1、燈泡貫流機組機電設備安裝施工組織設計 4.1.5安裝流程圖受油器安裝流道蓋板框架埋設導軸承掃尾工作安裝主軸密封組裝轉輪室安裝基礎環、伸縮節安裝轉輪室與導水機構四周的檢修平臺、樓梯安裝管道及附件安裝調試尾水管吊裝調整管形座安裝管形座復查導水機構吊裝導葉接力器安裝主軸吊裝及調整固定發電機設備安裝尾水管組裝混凝土澆筑混凝土澆筑導水機構組裝導水葉間隙調整主軸組裝接力器組裝試驗轉輪組裝、試驗轉輪吊裝轉輪室下半部臨時吊裝回油箱、漏油箱臨時就位流道蓋板安裝 4.1.6尾水管安裝方案尾水管是機組能量轉換的重要裝置之一，直接關系到機組效率的高低及運行的穩定，所以尾水管必須嚴格按機組中心線及與轉輪中心距離位置進行

2、安裝調整，尾水管由鋼板卷制而成，在電站裝配組焊后，增加加固支撐及拉筋后再埋入混凝土中，尾水管進口端下部裝有尾水管進入門。1. 安裝工程內容1) 尾水錐管的分段組圓；2) 尾水錐管及附件(錨筋、加強筋、拉筋、松緊螺栓、支撐等)的安裝；3) 伸縮節安裝。2. 安裝工作流程施工準備分節組裝分節調圓加固分節吊裝就位分節中心調整整體安裝調整加固環縫、錨筋焊接驗收3. 安裝方法及工藝措施1) 施工準備a. 技術準備仔細閱讀并熟悉尾水管、基礎環及其它相關部分的圖紙、資料；根據圖紙、資料，結合自己的施工經驗，制訂最合理的施工方案，編寫出詳細的作業指導書；b. 場地布置在后方生產制作場內選一適合的場地，設置鋼支

3、墩(或混凝土支墩)，或用槽鋼搭設一個拼裝平臺，用水平儀檢查支墩或平臺的水平度要符合安裝要求，將同節分瓣的尾水管部件分別吊至平臺上進行組圓。2) 施工工藝細節說明a. 尾水管拼裝在后方生產制作場內的尾水管安裝支墩或安裝平臺上，分八個方位放置八副楔形板,使用水準儀將楔形板表面水平偏差調整至0.2Omm以內；使用汽車吊,將分瓣的尾水管部件大口朝下吊放于支墩上,根據制造廠的要求拼裝成單節,用拉碼和調整螺栓固定并點焊縱縫,在內部上下管口處焊接鋼管支撐以防變形；采用分段對稱焊接法（同節各焊縫同時施焊）將其焊接成整體，在焊接過程中注意監視管口尺寸的變化情況；焊接完后復測圓度尺寸；各數據符合要求后用角磨機修磨

4、焊縫，按要求做PT或MT探傷檢查,并補刷防護漆；然后使用汽車吊將拼裝成單節的尾水管吊離支墩，用方木襯墊，放置在合適的場地上；按照相同的方法,將另外各節尾水管各自拼裝成單節。b. 尾水管吊裝會同監理等單位對尾水管的工作面進行驗收，具備安裝條件后，清掃尾水管安裝工位附近區域；根據發包方提供的測量網絡基準點,設置尾水管安裝用的中心、高程樣點并加以防護；確認機組的中心軸線及壩軸線下尾水法蘭基準面中心線的放樣及復測，準確無誤。測量方法見下圖： c. 用平板車將尾水管分節運至現場，利用土建起重設備，(尾水管里襯吊裝如可能,則利用土建尾水門機進行整體吊裝；如土建門機一次整體吊裝條件不成熟，則采用將尾水管分段

5、吊運進機坑)先將下游節尾水管吊入機坑，利用調整螺栓、支撐等調整管口中心、方位、高程至要求范圍內；緊固調整螺栓和支撐,焊接拉筋；將中間節尾水管吊入機坑,初步調整其中心、高程并臨時固定；將上游節尾水管吊入機坑，利用松緊螺栓、支撐等調整管口中心、方位和高程至要求范圍內；整體調整用拉碼、調整器和楔形板調整尾水管單節之間的錯牙，點焊固定,并焊接拉筋；采用分段對稱焊接法焊接兩段尾水管之間的環縫,在焊接過程中注意監視上游管口尺寸及位置的變化情況，隨時調整焊接方法和順序；復測上游節管口圓度、中心、方位和高程；用角磨機修磨焊縫，按要求做PT或MT探傷檢查，合格后焊接錨筋，并補刷防護漆；移交土建澆砼。d. 基礎環

6、拼裝基礎環拼裝與尾水管分節拼裝方法同.e. 基礎環安裝基礎環的安裝，在安裝轉輪室前利用橋機先把基礎環臨時方在安裝位置上，轉輪室安裝調整好后，利用尾水管上端面和轉輪室下端面的尺寸調整基礎環的位置使其符合要求，利用松緊螺栓、千斤頂調整基礎環使之符合設計要求,同時調整基礎環與尾水管管口之間的錯牙使之符合要求；緊固松緊螺栓,焊接拉筋；采用分段對稱焊接法焊接基礎環與尾水管管口之間的環縫,在焊接過程中注意監視基礎環法蘭尺寸的變化情況；復測上述數據；符合要求后用角磨機修磨焊縫,做PT或MT探傷檢查,并補刷防護漆；伸縮節安裝。交土建澆筑二期混凝土。3) 質量控制點及控制措施尾水管、基礎環安裝質量控制點及控制措

7、施見下表 序號質量控制點控制內容控制措施控制依據控制見證1尾水管管口直徑相鄰管口內壁周長差管口中心、方位管口高程上游節管口與導水機構中心之間距離用水準儀、經緯儀及掛鋼琴線測量；拼焊時控制管口尺寸；采取有效措施控制焊接變形；用內部支撐加國防止變形；安裝調整合格后設置足夠的加固用基礎埋件。廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證2基礎環法蘭最大與最小直徑差中心及高程法蘭與轉輪中心線之距法蘭西蠶豆度及水平度用水準儀、經緯儀及接鋼琴線測量；拼裝時檢查法蘭尺寸；采取有效措施控制焊接變形；用內部支撐加固、防止變形；安裝調整合格后設礎理件。廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證4.1.

8、6管形座安裝方案管形座是由內環和外環組成,是機組的主要支撐,承受機組大部分重量以及機組上部的混凝土和其他設備重量、水的壓力、浮力、正反軸向水推力、發電機扭矩等，并將這些負荷傳遞到基礎混凝土。同時管形座也是整臺機組的安裝基準。水輪機的主軸、導水機構、發電機的定子、組合軸承都固定在其法蘭面上，并以此為基準按順序安裝。內環有二個固定導葉(上、下立柱)垂直布置，作為安裝油、氣、水管路及電氣線路的主要通道。同時也作為檢修更換水輪機徑向軸承、主軸密封和發電機推力瓦等附件的起吊孔，以及工作人員的進出通道。如果管形座的安裝工作面交面時間比橋機安裝工作面交面時間早，管形座不考慮用橋機安裝，而采用簡易橋吊（行車）

9、安裝。1. 管形座的安裝工作流程：外環里襯下兩側塊吊裝內環上半塊吊裝內環下兩半塊吊裝上立柱吊裝外環里襯上兩側塊吊裝外環吊裝加固支撐吊裝下立柱吊裝2. 管形座調整安裝管形座正式安裝a. 管形座的吊裝：管形座安裝當廠房橋機還未具備吊裝條件時，利用50t汽車吊或土建的門機將分塊的管形座（28.5t）吊入基坑，考慮在機組兩側邊墻架設簡易的橋吊（利用卷揚機及組合滑車）進行施工。b. 管形座正式安裝前，先檢查管形座預埋基礎板的位置，復測機組中心線及管形座法蘭中心線以及法蘭面波浪度、高程等測量基準，確定管形座的安裝位置。c. 按管形座吊裝順序將下立柱及內環下兩半塊吊裝就位，與預埋基礎板聯接，初步調整下半部的

10、中心、方位、高程，初步加固下半部。d. 同樣將內環上半塊及上立柱吊入聯接，整體調整加固。將外環里襯下兩側塊吊裝與下立柱聯接加固，同樣將外環里襯上兩側塊吊裝與上立柱及外環里襯下半部組焊成整體，再次對管形座進行調整測量。 圖4.1.1 管型座內環下半部安裝 圖4.1.2 管型座內環安裝e. 管形座立柱拼裝焊接要求上(下)立柱、水平支撐根據圖紙要求與內環對焊，焊接過程必須考慮應力變形等因素，焊接工藝如下：a) 焊前準備和焊接要求：焊前對焊工進行培訓和考試，合格者方能上崗操作，按常規要求，焊前將焊縫口兩側清理打磨干凈；對焊接設備進行調試，焊接參數（電流）指示準確；按廠家提供焊條說明書，對焊條進行保管烘

11、焙，焊條置于手提式保溫筒內隨用隨取，烘焙次數不許超過三次。管形座焊接采用直流反接，短弧焊接，地線對稱四點布置，焊前用遠紅外裝置對焊縫進行預熱，預熱溫度約150，焊縫最低施焊溫度應大于80。管形座焊接應有防雨防潮設施，如風雨過大，應停止施焊，再次施焊前必須重新清理焊縫并預熱。焊接采用24名焊工對稱施焊，各焊工采用的焊接參數盡可能一致，并相互照應。焊縫接頭時，應將接頭處焊渣敲凈，除底層及最表層外其余各層每焊一層均應錘擊以消除焊接應力。施焊要求連續，保證層間焊接溫度在80150間。道間和層間焊接接頭要錯開30mm以上，不能在非引弧區引弧。碳弧氣刨清根后，必須用角向磨光機將焊縫打磨干凈，去掉氧化皮。b

12、) 管形座內環上、下支柱連接縫焊接。管形座內環與上、下支柱連接縫由24名焊工同時施焊，內側考慮兩名焊工同時施焊，外側考慮四名焊工同時施焊，對于焊縫坡口間隙大于3mm的須先作補焊后才能開始施焊。采用分中、對稱、分段、退步、跳焊，分段長度約200mm。為減少焊接熱輸入量，焊縫采用窄焊道。焊接時，先在內側焊打底焊1、2、3、4焊道，第1、2焊道采用每段連續焊兩道，然后焊3、4焊道。打底焊完成后，在外側用碳弧氣刨清根，再用角向磨光機將清根背縫打磨去掉氧化層，再依次焊5、6、7、8等其余道。焊接時，前三層按層分段退步跳焊，第四層起即第9焊道開始按焊道采用分段退步焊。為保證焊縫有一個良好的外觀，蓋面焊作連

13、續焊，可不作退跳焊。焊接順序是：先焊上支柱，完成后，作探傷合格后，方可開始進行下支柱焊接，以便及時調整焊接工藝。每焊一層必須做著色滲透檢查，合格后方可進行下一層焊接， c) 管形座的水平支撐的焊接工藝與上下立柱的焊接工藝同。d) 探傷 在焊完后必須對有技術要求探傷的焊縫安圖或規范進行探傷，探傷人員必須取得有關資格證書和上崗證，探傷人員由公司派去或請江西省技術監督機構的人員進行。e) 熱處理按圖紙要求對焊縫進行熱處理，一般要熱處理的有管形座的上下立柱焊縫、水平支撐焊縫等，加溫方法主要使用遠紅外加熱裝置或電熱硅碳棒進行。該工程計劃采用電熱硅碳棒進行熱處理，根據需要熱處理的焊縫尺寸，向廠家進行定做電

14、熱硅碳棒。在對焊縫進行加熱時要做好防雨保溫工作，控制溫升要滿足廠家的技術要求或規范要求。2) 管形座的整體調整，按以下步驟進行：內環中心測量用經緯儀測量，將經緯儀立在水機廊道靠尾水管法蘭端一基準點處，按基準中心線測量內環法蘭面上廠家的中心標記；內環高程以測放的中心高程為基準，測量內環下游測組合面；法蘭面以測放的里程為基準，用5公斤拉力鋼卷尺測量；法蘭面波浪度使用徑緯儀正倒鏡4次測得綜合值，中心、方位、高程、法蘭面波浪度均要滿足廠家要求和規范要求，調整借助于支撐柱處的油壓千斤頂及支柱調整螺栓，楔字板，專用支墩等工具進行，每次調整均記錄中心、標高、法蘭面位置等數值。外環的調整用廠家提供的間距管，中

15、心定位工具及調整螺栓等工具進行。法蘭面的垂直度和平面度用徑緯儀或拉鋼琴線的方法測量，調整時注意內環法蘭面垂直度和平面度的變化。3) 調整完畢即進行支撐、加固件的焊接固定，焊接固定時注意控制變形，同時監測管形座法蘭面的變化。4) 當管形座二次砼澆筑至一定高度時，進行流道蓋板基礎的的安裝。5) 管形座、框架安裝完成后進行混凝土澆筑。在進行二次砼的澆筑過程中，應嚴格控制分層升高速度，在澆筑施工全過程應對管形座法蘭面平面度和垂直度的變化進行監測。3. 安裝完后進行管形座安裝驗收檢查。管形座二次砼澆筑完后要復測。4. 管形座內支撐拆除管形座復查完成后拆除管形座內所有內支撐。內支撐割除時,不能傷及管形座表

16、面,割完后應用角磨機打磨光滑。按設計要求在管形座表面涂防腐材料。5. 質量控制點及控制措施管形座安裝質量控制點及控制措施見下表：序號質量控制點控制內容控制措施控制依據控制見證1管形座內環中心及方位用水準儀、經緯儀及掛鋼琴線測量；安裝調整合格后加固須牢固可靠；廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證法蘭與轉輪中心線距離2管形座外環法蘭面與基準的平行度同心度及圓度4.1.7導水機構安裝方案導水機構是控制機組發電功率主要設備，它通過調節導葉的開度來控制水的流量，從而實現對發電機組發電量的調節；導水機構裝配主要包括：外導環、內導環、導葉、控制環、套筒、導葉臂、連桿裝配、接力器和重錘裝配及顯示

17、接力器行程的指示裝置等。導水機構的導葉軸頸的軸承為自滑式，外配水環上的導葉軸承采用球鉸結構。外配水環為分瓣結構，分瓣結合面采用法蘭連接，并設可靠的止漏裝置。外配水環還配有與水輪機管形座及轉輪室連接的法蘭及螺栓。1. 安裝工程內容過流部件(包括內配水環、活動導葉、外配水環等)及附件的安裝；活動導葉操作機構(包括拐臂、連桿、控制環、推拉桿、連接銷等)及附件的安裝。2. 安裝方法及工藝措施1) 安裝工作流程圖外配水環清掃、組裝調圓導葉裝配及套筒、拐臂安裝內配環與導葉組裝控制環安裝連桿安裝粗調導葉端面、立面間隙導水機構吊裝導水機構中心、高程調整導葉端面立面間隙調整內配水環組裝調圓轉輪、轉子安裝后，導葉

18、端面、立面間隙檢查調整2)施工準備a. 技術準備仔細閱讀并熟悉導水機構及其它相關部分的圖紙、資料；根據圖紙、資料，結合自己的施工經驗，制訂最合理的施工方案，編寫出詳細的作業指導書；b. 場地布置導水機構各部件用平板車運進安裝間，再用廠房橋機吊至導水機構安裝工位，在此進行清掃、預裝等工作；3) 施工工藝細節說明a. 導水機構組裝將外配水環運至安裝間,進行清掃檢查；在導水機構組裝場地布置8個外配水環組裝支墩,支墩高度按能滿足導葉順利插入而不與內配水環相碰來確定；將內配水環運到安裝場后，清掃、檢查各組合法蘭面及螺孔、密封等；各加工面涂潤滑脂予以保護，而后將內配水環大口朝下吊放在組裝位置中心處；將清掃

19、、檢查合格的外配水環一半大口朝下吊放于支墩上,用支墩上的楔形板調整水平至0.1O以內；用橋機吊裝另一半外配水環，用鏈式葫蘆調整水平后與支墩上的一半配水環組合，組合前組合面按設計要求涂密封膠，打入定位銷釘，對稱、分次擰緊組合面螺栓至設計值。組合后調整法蘭面水平，檢查組合縫間隙、錯牙等各項指標，應符合設計要求；檢查調速環滾珠槽，組合處不得有錯牙；組合后其間隙0.05mm塞尺檢查不能通過,上下游法蘭面應無錯位現象。清掃外軸套和外配水環上的軸套孔，檢查各配合尺寸、密封滲漏排水孔等符合設計要求后，按制造廠編號裝配外軸套，軸套與軸套孔的配合面應涂一薄層白鉛油，密封槽裝入“O”型密封圈；裝配錐形活動導葉，采

20、用鏈條葫蘆的兩吊點起吊方式插裝導葉，在葉軸頸處涂二硫化鋁潤滑脂在導葉端部和外配水環間墊入稍厚于設計端面間隙長約10015Omm的金屬墊片,用鏈式葫蘆將導葉向外配水環拉靠；安裝密封環、球軸承、壓環、拐臂和導葉端蓋等，然后松掉臨時鏈式葫蘆，使導葉處于懸臂狀態；用橋機吊起內配水環，通過千斤頂、支墩和楔形板等調整內、外配水環之同心,銷軸孔與導葉軸承孔對準，內、外配水環法蘭面軸向距離應符合設計要求，將內配水環臨時固定；取掉導葉與外配水環間的墊片，用橋機小鉤或千頂等調整導葉小端，裝上導葉銷軸；各密封槽裝“O”型密封圈，其配合面涂一薄層白鉛油；初步調整導葉端面間隙，使其符合設計要求；在外配水環出水邊法蘭頂上

21、組合分瓣調速環（也可在其他位置組合）,組合螺栓按設計值擰緊；將調速環吊起調平后套入外配水環；用調平頂絲將調速環調平對正滾珠槽,并用塞尺檢查、調整其與外配水環間隙,使其符合設計要求；裝入鋼球,調整其與外配水環滾道間隙,用潤滑脂將鋼球固定,裝上壓環并均勻擰緊其與調速環的組合螺栓和推力螺栓后,去掉調平頂絲檢查調速環是否靈活；按設計要求向滾珠槽內注油；初步調整導葉端面間隙合格后,將各導葉及控制環轉至全關位置臨時固定。按設計要求安裝連桿和安全連桿(或剪斷,采用調整偏心銷或調整連接螺母的方法初步調整導葉立面間隙、連桿長度,并符合設計要求；清掃、檢查內配水環與水導軸承座的組合面,放入密封條后吊裝水導軸承座,

22、按廠家設計要求調整水導軸承座因度及與內配水環之同心度,合格后擰緊組合螺栓,檢查組合面間隙應符合規范要求；b. 導水機構吊裝內外環下游法蘭面用48條槽鋼以輻條形式加固，槽鋼兩頭與法蘭面用螺栓把合。焊接臨時擋塊將控制環止動。導水機構整體組裝完畢后，利用廠家提供的專用起吊裝置，如果廠家沒有提供專用起吊裝置，可以利用地錨或制作簡易吊梁，用橋機將導水機構一點著地（或空中）翻身90度，垂直吊入機坑與管形座連接。清掃管形座下游側法蘭及內、外配水環進水邊法蘭；安裝導水機構吊裝及翻身專用工具；在導水機構翻身后，安裝內、外配水環密封“O”型圈；將導水機構吊入機坑，用鏈式葫蘆調整內、外配水環法蘭與管形座法蘭面平行；

23、先將內配水環與管形座聯接，擰入部分螺栓，掛鋼琴線調整內配水環上游鏜口及水導軸承座中心與機組中心同心，然后擰緊內配水環全部連接螺栓，法蘭問隙應滿足規范要求；連接面如有密封水壓試驗要求，則進行密封水壓試驗,應無滲漏； 圖4.1.3 導水機構翻身 圖4.1.4 導水機構吊裝根據導葉端面間隙利用橋機及千斤頂來調整外配水環，合格后，擰緊全部連接螺栓，連接面間隙應滿足規范要求。如有密封水壓試驗要求，則進行密封水壓試驗，應無滲漏；鉆絞定位銷孔，安裝銷釘并點焊；使用鏈式葫蘆或橋機旋轉控制環,使導葉全關,測量導葉立面間隙,如不符合要求,調整連桿長度；主軸、轉輪及轉子安裝調整完成后 , 再次測量、記錄導葉端面、立

24、面間隙 , 間隙應符合設計要求；待接力器安裝調整好壓緊行程后,再次測量導葉立面間隙。(4) 質量控制點及控制措施導水機構安裝質量控制點及控制措施見下表： 序號質量控制點控制內容控制措施控制依據控制見證1內、外配水環兩法蘭距離及平行度預組裝時用水準儀測量,吊裝時用經緯儀或掛鋼琴線測量廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證同心度2內配水環中心及高程用水準儀及掛鋼琴線用千分尺測量廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證3內、外配水環與管形座連接法蘭連接面間隙用塞尺測量或進行水壓試驗掛鋼琴線用千分尺測量廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證同心度4導葉端面及立面間隙間

25、隙用塞尺測量廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證4.1.8主軸安裝方案主軸是由鍛鋼鍛制，主軸兩端用法蘭與水輪機轉輪和發電機轉子主軸的法蘭相聯，中空結構，軸內有操作油管。主軸保護罩采用鋼板卷制，分成兩瓣，采用法蘭連接。本電站的機組采用單軸結構，組合軸承及發導軸承的安裝見發電機安裝部分的：“組合軸承及軸承支架安裝”的內容。1. 組裝工作內容1) 主軸清掃、檢查；2) 導軸承清掃、檢查；3) 主軸及導軸承組裝；2. 施工流程施工準備主軸清掃檢查導軸承清掃檢查導軸承安裝吊具安裝主軸吊裝、調整用專用工具固定主軸3. 主軸裝配1) 施工準備仔細閱讀并熟悉主軸、水導軸承、推導組合軸承及其它相關

26、部分的圖紙、資料。根據圖紙、資料，結合自己的施工經驗，制訂最合理的施工方案，編寫出詳細的作業指導書。2) 施工細節說明a. 軸承軸瓦研刮：將支撐主軸支架置于安裝場地基礎上，然后將主軸吊于支架上轉動主軸上的推力頭鍵槽位于軸上方，調整主軸水平不大于0.5mm/m，同時清掃主軸上軸承軸頸及兩端法蘭面。B. 水輪機徑向軸承安裝清掃并檢查導軸瓦與主軸配合間隙符合設計要求；先吊導軸下半部于軸頸下軟木上，再吊軸瓦上半部于軸頸上，同時采用臨時固定措施，以免上半軸瓦滑動，然后再吊起下半軸瓦與之組合，組合時應保證絕對干凈，以免損傷軸瓦，合縫用0.02塞尺檢查應無間隙，旋轉導軸瓦，使下半軸瓦朝上，與實際工作位置一致

27、，然后用300塞尺檢查導軸瓦與主軸配合間隙，應符合設計要求，否則在廠家代表的指導下對球體的接觸表面進行修刮，直至滿足要求。大軸系統組裝完畢后，安裝專用吊裝工具。4. 主軸吊裝1) 吊裝前管形座準備工作：根據圖紙尺寸在管形座上裝上大軸吊裝軌道，并裝上踏板；檢查與大軸系統的各個連接面必須滿足安裝要求；2) 將大軸系統從管形座上游側流道框架孔橫向吊入（有些廠的主軸從下游導水機構吊入），進入流道后將大軸轉90度，水導瓦向下游。然后利用橋機調整大軸系統的高度和方位將大軸系統緩緩向下游移動，插入管形座內環中，當大軸系統的工具支腿也進入后，通過橋機調整吊點位置。3) 在尾水管處設置手拉葫蘆受力點，掛上手拉葫

28、蘆，將大軸往下游拉入到位，在大軸下方裝上支撐工具，將大軸頂起直至支腿輪離開軌道，并將支腿輪工具拆除，裝上水導軸承的扇形板，大軸發電機側用支撐工具支撐。 圖4.1.5 主軸吊裝 圖4.1.6 主軸就位5. 主軸固定先調整主軸上、下游法蘭端面的中心高程符合設計要求，然后主軸的下游側利用水導軸承的扇形板將主軸固定在導水機構的內導環內。上游側用廠家提供的專用支撐工具支撐。注意專用支撐工具支撐要牢固可靠。6. 質量控制點及控制措施主軸安裝質量控制點及控制措施見下表序號質量控制點控制內容控制措施控制依據控制見證1軸承瓦接觸面積各軸承瓦接觸面積研刮廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證2操作油管

29、安裝油管耐壓試驗試壓泵檢查廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證3主軸中心調整主軸中心經緯儀或千分尺測量及千斤頂調整廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證4.1.9轉輪組裝及安裝方案水輪機轉輪由轉輪體、葉片密封裝置、泄水錐等部件構成。每個轉輪有3個葉片、轉輪葉片采用可焊性好的不銹鋼鑄造，表面數控加工，轉輪體為整鑄結構，泄水錐采用鋼板焊接結構。轉輪輪轂是大型鋼件，用螺栓連接到主軸法蘭上并打上定位銷。泄水錐用螺栓連接到輪轂的下游端，泄水錐卸下后可檢修輪轂內部的漿葉操作機構。轉輪和主軸采用螺栓連接，銷釘傳遞扭矩。1. 主要安裝工程內容；1) 轉輪解體清掃；2) 轉輪組裝；3)

30、 轉輪耐壓和動作試驗；4) 轉輪吊裝；5) 轉輪/主軸連接及連軸螺栓拉伸；6) 泄水錐安裝；2. 安裝方法及工藝措施（1）安裝流程圖轉輪耐壓試驗及漿葉動作試驗卸下泄水錐并吊入尾水管轉輪吊裝轉輪聯軸及聯軸螺栓拉伸轉輪泄水錐安裝轉輪解體檢查、清掃轉輪內、外操作油管安裝轉輪活塞桿安裝轉輪槳葉及操作機構安裝轉輪接力器缸及附件安裝泄水錐安裝（2）施工準備a仔細閱讀并熟悉轉輪及相關部分的圖紙、資料；b根據圖紙、資料,結合自己的施工經驗,制訂最合理的施工方案,編寫出詳細的作業指導書；（3）施工工藝細節說明a轉輪組裝把轉輪運進安裝間，用橋機吊至轉輪安裝專用平臺上，轉輪裝配前要進行解體、清掃、檢查；調整輪榖水平

31、至0.02mm/m以內，然后將輪毅與鋼支墩用螺栓把牢，塞桿安裝按圖裝好“O”型密封圈，活塞桿與內、外套管之間縫隙用白布臨時堵上，免灰塵進入；檢查記錄槳葉樞軸與輪轂軸承孔的配合尺寸應符合設計要求。按制造廠編號用專用吊具將操作拐臂吊裝就位,并按槳葉軸孔找正,且使鍵槽處于垂直位置；槳葉安裝按造廠編號用專用吊具將槳葉吊起，入槳葉密封圈，槳葉軸頸水平且使鍵槽處于垂直位置，入輪轂。按廠內編號裝入平鍵，力環及鎖板等。為避免輪轂偏重，葉按對稱順序安裝；安裝接力器缸，將導板按圖裝入輪轂內，起接力器缸并旋轉，之對正導板；在活塞桿及接力器缸內抹一層潤滑油后裝入接力器缸待接力器缸落在槳葉連桿上時，螺栓將連桿與接力器缸

32、聯接，設計要求擰緊并焊上擋塊；按圖將活塞環裝配于活塞內，檢查活塞環接口問隙和密封情況，上下活塞環接口錯開90以上；在活塞與接力器缸滑動面涂以合格透平油后套入活塞，并嚴防雜物落入接力器缸內；將套筒套在活塞桿上按圖裝上密封圈安裝接力器缸蓋，并按圖紙要求各密封配合面裝入密封圖；壓板先不與操作油管內套筒連接，軸向按動作試驗要求臨時固定；將泄水錐I與輪轂組合；特制一組法蘭與操作油管各腔油路相連，用專用試驗設備按設計要求做耐壓試驗和動作試驗 ；繪制轉輪接力器缸行程和葉片轉角的關系曲線；試驗合格后，排掉試驗油，將操作油管內套筒與擋板連接，擰緊螺栓并鎖鏈；獎葉螺栓護板封焊；如轉輪不需要解體，可省去以上組裝步驟

33、，只進行轉輪耐壓試驗和動作試驗。b.轉輪吊裝轉輪吊裝前先把轉輪室下半部吊裝，轉輪吊裝吊裝前須檢查導水機構外配水環法蘭和轉輪室法蘭之平面度。先將下半部轉輪室清掃干凈，吊入機坑與導水機構把合，并盡量使其安裝位置放低，把合后在轉輪室下游法蘭用千斤頂和鋼管設置臨時支撐。轉輪試驗完畢，拆下泄水錐，并將泄水錐吊入尾水管內放好；拆下其中一個槳葉（有些廠的專用吊具轉輪不用卸槳葉），裝上吊裝工具將組裝完后的轉輪翻轉90，清掃、檢查輪毅內孔、法蘭及連接螺孔等；將操作油管內外套管裝入轉輪體,各部位按圖放入“O”型密封圈；用兩個10t 鏈條葫蘆調整轉輪法蘭面垂直度至0.05mm/m以內；吊入機坑就位，與大軸聯接，按圖

34、紙要求裝上密封圈，先將操作油管內套管與主軸內操作油管內套管連接,然后將轉輪向上游方向適當移動，連接操作油管外套管，擰緊連接螺栓并鎖鏈牢固。聯軸螺栓采用電阻加熱器，對稱方向加熱拉伸聯軸螺栓，用廠家提供的轉角值或百分表測量其實際拉伸，每個螺栓實際伸長值符合廠家的規定要求，轉輪與主軸聯接組合面用0.05mm塞尺檢查因無間隙。 圖4.1.7 轉輪試驗 圖4.1.8 轉輪翻身吊裝c轉輪/主軸聯接螺栓加熱打伸長，螺栓的拉伸量符合廠家要求；安裝泄水錐。（4）質量控制點及控制措施轉輪安裝質量控制點及控制措施見下表：序號質量控制點控制內容控制措施控制依據控制見證1轉輪耐壓試驗轉輪各組合面密封用試壓泵或壓力濾油機

35、通過專用管道對轉輪進行耐壓；廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證2轉輪葉片動作試驗轉輪葉片密封及動作壓力用壓力濾油機向轉輪葉片開、關腔內輪流注油,使葉片來回動作；廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證3轉輪/主軸聯接螺栓伸長值用螺栓專用液壓拉伸器(或加熱器）拉伸螺栓；使用深度游標卡尺(或測桿)測量螺栓伸長值。廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證4.1.10轉輪室、基礎環及伸縮節安裝方案轉輪室分兩瓣，轉輪室分瓣結合面采用法蘭連接，并設有止漏措施。轉輪室與外環采用法蘭連接，結合面也設有止漏措施。轉輪室與尾水管里襯之間設有伸縮節，有可調間隙。1安裝工程內容（1

36、）上、下轉輪室安裝 ；（2）基礎環；（3）伸縮節安裝。2安裝方法及工藝措施（1）安裝流程圖轉輪室下部吊入操作廊道轉輪室下部提升轉輪室整體圓度調整并對配水環聯接并與外配水環聯接轉輪室與轉輪間隙調整伸縮節安裝并調整與轉輪室間隙密封安裝及壓板安裝轉輪安裝完成伸縮節分瓣組裝轉輪室上部吊入與下部組裝基礎環臨時掛裝在尾水管上基礎環安裝調整基礎環二期砼澆筑（2）施工準備a技術準備仔細閱讀并熟悉轉輪室、伸縮節安裝相關部分的圖紙、資料；根據圖紙、資料,結合自己的施工經驗,制訂最合理的施工方案,編寫出詳細的作業指導書；b場地布置在轉輪吊裝前,將下轉輪室預先吊入操作廊道,放在略低于安裝位置處,待轉輪聯軸后,吊入上轉

37、輪室,與下轉輪室一起調整安裝。3施工工藝細節說明（1）轉輪室安裝安裝密封條于外配水環法蘭密封槽內；用橋機將轉輪室下半部吊到指定位置,用專用支撐、千斤頂和楔子板保持在此位置,并暫時插入固定螺栓；用千斤頂和拉緊器調整轉輪室下部的圓度；把上部轉輪室的法蘭面和有關部件清掃干凈；用橋機提起上部轉輪室,用鏈條蘆調整其水平度在0.1mm/m內；把下部轉輪室的聯接法蘭清掃干凈,并在法蘭面的密封槽內裝上密封橡皮條；將上部轉輪室逐漸向下部轉輪室放下；檢查轉輪間隙，調整轉輪室高度；將轉輪室的所有聯接螺栓上緊到設計扭矩；略微提升組裝好的轉輪室，并移向配水環；預緊螺栓，同時檢查轉輪室與轉輪的間隙；調整完轉輪間隙后，擰緊

38、所有螺栓。（2）基礎環安裝根據尾水管和轉輪室的中心、高程尺寸調整基礎環的中心、高程尺寸，用調整螺栓進行調整加固。（3）伸縮節安裝在安裝間將伸縮節組合法蘭組裝成二個半塊；放下下半部伸縮節組合法蘭，并將其臨時固定在尾水管里襯的基礎環上，不帶“O”型橡皮密封；放下伸縮節組合法蘭上半部，并將其與下半部組裝成一體；將伸縮節組合法蘭用橋機吊起向上游側移動，將“O”型橡皮密封裝入密封槽內；將伸縮節組合法蘭預緊到基礎環法蘭上；檢查伸縮節組合法蘭與轉輪室的間隙，并調整使其均勻；把螺栓擰緊至指定力矩；將楔型密封從上到下塞入伸縮節組合法蘭與轉輪室的間隙內，兩端用膠固定；在安裝間將密封壓板組裝成二個半塊；放下下半密封

39、壓板，并將其預裝到配對法蘭上；放下上半密封壓板，并將其與下半密封壓板組裝，擰緊聯接螺栓；將密封壓板安裝到伸縮節組合法蘭上，上緊螺栓直到與楔型密封接觸；上緊密封壓板的螺栓將楔型密封擠入2mm；擠壓24小時后，放松并再將這些螺栓上緊擠入1mm左右；安裝防松螺栓和防松螺母。4質量控制點及控制措施轉輪室及伸縮節安裝質量控制點及控制措施見下表序號質量控制點控制內容控制措施控制依據控制見證1轉輪室安裝轉輪間隙用塞尺測量并用拉緊器和千斤頂調整廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證2伸縮節安裝伸縮節與轉輪室間隙鋼板尺測量并用千斤頂、橋機調整廠家設計標準GB8564-2003質檢報告質量簽證4.1.

40、11接力器安裝方案導葉接力器：水輪機設置有兩個油壓操作的導葉接力器，其額定操作油壓為6.3Mpa。接力器為缸搖擺式，布置方式為垂直布置。1安裝工程內容（1）接力器分解清掃、檢查及耐壓試驗；（2）接力器基礎安裝；（2）接力器與導水機構控制環聯接；（3）接力器壓緊行程調整。2安裝方法及工藝措施（1）安裝流程圖接力器分解、清掃、檢查接力器組裝接力器耐壓試驗接力器吊裝接力器與控制環聯接接力器中心、高程調整接力器基礎二期硅澆筑接力器壓緊行程調整接力器中心、高程復查（2）施工準備仔細閱讀并熟悉接力器及相關部分的圖紙、資料；根據圖紙、資料,結合自己的施工經驗,制訂最合理的施工方案,編寫出詳細的作業指導書；（

41、3）施工方法說明安裝前按照廠家要求進行分解清掃、檢查接力器；組裝接力器,檢查各組合間隙應符合設計要求；作耐壓試驗及動作試驗,檢查各部位密封應無漏油；檢查活塞移動應平穩、靈活,行程應與設計值一致，將接力器活塞打到全關位置,調整推拉桿長度與設計值一致,并將基礎板把合好；將導葉關至全關位置，吊入接力器，接力器操作桿與導水機構控制環耳柄聯接；檢查各項檢測數據符合設計要求后進行加固；驗收合格交土建澆筑二期砼；調速器充油升壓后進行接力器壓緊行程調整,應符合設計要求；4.1.12受油器安裝方案受油器的安裝是在發電機燈泡頭安裝好后開始安裝。1安裝工程內容（1）受油器操作油管盤車擺度檢查及調整；（2）受油器與操

42、作油管同心度調整；2安裝方法（1）安裝流程圖受油器與操作油管垂直度調整和中心調整受油器操作油管擺度盤車檢查及調整受油器清掃、檢查附件安裝（2）施工準備技術準備仔細閱讀并熟悉受油器及相關部分的圖紙、資料；根據圖紙、資料,結合自己的施工經驗,制訂最合理的施工方案,編寫出詳細的作業指導書；（3）施工工藝細節說明受油器操作油管盤車檢查(見機組軸線調整)合格后進行受油器安裝；安裝絕緣墊板,吊入受油器座；安裝百分表于操作油管上,轉動主軸進行盤車,測量操作油管與受油器座的垂直度,利用受油器座下的楔形板調整其與操作油管的垂直度與中心；中心調整時,應將操作油管擺度值考慮進去；組裝輪轂供油箱、端蓋、機械轉速測量裝

43、置、反饋裝置等附件并安裝；流道未充水情況下測量受油器對地絕緣電阻,不得少于0.5M。4.1.13主軸密封安裝方案主軸密封裝配的主要作用在于防止水流通過轉動與固定部分之間的間隙漏入軸承及機組內部，它由工作密封和檢修密封組成。工作密封包括密封件、密封座和密封箱組成。密封件壓入密封座的槽中，密封箱固定在密封座上，通過密封箱使密封件與主軸上不可拆換的不銹鋼套貼緊，起到密封作用，并通過密封箱調整壓緊量。密封漏水通過下部的排水管排至電站的集水井。檢修密封采用空氣圍帶式密封，停機檢修時圍帶內通入0.5-0.7Mpa的壓縮空氣，使圍帶膨脹，即可止住漏水。1安裝工程內容（1）檢修密封空氣圍帶氣密性試驗；（2）檢

44、修和工作密封與主軸間隙調整；（3）工作密封潤滑水管配置及水壓或流量調整。2安裝方法及工藝措施（1）施工準備仔細閱讀并熟悉主軸密封及相關部分的圖紙、資料；根據圖紙、資料,結合自己的施工經驗,制訂最合理的施工方案,編寫出詳細的作業指導書；（2）施工方法說明主軸密封安裝應在軸線調整及盤車檢查合格、機組定中心后進行；空氣圍帶裝配前,應通入0.05MPa壓縮空氣,在水中檢查圍帶氣密性,應無漏氣；將密封座安裝在設計位置,并調整密封座與主軸的間隙符合設計要求；將空氣圍帶圍在主軸表面,切除端部后用膠水粘接成整環,安裝到密封座內,安裝壓環；安裝工作密封于密封座內,并調整與主軸的間隙符合設計要求；安裝密封座蓋板；

45、配裝主軸工作密封供、排水管和檢修密封供氣管；按設計要求整定潤滑水壓力或流量。4.1.14水輪機管道及測量系統設備安裝方案1. 安裝工程內容1) 水輪機明敷管路的配安。包括軸承循環油冷卻系統管路、軸承供排油管路、軸承油箱及事故油箱補氣系統管路、主軸密封供水系統管路、主軸密封排水管路、機組檢修密封供氣系統管路；2) 與上述管路相配套的各系統中的操作、監測、保護及信號裝置的安裝。包括各種泵、閥門、流量計、溫度計、濾水器、流量傳感器、壓力開關、壓力表、水位差測控儀、流量效益監測儀、壓力傳感器、差壓傳感器、水位計、消音器及控制柜等；（3）水輪機常規儀表安裝,包括水力測量監視、水輪機振動檢測、水輪機擺度檢

46、測、溫度檢測、油箱油位監視等系統的管道、閥門、壓力表、傳感器、管道附件及相應部位的溫度、油位、水位、流量、壓力、振動、擺度等監測、保護及自動化元件的安裝；（4）進水、尾水工作門平壓與攔污柵測量系統安裝,包括明管路、閥門、差壓變送器、壓力表等。2安裝方法及工藝措施（1）施工準備仔細閱讀并熟悉水輪機管道系統及各相關部分的圖紙、資料；根據圖紙、資料,結合自己的施工經驗,制訂最合理的施工方案,編寫出詳細的作業指導書；部分水輪機管道系統安裝與水輪機主體部分安裝交叉作業,需合理安排工序。在滿足水輪機主體部分各單項的施工進度和安裝場地的前提下,合理安排水輪機管道系統各相應單項的設備、材料進場及安裝。（2）施

47、工工藝說明a涂裝及防腐對設備、構件及其它材料按照規程規范或廠家要求涂刷防腐漆,防腐漆的工藝應符合標準；設備管道安裝完成后在設備管道表面按國家標準涂刷顏色標志(油、氣、水管路及電器相序等)b油、氣、水管件的耐壓試驗所有的油、氣、水管路及附件,在安裝完成后均應進行水壓強度耐壓和嚴密性試驗,各種供排水管道強度耐壓試驗壓力為1.5倍額定工作壓力,時間不少于1小時；消防水管試驗靜水壓力為1.5倍額定工作壓力，時間不少于1小時；調速器用壓縮空氣管路應用150%設計工作壓力進行試驗,壓力維持時間不少于30分鐘:潤滑油管路應作1.5倍工作壓力試驗,調速器油管路應作1.5倍工作壓力試驗,時間不少于30分鐘；所有

48、試驗均應無滲漏及裂紋等異常現象。做水壓強度耐壓和嚴密性試驗時,承包人應通知監理單位進行檢查驗收。c明管、閥門和法蘭的安裝(a)明管安裝管子安裝位置(座標及標高)的偏差,一般室外的偏差不大于15mm,室內的偏差不大于10mm；水平管彎曲和水平偏差:一般不超過0.15%且最大不超過20mm；立管垂直度偏差,一般不超過0.2%,最大不超過15mm；成排布置的管道應在同一平面上,偏差不大于5mm,管道間間距偏差應在0士5mm范圍內；管件、彎頭應符合有關規定。所有油管路彎頭采用熱推彎制作。 (b)閥門和法蘭的安裝安裝前應清理干凈,保持關閉狀態。止回閥應按設計規定的管道系統介質流動方向正確安裝。安裝閥門與

49、法蘭的連接螺栓時,螺栓應露出螺母23扣，螺母宜位于法蘭的同一側；平焊法蘭與管道焊接時,應采取內外焊接,內焊縫不得高出法蘭工作面,所有法蘭與管道焊接后應垂直,一般偏差不超過才1%；法蘭密封面及密封墊不得有影響密封性能的缺陷存在墊圈尺寸應與法蘭密封面相符,內徑允許大23mm,外徑允許小1.52.5mm, 墊圈不準超過兩層；法蘭把合后應平行,偏差不大于法蘭外徑的1.5%,且不大于2mm，螺栓緊力應均勻。(c)軸承油循環沖洗所有軸承供排油管形成(包括發電機組合軸承供排油)后,將進、出軸承、油冷器、高位油箱的供排油在外部用軟管聯接,并在回油至軸承油箱的管道上安裝過濾器,通過軸承油箱油泵進行管道油循環第一

50、次沖洗；拆除短接軟管,將管道恢復,但過濾器不拆除,通過軸承油箱油泵進行第二次循環沖洗。(d)高壓油頂起油管循環沖洗高壓油頂起形成后,將進、出軸承的供排油在外部用高壓管聯接,并在回油至軸承油箱的管道上安裝過濾器,通過高壓油頂起裝置油泵進行管道油循環第一次沖洗；拆除短接高壓管,將管道恢復,但過濾器不拆除,通過軸承油箱油泵進行第二次循環沖洗。4.2 調速系統設備安裝與調試4.2.1概述1概況本電站采用WST-100-6.3型步進式可編程微機調速器，承包人應承擔下列調速系統全部電氣、機械、液壓設備、管路及自動化元件的裝卸、轉運、保管、清掃、安裝、調試、油漆、試運行等工作，并參加設備的撿查、驗收工作。2

51、工作范圍三臺套調速系統安裝，每臺套調速系統的安裝包括調速器的機械液壓部分、電氣柜、油壓裝置、漏油裝置及其控制裝置等輔助設備、測速裝置、導葉反饋裝置、漿葉反饋裝置、機械過速保護裝置、調速器油壓管道和管道附件、儀表及管路以及連接上述設備的電纜(敷設和連接)的安裝和調試。三套調速系統、操作油系統的濾油、注油、油化驗等工作,壓力油罐和機械柜基礎與地面固定的地腳螺栓及二期砼回填，各部位與機組LCU的電氣連接、安裝和調試，也屬本標工作范圍。3.調速器及油壓裝置的主要技術特性 （1） 調速器型號WST-100-6.3（2） 導葉主配壓閥直徑100 mm（3） 槳葉主配壓閥直徑100 mm（4） 油壓設備型號

52、YZ-6-6.3（5） 額定操作油壓6.3MPa（6） 壓力油罐尺寸15003800mm 重量8.0t（7） 回油箱尺寸300022001500 mm 重量4t（8） 漏油箱容積0.5 m34.2.2安裝方法及工藝措施1安裝技術要求1)調速器和壓力油罐在安裝前承包人應首先取得設計院和制造廠有關安裝圖紙、安裝說明書，設備出廠合格證，出廠檢驗記錄，設備發貨明細表等資料。壓力油罐須要打開清洗，工程師應見證。2)承包人應在制造廠技術人員指導下進行安裝，并服從指導人員的監督。3)安裝方法和安裝程序應符合制造廠的規定。4)承包人接受貨物時，必須做到按包裝要求仔細裝卸，不得野蠻操作以防損壞設備儀器儀表等5)

53、安裝工作要在供貨單位的安裝指導人員指導下進行，服從安裝指導人員的監督；6)安裝方法和安裝程序符合制造廠的規定；7)設備運輸、卸貨時必須按包裝要求仔細裝卸，不允許野蠻操作，以防止損壞設備、儀表、儀器等；8)除了制造廠特別注明不許拆卸的部件或安裝指導人員書面通知不必拆卸的部件外，其余設備或部件均分解、清洗、檢查、重新組裝合格后進行正式安裝；9)調速系統的安裝與調試應符合GB8564-2003水輪發電機組安裝技術規范，若規范條款與制造廠的要求和說明不一致時應以制造廠的規定為主；10)調速系統管路和管路連接件由調速器制造承包商提供，承包人按設計圖紙進行配制、管路的加工及安裝，調速系統管路彎頭應采用中頻

54、機彎管。不得采用鍛制彎頭直接焊在管路上。 焊接方式采用氬弧焊。實驗應符合GBJ235的規定；11)管路予裝后，必須進行酸洗，確保管路內無焊渣、鐵屑、鐵銹和其它污垢。酸洗的方法應符合SDJ53電力建設施工及驗收技術規范中附錄九的規定，并做酸洗記錄，酸洗后的廢水、廢液的排放符合環境保護條例的有關規定；12) 調速系統安裝就位后，承包人應進行管路的嚴密性耐壓試驗，試驗壓力至少為額定工作壓力的125，保持30min，無滲漏現象。13)管路耐壓試驗結束后，試驗報告及記錄經工程監理處或其代表簽字認可后，承包人應在指導人員的監督下，嚴格按照制造廠的調試試驗技術要求進行調試，并符合GB8564-2003水輪發

55、電機組安裝技術規范第六節的有關條款的規定；14)調速系統的安裝和調試均應有詳細的記錄，并做出最終報告，記錄和報告由承包人技術總負責人簽字才能有效，最終報告必須工程監理處或其他代表簽字認可；15)系統用油，調速系統用 GBll120-89VG46 號透平油，油質必須符合GB11120汽輪機油，油質化驗報告須經工程處監理處或其代表簽字認可。16)調試完畢后， 參加整個機組現場試驗和試運行。2安裝流程圖安裝基準點放點壓力油罐、機械柜、電氣柜基礎清理設備吊裝就位、調整基礎二期砼澆筑機組充水調試調速器電氣柜模擬聯動控制試驗調速器本體注油、電氣設備通電試驗管路油循環過濾及試驗自動化元件信號動作試驗油系統建

56、壓試驗調速器機械柜手動控制操作試驗管路預配裝、電纜敖設、配線設備及附件清掃、電纜對線管路正式安裝3施工準備（1）圖紙、資料的熟悉、會審,施工組織設計文件的編制：為保證參加安裝施工的技術人員和施工人員了解調速器系統設備安裝的主要安裝程序及質量要求，所有參加安裝施工的技術人員和施工人員必須仔細閱讀調速器系統設備安裝所需的圖紙和技術資料，熟悉安裝程序及質量要求：并根據安裝程序、現場條件及質量要求，編制切實可行的調速器系統設備安裝施工組織設計文件和安裝臨時工裝的制造圖。（2）施工人員的培訓和安裝前的技術交底：為保證參加調速器系統設備安裝施工人員都了解調速器系統設備安裝的主要安裝程序、安裝方法及質量要求

57、，要在正式安裝前組織對所有參加安裝的施工人員由主管調速器施工的技術人員就調速器系統設備安裝程序及質量要求調速器系統設備安裝施工組織設計意圖進行必要的技術培訓和詳細的技術交底。（3）安裝基準點及測量樣點的確定與放置：為保證調速器系統設備安裝的基準點，必須在本項目調速器系統設備部件安裝前在監理工程師主持下并在制造商現場代表的指導下，對調速器系統設備安裝的基準點進行重新確定和轉化。4施工場地布置（1）根據調速器系統設備安裝現場的具體情況,調速器機械柜(回油箱)、壓力油罐等設備的吊裝利用主廠房橋機安裝。（2）為便于配裝調速器管路,在發電機水機層附近布置一個工作鉗臺。（3）焊機、工具柜就近布置。（4）預

58、裝管路的清掃場地選擇在項目部生產制作場。5施工工藝細節說明（1）準備工作清掃檢查回油箱、壓力油罐、電氣柜一期埋件的埋設位置,并放置安裝測量基準樣點；從倉庫領出機械柜、壓力油罐、電氣柜及其附件,進行檢查清點與必要的清洗與清掃；（2）吊裝、轉運及就位、調整將機械柜、壓油罐及漏油箱等運至安裝間，然后用廠房橋機將其吊裝就位。調整時以壓力油管出口法蘭為準，水平用水平尺測量，同時，在油罐互相垂直的兩側掛線錘校核油罐的垂直度應滿足要求，位置以測量樣點為基準，檢測X、Y線垂直距離要滿足圖紙要求。回油箱調整時以各油管的出口位置為軸線基準，水平以安裝在回油箱上的主配壓閥閥座為基準，用框式水平儀進行測量，水平要0.

59、02mm/m以內。油泵通過廠房橋機小鉤吊裝,利用千斤頂、楔子板配合進行安裝和調整。調整時位置及垂直度以進、出油管管口法蘭面為基準進行調整,水平以聯軸法蘭水平為基準,若垂直度基準與水平基準有矛盾時則以油泵聯軸法蘭水平為準，位置以事先放置好的地樣為準,水平及垂直度用框式水平儀進行測量,偏差要在0.02mm/m以內。電氣柜調整時位置以事先放置好的地樣為準,垂直度以柜門為基準用水平尺進行測量。裝入壓力油罐、回油箱、油泵等基礎固定用的螺栓并擰緊后檢查壓力油罐、回油箱、油泵的安裝位置與水平或垂直度要符合制造商設計要求。（3）回油箱、壓力油罐、油泵等設備的清掃工藝回油箱、壓力油罐的清掃在就位以后進行，清掃完

60、畢要進行封閉和必要的保護，將回油箱的進人孔打開，打開回油箱的排油閥用簡易油筒將回油箱內的殘油排干，由鞋子上綁扎干凈白布的施工人員進入回油箱內，先用不易起毛的干凈白布將回油箱內的殘油吸干，再用干凈的面粉團仔細地將回油箱各個部位從遠離進人門的一側往進人門方向依次全部清掃一遍。清掃完畢，經制造商技術指導人員和監理工程師代表檢查認可后將進入孔蓋蓋上。將壓力油罐的進入孔打開，打開壓力油罐排油閥用簡易油筒將壓力油罐內的殘油排干，由鞋子上綁扎干凈的白布的施工人員進入壓力油罐內，先用不易起毛的干凈白布將壓力油罐內的殘油吸干，再用干凈的面粉團仔細地將壓力油罐各個部位從遠離進入門的一側往進入門方向依次全部清掃一遍

61、，清掃完畢，經制造商技術指導人員和監理工程師代表檢查認可后將進入孔蓋蓋上。油泵的清掃在安裝就位、調整完畢開始調試前進行，清掃必須根據制造商技術代表的指令并在其指導下進行清掃時先將松開電機與泵體的聯軸法蘭螺栓將電機吊出，然后取出螺旋泵的芯體部分，放在倒有汽油的油盆內用干凈的白布蘸汽油擦洗芯體部分，泵體外殼部分內表面用綁有干凈白布的簡易清掃拖把蘸汽油清洗，清洗時要特別注意不能將白布遺留在泵體內，泵的進、出油管口用白布蘸汽油清洗，清掃完畢，經制造商技術指導人員和監理工程師代表檢查認可后將泵芯回裝，然后將電機與泵體聯結。（4）管路的預配裝及清掃工藝a工作內容壓力油罐、回油箱、油泵之間的管路的配裝、清洗

62、及安裝；回油箱、壓力油罐與接力器、受油器之間的管路；電站透平油總管與安裝機組段調速器之間的連接管路的配裝；壓力油管自動補氣裝置及管路的配裝、清洗及安裝；油位計、壓力表計、壓力控制器等的安裝；b準備工作準備管路配裝用的管路、法蘭、螺栓、墊片、管路支架、油位計、壓力表計、壓力控制器等利用橋機吊裝轉運各安裝位置。檢查壓力油罐、回油箱、漏油箱相互之間的位置要與設計圖紙相符。檢查電站透平油系統管路已形成,并將總供、排油管連接至安裝機組段。將焊條、焊劑存放在通風、干燥和室溫不低于5的專設庫房內,設專人保管、烘培和發放,并及時作好實測溫度和焊條發放記錄和回收。烘培溫度和時間嚴格按廠家說明書的規定進行,烘培后

63、的焊條保持在100150的恒溫箱內,檢查藥皮應無脫落和明顯的裂紋。將現場使用的焊條裝入保溫筒,焊條在保溫筒內的時間不宜超過4h,超過后要重新烘焙,重新烘培次數不宜超過2次。c管路預裝、清掃及正式安裝管路的彎頭采用熱推彎方式制作，嚴禁采用鍛制彎頭，所有焊接必須氬弧焊打底。測量安裝管路接口之間的位置尺寸，根據設計圖的配裝走向計算配裝管路的下料尺寸，80以上的不銹鋼管路用等離子切割機切割，80以下的管路用砂輪切割機切割。對切割后的管口要用砂輪機進行打磨，并按制造商技術文件要求打磨形成對接坡口。根據設計圖的配裝走向計算配裝管路支架的位置并放樣，安裝管路固定用的支架及其基礎板。逐段配裝管路和安裝閥門，管

64、子安裝位置(座標及標高)的偏差，一般室外的偏差不大于15mm，室內的偏差不大于10mm。水平管彎曲和水平偏差：一般不超過0.15%且最大不超過20mm；立管垂直度偏差，一般不超過0.2%，最大不超過15mm。成排布置的管道應在同一平面上，偏差不大于5mm，法蘭接口要成階梯狀布置，且法蘭錯開的距離要一致；管道間間距偏差應在O士5mm范圍內。閥門安裝前應清理干凈，保持關閉狀態。止回閥應按設計規定的管道系統介質流動方向正確安裝。安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺栓應露出螺母23扣，螺母宜位于法蘭的向一側。平焊法蘭與管道焊接時，應采取內外焊接，內焊縫不得高出法蘭工作面，所有法蘭與管道焊接后應垂直，一般偏差

65、不超過1%。法蘭密封面及密封墊不得有影響密封性能的缺陷存在，墊圈尺寸應與法蘭密封面相符，內徑允許大23mm，外徑允許小1.52.5mm，墊圈不準超過兩層。法蘭把合后應平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5,且不大于2mm，螺栓緊力應均勻。預裝管路撤除時用鋼字碼和扁鏟進行標記，以便正式安裝時按原位回裝。焊接：從事焊接施工的入員必須持有有效地滿足合同規定的資格證書。焊接按照國家標準和制造廠的有關規定進行，焊條、焊絲均應符合有關焊接部位的技術要求。管子接頭處根據管壁厚度選擇適當的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm時選用I型坡口，對口間隙為12mm。壁厚大于4mm時，采用700角的V型坡口，對口間隙及鈍邊

66、均為02mm。管子對口錯牙應不超過壁厚的20%且最大不超過2mm。高壓管路焊接時用氬弧焊打底，管路對口間隙保持一致。為此下料時采用砂輪機切割并修正坡口。焊接時管子放在一專制帶滾輪的托架上進行。檢查、試驗及清掃：正式安裝前，對管路焊縫應徹底清掃，并作外觀檢查。焊縫的藥皮清掃干凈，處理肉眼可見的焊接缺陷。對高壓管路應嚴格按圖紙設計的要求標準進行焊縫檢查。管子耐壓試驗：做水壓強度耐壓和嚴密性試驗時，提前24小時通知監理單位進行檢查監督。對廠家已做過耐壓試驗并有正式證明文件的管子，經監理同意可不做。自行加工且工作壓力在1MPa以上的管件，用1.5倍額定工作壓力做強度耐壓試驗，保持30min，應無滲漏及

67、裂紋等異常現象。油管在試驗合格后還必須酸洗，并對酸洗后的管子仔細清掃，最后用壓力水沖洗干凈；沖洗完畢后用壓縮空氣將管內水分清除干凈。經檢驗合格，向管內壁涂抹合格的透平油，管外壁刷底漆。用塑料布將管口封死，防止灰塵或雜物落入，以待正式安裝。管路的清掃工藝：不銹鋼管路的清掃用干凈的不易脫毛的白布清洗，碳鋼管的清掃用酸洗法清掃，酸洗池與中和池布置在后方制造車間，酸池和中和池的濃度按制造商的要求或有關標準調制。為保證酸洗和中和的速度及避免中和后的迅速返銹，酸洗和清掃時要加溫至60以上，并用循環泵連續沖洗。酸洗完畢的管路并經檢驗合格后，要立即在其內壁涂抹干凈的透平油并用潔凈的白布和塑料紙進行綁扎封口，在

68、安裝前不能打開。將經耐壓和清掃完畢的油、氣、水管路及附件加密封墊片、逐段安裝就位。對油氣水管路要按國家標準涂刷防銹漆和顏色標志(油、氣、水管路及電器相序等)安裝壓力表、壓力開關和壓力傳感器、液位傳感器、油位計、油位開關、空氣減壓閥、空氣過濾器和手動操作空氣泄放閥、壓縮空氣自動補氣裝置等。（5）調速器本體注油、通電、本體調試a工作內容（a）調速器本體注油；（b）油泵試驗；（c）油壓裝置動作試驗；（d）自動補氣裝置和油位信號裝置動作試驗；（e）電調柜與機械柜帶接力器及受油器聯動控制以及參數調整。b準備工作檢查壓力油罐、回油箱、油泵等部件已經過仔細清掃并己封蓋,管路及附件己清掃徹底、安裝到位并涂漆完

69、畢；電纜線路己對線檢查完畢,油泵及電氣控制柜己通電檢查并送電；檢查電站透平油系統油罐內的油己充分過濾并經化驗合格。油位計、開關，壓力開關按設計要求效驗、整定完畢。機械柜、壓油罐、漏油箱、反饋裝置及轉速裝置等至電調柜的信號已效驗完畢。c本體注油、通電及調試（a）本體注油先通過電站透平油系統供油總管和到安裝機組段調速器系統的連接支管用透平油庫的油泵進行注油，將回油箱注油至設定的高油位；進行油泵動作試驗后，將油用調速器系統油泵從回油箱泵入壓力油罐；當回油箱油位降低到最低油位時，通過電站透平油系統供油總管和到安裝機組段調速器系統的連接支管用油泵向回油箱補油。注油時要先進行無壓注油逐段仔細檢查有無滲漏現

70、象，發現滲漏現象要及時停止注油進行檢查處理。（b）油泵試驗先手動轉動油泵檢查油泵轉動是否靈活，否則要在制造商技術代表的指導進行檢查處理；通電檢查在無油狀態下點動檢查各油泵電機電源的相序的正確性；檢查油泵動作控制回路的正確性并進行模擬動作；開啟回油箱至各油泵的供油閘閥；依次分別將各油泵工作狀態設定為手動,操作油泵往壓力油罐注,并逐步加壓至額定,檢查各油泵的性能；測量并記錄每臺泵的三相電壓、啟動電流、空載電流和負載電流；調整泵出口安全閥至設計值,且能可靠動作；（c）油壓裝置動作試驗分別將各油泵置于手動工作狀態，手動啟動與停止每臺油泵要正常；分別單獨將各油泵置于自動工作狀態,當壓力油罐油壓降至啟泵位

71、置時,每臺油泵應能自動啟動,啟泵后當油壓上升至停泵油壓時,油泵應能自動停止,如果油壓繼續下降至備用泵啟動位置時,備用泵應能啟動；壓油罐安全閥調整至設計值,且能可靠動作。（d）自動補氣裝置和油位信號裝置動作試驗采用從壓力油罐手動排油和自泵站從回油箱向壓力油罐補油的方式進行；壓力油罐壓力降低至設定補氣壓力或壓油罐油位上升至設計油位時，補氣電磁閥應動作，自動向壓力油罐補氣，當壓力上升至設定停止補氣壓力時，補氣裝置自動停止補氣：每一個油位信號必須經過調整，保證油位信號裝置在設定的油位時正確發信號，能正確作用于油泵的啟、停以及高低油位的報警。d油循環試驗與油管路系統注油、系統升壓（a）工作內容管油循環調

72、試；系統注油、升壓。（b）準備工作檢查調速器本體注油及油泵、油壓裝置調整試驗己完成；檢查調速器系統的全部油管路己正式安裝完畢并經驗收合格；至接力器的主操作油管己用油循環聯結管路短接；回油箱油循環系統己形成。檢查接力器、受油器已安裝完畢并己與控制環聯結完畢。用排氣方式將壓力油罐油壓卸壓為零。（c）油循環試驗及系統注油與升壓開啟主供油閥從壓力油罐通過主配壓閥向調速器系統操作油管路注油,注油時要先進行無壓注油逐段仔細檢查有無滲漏現象,發現滲漏現象要及時停止注油進行檢查處理,檢查確認無滲漏后逐步加壓至循環油壓(按制造商程序文件規定)。加壓至循環壓力后反復操作配壓閥進行油循環清洗操作管路,同時對回油箱內

73、的油進行連續濾油,定期清掃調速器本體的油過濾器,打開回油箱進人孔蓋板觀察從操作油管排入困油箱的油。當確認操作油管內的污物己全部清理完畢并對回油箱內的油進行化驗合格后,再將壓力油罐油壓逐步升壓至0.5Mpa、15Mpa、3.OMpa、7.OMpa,并在7.OMpa下循環動作數小時,在取得制造商技術代表與監理工程師同意后,關閉主供油閥,停止池循環試驗。管路卸壓后,用移動式臨時油泵從聯結管的排油接口將操作油管內的油排入回油箱:撤除聯結管,將至接力器的操作油管裝配到接力器上。開啟主供油閥,操作主配壓閥向操作油管及接力器送油,并逐步加壓至額定工作油壓,再次檢查各管路接口應無滲漏。4.2.3系統調試、模擬

74、試驗在廠家技術指導人員的指導下完成下列調整試驗工作；1導水機構及調速器系統試驗在流道內無水狀態分別將調速器置于手動和自動狀態，操作調速器開停機回路，開關導葉、漿葉，導葉、漿葉應能開閉自如，調整調速器上數字表指示的開度應與接力器行程及導葉實際、漿葉開度相對應，導葉最大開度應在接力器行程80%以上，導葉與漿葉開、關過程中，動作應平滑，無抖動。將接力器全關狀態檢查所有導葉立面間隙及端面間隙，檢查漿葉與轉輪室的問隙，并根據測量結果與制造商工地技術代表商定調整接力器壓緊行程，再次操作調速器將接力器關至全關位置，測量所有導葉立面間隙與端面間隙要滿足產品或規范要求。2過速裝置(包括機械過速和電氣過速裝置)校

75、驗，導葉與漿葉反饋裝置調整；3透平油的過濾及試驗；4調速器各部件的絕緣測定及介電強度試驗；5操作回路檢查及模擬動作試驗；6導葉開度對應接力器行程關系曲線校驗；7接力器行程及漿葉開度對應于電調柜反饋量的關系；8水頭信號校驗；9協聯關系曲線的校驗10導葉開啟時間、第一段關閉時間、第二段關閉時間的調整；11調速器轉速控制模式、開度控制模式、流量控制模式、負載控制模式以及安全連桿控制模式的模擬試驗；12導葉開度限制控制功能的測試；13調速器手自動切換試驗；14調速器空載擾動試驗,確定最優空載PID參數組合；15接力器不動時間Tq的測定；16導葉開度負荷給定跟蹤功能測試；17轉速人工死區測試與給定；18與電站計算機系統聯合工作功能測試；19制造商要求的其它試驗；20甩負荷試驗,最終確定最優負載PID參數以及導葉關閉時間；21調速系統低油壓試驗；