1、溪洛渡水電站深孔鋼襯安裝方案1. 概述31.1 工作項目及工程量31.2 鋼襯制安特點及難點32. 組織機構設置43. 施工進度安排43.1 進度計劃編制依據43.2 進度計劃編制原則53.3 鋼襯安裝施工控制性工期53.4 施工進度安排53.5 主要施工程序規劃53.5.1 主要施工程序原則53.5.2 大壩深孔鋼襯安裝程序53.5.3 鋼襯安裝進度典型分析63.5.3.1 安裝工期為35天的典型分析63.5.3.2 安裝工期為30天的典型分析93.5.4 施工強度分析114. 施工遵循標準及規范125. 鋼襯安裝135.1 安裝特性135.2 安裝程序135.2.1 主要安裝技術方案145

2、.2.2 工地運輸155.2.3 安裝準備165.2.4 鋼襯安裝就位、調整165.2.5 鋼襯拼縫、固定185.2.6 安裝焊縫焊接185.2.7 拆除、清理205.2.8 安裝現場防腐205.2.9 灌漿孔處理205.2.10 鋼襯安裝質量主要控制標準206. 質量安全保證措施216.1 質量保證措施216.1.1 質量保證措施216.2 安全保證措施226.2.1 鋼襯安裝施工安全控制226.2.2 運輸安全措施236.2.3 供電與電氣設備安全措施24溪洛渡電站深孔鋼襯安裝方案1. 概述金沙江溪洛渡水電站大壩土建及金屬結構安裝工程（XLD/0888）閘門及啟閉機設備安裝、拆除及深孔鋼襯

3、制造與安裝，大壩設有導流底孔、深孔、表孔等泄水導流孔洞，其中深孔共8孔，每孔孔道內設一期鋼襯，由頂襯、側襯和底襯組成。深孔鋼襯標準節典型斷面尺寸為10.5m5.2m（內壁）。每條鋼襯外壁設有加勁肋板，每塊鋼襯為面板和其加勁肋板構件的焊接結構件，面板所用鋼材為不銹鋼復合鋼板（以下簡稱復合鋼板），基層厚度20mm，復層厚度4mm。基層材質為Q345C鋼板，復層材質為雙相不銹鋼00Cr22Ni5Mo3N(2205)鋼板，加勁肋材料為Q345C，厚度20mm，錨筋為螺紋鋼。鋼襯及其附件制造安裝共計4852t（材料重量，不含內支撐），其中鋼襯面板3539t，加勁肋板1312.7t。鋼襯運輸、吊裝的最大吊

4、裝單元尺寸為12.5m5.6m2.5（單元最大高度最大寬度最大長度），最大單節單元重量為26.9t。1.1 工作項目及工程量溪洛渡電站大壩泄洪深孔內壁采取鋼襯結構，共8孔，鋼襯及其附件制造安裝共計4852t（材料重量，不含內支撐），其中鋼襯面板3539t，加勁肋板1312.7t。1.2 鋼襯制安特點及難點本項目鋼襯制作安裝有如下特點及難點：（1）鋼襯制作分節較多，工藝要求高鋼襯制作以2.5米為單元節長度，單孔約22節，8孔共計174節（孔身段，不包括進口鋼襯），每孔都設計有漸變段、彎段等，制作工藝要求高。（2）運輸難度大鋼襯外形尺寸大，倒式運輸時面積約12.5m5.6m（長寬），運輸重心高約為

5、2.5m，對運輸設備及運輸道路要求高。（3）安裝施工難度大。鋼襯安裝集中在大壩中央部位，吊裝手段單一，只能采用纜機吊裝。單臺纜機吊裝能力為30t，部分管節可能在左岸EL610m纜機卸料平臺兩節組裝成一大節，需采用用兩臺纜機抬吊，纜機抬吊施工具有較高難度，需采取專項措施，專人進行指揮和操作。（4）影響安裝施工程序因素多。由于深孔鋼襯安裝均占直線工期，對大壩混凝土均勻上升有很大影響，同時鋼襯只能采用纜機進行吊裝，與混凝土澆筑存在干擾。施工時必須加強施工協調，合理安排鋼襯安裝施工程序，以加快安裝進度。2. 組織機構設置根據鋼襯的安裝進度計劃，為保證鋼襯安裝順利實施，我們將進一步加強、完善鋼襯安裝的組

6、織機構建設與管理，使各部門之間責任明確、分工協作。組織機構框圖詳見附件溪洛渡大壩金結項目組織機構圖。3. 施工進度安排3.1 進度計劃編制依據（1）招標文件要求的控制性工期要求。（2）招標文件技術條款規定的鋼襯制造安裝技術要求。（3）招標圖紙有關要求。（4）大壩混凝土澆筑進度及形象。（5）現場實際施工條件、鋼襯安裝的特點與難點、我局的主要施工方案、擬投入的主要施工設備及專用器具的使用。（6）大壩工程下閘蓄水計劃。（7）我局以往金屬結構安裝的施工經驗、技術水平、管理水平、實際達到的施工強度和指標。（8）現行的有關標準、規范及定額。3.2 進度計劃編制原則（1）嚴格遵守招標書規定的控制性工期要求和

7、大壩混凝土施工的總進度要求。（2）統籌兼顧，綜合平衡。合理安排施工工序，綜合考慮施工進度與場地、設備使用的相互影響，實行流水作業，均衡施工。（3）工期安排留有余地，以確保計劃的穩妥、可靠。（4）充分考慮與大壩各施工工序相互協調、相互影響因素，合理進行安裝工序的安排。3.3 鋼襯安裝施工控制性工期根據大壩施工總進度要求，鋼襯制作安裝施工工期安排如下：2008年6月開始鋼襯及金屬結構加工廠建設，2009年4月建設完成，因為此場地與鋼結構構件制造和閘門、啟閉機拼裝堆放場共用，故提前投入建設。2011年2月10日，開始鋼襯制作準備，主要完成材料采購和工藝評定。2011年5月2日，開始鋼襯制作，2011

8、年9月30日，全部鋼襯制作完成。2011年9月7日，開始鋼襯安裝，2012年1月7日，全部鋼襯安裝完成。各孔鋼襯制造順序在滿足鋼襯安裝交貨的基礎上，綜合考慮鋼襯加工廠場地堆放情況進行安排。3.4 施工進度安排鋼襯制作安裝施工進度見附圖施工進度橫道圖。3.5 主要施工程序規劃3.5.1 主要施工程序原則根據我局四川二灘、湖北三峽等水電站制造、安裝的成功經驗，采取以節為安裝單元的方式進行安裝，鋼襯安裝完成后分層澆筑混凝土，錨筋焊接根據混凝土分層澆筑情況進行分層焊接。3.5.2 大壩深孔鋼襯安裝程序大壩深孔位于1219壩段，根據我局在四川二灘、湖北三峽等水電站鋼襯安裝的成功經驗，鋼襯以節為安裝單元進

9、行安裝，安裝完成后分層澆筑混凝土（中心線高差太大的孔位采取分段驗收、分層澆筑的施工方式進行施工）。在混凝土分別澆筑至接近鋼襯時開始底座安裝（具體高程在保證鋼襯安裝空間的條件下以混凝土澆筑分層情況確定），緊接著進行鋼襯安裝。鋼襯安裝最先進行始裝節安裝，將始裝節定在鋼襯中部，然后向上、下游方向延伸，以便拓展工作面，加速鋼襯安裝施工；進、出口鋼襯及通氣孔鋼襯配合土建上升而分層安裝，不占直線工期。各安裝單元節由纜機吊裝至預定位置，然后采用千斤頂、鏈條葫蘆等工具調整到位，經監理驗收后進行現場焊接，焊接完成進行探傷和防腐。3.5.3 鋼襯安裝進度典型分析根據鋼襯安裝施工進度安排和大壩混凝土澆筑進度安排，最

10、先開始4#深孔鋼襯安裝，最后完成1#深孔鋼襯安裝。根據溪洛渡水電站鋼襯的結構形式及外形尺寸特點，結合以往的安裝施工經驗， 1#、2#、7#、8#孔一次性安裝完成；對于3#、4#、5#、6#孔下游上挑段鋼襯，因其最大上挑高度達9m，決定分兩次對其進行安裝，其水平段在第一層混凝土澆筑間隙期內安裝完成，其上挑段待混凝土澆筑一層（或二層）后開始安裝，不占用第一層混凝土澆筑的間隙期。現以2#孔鋼襯安裝進行施工工期分析（因進、出口鋼襯及通氣孔鋼襯安裝不占用直線工期，因此僅以孔身段鋼襯安裝來作工期分析），每孔鋼襯孔身段共分22小節。3.5.3.1 安裝工期為35天的典型分析在混凝土澆筑時進行鋼支架基礎埋件安

11、裝，單孔鋼襯預埋約需1天時間，不占用施工直線工期。混凝土澆筑完畢，需初凝及沖毛約1天時間。測量放樣1天，占用直線工期1天，完成整孔鋼襯安裝的孔中心線（垂直方向）及沿中心放樣測量點高程。支承鋼架安裝6天，占用直線工期2天，支承鋼架安裝從上游端開始，安裝1天時間后約可安裝9m長支承鋼架，此時開始鋼襯始裝節就位、安裝。鋼襯拼縫、固定時間26天，占用直線工期4天。始裝節就位時間較長，約3天時間，其余節拼縫、固定每節計劃1天時間。在開始2節拼裝完畢即可開始環縫焊接工作，約需4天時間，后續拼接不占用直線工期時間。每條環縫焊接按1天施工時間計算，21條環縫，共計焊接時間21天，占用直線工期21天。無損檢測探

12、傷利用錨筋焊接時間內進行，占用直線工期2天(焊工投入每班24人，焊接氣刨工6人，每天2個班，每班12小時工作日)。單節鋼襯錨筋焊接時間2天，首節占用直線工期2天（錨筋焊接在相應節環縫焊接完畢進行）。驗收、消缺時間3天，占用直線工期3天。混凝土初凝及沖毛完畢，正式交面進行鋼襯安裝工作（期間沒有考慮土建在混凝土澆筑完后倉面的撤退時間），計劃直線安裝工期35天。整體進度安排鋼襯預留安裝時間可滿足鋼襯安裝要求。在此種施工強度下，人員及設備的配套投入情況為：1）鋼襯制造安裝設備配置：根據鋼襯安裝施工進度安排所要求達到的制作、安裝強度及本工程施工特點，配備設備見表。 安 裝 設 備 表序號設備名稱型號規格

13、主要技術性能數量購置日期生產廠家備注130t纜機30t起重量30t22汽車式起重機50t起重量50t21999.10徐州起重機廠3汽車式起重機25t起重量25t21998.10浦沅起重機械廠4平板運輸車100t1租賃5平板運輸車60t1租賃6載重汽車30t12000.04重慶紅巖7載重汽車18t11998.08中國二汽8載重汽車8t12003.08中國一汽9卷揚機10t152003.08上海卷揚設備廠10卷揚機15t101999.10上海卷揚設備廠11逆變焊機ZX7-400S可手工焊、氬弧焊1202002.08時代集團12碳弧氣刨裝置ZX7-63062002.08時代集團13焊條干燥箱FN20

14、2-462004.0814紅外線加熱器10kw若干2004.1015磁座鉆J3C-0342006.1116電子水準儀精度0.01mm12004.07托普康17水準儀S3常規32003.0818經緯儀J2常規22002.0619超聲波探傷儀EPOCHIII（2300）微電腦處理32004.1020磁粉探傷儀CDX-4型12003.1021全站儀Lika 8801 0.0212003.10瑞士Lica公司 2）鋼襯安裝人員配置：根據鋼襯安裝施工進度安排所要求達到的安裝強度及本工程施工特點，人員配備見表。 安 裝 人 員 表 序號工種名稱數量備注1電工82電焊工2203鉗工44金屬結構安裝工525起

15、重工126防腐作業人員127汽車駕駛員88技術、質量人員69安全員810其他管理人員511輔助人員5012氣刨工6合 計391在此種施工強度下，單孔鋼襯安裝使用纜機頻次情況為： 鋼襯孔身段纜機使用頻次表（不含進、出口及通氣孔鋼襯吊裝）序號吊裝部件名稱吊數備注1孔身段鋼襯22估計3小時一吊2鋼襯支撐等件附15估計1小時一吊3工具房、電焊機等8估計1小時一吊合 計453.5.3.2 安裝工期為30天的典型分析要單孔鋼襯安裝工期為30天，必須想辦法縮短鋼襯在孔口的安裝焊接時間，否則難以將單孔鋼襯安裝時間控制在30天。為此考慮在左岸610纜機卸料平臺搭設一個臨時鋼襯組拼平臺，將鋼襯尾部的第1314節、

16、1516節2122節兩兩組裝成一大節（兩兩組裝后的重量在兩纜機的抬吊能力范圍內），并將組裝環縫在平臺上焊接完成，然后用兩臺纜機抬吊到孔口就位。這樣就為鋼襯在孔口的安裝減少了5條安裝縫的焊接工作，也減少了5次管節的就位工作，從而縮短整過單孔鋼襯的安裝周期5天。在混凝土澆筑時進行鋼支架基礎埋件安裝，單孔鋼襯預埋約需1天時間，不占用施工直線工期。混凝土澆筑完畢，需初凝及沖毛約1天時間。測量放樣1天，占用直線工期1天，完成整孔鋼襯安裝的孔中心線（垂直方向）及沿中心放樣測量點高程。支承鋼架安裝6天，占用直線工期2天，支承鋼架安裝從上游端開始，安裝1天時間后約可安裝9m長支承鋼架，此時開始鋼襯始裝節就位、

17、安裝。鋼襯拼縫、固定時間21天，占用直線工期4天。始裝節就位時間較長，約3天時間，其余節拼縫、固定每節計劃1天時間。在開始2節拼裝完畢即可開始環縫焊接工作，約需4天時間，后續拼接不占用直線工期時間。每條環縫焊接按1天施工時間計算，16條環縫，共計焊接時間16天，占用直線工期16天。無損檢測探傷利用錨筋焊接時間內進行，占用直線工期2天(焊工投入每班32人，焊接氣刨工8人，每天2個班，每班12小時工作日)。單節鋼襯錨筋焊接時間2天，首節占用直線工期2天（錨筋焊接在相應節環縫焊接完畢進行）。驗收、消缺時間3天，占用直線工期3天。混凝土初凝及沖毛完畢，正式交面進行鋼襯安裝工作（期間沒有考慮土建在混凝土

18、澆筑完后的撤退時間），計劃直線安裝工期30天。整體進度安排鋼襯預留安裝時間可滿足鋼襯安裝要求。在此種施工強度下，人員及設備的配套投入情況為：1）鋼襯制造安裝設備配置：根據鋼襯安裝施工進度安排所要求達到的制作、安裝強度及本工程施工特點，配備設備見表。 安 裝 設 備 表序號設備名稱型號規格主要技術性能數量購置日期生產廠家備注130t纜機30t起重量30t22汽車式起重機50t起重量50t31999.10徐州起重機廠3汽車式起重機25t起重量25t21998.10浦沅起重機械廠4平板運輸車100t1租賃5平板運輸車60t1租賃6載重汽車30t12000.04重慶紅巖7載重汽車18t11998.08

19、中國二汽8載重汽車8t12003.08中國一汽9卷揚機10t152003.08上海卷揚設備廠10卷揚機15t101999.10上海卷揚設備廠11逆變焊機ZX7-400S可手工焊、氬弧焊1282002.08時代集團12碳弧氣刨裝置ZX7-63072002.08時代集團13焊條干燥箱FN202-472004.0814紅外線加熱器10kw若干2004.1015磁座鉆J3C-0342006.1116電子水準儀精度0.01mm12004.07托普康17水準儀S3常規42003.0818經緯儀J2常規22002.0619超聲波探傷儀EPOCHIII（2300）微電腦處理32004.1020磁粉探傷儀CDX

20、-4型12003.1021全站儀Lika 8801 0.0212003.10瑞士Lica公司 2225a工字鋼10噸搭臨時平臺用23610平臺施工腳手架5噸臨時平臺施工防護用2）鋼襯安裝人員配置：根據鋼襯安裝施工進度安排所要求達到的安裝強度及本工程施工特點，人員配備見表。 安 裝 人 員 表 序號工種名稱數量備注1電工102電焊工2363鉗工44金屬結構安裝工565起重工126防腐作業人員127汽車駕駛員88技術、質量人員69安全員810其他管理人員511輔助人員6012氣刨工6合 計423在此種施工強度下，單孔鋼襯安裝使用纜機頻次情況為： 鋼襯孔身段纜機使用頻次表（不含進、出口及通氣孔鋼襯吊

21、裝）序號吊裝部件名稱吊數備注1孔身段鋼襯22估計3小時一吊2鋼襯支撐等件附15估計1小時一吊3工具房、電焊機等8估計1小時一吊4孔身段鋼襯抬吊5*2估計3小時一吊合 計553.5.4 施工強度分析鋼襯安裝于2011年9月7日開始，于2012年1月7日完成，安裝工期4個月，平均月安裝強度1213t，最高月安裝強度1400t。鋼襯安裝時，每孔鋼襯設一個工作點4個施工班組：工裝安裝1個班組、拼裝1個班組、環縫焊接1個班組、錨筋焊接1個班組。根據深孔布置情況，將出現同時有3個、4個、5個、6個工作面同時進行施工情況。可以滿足最大月安裝強度1400t施工要求。 鋼襯安裝月強度柱狀圖4. 施工遵循標準及規

22、范溪洛渡大壩工程鋼襯制造安裝施工過程中將遵循以下規范、標準要求。（1）GB 11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級；（2）GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級；（3）GB6654-96壓力容器用鋼板；（4）GB 5313-85厚度方向性能鋼板；（5）GB3323-2005金屬熔化焊焊接接頭射線照相；（6）GB986-1988埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸；（7）GB 985-1988氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸；（8）GB700-88碳素結構鋼；（9）GB/T1591-1994低合金高強度結構鋼；（10）DL/T5141-2001水電站壓力

23、鋼管設計規范；（11）SL105-95水工金屬結構防腐蝕規范；（12）DL5017-93壓力鋼管制造安裝及驗收規范；（13）DL/T5069-1996電力建設施工及驗收技術規范鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗篇；（14）JB4730-94壓力容器無損檢測及第一號修改單；（15）JB3965-85鋼制壓力容器磁粉探傷。以上所列規范、標準，在合同執行過程中如有新的版本時，則按新頒發的版本執行。5. 鋼襯安裝5.1 安裝特性大壩深孔泄洪系統由8孔組成，分布在12#19#8個壩段，安裝控制點高程分別為：502.8m（1#、8#深孔）、499.3（2#、7#深孔）、495.7（3#、6#深孔）、490.

24、7（4#、5#深孔）。泄洪深孔每孔孔道內設一期鋼襯，由頂襯、側襯和底襯組成。孔身段鋼襯上游與深孔事故門槽二期埋件連接，下游與弧形工作門二期埋件鋼襯連接。孔身段鋼襯由水平直段、彎段、斜段等部分組成。深孔鋼襯共有8條孔計4852t，其水平段典型斷面尺寸為12.5m5.6m，出口斷面6.7m5.2m。每條鋼襯外壁設有加強肋板。鋼襯運輸、吊裝的最大吊裝單元尺寸為12.5m5.6m2.5（單元最大高度最大寬度最大長度），最大吊裝單元重量為約32t。5.2 安裝程序鋼襯安裝程序見圖。鋼襯尺寸復查裝車運輸鋼襯吊裝、就位樣點放置安裝現場清理工器具準備鋼襯拼裝、點焊、加固鋼襯定位調整鋼襯焊接安裝控制尺寸復查鋼襯

25、焊縫檢查鋼襯灌漿處理鋼襯竣工驗收支墩安裝測量、放樣澆筑混凝土內支撐拆除及防腐鋼襯驗收灌漿孔封堵軌道安裝 鋼襯安裝工藝流程圖5.2.1 主要安裝技術方案（1）分節鋼襯安裝方式的選用分節安裝方式的選用，其優點主要體現在如下幾個方面：1）集中安裝吊裝工作，減少施工干擾。單節鋼襯分塊吊裝時需吊裝8次，而且四次不能連續進行，這樣安裝施工吊裝的干擾大。2）減少現場拼裝、焊接工作量。如采取分塊安裝方案，一節鋼襯需先進行底襯定位，然后進行側襯定位，最后進行頂襯定位，現場拼裝程序復雜；采用分節安裝不僅定位工作量減少，還可減少8條角面板對拼角焊及相應肋板對拼焊縫。3）最大程度減少纜機占用時間。選用分節鋼襯安裝方式

26、時鋼襯吊裝單元數量遠遠少于分塊安裝方式，則相應纜機占用時間最少。4）分節鋼襯安裝質量易于控制。通過底座、安裝軌道、內支撐等安裝設施的布置，由纜機初步定位后，分節鋼襯可順利實現對位、固定、焊接等作業。且由于鋼襯吊裝單元數量最少，便于安裝誤差及焊接質量控制。（2）鋼襯固定方式在鋼襯下部設置支承鋼架進行支承，在側襯兩側根據混凝土澆筑層布置拉錨筋，其內部安設內支撐防止鋼襯變形。（3）吊裝方式鋼襯分節單元運至纜機供料平臺后，采用纜機將其吊裝至安裝軌道上，直接采用纜機對鋼襯進行吊裝就位，對于超出單臺纜機吊裝能力的鋼襯單元則采用抬吊平衡梁由兩臺纜機抬吊。為減少纜機的吊裝次數及鋼襯在孔口安裝焊接工作量，考慮在

27、左岸纜機平臺搭設一個鋼襯臨時組拼平臺，將外形尺寸較小的鋼襯兩節組拼在一起，并將組焊縫在平臺上焊接好，然后用兩臺纜機將組拼好的兩節鋼襯抬吊到孔口就位，以減輕鋼襯在孔口部位的安裝壓力，從而縮短整過鋼襯安裝的工期。（4）安裝順序單孔鋼襯始裝節定在平段中部，從中部向上、下游兩個方向進行安裝，8孔鋼襯安裝順序由土建混凝土澆筑順序決定。（5）安裝誤差的消除因鋼襯分節后現場焊接存在焊縫收縮現象，為保證最后節焊接時與深孔弧形工作門埋件接口準確，進行每孔最后節鋼襯制造時，將其長度方向放長50mm以消除安裝誤差。待其安裝完成后，根據測量放點修去多余部分。5.2.2 工地運輸鋼襯制造完成后，由鋼襯制造廠運輸至纜機吊

28、裝平臺運輸路線：鋼襯制造廠永久大橋3#路301#左岸供料線。運輸距離約8KM。鋼襯最大運輸件重量約26.7t，考慮外形尺寸大，運輸重心較的原因，采用60T平板車進行運輸，其裝車采用金屬結構加工廠內50、25T汽車吊，卸車與吊運為發包方提供的30T纜機（超過單臺纜機吊裝能力的采用兩臺纜機抬吊吊裝）。5.2.3 安裝準備鋼襯安裝準備主要為大壩混凝土澆筑接近鋼襯底襯高程（鋼襯安裝時混凝土高程：對1#、8#孔取500m，對2#、7#孔取497m，對3#、6#孔取494m，對4#、5#孔取488m）后，進行鋼襯底座安裝。對1#、2#、7#、8#孔一次性安裝完成，對于3#、4#、5#、6#孔下游上挑段鋼襯

29、，待混凝土澆筑一層（二層）后開始安裝。支承鋼架是實現鋼襯調整、定位安裝的基礎，故底座必須牢固、可靠，在混凝土澆筑至各鋼襯安裝高程時，分別在底座下相應部位預埋鋼板以進行支承鋼架固定。進行底座安裝時，根據鋼襯分節位置將底座與預埋鋼板焊接，且各底座間采用型鋼進行連接。為加快安裝進度及便于質量控制，在各底座上分別標識出安裝基準線（如孔中心線、高程線等）。為便于鋼襯調整、移動，底座上安裝I20工字鋼作移動軌道，其安裝高度按照工字鋼頂部低于鋼襯底部理論安裝高程80mm布置。鋼襯安裝固定形式見附圖深孔鋼襯安裝支撐及固定示意圖。5.2.4 鋼襯安裝就位、調整支承鋼架（一段）焊接完成后，開始各分節鋼襯安裝。鋼襯

30、安裝時，利用30T纜機將其吊裝至安裝孔位置工字鋼軌道上。根據設于底座上的安裝基準線、金屬結構加工廠內標識的鋼襯標記線、安裝定位塊，以支承鋼架為依托，采用千斤頂、手拉葫蘆對鋼襯進行精確定位。調整時，按照沿軌道節間間隙調整（里程調整）左右（相對于水流方向）方向調整高程調整綜合調整的順序進行。定位后須用全站儀復核各鋼襯里程、高程以及孔口中心線，對于鋼襯起點、終點以及彎段起點、終點部位均應作為檢測控制的重點。鋼襯就位時，因底座上軌道稍低于鋼襯理論安裝高程，則待其調整就位后在支承鋼架上另行焊接板條作支承件支承鋼襯。（1）安裝基準控制點、線的測放為了保證鋼襯安裝的準確性，在每節管口下部中心點的投影點位置設

31、置控制樣點，用以控制鋼襯的安裝幾何位置。另外還設立高程水準控制點來控制鋼襯的高程。根據設計圖紙，采用全站儀放置鋼襯安裝時用的里程、中心、高程等控制樣點，并經監理人檢查認可。所有測量儀器必須達到測量規范要求并經國家認可的檢測部門校正。樣點位置預埋金屬塊，并保證金屬塊的牢固性，然后在其表面用鋼針劃出明顯線條，交點打上樣沖，樣沖直徑不超過0.5mm。（2）始裝節安裝根據鋼襯結構布置情況，對1#、2#、7#、8#孔因鋼襯底襯高程相差較小，混凝土分層澆筑時一次性超過底襯高程，可將始裝節設在鋼襯中部，鋼襯安裝由始裝節開始向兩端延伸，逐節進行安裝；對3#、4#、5#、6#孔因鋼襯底襯高程變化大，如一次性安裝

32、，上挑段鋼襯不便安裝、固定，始裝節設在鋼襯上游第一節，鋼襯安裝由始裝節開始向下游方向進行，并在混凝土澆筑一、二層后進行上挑段安裝。始裝節安裝的要點是控制管口中心、高程和環縫間隙。安裝時，先進行中心的調整，用千斤頂調整鋼襯，用吊線錘進行監控，使鋼襯的下中心點的投影點對準預埋的控制點，并將鋼襯調整到要求的高程。合格后在鋼襯與支墩間隙之間打入楔型鐵，重新檢測和調整中心、高程、里程，這樣反復數次，直到滿足安裝設計要求后進行加固。加固完后再次進行中心、高程、里程的檢測，并作好記錄。鋼襯始裝節的安裝質量的控制好壞，直接影響到其余管節安裝的質量，必須嚴格控制安裝位置。始裝節就位后須用全站儀復核其里程、高程以

33、及孔口中心線。（3）其余管節安裝始裝節安裝加固合格后，進行第二節的安裝，采用千斤頂調整管節，使管節的上、下游管口中心、里程、高程符合安裝設計要求后，進行壓縫，并注意控制鋼襯錯邊和環縫間隙。當鋼襯調整完成后，檢查鋼襯的焊縫錯邊情況、軸線偏差、管口的中心偏差和里程偏差。對于鋼襯起點、終點以及彎段起點、終點部位均應作為檢測控制的重點。始裝節的里程偏差不超過5mm，彎管起點里程偏差不大于10mm，始裝節兩管口垂直度偏差不大于3mm。沿環縫兩側管口，相鄰兩內表面之間的最大錯位不應超過規定的要求。其余項目的偏差不超過設計圖紙要求和規范中的有關規定。當所有項目均滿足要求后進行環縫的焊接。（4）與門槽相接處處

34、理方法與門槽相接處先預留一定余量，以便誤差調整和與門槽相連。5.2.5 鋼襯拼縫、固定鋼襯就位并經檢測合格后進行拼縫、固定。鋼襯拼縫時先對鋼襯底襯、側襯、頂襯的中線進行對位、焊接固定焊，然后以此4點為起點，分四組朝同一方向進行拼縫。鋼襯固定分為底座支承固定、鋼襯內部支撐、外部拉錨槽鋼斜拉固定。鋼襯支撐及固定形式詳見附圖深孔鋼襯安裝支撐及固定示意圖。鋼襯內支撐待混凝土澆筑完成后拆除，支承鋼架與側向拉槽鋼則與鋼襯一道永久埋于混凝土內。（1）支承鋼架固定鋼襯定位后，將其底襯與支承鋼架焊接連接，其焊縫取不小于6mm連續焊縫，使鋼襯與支承鋼架形成一個剛性整體結構。（2）側向固定為防止混凝土澆筑時，由于鋼

35、襯兩側混凝土澆筑不均衡而造成其發生側向移動，在鋼襯兩側沿水流方向間距3m布置規格為10槽鋼側向拉筋。（3）內支撐為防止混凝土澆筑時，由于混凝土側向壓力造成鋼襯變形，在鋼襯內部設置內支撐。為減少安裝工作量，內支撐即采用制造時的鋼襯內支撐。內支撐根據鋼襯分節情況，一般取距節口0.5m進行布置。5.2.6 安裝焊縫焊接鋼襯焊接在其拼裝完成，并檢測合格后進行。（1）焊接設備及焊接材料選用鋼襯安裝焊縫焊接采用手工電弧焊焊接，其焊接設備采用ZX7-400S型逆變式直流焊機。根據以往施工經驗以及鋼襯母材特性選擇焊接材料（焊條的選用與制造時的選用相符）。（2）焊接一般程序安裝現場焊縫焊接的焊前清理、定位焊焊接

36、、裝配校正與間隙保證、焊接以及焊縫檢驗等程序均參照鋼襯制作工藝執行。焊接環縫時在定位焊完畢，檢測合后格后立即施工，且單條焊縫連續完成。（3）節間面板對接焊縫焊接鋼襯面板采用雙面不對稱“X”形坡口形式，坡口不留鈍邊2毫米。坡口熔深與寬度比取1.51.8，便于焊接質量控制。對側襯面板先焊外側，主要便于內側進行焊接固定焊和焊縫清根。對底襯和頂襯面板先焊下面側，以便減少仰焊工作量。焊接時面板間間隙取12mm，焊完一側后采用碳弧氣刨清根焊接背面焊縫（焊接過程中可根據焊接變形趨勢進行調整）。焊接時為保證焊接結構剛性，內支撐不拆除。每條鋼襯對接焊縫安排68名焊工對稱施焊，并盡量采用相同焊接規范施工。（4）錨

37、筋焊接鋼襯外布置有錨筋，錨筋按圖紙規定焊接在加強筋板上，搭接長度按設計圖紙和有關規范確定。（5）檢驗、缺陷處理焊接后，經檢查發現有焊縫缺陷，均報監理人，其處理除符合規范外，還應符合監理人的有關要求。焊縫內部或表面發現有裂紋時，進行分析，找出原因，制定措施并報監理人批準，方可以進行返修。焊縫內部缺陷須采用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除干凈并用砂輪修磨成型，補焊前嚴格檢查確認缺陷消除，方可以進行返修。焊縫返修按照規定的焊接工藝進行，返修的焊縫用UT復驗，同一部位的返修次數一般不超過2次。超過2次應制訂可靠的技術措施，經監理人批準，方可返修，并作記錄。管壁表面凹坑深度大于2mm時，補焊前應用碳弧氣刨或砂輪

38、機將凹坑修磨成型，再進行補焊。在母材上嚴禁有電弧擦傷，如有擦傷應作打磨處理，并認真檢查有無裂紋。5.2.7 拆除、清理拆除鋼襯上的工卡具、吊耳等其他臨時構件時，嚴禁使用錘擊法，將采用碳弧氣刨或氧-乙炔火焰切除，嚴禁損傷母材。切除后鋼襯壁上殘留的痕跡和焊疤再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。必要時采用磁粉或滲透探傷檢查。5.2.8 安裝現場防腐防腐內容包括：（1）安裝施工過程中鋼襯表面涂裝損壞的部位。（2）鋼襯面板表面現場安裝焊縫兩側的鋼材表面。施工時按施工圖紙執行，嚴格控制各道工序質量。5.2.9 灌漿孔處理灌漿施工完畢對灌漿孔進行封堵。先取下保護圈，清除灌漿孔中雜物，旋上螺塞（帶防滲墊），然

39、后烘烤干密封焊坡口、封焊，最后對焊縫進行磨平處理。密封焊縫采取超聲波和滲透探傷檢測，不得出現裂紋。5.2.10 鋼襯安裝質量主要控制標準鋼襯安裝完成后，須滿足下表所示的質量標準要求。 深孔鋼襯安裝主要質量標準序號控 制 項 目 名 稱標準要求備注1軸線平行度偏差0.2%2縱、橫向中心線5mm始裝節3頂、底襯偏差2mm4邊墻偏差4mm5對角線偏差4mm6始裝節里程偏差5mm7彎管起點里程偏差10mm8始裝節管口垂直度偏差3mm垂直端端口9與閘門門框相接處端部水平偏差2510與閘門門框相接處端部垂直偏差2511鋼襯面板不平度2mm且傾斜度1/50每米不多于2處，且間距大于400mm6. 質量安全保

40、證措施6.1 質量保證措施6.1.1 質量保證措施本項目主要的質量控制關鍵點有技術分析、組裝、安裝、焊接等，我局將分別采取措施對其加以控制。（1）在合同簽訂后盡快及時聯系設計、監理單位召開設計聯絡會，明確設計要求，及時將有關文件資料送發包人、監理單位審查。在生產前進行技術交底，使每個員工在進行生產時都胸有成竹。（2）對未經工藝評定的鋼材和焊材進行焊接工藝評定。（3）編制專門的焊接工藝指導書，并在焊接前組織進行技術交底。嚴格焊條烘烤使用管理制度，要求焊工隨身攜帶已通電的保溫筒；嚴格按焊縫級別進行焊接質量檢查，并根據檢查結果分析焊接工藝的可行性和調整焊接工藝。（4）內部質量檢查嚴格實行“三檢制”，

41、即作業班組自檢，作業隊質檢組復檢，質檢部門終檢制度。（5）鋼襯安裝質量工藝控制措施：1）拼裝時先對縫底襯、側襯和頂襯的中心，并以定位焊接焊接固定，防止拼裝時單起點拼裝出現拼裝誤差積累。2）焊接時對稱施焊，減少焊接變形。3）采取內支撐加固，增加鋼襯剛性，防止鋼襯吊裝、運輸和混凝土澆筑過程變形。4）采取支承鋼架做安裝固定底座，采用槽鋼做斜拉筋，便于安裝定位，防止混凝土澆筑時鋼襯跑位。5）中心線（水平投影）放樣一次完成，避免分段放樣誤差。6）要求混凝土澆筑時對稱下料、對稱震搗，減少混凝土澆筑對鋼襯側向受力的不均衡因素，并在澆筑過程中跟蹤檢測。6.2 安全保證措施6.2.1 鋼襯安裝施工安全控制（1）

42、執行安全法規堅持“安全第一，預防為主”的方針，堅定不移地貫徹執行國家及上級主管部門頒發的有關安全生產的法規和規定。經常教育職工文明施工，把安全生產放在首位，牢牢樹立“安全第一，預防為主”的指導思想，遵守各項安全操作規程。堅持全員、全過程、全方位、全天侯的“四全”動態管理，及時消除事故隱患，努力實現安全生產 “零”事故。（2）實行安全責任制工段正職是安全生產第一負責人，由工段正積聘任專職安全員，根據工程的具體情況，制定工段安全管理制度，發給全體職工，督促作業層執行。（3）制定施工安全技術措施組織工程技術人員對安裝施工作出策劃，策劃安全施工技術方案時，安全員參加，所有的施工組織設計和技術措施文件，

43、必須有明確的安全技術措施。（4）加強安全教育對全體職工進行經常性的安全教育和技術培訓，提高職工的安全素質和自我保護能力。安全員每天巡視各施工面，檢查施工現場的安全情況及是否有違章作業情況，一旦發現及時制止，班前交待注意事項，班后講評安全，把事故消滅在萌芽狀態。（5）加強安全檢查加強安全檢查，堅持每月一次安全生產檢查、每周一次安全日活動制度，做到時間、人員、內容、效果四落實。（6）洪水安全措施重視水情和氣象預報，一旦發現有可能危及工程安全和人身財產安全的洪水或氣象災害的預兆時，采取有效措施以確保人身財產安全，減少工程損失，并保證工程按計劃施工。（7）消防安全和環境保護生產和生活應當著重注意防火；

44、施工和生活垃圾應丟到指定的垃圾堆放處。嚴格遵守國家的消防安全法及環境保護法。為確保安全文明生產和環境保護滿足合同規定的要求，我局特制定如下目標：建立健全以“預防為主”的安全文明生產體系，確保正常的生產、生活秩序；有效控制不安全因素，保證人員的安全與健康，保證財產設備安全；施工區和生活營地布置合理，環境整潔、優美，道路和通道暢通，塵、毒、噪聲等環境指標滿足環保要求。（8）嚴格安全事故處理規章制度，對發生的安全事故，及時報告發包人和監理人，事后將事故處理情況以書面形式報告發包人和監理人；事故處理堅持“三不放過”原則，即：1）事故原因未查清不放過；2）糾正和預防措施未落實不放過；3）當事人和員工未受

45、到教育不放過。（9）施工現場主要安全措施1）在施工過程中，嚴格遵守國家的有關安全法律、法規及各項規章制度。2）各作業班組在施工前進行安全技術交底。3）吊裝、起重工作由專業人員指揮，吊裝用的鋼絲繩、吊具等必須認真掛裝，且仔細檢查。4）下班前要認真檢查焊機、電源、鋼瓶是否關閉及是否有火災隱患。5）施工現場配備適量滅火器，且放置于醒目位置。6）工作現場施工電源、氧氣、乙炔、焊機等按規定擺放與接線，堅持文明生產，做到人走場地清等。7）設置暢通的安全通道。施工通道及鋼襯內設置充足的照明，照明電源采用36V安全電壓。8）搭設鋼襯腳手架必須牢靠，馬道板必須綁扎，且安裝用的臨時平臺及樓梯必須設防護欄桿和安全網

46、。9）進入施工現場人員必須正確戴好安全帽，高空作業人員必須正確佩帶安全帶及正確系好安全繩。6.2.2 運輸安全措施（1）各類車輛必須處于完好狀態，制動有效，嚴禁人料混載。（2）車輛運輸超寬、超高的產品時必須有引路車，運輸路線必須進行事先勘察。運輸的物品必須用鋼絲繩或其他物品綁扎牢固。（3）裝卸時將車輛停穩并制動。（4）所有運輸車輛文明行駛，不搶道、不違章，不超速。6.2.3 供電與電氣設備安全措施（1）施工現場用電設備定期進行檢查，防雷保護、接地保護、變壓器等每季度測定一次絕緣強度，移動式電動機，潮濕環境下電氣設備使用前檢查絕緣電阻，對不合格的線路設備及時維修或更換，嚴禁帶故障運行。（4）檢修、搬遷電氣設備（包括電纜和設備）時，先切斷電源，并懸掛“有人工作，不準送電”的警告牌。（5）非專職電氣值班員，不得操作電氣設備。（6）操作高壓電氣設備主回路時，必須戴絕緣手套，穿電工絕緣靴并站在絕緣板上。（7）手持式電氣設備的操作手柄和工作中接觸部分，有良好絕緣，使用前進行絕緣檢查。（8）低壓電氣設備加裝觸電檢查。（9）36V以上的電氣設備和由于絕緣損壞可能帶有危險電壓的金屬外殼、構架等，必須有保護接地。（10）電氣設備的保護接地，每班均由當班人員進行一次外表檢查。