度網絡圖725.1施工人員安排計劃原則725.2勞動力計劃表725.3 XX特鋼1高爐主體擴容大修工程施工進度網絡圖74 第一章 綜合說明1.1編制依據1)xxXX鋼鐵2高爐2017年大修工程招標文件及圖紙；2)按GB/T190012000idtISO9001：2000、GB/T24001-1996idtISO14001：1996、GB/T280011996

4、idtOHSAS18001：2001標準制定的質量、環境、職業健康安全管理手冊和質量、環境、職業健康安全程序文件，以及公司頒布實施的有關企業標準和操作規程；3)業主對質量、安全、文明施工的有關規定；4)建設部頒布的建設工程施工現場管理規定；5)國家現行安全生產法規；6)國家及行業頒發的現行施工質量驗收規范、工程質量檢驗評定標準；1.2目標質量：達到國家建設工程合格標準工期：高爐、熱風爐拆除及安裝時間90天。文明：文明施工工地。安全：人員傷亡事故為0；重大機械設備事故為0；重大火災交通事故為0；創無事故工程。1.3工程概況xxXX鋼鐵2高爐擴容大修工程：第二章 施工進度計劃及平面布置2.1施工總

5、進度計劃高爐大修時間90天。施工總進度計劃見“xxXX鋼鐵2高爐擴容大修工程施工進度網絡圖”。2.2施工平面布置1)施工總平面布置原則(1)道路通暢，水、電供應和場地排水正常，保證施工順利進行。(2)場地安排合理，機械利用率高，減少二次倒運。(3)符合消防、安全、環保的要求。2)臨時設施布置(1)生活設施不在現場布置，利用我公司在盛業項目部設施，現場只留少數值班人員。(2)爐殼委托制作，運往現場組裝安裝，其它構件在XX鋼廠內指定地點加工制作。(3)臨時辦公設施、材料及構件堆放場地等利用現場空閑地帶布置。(4)施工水源、電源由業主給定，我公司引入各施工點。2.3現場管理規定1)總體目標：安全、有

6、序、受控、文明。2)指導思想：現場管理建標化工地、創安全樣板。(1)施工區域必須采取封閉式或半封閉式進行隔離。(2)施工區域道路必須暢通無阻，保持整潔，無撒落物，道路上嚴禁堆物，道路應暢通無阻，嚴禁在道路上亂排水。(3)施工現場各種機具、工具以及各種材料物品、周轉料具，應按作業順序、各種規格、操作方法和使用周期長短來確定位置、范圍和數量，做到物品堆放橫看成行；豎看成列；高看平齊；整齊劃一。散落料和袋裝料堆放應設邊界，不污染圍環境。(4)施工區域嚴禁留宿，除配備少數夜間值班人員(值班人員須報批，值班人員須佩帶值班標志，值班室門外有醒目標志，值班室內保持整潔)外，其他人員不得以任何借口留宿工地。第

7、三章 主要施工方法3.1施工部署3.1.1總體部署本工程主要圍繞2#高爐、熱風爐、礦槽施工。1)突出重點，先拆后安高爐本體、爐體設施是整個高爐大修改造工程的施工中心，也是組織施工的重點，這一區域施工場地狹窄、高空多層作業、施工配合復雜；因此在施工組織安排上必須始終突出這一重點部位，各專業協調配合，以便于平衡資源用量，提高整個工程勞動生產率與施工安全系數來確保總體工期目標均衡有序地完成。施工安排必須先拆除爐頂設備后，安裝新的爐頂設備，再拆除高爐爐殼等，同時安排爐體其它設備拆除，拆除完畢，再按設計要求恢復安裝高爐爐殼、爐體設備及耐材砌筑等。各種介質管道穿插安裝，在安裝高爐爐殼和冷卻壁的同時，穿插安

8、裝爐前設備、冷卻水系統、爐窯砌筑等工作。熱風爐先拆除上部煤氣、助燃風管道，再拆除熱風爐爐殼。及其他管道和平臺。拆除完畢，再按設計要求恢復安裝熱風爐爐殼、耐材砌筑、各種管道、2)施工階段劃分平臺等工作。本工程施工分為以下幾個階段：前期準備階段(中標后，高爐休風前)拆除準備階段(涼爐及扒爐期間)拆除階段（高爐、熱風爐）爐頂設備安裝階段爐殼安裝階段冷卻壁安裝階段耐材砌筑階段平臺安裝階段水冷系統安裝階段3.1.2施工準備階段投入技術準備、物資設備準備、施工資源準備、施工現場準備。高爐爐殼外委進行加工制作，高爐爐殼在加工廠預拼裝，高爐爐殼制作不占用高爐的主工期，可確保2#高爐大修工期要求。(1)組織準備

9、：合同簽定后，立即組建工程項目經理部。(2)技術準備：1)組織各施工專業技術人員，了解設計意圖、設計內容，熟悉施工圖紙，與設計人員一起核對各專業圖紙尺寸是否相互符合；進行鋼結構施工詳圖設計；及時了解材料規格、型號、數量，作出備料計劃；復核結構的強度、剛度、穩定性是否滿足施工可能附加的荷載等。2)配備各專業相應的國家規范和技術標準，檢查現有的技術管理文件和設備裝備能否滿足施工需要。3)結合本工程實際情況，編制詳細的單位工程施工組織設計及關鍵、特殊過程作業設計，形成指導現場施工的技術文件。4)編制本工程項目管理規劃，以確保施工每道工序、工程的各個質量要素均能得到有效控制。(3)物資設備準備：落實各

10、項材料的供貨商、供貨時間表、鋼結構及半成品的備料和加工準備。鋼結構施工詳圖出圖后應立即安排鋼結構制作。(4)施工資源準備：1)施工機具。各種施工機具根據進場時間表及時檢查、保養、組織進場，特別是主吊機，必須準時進場，按期組裝，保證投入使用。2)施工材料：各種周轉材料、方案用料盡快組織進場，清點分類待用。3)勞動力：建立項目經理部，確定專業施工隊及勞動力數量，按照勞動力進場計劃，及時組織勞動力進場。同時進行廠紀、廠規、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各項管理制度。(5)現場準備：1)與業主聯系，在停爐前，務必將爐頂天車維修好，保證其起重能力及行走速度滿足施工需要。利用現有的道路、管網、供電設

11、施、施工必要的臨時設施，保證現場場地粗平，水通、電通、通訊暢通，道路暢通，夜間照明放亮。2)選擇好各運輸通道和操作平面。搭建爐殼及材料堆放場地、廢料臨時堆放場地。加工制作好各施工方案用具，如冷卻壁吊盤、冷卻壁推頂器、推料小車等。3)需要業主協調的事項 A、冷卻壁堆放場地。 B、甲方提供一廢棄車間作為冷卻壁試壓場地。 C、進出料的主要通道，需甲方排除障礙物。 D、提前維修好爐頂天車，并將天車的技術性能參數提供給施工方，施工階段有固定的維檢人員。 E、施工前將施工用的水、電、風、氣的用戶點閥門移交給施工方。 F、甲方指定施工平面作為施工方現場大臨使用。G、甲方確保2.2條圖中通道暢通。H、甲方確保

12、大修用工程材料按照進度計劃要求提供。I、2#高爐北側軌道位置鋪設吊車通道。3.1.3拆除階段高爐爐頂框架、設備拆除從上到下順序進行，爐殼和冷卻壁同時一起拆除，用履帶吊車放到地面直接運輸。其它需拆除的部分，如爐前部分、水系統部分不占用主工期，穿插進行。3.1.4爐頂框架、設備、爐殼及冷卻壁安裝階段安裝工序為：原則上先框架后設備，再爐窯，考慮到工期緊、任務重等原因，爐腹處搭設保護棚，爐窯砌筑與結構設備上下同時作業。水系統及其他附屬設施穿插進行。3.1.5耐材砌筑階段高爐爐內、熱風圍管、熱風主管耐材砌筑及噴涂占用主工期35天；熱風爐爐內耐材占用主工期20天，熱風主管、支管耐材砌筑25天。1)垂直運輸

13、根據現場施工場地狹窄的情況只能堆放少量材料，而大批材料則只能根據工程進度分期分批按需供料。(1)工程材料、施工用料及施工機具用汽車運至出鐵場平臺上各處定置堆放。(2)砌筑時用電葫蘆將耐材吊至風口進料平臺上的輥道上，推至爐內進料平臺上，通過爐腹保護棚的吊具吊至爐內各砌筑部位。該方案要求預留三個風口，只安裝大套，作進料口用。具體位置現場定。2)平面運輸用天車直接運到出鐵場平臺上。3.1.6交工、服務階段工程施工完畢，辦理工程竣工和工程設備移交手續，工程施工資料和技術資料一同交付業主。為保證生產的順利進行，將根據國家規定或合同條款對工程實行保修服務，對非施工原因造成的質量缺陷也將為甲方提供滿意的服務

14、。3.2拆除施工拆除施工前須對對拆除構建與設備進行吊車、吊具等的計算，合理選取吊車，合理選擇拆除位置，再確保安全的條件下施工。3.2.1高爐本體拆除施工根據2#高爐本體工程施工網絡計劃要求，高爐拆除工期為 天，期間還要先將爐頂設備安裝完，配合業主扒爐等工作。工期緊、任務重、難度大、全是高空、多層、多單位的施工作業，施工面狹窄、運輸和垂直運輸交叉又頻繁，施工作業必須有高度的統一的指揮，嚴密和切實的施工技術組織措施。(1)拆除前的準備工作1)拆除用的廢料斗3個，臨時活動鋼制爬梯共15個，吊籃等，施工用料備齊。2)各種專用繩扣及專用卸扣備齊。3)編制高爐鋼結構及設備拆除臨時措施，為加快切割速度需要配

15、置大號割槍。4)高爐停產冷卻階段，打開密封罩人孔，用煤氣檢測儀檢查爐頂施工區煤氣殘余量，應達到安全標準。待爐內煤氣排凈，達到允許進入施工條件才允許上人進行拆除。 (2)爐本體拆除1) 管道在涼爐休風階段先于高爐爐殼開始自上而下拆除。拆除前，需要恢復的管道所屬系統，分區域及系統編號、掛標識牌。管道拆除前應排凈輸送介質。切斷部位應選定在原安裝的接頭處；絲扣接頭應先噴涂松銹劑再擰松，法蘭接頭應利用扳手松開螺栓拆除；記錄密封墊規格并繪制簡圖。若吊裝條件許可，可連同閥門、法蘭等管件成組拆除。管道拆下來后，如太長不方便運輸時，可進行分段，小管采用切割機切割，大管采用火焰切割，但均應劃線切割。拆除下的各種管

16、道有序堆放在爐身各層平臺，通過吊裝，裝車運走。(3)其它部分拆除：其它需拆除的部分，不占用主工期，穿插進行。3.3高爐爐殼制作、預裝、檢驗、運輸3.3.1材料的檢驗鋼構公司質檢部負責進廠材料的及時檢驗、驗收。材料驗收的依據：鋼材訂貨的技術條件，包括鋼材的國家現行執行標準，鋼材尺寸、外形、重量及允許偏差，牌號、化學成分、力學性能和工藝性能，交貨狀態，表面質量，實驗方法，檢測規則，包裝、標志和質量證明書等內容，并經設計、業主、監理各方審核確認。1)各種鋼材嚴格按照設計規定的要求采用。2)鋼材應有出廠合格證書，并有鋼結構制造廠商對每批鋼材按規定進行自檢合格的資料。3)所使用的焊條、焊絲應符合設計及規

17、范要求。4)鋼材的表面缺陷(銹蝕、麻點、劃痕等)不得超過現行國家標準。3.3.3高爐爐殼制作一、高爐爐殼制作中主要技術要點1)爐殼單塊板切割下料；2)爐殼滾圓；3)爐殼預裝時鐵口、風口標高的控制；二、高爐爐殼制作工藝要求(1)高爐爐殼下料1)購進符合材質要求的鋼板，允許平度4/1000，達不到要求則先校平。2)數控編程噴粉作出：爐殼輪廓線及檢查線；0、90、180、270方位線；冷卻壁水管孔、螺栓孔定位中心線及孔中心線和輪廓線；以上各線均打上樣沖標記。并按圖紙要求用油漆標明爐殼的構件號。3)噴粉后檢查各孔相關尺寸偏差1mm，爐殼處形尺寸偏差2mm，對角線2mm，達到要求后方可進行切割。 (3)

18、爐殼修形1)在平臺上（平臺不平度2mm）放樣號出爐殼上、下口園弧大樣及分塊的角度線。2)爐殼單塊對樣修形。要求：下口對平臺園弧大樣，偏差2mm；上口吊垂線對平臺園弧大樣偏差2mm；爐殼垂直高度2mm；扭曲3mm；爐殼下口與平臺間隙2mm。風口22個及鐵口框都在爐殼安裝過程中開孔。3)達到要求后，按包裝圖要求裝焊包裝支撐。二次號線，切割兩端余量，并按圖紙要求開坡口。4)風口帶修形達到要求后在距爐殼上、下口邊緣100200mm處加上環向加固板。3.3.4高爐爐殼預裝(1)爐殼單圈預裝(1)預裝前先，按圖紙要求裝焊好卡具耳板。(2)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方

19、位線及單塊爐殼分度線，并作出樣沖標記。(3)對樣先吊裝一塊標有方位線的爐殼，然后依次吊裝其它爐殼，并調整要求：1)爐殼下口對平臺大樣偏差2mm，上口吊垂線對平臺大樣偏差2mm。2)接口錯邊/10，且不大于3mm。(為板厚)3)接口間隙：當30mm時，為02mm；當30mm時，為03mm。4)爐殼圓度D：Dmax-Dmin2D/1000(D為爐殼直徑)。5)上口中心對預裝平臺上檢查中心的位移H/1000(H為爐殼高度)。6)爐殼上口平面度4mm。(4)檢查合格后，作出每塊爐殼的復位檢查線及等高腰線。打上樣沖。(2)爐殼多層預裝爐殼按23帶為一個預裝單元進行預組裝。每次預裝后的頂部一帶作為下一次預

20、裝的底帶依次進行。預裝步驟及要求：(1)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方位線及單塊爐殼角度線。(2)對樣先預裝底部一帶的爐殼，然后依次預裝上面二帶的爐殼，并調整，要求：1)接口錯邊/10，且當3040時，不大于3mm。當40時，環縫不大于6mm縱縫不大于3mm。(為板厚)2)接口間隙：當30mm時，為02mm；當30mm時，為03mm。3)爐殼園度D：Dmax-Dmin0.002Di(Di為爐殼直徑)。4)上口中心對預裝平臺上檢查中心的位移H/1000(H為預裝高度)5)爐殼上口平面度4mm。爐殼預裝檢查合格后作出安裝復位檢查線并打上樣沖標記。拆除后處理外觀

21、，進行爐殼涂裝。3.3.5高爐爐殼的驗收要求高爐爐殼制作需要大型專用設備，其精度要求高，為保證安裝質量，應按如下要求進行驗收：(1)高爐爐殼制作應符合煉鐵機械設備工程安裝驗收規范(GB50372-2006)的有關規定，其它要求符合GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范的規定。(2)高爐爐殼鋼板在加工前應作平直校正，鋼板的切邊須用自動、半自動切割機進行，爐殼配件可用剪板機剪切。(3)鋼板切割后邊緣必須平整，切割線應符合設計尺寸，切割后尺寸極限偏差1mm，兩對角線長度之差不得大于3mm，在制作高爐外殼時，必須考慮好工地焊接時焊縫的收縮余量。(4)焊縫坡口尺寸應符合設計文件的規定，用樣板

22、檢查加工邊緣與樣板間的間隙不得大于1mm。(5)外殼鋼板的彎曲加工，應符合設計規定的曲率半徑，用弦長不小于1500mm的弧形樣板之間的間隙不得大于2mm，錐形外殼鋼板應檢查上下口。(6)高爐系統下列工藝結構必須在制造廠進行予裝配合格后出廠。(7)外殼預裝配應在專門設置的予裝平臺上進行，予裝平臺表面高低差不得大于2mm，并應在每組裝一段前檢測其水平度，調整合乎要求后，方可進行組裝工作。(8)外殼預裝配應從下往上按順序進行，每次組裝不得大于3圈，逐圈檢查合格(檢查每圈爐皮的高度，外殼鋼板圈中心，對預裝平臺上檢查中心的位移，外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差；外殼鋼板圈上口水平差，對口錯邊量；坡口端

23、部間隙等)并作好記錄，提供給安裝單位，作為現場安裝的依據，并打上標記，焊好定位器，然后拆開作為成品，但上面一圈要留作下一組裝段的底圈。(9)每塊外殼鋼板上應焊上腳手架掛耳、夾具、固定塊、定位器等。腳手架、掛耳以出鐵口中心線為起點，沿爐殼圓周順時針排列，每隔1500mm弧長焊上一個，距離上口600mm，內外兩面設置，遇焊縫時要錯開焊縫300500mm，并對其間距作適當調整，相鄰兩掛耳的間距作適當調整，相鄰兩掛耳的間距不得大于1700mm。夾具固定應在預裝時設置，在每塊鋼板上，橫縫每2.5m弧長設一對，還要注意相鄰帶的排列關系，使上、下帶配置成一組，立縫每1m弧長設一對，固定塊鋼板距邊緣為180m

24、m。(10)爐殼預裝配合格后，應標出構件標號和對位中心線(以鐵口中心為準)，殼體應標出十字中心線，在拆開的接頭處或上、下圈間應用油漆和鋼印作出明顯標記，并提供展開的組裝圖作為現場安裝的依據。(11)高爐爐殼與冷卻壁、鋼磚、爐頂保護板的連接孔、測溫、測壓灌漿孔都在制造廠開孔。爐殼開孔時，水管孔不得超過管子外徑1.5倍，螺栓孔不得超過螺栓直徑的1.3倍，每一組孔的偏差不得大于2mm，切口不得有裂紋和大于1mm的缺棱，切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于1mm。 (12)高爐系統工藝鋼結構成品出廠前應根據其幾何形狀進行加固，加固后應標出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保證在運輸、裝卸施工過程中不產生永

25、久變形。(13)爐殼每帶鋼板分別由技術檢查部門進行驗收，并在每塊鋼板上打上合格標記。(14)高爐系統鋼結構工程由制造廠繪制施工詳圖，安裝卡具布置圖(包括掛耳、固定鐵件、吊耳、組裝用的各種夾具、沖子、間隙板、引弧板等詳圖及材料表。種類夾具、沖子間隙板、引弧板按安裝工程需要加工隨構件配套出廠，固定鐵件、吊耳(按整帶吊裝設置)掛耳在工廠焊接在構件上。(15)制造廠向安裝部門提供如下資料：1)爐皮施工詳圖2)安裝卡具布置圖3)預裝配檢查結果記錄及預裝配時各帶鋼板每塊安裝部位順序編號圖。4)制造構件合格證并附探傷報告、鋼材材質證明書。注：在繪制施工詳圖如發現與上述要求有矛盾，再予以協商。3.3.6零件加

26、工的工藝要求(1)放樣、號料和切割(1)放樣和號料應根據工藝要求，預留制作和安裝時工地焊接收縮余量，以及切割，刨邊等加工余量。放樣和樣板(樣桿)允許偏差應符合下表的規定：項 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度0.5mm孔距0.5mm加工樣板角度20，(2)號料的允許偏差：零件外形尺寸1.0mm；孔距0.5mm(3)氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。氣割采用半自動、數控和多頭氧乙炔切割機切割，當不能用以上三種工具切割的零件，才允許用手把切割，切割后應對切割面(邊)進行打磨處理，氣割允許偏差應符合下表的規定： 項 目

27、允 許 偏 差切割寬度、長度1.0mm切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm注：t為切割面厚度 (2)矯正和成型(1)碳素結構鋼在環境溫度低于-16，低合金結構鋼在環境溫度低于-12時，不得進行冷矯正和冷彎曲。(2)冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合有關規定。(3)碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度應根據鋼材性能選定，但不得超過900，低合金結構鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。(4)矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于05mm，且不得超過該鋼材厚度負偏差的1/2。(5)當零件采用熱加工成形時，加熱溫度應控制在

28、 9001000，當溫度下降到 700800時應結束加工，彎曲成形的零件應用弧型樣板檢查。 (3)邊緣加工手工切割、機械剪切的零件需要對邊緣進行加工，接料坡口加工等在牛頭刨床和刨邊機上進行。邊緣加工允許偏差應符合下表的規定：項 目允 許 偏 差零件寬度、長度1.0mm加工邊直線度L/3000，且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度Ra=50m注：t為加工件厚度3.3.7焊接檢驗(1) 從事本工程焊接的焊工，應經過焊工考試并取得合格證后方可從事焊接工作。從事本工程焊接質量檢查應由專業技術人員擔任。(2)焊接中所用的焊條、焊絲、焊劑，應按技術要求和

29、使用說明書規定進行烘干、保溫、除銹，不合格的焊材不能進入現場。(3)施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處理情況。當不符合要求時，應經修整合格后方可施焊。焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。(4)厚度大于50mm的碳素鋼結構和厚度大于36mm的低合金結構鋼，焊前應預熱，焊后應后熱。預熱溫度宜控制在 100150，后熱溫度為250，保溫時間不低于2小時。當環境溫度低于O時，預熱、后熱溫度應根據工藝試驗確定。(5)角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm。多層焊焊接應連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。(6)T型接頭、十字接

30、頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其中焊角尺寸不應小于t/4(t力量薄板厚)。定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配。定位焊位置應布置在焊道以內，并由持合格證的焊工施焊。(7)焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。當超過兩次時，應按返修工藝進行返修。(8)焊縫焊接完后，焊工應清理焊縫表面的溶渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。 (9)焊縫外形尺寸應符合現行國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規定， 焊縫質量等級按設計規定。3.3.8涂裝和運輸加固措施 所有構件制作完后在廠內按照圖紙要求刷漆；為防止成型爐殼板在運輸過

31、程中的變形，構件出廠前，根據爐殼的弧度和不同形狀采用臨時支撐加固，放在胎架上托運，為防殼板滑動和刮傷，構件間采用草袋隔開。3.4高爐系統結構安裝3.4.1高爐爐殼的預拼裝高爐爐殼的預拼裝在工廠里進行A、掌握爐殼制作及預裝配情況，并對產品合格證和組裝資料進行核審。B、編制好施工作業方案，向制作廠提出構件進場計劃。C、組織構件進場，清點構件數量，檢查構件質量。D、搭設拼裝用的拼裝平臺，準備各類找正、定位器具。 3.4.2高爐爐殼及冷卻壁的安裝1)高爐爐殼的安裝工序：爐殼現場拼裝(1)拼裝前的準備：拼裝平臺必須設在堅實、平整的地面上（若是軟基要采取相應措施），平臺在搭設時用水準儀找平，平臺工作面高低

32、差不大于3mm。在拼裝過程中，平臺若產生不均勻沉降，應及時調平。(2)拼裝方法a. 每帶爐殼各瓦塊間的拼裝與“鋼結構制作工藝中爐殼各瓦塊間預拼裝”所述方法相同。可以用50t履帶吊配合拼裝。如圖所示：b. 上、下帶爐殼間的拼裝根據吊裝單元來確定上、下帶爐殼的拼裝數量。上下帶爐殼拼裝時應將爐殼下口圓周與平臺上畫出的圓弧線對準，上下兩帶拼裝放好間隙墊板及落位板，錯口處用直角卡具加楔子調整，橢圓度用倒鏈及調整器調整，各帶爐殼組裝后，加“米”字型支撐以防止變形。 按制造廠出廠時的排版圖及編號進行組裝，測定每帶的中心位移、橢圓度、上口水平差、對口錯邊量、坡口端部間隙等，符合要求后方可進行環縫施焊。 加固對

33、接圖高爐爐殼安裝工序流程圖：3.4.3冷卻壁安裝要點所有冷卻壁在安裝前必須進行試壓，冷卻壁試驗壓力1.5MPa，時間20分鐘；銅冷卻壁試驗壓力1.8MPa，時間30分鐘；無滲漏、冒汗、無串水為合格，合格的冷卻壁才能進入下部安裝工序，檢查合格的冷卻壁應及時蓋上管堵，以防止雜物進入水管內。一、冷卻壁安裝前試壓檢驗按設計和規范要求，冷卻壁出廠前在廠內試壓一次；運至安裝現場后，在安裝前工地再試壓一次；冷卻壁安裝、焊接完畢后，應再次逐塊進行嚴密性試驗和滿流試驗。 (1)試壓準備1)在冷卻進場前要進行場地障礙物的清除及平整并墊礦渣和擺放道木。2)試壓所需水源由業主提供用水點，由施工單位將其管道接在試壓場地

34、，試壓后的水通過臨時管溝或管道排入路邊的下水井，以免防礙正常工作。3)試壓所需電源由業主提供電源點，由施工單位將電接入操作地點4)設備供貨部門將合格的冷卻壁送至指定堆放場地，并且制造廠的合格證和試壓記錄，應隨冷卻壁一齊交清，工地驗收時要對冷卻壁的外形尺寸進行檢查.(2)施工方法1)施工機具選擇：冷卻壁現場裝卸、倒、運選用以下機械。 25t汽車吊 1臺 25t載重汽車 2臺 5t叉車 1臺2)施工順序、措施A、冷卻壁分批進場，到現場的冷卻壁按每帶的順序擺放在道木上。B、冷卻壁試壓采用三臺電動試壓泵，對冷卻壁逐個進行試壓，冷卻壁管接頭采用卡裝置來解決冷卻壁試壓時無絲相連接問題。C、試壓應按圖紙要求

35、進行，配專人負責檢查，做好試壓記錄，試壓介質為水。D、試壓合格后，按冷卻壁的進、出管口號碼，并將隨冷卻壁一起來的管口保護帽帶上，從保護管口不受損壞或雜物進入管內。3)制作冷卻壁的樣板在試壓場地用三合板為每種冷卻壁作一個樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔按管孔位置完全與該塊冷卻壁相同，用樣板檢查爐皮上安裝冷卻壁用的螺栓孔和接管孔位置是否精確，如遇偏差及時向有關單位提出。每帶冷卻壁經用樣板排好位置并將間隙調均勻后，方可安裝冷卻壁。四、冷卻壁安裝(1)冷卻壁在爐殼開始拼裝之時需進場試壓，安裝前按實際尺寸畫出排列線，嚴格控制標高、間隙，在試壓場每種規格都用三合板做標準樣板，檢查其外型尺寸，特別是螺栓孔和接

36、管的位置，以保證安裝順利，如果爐殼上的安裝孔和冷卻壁接管的位置不對將影響質量及進度，由于爐殼上的冷卻壁安裝孔是工廠開孔，故一定要作好現場檢查驗收工作，以保證安裝質量。另外，冷卻壁不得摔打，重撞，短管伸縮節要注意保護。(2)安裝冷卻壁的吊盤用卷揚機或導鏈提升，上端固定在爐殼冷卻壁孔上，提升時需設保護繩，吊盤升到位即將保護繩鎖牢，經安檢合格后，方可進入吊盤上作業。(3)冷卻壁安裝沒有工作平臺可利用，工作面采用在爐內特設可變徑可升降的鋼結構圓形吊盤，吊盤上原則不準放重物，必要時只可放一塊冷卻壁，吊盤上設置專用設備冷卻壁推頂器，冷卻壁吊裝到位后用推頂器將冷卻壁推頂到位與爐殼頂緊，爐外點焊牢。安裝完一段

37、，試壓一段，配管工序要跟上。(4)每安裝一帶冷卻壁，提升一次吊盤，吊盤用卷揚機提升，上端固定在爐殼冷卻壁孔上，提升中需設保護繩，吊盤升到位即將保護繩鎖牢，經安檢合格后，方可進入吊盤上作業。1)安裝前的準備工作冷卻壁運至西出鐵場的試壓場內，項目經理部要按安裝提出進場計劃。結構管道安裝作業隊在工地試壓場地檢查驗收。合格證和試壓記錄要隨冷卻壁一起交清。檢查驗收質量時除檢查制作質量外，還要注意運輸過程中是否損壞，超標的要返修或更換。冷卻壁數量多，而且試壓需要較長時間，因此，不能直接送至安裝現場，要設置試壓場地。試壓合格后，在冷卻壁套管螺紋上加上鐵制保護帽，帽與套管螺紋間加橡皮墊圈。依安裝進度隨安隨運。

38、在試壓場地用三合板為每塊冷卻壁作一個樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔，接管孔位置完成與該塊冷卻壁相同。如遇有各部尺寸和孔洞完全相同的冷卻壁，可共用樣板。按規范要求，安裝前對冷卻壁逐塊進行嚴密性試驗，不符合規定不能安裝。爐內作業在自制吊盤上操作。2)冷卻壁的安裝操作者在爐內吊盤上用推頂器將冷卻壁頂入到各安裝位置，慢速推入，謹防損傷螺絲和撞壞接管。在冷卻壁與爐皮上所號尺寸線吻合時，及時把緊套管安裝螺帽，并在兩塊冷卻壁橫向和縱向縫隙之間裝入間隙板，間隙板固定后，把5mm的嵌壓圓鋼割成與冷卻壁內側表面平齊，然后割除冷卻壁的吊耳。冷卻壁找正固定后，及時焊好固定節點和鉸節點的墊圈，固定節點的連接螺栓必須均勻

39、把緊，墊板與爐殼、水管與墊板、螺母與墊板、螺栓與螺母必須層層焊滿，不得泄漏煤氣。鉸節點、滑動節點的墊圈焊在保護管上，在爐殼與墊圈之間不得有間隙。規范要求冷卻壁安裝后，其之間垂直及水平縫間隙偏差為10mm，且最小縫隙不得小于15mm。每安裝2塊冷卻壁升降一次吊盤，升降吊盤時推頂器要固定死，防止吊盤出現傾斜時推頂器滑動傷人。吊盤各滑車組要受力均勻，吊鉤要封死，防止脫鉤。提升吊盤時除指揮和必須操作人員外，其它工作人員一律不準站在吊盤上。吊盤提升方法另編操作規程。(5)冷卻壁安裝要求裝好冷卻壁爐外管頭禁示承重，以免損壞。(3)冷卻壁的安裝質量和安全措施。1)質量措施a.結構及設備安裝執行GB50372

40、-2006GB502052001。b.索取冷卻壁進場的合格證和試壓報告，檢查冷卻壁的外觀尺寸。c.按規范要求，安裝前對冷卻壁塊進行嚴密性試驗，并做好試壓記錄，不符合規范不能安裝。d.試壓好的冷卻壁要及時帶上保護帽，以免雜物進入管內或損傷管口。e.冷卻壁運輸和倒運時，注意輕吊輕放，嚴禁碰撞。f.注意調整冷卻壁安裝后的垂直及水平縫間隙，偏差為10mm，且最小縫隙不得小于15mm。g.冷卻壁安裝、焊接完畢后，應再次逐塊進行嚴密性試驗和滿流試驗。2)安全措施a.冷卻壁的運送采用環形吊，吊車司機要經過專業訓練，不準無證駕駛。b.裝卸冷卻壁時，冷卻壁上面和吊桿下面嚴禁站人。c.根據環形吊起重量和冷卻壁的不

41、同規格(重量大小)，安排每次卸車吊裝塊數，嚴禁超負荷作業。d.吊裝冷卻壁的鋼絲繩=21.5mm。(雙用)e.冷卻壁吊裝時，信號要明確，傳遞要準確，嚴禁多人指揮。f.工作吊盤上只能短時存放2塊冷卻壁，吊盤升降時必須鎖牢推頂器，安裝冷卻壁時掛好保險繩。g.提升吊盤的鋼絲繩=32mm(4組)。冷卻壁找正固定后，隨即焊好固定節點和鉸節點的墊圈。固定節點的連接螺栓必須均勻，墊板與爐殼、水管與墊板、螺母與墊板必須層層焊滿，不得泄露煤氣。風口法蘭、風口大套及鐵口裝置安裝A.風口法蘭安裝風口段爐殼地面組焊成圈后,即可進行風口法蘭的安裝。(1)風口法蘭的開孔：a.概況：共有風口設備22套，冷卻壁安裝前應先將風口

42、法蘭安裝、調整、點焊完。b.開孔、風口法蘭臨時安裝就位、焊調整用檢測架：按制作的樣板，依照在爐皮內側上已給出的中心線劃線，全面檢查后氣割開孔，風口需按順序對稱開，先割直口，然后再分別按設計切割坡口；二次測量放線，在爐內吊盤上架設水準儀，在爐皮內側上放出風口水平中心線；架設經緯儀轉角，在爐皮內側上投出風口垂直中心線。進行全面復測后作出標記。c.將所有中心線投到爐皮外側，據此在風口法蘭臨時安裝就位后焊接調整用檢測架，檢測架的環向角鋼在同一水平面上高低差應調整到最小，其上給出徑向中心點以便掛鋼線進行各項調整。檢測所有風口與爐殼中心是否匯交，檢測方法是沿各風口高度中心架設檢測架，所有檢測架均要用儀器測

43、量，達到同一標高，差值2mm，將風口中心投到檢測架上，作好標記。通過各風口中心在檢測架上的標記點，沿爐殼中心對稱拉設鋼絲，并通過測心架，將爐口中心投下，視鋼線與爐殼中心是否交匯，確定風口開口精度。各相對的風口線檢測架上掛鋼線進行調整，共以下幾方面：法蘭面中心位置：中心標高極限偏差值3mm，垂直中心線極限偏差值4。全部法蘭面中心應在同一水平面上，高低差5mm，且相鄰兩法蘭面3mm。各相對法蘭中心線的水平連線與爐體中心線應相交，公差為10mm。法蘭面在水平方向上的偏轉：離法蘭面大于1000mm距離處鋼線上取一點，量取到法蘭內側水平點的距離差應2mm。法蘭面在垂直方向上的傾斜：掛設線墜兒檢查，直徑上

44、的極限偏差為2mm。法蘭伸出爐殼表面距離，在法蘭上端檢查，極限偏差為2mm。 (2)風口法蘭安裝：風口法蘭應根據法蘭面上的水平中心線和垂直中心線的標記組裝在爐殼上，并經檢查合格后可焊接固定：a.放線：放出與熱風圍管連接短管中心線位置并開孔。法蘭面風口中心位置，應沿爐殼圓周以規定的起點角度等分均勻，極限偏差為+ 4；中心標高極限偏差為+3mm；全部法蘭面風口中心應在同一水平面內，高低差不得大于5mm，且相鄰兩法蘭面不得大于3mm。b.各相對法蘭風口中心線的水平連線與爐體中心線應相交，公差為10mm。c.法蘭面水平中心線的水平度，在法蘭直徑內公差為2mm。d.法蘭水平中心線與內圓圓周相交的兩點分別

45、至風口中心的水平連線上同一點O的距離L1、L2之差不得大于2mm。在水平連線上所選擇的點O至風口法蘭端面的距離A不宜小于1000mm。 e.法蘭的傾角對設計規定角度的偏斜，掛設鉛垂線檢查，邊長L極限偏差為+2mm。 f.法蘭伸出爐殼表面距離，在法蘭上端檢查，極限偏差為+5.0mm。B.風口大套安裝(1)大套與風口法蘭的相配椎面，接合應嚴密；法蘭面間，應按設備技術文件規定的密封要求，用連接螺栓均勻把緊。帶水冷的大套、二套及小套，安裝前應按設備技術文件的規定進行嚴密性試驗；無規定時，應按煉鐵機械設備工程安裝驗收規范 GB 50372-2006附錄E的規定進行，安裝后應按規定進行通水試驗。(2)風口

46、各套相配錐面，安裝前必須清洗干凈，清除毛刺。風口二套固定裝置頂緊后，頂板與大套法蘭之間的間隙應符合設備技術文件的規定；無規定時，一般不宜小于10mm。大套與二套的密合面間，用0.10mm塞尺檢查，插入深度不得大于接觸長度的50%。(3)風口裝置各相配球面，安裝前必須清洗干凈，密合面間不得大于0.05mm的間隙。C.鐵口裝置安裝：(1)鐵口套的法蘭面中心位置，應沿爐殼圓周以規定的起點分度，極限偏差為+4；中心標高極限偏差為+5mm。(2)法蘭面水水平中心線的水平度，在法蘭全寬內水平差為3mm。3.4.4鋼結構的涂裝(1)涂裝施工1)涂裝前的準備a.涂裝前的各項準備工作，是保證施工質量的重要措施。

47、施工準備工作主要包括以下內容：齊全的設計資料、進行設計交底了解設計意圖；施工設備和工具的準備；組織工人學習有關技術和安全規章制度。b.涂漆前應嚴格檢查鋼材表面處理質量，是否達到了設計規定的除銹質量等級，如沒有達到標準，則應重新除銹，直至達到標準為止。在除銹后施工之前，由于各種原因而造成鋼材表面返銹，要根據返銹的程度，進行不同程度的再除銹，并經檢查合格后，方能進行涂漆施工。c.涂裝施工應在規定的施工環境條件下進行。施工環境溫度過高，溶劑揮發快，漆膜流平性不好；溫度過低，漆膜干燥慢而影響其質量；施工環境濕度過大，漆膜易起鼓、附著不好，嚴重的會大面積剝落。2)施工環境的溫度國家標準建筑防腐蝕工程施工

48、及驗收規范GB502122002關于施工環境溫度都規定為1530，實際施工有很多天是在溫度超過規定條件下進行的。所以對涂裝施工環境溫度的規定，一般應按產品說明書的規定執行較為妥當，或是只作一般性的規定。3)施工環境的濕度涂裝施工環境的濕度，一般應在相對濕度以不大于80的條件下施工為宜。但由于各種涂料的性能不同，所要求的施工環境濕度也不同，如：醇酸樹脂漆、瀝青類漆、硅酸鋅漆等可在較高的相對濕度條件下施工，而乙烯樹脂漆、聚氨酯漆、硝基漆等則要求在較低的相對濕度條件下施工。4)控制鋼材表面溫度和露點溫度控制空氣的相對濕度，并不能表示出鋼材表面的干濕程度，所以近幾年有的規范或規程規定：鋼材表面的溫度應

49、高于空氣露點3以上，方能進行施工。在下列情況下，一般不得施工，如要施工，需要有防護措施。a.在有雨、霧、雪和較大灰塵的環境下，禁止在戶外施工。b.涂層可能受到塵埃、油污、鹽分和腐蝕性介質污染的環境。c.施工作業環境光線嚴重不足時。d.沒有安全措施和防火、防爆工器具的情況下。5)涂料的驗收A、涂料及輔助材料(溶劑或稀釋等材料)進廠后，應檢查有無產品合格證和質量檢驗報告單，如沒有則不應驗收入庫。B、對入庫的原材料，應按國家標準或部頒標準進行檢驗，如無上述標準，也可按企業標準進行檢驗。C、涂料的確認：施工前應對涂料型號、名稱和顏色進行檢查其是否與設計規定的相符。同時，檢查制造日期，是否超過貯存期，如

50、超過貯存期，應進行檢驗，檢驗質量合格者仍可使用，否則禁止使用。如新進場的涂料超過貯存期，則應退貨。D、涂料及輔助材料的貯運涂料和溶劑一般都屬化學易燃危險品，貯存時間過長會發生變質現象；貯存環境條件不適當，易爆炸燃燒。因此，必須做好貯運工作。a. 涂料不允許露天存放；嚴禁用敞口容器貯存和運輸。b. 涂料及輔助材料應貯存在通風良好、溫度535、干燥、防止日光直照和遠離火源倉庫內。E、涂料的開桶a. 涂料經確認后，在開桶前應將桶蓋上的灰塵或污物清除干凈，以防開桶時掉入桶內。開桶后檢查桶中的原漆的狀態，不應有結皮、結塊和凝膠等現象，有沉淀應能攪起，有漆皮則應除掉。如結塊、凝膠和沉淀攪不起的，表明原漆已

51、變質。b. 調整施工粘度；涂裝施工時，不管溫度如何變化，總是要求涂料粘度在一定范圍之內，這樣才能保證漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。涂料產品出廠時的粘度是在標準條件下(溫度為25)測定的，受到溫度變化時，會隨溫度上升而變稀，溫度下降而變稠；另外由于各種施工方法的不同，要求施工粘度也不一樣，因此在施工前必須調整粘度，即所謂施工粘度，以滿足施工方法和環境溫度變化的要求。6)涂漆間隔時間涂漆間隔時間，對涂層質量有很大的影響。間隔時間控制適當，可增強涂層間的附著力和涂層的綜合性防護性能，否則可能造成“咬底”或大面積脫落和返銹等現象。由于各種涂料的性能各異，所以涂漆的間隔時間也不相同。(2

52、)涂裝工程質量檢查及工程驗收1)涂裝前的檢查a. 鋼材表面除銹必須達到設計規定的除銹等級，并在規定的時間內涂完底漆。b. 進廠的涂料應有產品合格證，并應按涂料產品的驗收規則進行復驗，不符合涂料產品質量標準的不得使用。c. 涂裝施工的環境條件，應符合規定的要求。2)涂裝過程中的檢查a. 在涂漆過程中，應用濕膜厚度計測定濕膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜質量；待漆膜干后，用漆膜厚度儀測定干膜厚度。b. 每道漆膜都不允許有咬底、剝落、漏涂、分層和起泡等缺陷。c. 在施工過程中，涂料的工變稠時操作者不能擅自調整，應由指定人員進行調整。3)涂裝后的檢查A. 涂層外觀的標準涂層外觀應均勻、平整、豐滿和有光澤；

53、其顏色應與設計規定的顏色相一致；不允許有咬底、裂紋、剝落、針孔等缺陷。鋼結構涂裝的涂層允許有不影響防護性能的輕微流掛、刷痕、起皺和少量顆粒灰塵。B. 涂層厚度的標準涂層厚度可采用漆膜測厚儀測定，總厚度必須達到設計規定的標準。a. 測定厚度抽查量桁架、梁等主要構件抽檢20%，次要構件抽檢10%，每件構件應檢測三處；板、梁及箱形梁等構件，每10m2檢測三處。b. 檢測點的規定：寬度在150mm以下的梁或構件，每處測3點，點位垂直于邊長，點距為結構構件寬度的1/4。寬度在150mm以上的梁或構件，每處測5點，取點中心位置不限，但邊點應距構件邊緣20mm以上，5個檢測點應分別為100mm見方正方形的四

54、個角和正方形對角線的交點。涂層檢測的總平均厚度，應達到規定厚度的90%為合格。計算平均值時，超過規定厚度20%的測點，按規定厚度的120%計算。(3)驗收涂裝工程的驗收，應包括中間檢查和竣工驗收。工程未經竣工驗收，不得交付使用。驗收時應具備下列資料：a. 涂裝工程名稱、編號、委托涂裝及涂裝單位。b. 表面處理除銹等級的規定。c. 各涂層的涂料型號、名稱及顏色。d. 作業分工。e. 設計變更通知單以及施工過程中有關重大質量總是處理的記錄。f. 原材料的合格證及復驗報告單。g. 施工時的氣候條件記錄。h. 涂裝施工方法、涂料施工粘度和厚度測量記錄。i. 隱蔽工程自檢記錄。凡施工質量不符合設計和有關

55、規范、規程要求時，必須進行返工或修補，待達到要求后方予驗收。驗收時返工或修補記錄應一并放入竣工驗收文件中。(4)涂裝工序的注意事項：1)構件制作完成后，經自檢、專檢、檢查后合格，并經業主代表監理工程師抽查后方可進行。2)涂裝前應對操作人員進行技術交底或培訓，熟悉涂料性能和除銹涂層作業后方可施工。3)鋼構件除銹完成后，應于24h內涂裝第一道環氧富鋅防銹漆，并根據涂料性能按其要求的間隔時間涂裝。4)涂料使用前應攪拌均勻，配好的涂料應當天用完，涂裝時不得任意添加稀釋劑。5)涂裝時應注意，施工圖中注明不涂裝的部位和安裝焊縫處的3050mm完范圍內以及高強螺栓磨擦連接面不得涂裝。6)涂裝前應用干凈抹布將

56、鋼材表面清理干凈，涂層外觀應光滑平整、顏色一致，漆膜厚度均勻、無氣泡，流墜及起皺等缺陷。3.5工藝管道施工由于本工程為大修改造工程，業主對部分管道保留，僅部分管道更換。此部分包括了爐前、軟水、工業水、爐頂部分等介質管道、閥門、補償器等的主要施工方法。3.5.1工序流程 熟悉圖紙及有關技術資料原材料檢驗卷管、彎管及管件制作管道、閥門及附件檢驗管道、閥門及附件酸洗脫脂、鈍化(僅指氧氣、氮氣管)支、托架制作安裝管道安裝焊接試壓防腐絕熱(僅指蒸氣、熱空氣管)吹掃或沖洗交工驗收。3.5.2管道安裝要求及方法1)安裝前，認真熟悉圖紙，并作好技術交底，對管道、閥門及附件按圖紙、國家規范要求進行檢查，發現問題

57、找有關部門及時解決。2)預制管道按管道系統號和預制順序號進行安裝；3)管道安裝的主要順序是先主干管后支管；4)管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷；5)法蘭連接應與管道同心，并應保護螺栓自由穿入。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。不得用強緊螺栓、加偏墊、多層墊的方法消除歪斜。6)管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子DN100時，允許偏差為1mm，當DN100時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm；7)管道連接時，不得用強力對口等方法來消除接口端面的空隙、傾斜、錯口或不同心等缺陷；8)管道與設備的

58、連接應在自由狀態下進行；9)當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口；10)安裝較大直徑的鋼板卷管時，應在地面進行組對，組對長度根據現場吊裝條件和機具能力而定，盡量減少高空作業，地面組對采用對接焊，不得使用搭接板連接。11)管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷；3.5.3閥門安裝1)閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向；2)當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉的狀態下安裝；3)閥門安裝的位置，應便于維修，安裝時應將閥芯關閉。在水平管上安裝的閥門，其閥桿和手輪應放在上方或安裝在上半周范圍內；4)截止閥.球閥的安裝方向應使介質從閥的底部進入，即低進

59、高出。5)升降式止回閥應安裝在水平管道上，立式升降式止回閥應安裝在垂直的管道上，旋啟式止回閥一般應安裝在水平管道上，也可安裝在垂直管道上，但應注意方向。6)安全閥安裝前要經調校，調校后在工作壓力范圍內，不得有泄漏，并做鉛封。填寫安全閥最終調校記錄。安全閥應垂直安裝。3.5.4補償器安裝1)方形補償器一般應水平安裝，其坡度與連接管道一致，非水平安裝的補償器應能保證放氣和排水。2)安裝前應根據設計規定值進行拉伸或壓縮，拉伸或壓縮的長度為補償量的1/2。3)波型補償器安裝時應將套管焊在介質進口一端，但對于垂直管應使套管焊在上方。4)填料式補償器安裝時，補償器應與管道同心，補償器的外殼應固定在支架上，

60、同時應注意介質的流動方向，使插管一端安裝在介質進入的管端上。3.5.5支、吊架安裝1)管道安裝時應及時固定和調整支吊架，支吊架的位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸緊密；2)固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定；3)導向支架或滑動支架的滑動回面應潔凈平整，不得有歪斜卡阻現象；4)彈簧支吊架的彈簧安裝高度應按設計要求調整固定，并做好記錄，彈簧受力方向與其軸線相同，不得歪斜，同一管道上設有多個彈簧支吊架時，各彈簧的受力應均勻，彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、沖洗、保溫完畢后方可拆除；5)管道支架安裝后，應美觀，結構合理。3.5.6管道焊接(1)管道焊接的焊工人員應具有焊

61、工考試合格證，做到持證上崗。(2)管道焊縫位置應符合下列規定：1)直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm，當公稱直徑小于150mm，不應小于管子外徑；2)不宜在管道焊縫及邊緣上開孔；3)環焊縫距支吊架凈距離不應小于50mm。(3)管道焊接采用氬弧焊打底、手工焊蓋面以保證焊接質量。(4)管道坡口加工采用機加工方法，加工坡口后應除去坡口表面的氧化皮，并打磨干凈。(5)管道對接口的組對應做到內壁平齊。內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。3.5.7管道試驗(1)水壓試驗：根據不同系統、不同區域，可分段分別進行壓力試驗。1)試壓步驟：a、在各系

62、統首尾采用內堵板焊接，系統最高點設排氣閥并設兩塊以上精度不低于1.5級校驗后壓力表，系統最低點設排水閥。b、選取適當地點，接通試壓泵，系統上水時應將管內空氣排凈，升壓時應緩慢逐級升壓，按表中壓力及時間進行，系統管道無冒汗，無泄漏時為合格。c、試驗合格后，用膠皮管把水引向排水井，將系統中的水排空。2)注意事項：a、試壓前應組織有關人員對所施工的 管道進行全面檢查，確認合格后方可進行試壓工作。b、試驗過程中應設專人看守，發現問題及時反映，妥善解決。c、試壓過程中漏點做好記號，待泄壓后修補。(2)氣壓試驗：1)氧氣、氮氣管道施工完畢后，采用氮氣或無油壓縮空氣進行壓力試驗。冷熱空氣管道采用壓縮空氣試驗

63、。氣壓強度試驗壓力應逐漸緩升，首先升至試驗壓力50進行檢查，如無泄漏及異常現象，繼續按試驗壓力的10逐漸升壓，直至強度試驗壓力，每一級穩壓3分鐘，達到試驗壓力后，穩壓5分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。強度試驗合格后，壓力降至設計壓力，用肥皂水方法檢查，如無泄漏穩壓半小時，壓力不降，則嚴密性試驗為合格。對于氧、氮氣管泄漏量試驗壓力等于設計壓力，時間為24小時，全系統每小時平均泄漏率0.5%為合格，每小時平均泄漏率按下式進行計算。A =/t(1 - P2T1/ P1T2)300/DN100% 式中：A每小時平均泄漏率%P1 試驗開始的絕對壓力(kgf/cm2)P2試驗結束時的絕對壓力(kgf/c

64、m2)T1試驗開始時氣體的絕對溫度(k)T2試驗結束時氣體的絕對溫度(k)t試驗時間(h)冷熱空氣管試驗時間為2h，每小時平均泄漏率40mm時，/10，但不大于6mm。（為爐殼鋼板厚度） （6） 拉鋼線吊線錘檢查爐殼中心與平臺上投放中心位移：2mm （7） 拉鋼尺加彈簧拉力器檢查橢圓度：2d/1000（ d-爐殼設計直徑）。3.9.3爐殼安裝 3.9.3.1 安裝前的準備工作 （1）對拼裝質量進行交接復檢。 （2）殼體上焊吊裝吊耳。 （3）直爬梯、三腳架、測心橋（具體形式見施工技術措施附圖）制作完畢經檢查其焊接合格后方可投入使用。 （4）拆除部位爐殼驗收 按施工圖要求對爐殼上口進行檢測。特別是

65、對標高、坐標、水平度的檢測，若不符合要求不予施工。按施工圖的坐標線標記于基礎中心上，且將其中心線引伸于爐體以外的固定點作好標記，以便于爐體安裝完畢后，進行復測和確定開孔部位。 3.9.3.2 安裝設計： （1）根據爐殼重量分布圖計劃選用260T履帶吊作為爐殼吊裝主機，計劃吊裝安排如下表：注：其中有兩個吊裝單元用260T履帶吊吊裝，260T履帶吊在18m回轉半徑61m桿長時額定性能為44.1T，滿足吊裝要求。260噸履帶吊吊車性能表 為保證爐殼吊裝的穩定性，爐殼吊裝采用四點吊裝，即每90設一吊點。根據構件的重量及吊裝時選擇的吊裝方式，選擇鋼絲繩: SpSmaxn 式中：Sp整根鋼絲繩的破斷拉力，

66、KN； Smax鋼絲繩的最大靜拉力，KN； n鋼絲繩最小安全系數，見下表類型使用范圍規范要求本工程使用安全系數各種用途的鋼絲繩纜風繩3.54滑輪跑繩55吊索88 依據爐殼吊裝安排明細表，可知第12鉤43.1噸為最重的起重量（爐殼內徑9.7米），以此計算鋼絲繩的選擇。 鋼絲繩選用6*37+1，吊裝選取52mm鋼絲繩四根，長度9米。按照8倍的吊裝安全系數進行計算，且按受力不均乘以0.82的系數，即鋼絲繩受力不大于計算的0.8倍的受力。計算如下：43.14sin600=12.481噸。選擇52d2/80.82=52525280.82=14.35t吊裝構件重：12.481噸14.35t噸，因此鋼絲繩滿

67、足吊裝要求。卡環選取：4個16噸卡環（允許荷載64 t）。 （3）吊裝前要在已安裝完的上口放設落位板，落位板厚度同環縫焊口間隙。 （4）就位后在不摘鉤的情況下進行調整, 爐殼中心測定用測心橋測定；爐殼安裝錯口調整用半門卡加楔子或千斤頂調整。 （5）調整后用定位夾具固定。 （6）采用如圖所示吊耳（材質Q235）吊裝爐殼： （7）吊耳計算：（8） 主要吊裝示意圖如下： 2.260t履帶吊吊裝示意圖: 3.9.4 焊接 3.9.4.1 立縫焊接：爐殼的立縫拼裝的立縫采用氣電立焊。焊絲: SQL507，直徑:1.6。 （1）氣電立焊坡口形式： （2）氣電立焊焊接中薄板時采用形坡口，最大可焊厚度35mm

68、，在外面焊，不論鋼板厚度多大，坡口正面都為17+1mm，背面都為5+1mm。 （3）氣電立焊焊接中厚板時，采用X形坡口，最大可焊厚度55mm，不論鋼板厚度多大，外面坡口都為17+1mm，間隙為6+1mm，大于50mm鋼板，外面放銅排，先在內面用手工電弧焊打底至55mm坡口，再自動焊接。 （4）氣電立焊焊接工藝參數： 焊絲直徑：1.6mm； 二氧化碳保護氣體流量 30L/min; 電流400A， 電壓：40V； 焊接速度：40cm/min; 氣電立焊注意事項：在平板上開坡口時，每種厚度的鋼板開坡口的角度都不同，特別注意按爐殼直徑壓彎后角度有變化，壓彎后必須保證上坡口尺寸。 3.9.4.2環縫采用

69、二氧化碳氣體保護焊注意事項： （1）施焊工件應做除油、除銹處理 （2）焊接時氣體流量一般在20-25L/min。 （3）藥芯焊絲焊接時伸出長度應為15-25mm。 （4）焊絲庫房的濕度應保持在小于60% 。 （5）非真空包裝焊絲存放時間不宜超過半年，真空包裝焊絲存放時間不宜超過一年。 （6）焊縫應連續一次性焊完。如因特殊原因一次未焊完，重新開始焊接時，其預熱溫度和層間溫度和后熱溫度控制如前一樣。并應仔細檢查，確認無裂紋后才能焊接。 （7）焊縫“T”型接頭的處理：立縫兩端應焊滿，橫縫焊接至與立縫相交時，要特別注意，加強該處的層間清理，避免在此處起弧和熄弧，防止缺陷的產生。 （8）打底焊及中間層的

70、焊接：打底焊可采用連續焊法或熄弧焊法焊接，視間隙大小而定。包括打底層在內的前三層必須分段退步焊，以后各層可用直通焊法。 （9）層間清理：每層焊道焊完后，打掉焊渣，仔細檢查，用磨光機清除夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，以保證焊層與母材間、各焊層間熔合良好，防止產生夾渣和未熔合等缺陷。 （10）焊根的清理：焊根的清除采用碳弧氣刨，用磨光機修磨刨槽。 （11）用碳弧氣刨從打底焊的背面將定位焊道和打底焊道一起刨掉，為減少焊接工作量，降低材料消耗，應盡量減少刨槽的深度。但刨的深度應視打底焊道質量和穿透情況而定。 （12）碳弧氣刨要求電流為350A500A，采用直徑8mm的碳精棒；需0.40.6MPa的壓縮空氣氣

71、源，采用直流反接。 （13）碳弧氣刨操作應由技術熟練、責任心強的氣刨工擔任。操作時，應盡量弧長、刨速、碳棒傾角穩定均勻，以達到刨槽平直、光滑、深淺寬窄一致的要求。 （14）氣刨清根后的刨槽，用磨光機磨去刨槽表面的滲碳層和夾渣等缺陷，并打磨圓滑。 （15）打磨完畢后，焊工應和檢查人員對其進行檢查確認，無目視缺陷方可進行焊接作業。 （16）保護氣體質量是影響焊縫質量的一個關鍵環節，當CO2氣體壓力小于1MPa，瓶內水蒸氣急劇上升，在焊道易出現氫氣孔，因此當CO2氣體壓力小于1MPa時應及時更換。焊接工藝參數表封底焊填充焊蓋面焊焊絲直徑（mm）焊接電源（A）焊絲直徑（mm）焊接電源（A）焊絲直徑（m

72、m）焊接電源（A）1.21001101.21551651.2140155 注：（1）焊接操作：短弧操作，對稱逆向分段退焊法施焊。 （2）運條方法：打底后直線形運條，或往復形運條；其余各層斜環形或斜鋸齒形運條。 （3）焊條總方向：從右至左。焊條運行方向：從左到右。 （4）分段長度：8001000mm。 3.9.4.3 焊前預熱： （1） 預熱溫度：鋼材牌號接頭最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t606080Q345206080100Q235405080 （2）下列情況特殊處理： 1.焊接熱輸入約為15KJ/cm25 KJ/cm,當熱輸入每增大5 KJ/cm時，預熱溫度可比表中溫度降低2

73、0； 2.當采用非低氫焊接材料或焊接方法焊接時，預熱溫度應比表中的溫度提高20； 3.當母材施焊處溫度低于0時，應根據焊接作業環境、鋼材牌號及厚度的具體情況將表中預熱溫度適當增加，且應在焊接過程中保持這一最低道間溫度； 4.焊接接頭板厚度不同時，應在接頭中教厚的板厚選擇最低預熱溫度和道間溫度； 5.焊接接頭材質不同時，應按接頭中較高強度、較高碳當量的鋼材選擇最低預熱溫度； （3）預熱及道間溫度控制應符合下列要求： 1.焊接預熱及道間溫度的保持宜采用電加熱法、火焰加熱法，并采用專用的測量儀器測量； 2.預熱加熱區域應在焊接坡口兩側，寬度應大于焊接施焊處厚度的1.5倍，且不應小于100mm；預熱溫

74、度宜在焊件受熱面的背面測量，測量點應在離電弧經過前的焊接點方向不小于75mm處，當采用火焰加熱器預熱時正面測溫應在火焰離開后進行。 （4）預熱方法采取火焰加熱，預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度 的2倍，且不應小于100mm。 （5）焊接注意事項 A將坡口及附近的50mm的油垢、銹清除干凈，用砂輪機打磨，設置好引弧板。 B焊條、焊絲、焊劑按使用說明書進行烘干，電烘箱儀表必須指示正確，嚴禁過燒。 C定位焊：間距500mm，點焊長度100mm。 （6）本工程熱風爐殼最大壁厚36mm，材質235C，珠海市常年溫度0以上。因此本工程爐殼部分焊縫不需要焊前預熱。 3.9.4.4熱風爐爐殼安裝及焊

75、接質量要求 （1）爐殼安裝質量要符合下標的規范要求：項目允許偏差外殼鋼板圈的最大與最小直徑差 2D/1000，且不大于10mm(D為外殼的設計直徑)每圈外殼上口水平差 4mm外殼鋼板圈中心對爐底中心的位移1/1000H 但不大于30mm（H熱風爐的高度）爐底焊后水平度偏差2D/100(D-熱風爐直徑) （2）熱風爐爐殼的對接焊縫其外觀檢查應符合冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范YBJ50372-2006標準，并符合設計要求及相應規范要求. 3.9.5爐篦子安裝 爐箅子安裝從中心向四周安裝。（見下圖）3.9.5.1爐箅子和支柱安裝允許偏差： 3.9.5.2球部過濾帶及球頂這部分的拼裝和安裝，其難

76、點在于各帶上下口直徑不同，且分塊較多，致使周長難以控制，從而影響環縫對口錯邊，綜合爐殼直帶和爐頂的施工方法,爐頂帶帶為關鍵工序。爐帽及各帶安裝時有人孔的需要在拼裝時提前焊接到爐殼上，防止爐殼安裝后安人孔不便施工（見爐殼吊裝示意圖一）。 3.9.5.3 附件安裝 由于考慮到該設計的開孔部位的爐殼均為厚板，為了保證開孔的質量，所有短管孔均在制造廠完成開孔。開孔線通過放大樣剪樣板貼在爐殼上畫出，保證開孔的準確，因為這與筑爐公司噴涂和砌磚有關。短管要矯圓并加固好，保證能一次性地交給下道工序。 3.9.5.4焊縫檢驗按照“煉鐵規范”的規定，對現場焊縫進行3項檢驗，即外觀檢查、煤油滲透檢驗和超聲波探傷檢驗

77、。焊縫質量等級：對接焊縫需達到一級要求，100%超聲波探傷。3.9.6爐殼測量 3.9.6.1熱風爐爐殼拼裝測量3.9.6.2拼裝平臺測量，爐殼拼裝是在預先搭設的拼裝平臺上進行的，根據施工需要，熱風爐拼裝平臺搭設兩個見6.1.1.4，主要的測量工作有配合找正其上表面水平度（可用墊板找平）以平臺中心為交點，測設出平臺的縱橫中心線EW及NS（即模擬熱風爐縱橫軸線），并作標志，以便拼裝過程中反復使用。 注：中心點取設時應按照最大爐殼內徑9700mm考慮，防止拼裝大內徑爐殼時中心點不能使用。測設爐殼上表面水平度時每帶最少區8個測量點，誤差要求見6.1.3。塔尺使用前注意校正后使用，立尺要正。 3.9.

78、6.3爐殼拼裝測量，爐殼在制造廠出廠前，在其外表面已標有縱橫中心刻點，在拼裝就位時，應嚴格按中心刻點和平臺上已給出的模擬中心線就位，其偏差不得大于2mm。 3.9.6.4爐殼拼裝時，當各塊爐殼間的間隙及對口錯邊量均找正好后即可測量其上口水平度。 3.9.6.5在爐殼變徑處，應按圖給定角度，在爐殼拼裝時確保每帶爐殼的幾何尺寸，安裝用標高控制點在爐殼安裝完后及時標于其內側。 3.9.6.6安裝過程的測量工作 3.9.6.7熱風爐爐殼安裝測量，待土建公司移交的砼基礎測量交接資料之后，測量人員需要按移交資料用水準儀利用基準點標高對應圖紙檢測其表面標高，用全站儀復測熱風爐中心投點及縱橫軸線，并與整體坐標

79、校核，防止累計誤差。 3.9.6.8爐底板安裝，用水準儀測量其上表面相對水平，并檢測其表面標高，與設計標高偏差應小于2mm同時在其上投測爐體縱橫軸線點。3.9.6.9爐殼以后每帶安裝帶就位后，并檢測其上口水平度，并逐段測量其標高。測量方法同樣采用倒尺測量法，扶尺需要兩名工人配合完成，一名工人負責調整塔尺低端與爐殼上表面水平可隨手配備水平尺，另一名工人負責調整塔尺垂直于儀器視線方向的垂直度，并按照儀器操作者指揮調整另一方向垂直度，從而保證測量數據的準確性，如下圖所示。核對總高度時可從頂端垂直向下拉鋼尺測量。 3.9.6.10用測心橋投線錘，每帶安裝完畢測量爐殼中心位移。3.10.管道及閥門安裝3

80、.10.1管道安裝施工工藝管子、管件的檢查管子坡口加工及 焊前處理焊接設備及焊材準備管子、管件的裝配焊條焊前處理管道接口的預熱及間隙調整焊接檢查成品安裝試驗系統吹掃不合格返修3.10.2配管工藝條件 3.10.2.1按施工圖紙核實預留孔洞、預埋鐵件的尺寸和標高，并滿足配管安裝要求。 3.10.2.2配管安裝所需工程材料應按施工圖規定的型號、規格、數量，以及施工作業計劃要求的內容如期供應到現場。 3.10.2.3支吊架已制作并安裝就位，經檢查符合要求(安裝程序中后安裝的支吊架例外)。 3.10.2.4相關的設備已安裝就位，已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續。配管一般工藝要求 3.10.2.5

81、充分利用管道的水平和垂直轉向點、分支點，調整管道與設備進、出口位置的軸線方向偏差。 3.10.2.6對于較短的管道，應盡量實測實量、精心下料、認真組裝。 3.10.2.7管道的固定焊口應盡量靠近系統管道，以減少焊接應力對設備的影響。 3.10.2.8為避免焊縫在管道內部產生焊瘤、焊渣，除進行常規清理外，氮氣管道還應用壓縮空氣進行吹掃、水管道、蒸汽管道應進行水沖洗。 3.10.2.9管道不允許與設備強制連接。已與設備連接的管道應及時用支(吊)架固定，以免管道重量附加到設備上。3.10.3管道加工 3.10.3.1管道的切割 （1）管子的切割有兩種方法，即機械切割和氧乙炔焰切割，根據施工規范(GB

82、5023597)要求，公稱直徑小于或等于50mm的中低壓碳素鋼管一般采用機械法切割，鍍鋅管道應用機械方法切割。 （2）管子切口質量應符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，但不得超過3mm。 3.10.3.2坡口加工及組對 （1）坡口形式、尺寸及組對按照圖紙及規范規定。同時應考慮易保證焊接質量，便于操作及減少焊接變形等原則。 （2）管子、管件組對時，應檢查坡口質量，坡口表面上不得有裂紋、重皮等缺陷。 （3）管子管件組對時，對坡口及其內外側進行清理，清理合格后應及時組對施焊。3.10.4大直徑卷焊管現場拼接 3.10

83、.4.1橫縫焊接橫縫焊接時，管內設置“米”字型支撐加固以防止變形。卷焊管道對口橫縫焊接應在胎具上進行，如下圖所示： 3.10.4.2選取H型鋼H400*400*13*21作為支座。 3.10.4.3 H型鋼下設置1500mm長的槽鋼16a，每間隔2000mm設置一根，槽鋼與H型鋼焊接固定。設置槽鋼可增加胎架的受力面積和胎架的穩定性，又可在其端部設置臨時支撐，防止拼裝肢管左右擺動。 3.10.4.4臨時支撐可采用L75*6的角鋼進行支護，拼裝結束后切除磨平。 3.10.4.5各管段錯口處可使用用半門直角卡具加楔子或千斤頂進行調整， 3.10.4.6卷焊鋼管對接焊縫應符合下列要求 （1）同一節上的

84、縱向接縫不宜大于兩道； （2）兩縱縫間距不宜小于200mm； （3）組對時，兩縱縫間距應大于100mm; （4）支管外壁距焊縫不宜小于50mm。 3.10.4.7管道矯圓 （1）管道焊后應用校圓板校圓 （2）對接焊縫處不得大于壁厚的10%加2.0mm,且不應大于3.0mm； （3）離管端200mm的對接焊縫處不應大于2.0mm,其他部位不應大于1.0mm； （4）卷焊鋼管制作允許偏差應符合下表規定：卷焊鋼管制作允許偏差(mm)3.10.5管道安裝 3.10.5.1煤氣、助燃空氣及冷風總管吊裝，選用260T履帶吊。 （1）吊索具選用：依然選用吊裝爐殼吊具 （2）吊耳采用Q235-B鋼，t=20m

85、m,吊耳計算參照P33，滿足要求，如下圖所示 （3）吊裝放樣 3.10.5.2熱風主管聯絡管吊裝 （1）倒流休風管，選用260T履帶吊主吊，50t履帶吊輔吊（防吊裝變形），整體吊裝就位。 （2）熱風主管聯絡管主體，用260T履帶吊完成。 3.10.5.3管道安裝質量要求管道安裝允許偏差項目允許偏差（mm）坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外20室內15埋地25水平管道平直度DN1002L/1000最大50DN1003L/1000最大80立管度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20 3.10.5.4大直徑卷焊鋼管的安裝 （1）構件運輸堆放和吊裝造成

86、的變形及涂層脫落，進行矯正和修補。 （2）安裝后的管道內無殘留物和贓物。 （3）補償器的位置、方向必須符合圖紙規定，并按規定預拉伸或壓縮。 （4）法蘭連接面間的填（墊）料應符合圖紙規定，接觸應緊密。 （5）法蘭和焊縫及連接件的設置應便于檢修，環焊縫距支架的凈距不應大于50mm。 （6）管道的坡度、坡向應符合圖紙規定。 3.10.5.5大直徑卷焊管道安裝質量要求大直徑卷焊管道安裝允許偏差（mm） 3.10.5.6管道與閥門連接的法蘭安裝質量要求管道與閥門連接的法蘭安裝允許偏差(mm)法蘭面上的螺栓孔定位1閥門法蘭；2掛設的中心線和線墜 3.10.5.7管道接口應搭設操作臺 （1）橫管管道接口位置

87、應選擇在平臺上或管道支架附近，便于搭設操作平臺，避免空中接口。 （2）操作平臺如下圖所示： 3-3 2-23.10.6管道支架安裝 3.10.6.1管道安裝時管道的托座、托盒、支架、管卡應準備到位并及時安裝和固定。 3.10.6.2管道安裝時，其環向焊縫應離托座邊緣不小于300mm，縱向焊縫離托座上方不小于200mm。 3.10.6.3固定支座應按圖紙位置進行安裝， 導向支座或滑動支座的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡阻現象，其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2，絕熱層不得妨礙其位移。3.10.7.管道的焊接 3.10.7.1焊工一定要持證上崗，對壓力管道施焊的焊

88、工還必須要有焊接壓力容器的上崗證書。 3.10.7.2管子及管件在對接之前一定要打坡口，坡口用氣焊切割，必須將坡口部分打磨平整后方可進行焊接。 3.10.7.3管道焊接的坡口型式和要求如下：管道焊接的坡口型式序號坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1I型坡口 S C單面焊S13C01.5雙面焊S36C02.52V型坡口 S P CS3992665755565C0203P0203 3.10.7.4 CO2氣保焊時選用焊絲ER506;手工電弧焊時Q345鋼選用焊條E50型;Q235鋼選用焊條E43型。 3.10.7.5焊條要按產品說明書的要求進行烘干，并做好烘干記錄。 3.10.7.6管子或管件對接

89、焊接組對時，對坡口及其內外表面要用手工或機械的方法進行清理，清理范圍要大于或等于10，而且內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。 3.10.7.7不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔；卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部；環焊縫距支架凈距不應小于50 mm。3.10.8管道焊接質量要求 3.10.8.1煤氣管道煤油滲透試驗 （1）試驗前應先將每道焊口的藥皮敲打掉，焊口兩側的污物清理干凈。 （2）先在管道外部的每道焊口上都涂滿白灰漿，待白灰漿干了以后再在每道焊口的內側都涂滿煤油，涂覆物必須將焊口全部蓋住。涂完后等待一段時間然后進行觀察，如果管道外部的白灰漿上有了煤油滲透過

90、來，說明該部分焊口存在氣孔或沙眼，如果沒有煤油滲透過來說明該焊口合格。 （3）如果有煤油滲透的情況發生，應進行以下處理：如果煤油滲漏的比較少就用砂輪片將該部分打磨平整，進行補焊；如果滲漏的煤油較多就應該用炭弧氣刨將有缺陷的焊口清根重新進行焊接。處理以后的焊口應敲掉藥皮重新進行煤油滲透試驗，如不合格還應進行反修，直至沒有滲漏的情況發生。 （4）試驗合格，方可出廠。 3.10.8.2焊縫的內部質量,應按不同介質管道執行設計文件的規定進行射線探傷檢驗。 3.10.8.3管道的焊縫應進行外觀檢查焊縫外觀檢查評定表檢驗項目缺陷名稱質量分級焊縫外觀質量裂紋不允許表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內允許直徑0

91、.3，且2mm的氣孔兩個孔間距6倍孔徑每50mm焊縫長度內允許直徑0.4，且3mm的氣孔兩個孔間距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.1長0.3，且10mm深0.2長0.5，且20mm咬邊不允許0.05，且0.5mm連續長度100mm，且焊縫兩側咬邊總長10焊縫全長0.1，且1mm，長度不限未焊透不允許不加墊單面焊允許值0.15，且1.5mm，缺陷總長在6焊縫長度內不超過0.2，且2.0mm，每100焊縫內缺陷總長25mm根部收縮不允許0.2+0.02，且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm長度不限角焊縫厚度不夠不允許0.3+0.05，且1mm,每100mm焊縫長度內缺陷總長

92、度25mm0.3+0.05，且2mm,每100mm焊縫長度內缺陷總長度25mm角焊縫焊腳不對稱差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高1+0.1b，且最大為3 mm1+0.2b，且最大為5 mm3.10.9.補償器及膨脹節的安裝 3.10.9.1 形或形膨脹彎管安裝 （1）按設計圖紙規定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為10mm。 （2）水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行。 （3）鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。 3.10.9.2填料式補償器安裝 （1）應與管道保持同心，不得歪斜。 （2）導向支座應保持運行時自由收縮，不得偏離中心。 （3）按設計圖紙規定的長度及溫度變化，留有

93、剩余的收縮量。剩余收縮量可按下式計算，其允許偏差為5mm，如下圖所示：填料式補償器安裝剩余收縮量計算 （4）插管應安裝在截至流入端。 （5）填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。 3.10.9.3波紋膨脹節安裝 3.10.9.3.1波紋膨脹節檢查 （1）設備到貨波紋膨脹節需要產品合格證。 （2）安裝前要檢查波紋膨脹節的伸縮量是否符合圖紙設計要求。 （3）安裝前要檢查波紋膨脹節流向標識是否正確，波紋膨脹節內套有焊縫的一端在水平管道上應迎介質流向，在垂直管道上應置于上部。 3.10.9.3.2波紋膨脹節應按設計要求進行安裝，其坡度與連接管道一致。 3.10.9.3.3波

94、紋膨脹節安裝時按流向標識進行安裝，與管道保持同軸，不得偏斜。 3.10.9.3.4安裝時應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除。 3.10.10閥門及其傳動裝置安裝 3.10.10.1閥門種類 熱風爐閥門包括凈煤氣切斷閥、燃燒閥、煙道閥、廢氣閥、冷風閥、冷風旁通閥、熱風閥、倒流休風閥、混風切斷閥等切斷閥和凈煤氣調節閥、放風閥、混風調節閥等調節閥。 3.10.10.2閥門吊裝 （1）指揮起重設備的操作應由具備上崗資格的專職人員擔任，并嚴格按照操作規程的要求進行。 （2）吊裝作業前應仔細檢查吊裝用鋼絲繩，不得有絞扭、斷股現象。 （3）吊裝時，應將鋼絲繩綁在閥門的閥體上，禁止綁在操縱機構上。 （4

95、）捆綁好后應先試吊，如發現閥體歪斜應將其放下，調整鋼絲繩，確保吊起后閥體姿態正確，以便于安裝。 （5）閥門就位后不可急于撤走鋼絲繩，應在有鋼絲繩保護的情況下對閥門進行找正找平，待找正找平完成并確認閥體穩固后方可撤走鋼絲繩。 （6）找正時參照設計圖紙中或項目部專業確定的定位尺寸進行。方位找正后進行找平，找平應以閥體上的水平加工面為基準，在兩個互相垂直的方向上依次進行。 3.10.10.3熱風爐切斷閥安裝前應按下列要求檢查其嚴密程度 3.10.10.3.1切斷閥應按設備技術文件的規定進行嚴密性試驗但對于同時具備下列條件的切斷閥，可不進行嚴密性試驗，采用塞尺檢查其密合程度： （1）在制造廠已作過強度

96、試驗和嚴密性試驗，并具有試壓合格證。 （2）安裝前檢查閥門外表無損傷，閥瓣與閥座表面無徑向劃痕。 （3）對于公稱直徑大于700mm的閥門，施工現場試壓困難的，可以和系統整體進行試壓。 （4）切斷閥采用塞尺檢查時，閥瓣與閥座的密合要求應符合規范的規定。 （5）工作介質為煤氣的閥門并應符合冶金工業部現行煤氣安全試行規程的規定。 3.10.10.3.2閥門的水冷閥瓣、冷卻圈、水冷閥座等安裝前應按設備技術文件的規定進行嚴密性試驗。 3.10.10.4切斷閥安裝并應分別符合下列要求 （1）熱風閥閥桿的鉛垂度公差為1/1000。 （2）盤式煙道閥基礎上與閥門連接的法蘭，其縱、橫向中心線極限偏差均為2mm；

97、標高極限偏差為2mm；水平度公差為1/1000；煙道閥回轉軸應水平，在軸全長內水平差不得大于lmm。 3.10.10.5調節閥安裝并應分別符合下列要求 （1）調節蝶閥閥瓣處于關閉位置時，閥瓣與閥殼的間隙應均勻。 （2）煤氣調節閥有密封要求時，安裝前應關閉閥瓣注水檢查，不漏水為合格。 （3）放風閥閥瓣處于關閉位置時，活塞下端與活塞缸放風口上邊緣之間距離不得小于5mm。 （4）閥門與管道的法蘭面間，應按設備技術文件規定的密封要求，用連接螺栓均勻把緊，嚴禁強力對口。切斷閥安裝后，對于直徑等于或大于600mm的閥門，應再次檢查其密合程度，不得超過有關規定。 3.10.10.6閥門傳動裝置安裝應符合下列

98、要求 3.10.10.6.1傳動裝置支架不寄生在閥體上時，標高極限偏差為5mm；上表面的水平度公差為1/1000。 3.10.10.6.2閥門以卷揚機驅動時： （1）卷揚機的縱、橫向中心線極限偏差均為45mm；標高極限偏差為5mm；水平度公差為0.3/1000； （2）鏈輪與閥瓣中心在平面位置上的連系尺寸極限偏差為2mm；標高極限偏差為8mm；鉛垂度公差為1/1000； （3）閥瓣全部開啟后，卷揚鋼繩尾端的平衡重與地面之間應按設備技術文件的規定保持一定距離。 3.10.10.6.3閥門以曲柄、連桿驅動時，應調整好傳動裝置上的，曲柄與閥體上曲柄的相關位置。保證連桿在鉛垂面內往復運動。 3.10.

99、10.7熱風爐閥門試運轉應符合下列要求 （1）電動機帶減速器正、反向運轉各30分鐘，經與閥門連接并調整行程極限后帶動閥瓣正常開、閉35次。閥門以油缸活塞驅動時，應在液壓系統調試后進行開、閉試驗。 （2）閥的開、閉動作應平穩，轉動靈活，不應有沖擊或卡阻等現象。切斷閥行程要正確；調節閥開度指示器指出的角度應與閥瓣的開啟角度相符。 （3）閥門的水冷閥瓣、冷卻圈、水冷閥座與管道安完后，應以工作水壓進行通水試驗，進、出水要暢通，接頭不漏。 3.10.10.8熱風爐閥門安裝允許偏差(mm):3.10.11熱風爐管道和閥門試壓 熱風爐系統管道和工藝設備試驗工作是一項重要而特殊的試驗工作。試驗區段內包含閥門，

100、人孔，法蘭接口等，試驗區段體積大、面積廣、參加試驗的人員多、管多等特點。 根據規范要求，要進行強度試驗和嚴密性試驗。而強度試驗和嚴密性試驗必須在試驗區段內安裝工作全部結束且焊縫經過檢驗合格后進行，試驗后不得再進行開孔和焊接工作，試驗前將管道和工藝設備上的施工用的臨時設施全部拆除。內部的臟物、建筑垃圾清掃干凈，所有人孔蓋、檢查孔蓋、各種計器導管必須密封，連接螺栓必須均勻把緊。 3.10.11.1試驗區段的范圍三座熱風爐、熱風主管、熱風主管聯絡管、冷風管、煤氣管、助燃空氣管至助燃風機出口處。 3.10.11.2試驗區段內管道要關閉的閥門、打開的閥門 （1）閥門要關閉煙道閥、廢氣閥、倒流休風閥及所有

101、的計控導管要封死。人孔蓋要全部密封。 （2）管道上的閥門應打開熱風閥、冷風閥、混風閥、混風調節閥、助燃空氣管切斷閥、煤氣切斷閥及相應液動調節閥、電動調節閥、均壓閥。 （3）熱風圍管前（熱風總管末端）設置盲板。 3.10.11.3試驗使用的介質 試驗使用的介質為壓縮空氣。由外網引入，接至換熱區冷風管（換熱器后）。 3.10.11.4試驗使用壓力表 要經校驗合格并有鉛封或在校驗合格期內；壓力表的精度不低于1.5級；表盤的滿刻度值應為最大被測壓力的1.52.5倍。 3.10.11.5試驗壓力 （1）強度試驗應為工作壓力的0.12倍即0.014MPa；嚴密性試驗壓力按工作壓力進行即0.012MPa。嚴

102、密性試驗要在強度試驗合格后進行。 （2）強度試驗壓力應逐級緩升，并隨時用肥皂液進行檢查。無泄漏及無異常現象方可繼續升壓，每次壓力升級變化不宜超過0.025kpa,達到試驗壓力后穩壓5分鐘，以無泄漏、目測無變形為合格。 （3）嚴密性試驗：1小時泄漏率(帶設備、工藝結構和管道)為3%。泄漏率按下式計算：=（1-P2T1/P1T2）100%試中：-泄漏率，%；P1-試驗開始時氣體的絕對壓力,pa(kgf/cm2)；P2-試驗結束時氣體的絕對壓力,pa(kgf/cm2)；T1-試驗開始時氣體的絕對溫度,K；T2-試驗結束時氣體的絕對溫度,K；注：氣體在0C時的絕對壓力是0.1MP；氣體在0C時的絕對溫

103、度是273K； 3.10.11.7安全措施 （1）試驗區段內：要設置禁區，應有明顯的警示標志，在升壓和穩壓過程中禁止敲打、撞擊被試驗的物體。 （2）試驗區段內一定要清理干凈，各層操作平臺上放置的零星物體在清理干凈。 （3）高空檢查試漏工作的人員一定要系好安全帶。 （4）試驗區段內嚴禁閑雜人員入內。 （5）在試驗區段內所有工作人員都必須戴好安全帽。3.10.12管道保溫 3.10.12.1管道補漆 管道試驗完畢，節點補漆，同4.7.2中要求。 3.10.12.2管道保溫， 在管道試壓合格、底漆涂裝后進行。保溫目的是為減少管道熱損失和避免人員燙傷。需保溫管道有：冷風管道、冷風均壓管道、廢風支管、混

104、風管道（混風閥前）、助燃空氣管道、高爐煤氣管道。第四章 工程投入的主要物資和施工機械設備情況4.1高爐結構安裝施工方案用料計劃施工中嚴格按照施工部署進行周轉材料的統一調撥與管理，各施工區按本單位管理制度進行周轉材料的租賃與保養，確保優質的材料用于工程施工。高爐結構安裝施工方案用料計劃表序號名 稱單位數 量備 注1拼裝平臺座13爐殼安裝用測量橋個14爐殼找正器套65爐殼固定器套126爐殼安裝用直爬梯個207爐殼安裝用斜梯個109冷卻壁安裝吊盤套110保護棚個112枕木根10013鋼絲繩(65）m30014鋼絲繩(37,21.5,17.5)m80015推移小車臺34.2擬投入的主要施工機械設備序號

105、機械或設備名稱型號規格數量國別產地制造年份額定功率KW生產能力備注1履帶吊50t250t2汽車吊QY25225t3自卸汽車EQ34245t4卷揚機5t85t自有5卷揚機10t45t自有6電葫蘆10t210t7倒鏈5t、3t15自有8滑輪組20t3315自有9直流電焊機DC-6008自有10交流電焊機BX-50012自有11氬弧焊機NSA4-3006自有12二氧化碳焊機10自有13埋弧焊機6自有14焊條烘箱06003自有15砂輪切割機4005自有16水準儀蔡司0071自有17經緯儀WILT.T1自有18水準儀WILT.NA21自有19液壓千斤頂100t/50t5/5自有20履帶吊260t121履

106、帶吊350t1第五章 勞動力安排計劃及勞務分包情況表5.1施工人員安排計劃原則1)現場組織機構及主要管理人員配置：項目經理部在本工程工地全權代表公司履約，指揮施工。項目經理部設立四部一室兩站：項目部設立工程技術部、經營部、物資采購部、財務部、辦公室、質檢站、安檢站等項目管理職能部門，并按專業設拆除施工作業隊、鋼結構施工作業隊、設備安裝作業隊，主要完成項目的施工任務。2)施工作業人員：根據本工程特點，由于施工技術難度較大，施工作業人員安排按我公司的勞動生產率綜合計算，為在保證工程質量前提下確保工期，故在上場人數方面考慮了倒班作業，以配備充足的勞動力資源來贏得時間。5.2勞動力計劃表本公司擬派到該

107、項目的施工隊伍為本公司自己的專業隊伍，有類似工程的施工經驗。停爐前2個月內，15個管理人員及作業人員,到施工現場作方案和技術準備，以及施工機具，大臨等施工前期準備工作。派往該項目施工的人員，根據計劃進行崗位培訓，使得特殊工種的作業人員都持證上崗，合格后方可進入到現場進行施工。并在施工過程中定期進行復證考核，不合格者不得參與本工程的施工。勞動力計劃表如下：(以下為停爐后人員配備情況）工種、級別按工程施工階段投入勞動力情況(70天)7天14天21天28天35天42天49天56天63天70天鉚工6-8級30407070707070703030鉗工6-8級4050404040電焊工6-8級30307070707070703030筑爐工6-8級30309090909090909050電工6-8級4444444444氧割工6-8級30305050505050503030架工6-8級15151515151515151515管工6-8級60707070707070706060測量工8級4444444444試驗員8級2222222222輔助工種40608080808080808040管理人員15151515151515151515合 計300350400400400400400400330250