1、汽輪機本體安裝施工組織設計（四）4. 3凝汽器組合方案施工程序施工準備一-支座與排汽段組合一-殼體就位一-凝汽器找正一凝汽器與 低壓缸連接一-附件安裝毎臺機設計安裝一臺凝汽器，其形式為單流程、表面式、單殼體結構。對到貨設備進行外觀檢查及尺寸校核。4. 3. 1.2廠內組合時校正土建專業給定的基礎中心線，基礎表面清理油污、油漆 和其他不利于二次灌漿的雜物，墊鐵各承力面間接觸密實無松動。4. 3. 1. 3將殼體的支座就位找止。4. 3. 1. 4在凝汽器基礎上搭設組合平臺，組合平臺上表面平面度控制在2mm以 內。廠外組合時，在A排墻外搭設殼體和接頸組合平臺，平臺基礎牢靠，平 臺上表面平面度控制在
2、2mm以內。4. 32凝汽器與排汽段組合4. 3. 2.1在組合平臺上，進行接頸側校平。4. 3. 2. 2裝焊側板、支撐板、連接板。4. 3. 2. 3焊接吋采用對稱焊接，側板間焊內角焊縫、外角焊縫輪換焊接，側板與 平臺Z間采用臨時支撐予以加固。焊接過程中用錘了不斷錘擊焊縫用以消除焊接 應力。4. 3. 2. 4組合完成后，待殼體組裝就位找正。4. 3. 3凝汽器找正凝汽器外殼全部組合完成后，用4臺50（千斤頂頂起凝汽器，使凝汽器排汽 接管上口部分橫縱屮心及標高與圖紙-致，進行凝汽器找正。凝汽器附件安裝4. 3. 4. 1按廠家圖紙及相關的技術資料要求安裝水位計、壓力表等附件。4. 3. 4
3、. 2水位計接口的水封要達到設計要求。4.4、除氧器安裝就位方案每臺機組設計安裝一臺內置式、臥式、GC-130/GS-30型除氧器，除氧器縱向 布置于除氧間16m層平臺。4. 4.1吊裝就位方案本工程的除氧器安裝于汽機平臺16n）層平臺上，根據其重量及現場情況，采 用100t汽車吊直接吊至16m除氧器安裝位置就位。4. 4. 2平臺及附件安裝4. 4. 2. 1按圖紙尺寸制作安裝除氧器平臺、梯子、欄桿。安裝除氧器附件。4. 4. 3水壓試驗除氧器施工完畢，內部清理干凈，經驗收簽證，對其殼體上敞口部位封加臨 時堵板，進行1.25倍工作壓力的水壓試驗。（也可以與系統同時水壓）。4. 5高低壓加熱器
4、安裝方案每臺機組設計安裝2臺高壓加熱器和2臺低壓加熱器。2臺高壓加熱器均縱向布置于汽機間零米，高壓加熱器最大單件重量約ll.Sto低壓加熱器縱向布置在汽機間Om和8m平臺上。4. 5. 1高壓加熱器就位安裝4. 5. 1. 1根據高壓加熱器安裝圖紙技術要求，對高壓加熱器基礎進行驗收檢查。在汽機間外先用吊車竄入廠房，然后在高加基礎上方掛兩臺10t斤不落, 手拉至基礎上進行就位找止。4. 5. 2低壓加熱器安裝4. 5. 2.1布置在汽機間0米和8米層的低壓加熱器可用與高加吊裝同樣的方法吊 裝就位。4. 5. 3就位灌漿4. 5. 3. 1用T斤頂將高、低壓加熱器頂起，撤除拖運滑軌后檢查支座底面應
5、無卷 邊、無毛刺等缺陷。4. 5. 3. 2將固定基礎按設計標高布置好墊鐵，滾動支座安裝好滾輪后，將高、低 壓加熱器落到基礎及導軌上。4. 5. 3. 3用手拉葫蘆、千斤頂配合進行高、低壓加熱器的最終找止。使其標高、 縱橫屮心線誤差小于10mm ,水平度誤差小于2mm。4. 5. 3. 4高、低壓加熱器找正結束并經驗收合格，進行支座的二次灌漿。4. 5. 4水壓試驗4. 5. 4. 1高、低壓加熱器在廠內均進行了水壓試驗，到現場后是否需進行單獨水 壓試驗按業主要求進行。4. 5. 4. 2高、低壓加熱器安裝到系統中后，應進行系統的水壓試驗。水壓試驗壓 力、溫度與單獨水壓試驗要求相同。附件安裝高
6、、低壓加熱器安全閥應垂直安裝，安全閥與加熱器Z間不允許有其它閥 門隔截。高、低壓加熱器壓力表、溫度計、水位計等附件安裝位置應便于觀察。4.553設備及管道保溫施工時，為防止表計在保溫施工中損壞，可將表計拆除保 管，對拆除表計后敞口部位應采取臨時封堵措施，待保溫施工結束后重新將表計 安裝好。4. 6電動給水泵安裝給水系統每臺機設冇二臺電動給水泵。給水泵布置在汽機房零米層。4. 6. 1基礎驗收基礎經土建交接驗收，復測泵組中心線、標高、地腳螺栓孔的位置是否符合 要求；對照圖紙及設備，在基礎上劃好墊鐵位置進行鑿毛，放置墊鐵。4. 6. 2墊鐵安裝電動給水泵組基礎驗收后，在基礎上確定主泵、電動機、前置
7、泵、偶合器縱、 橫中心線并根據地腳螺栓孔及設備臺板尺寸以及墊鐵布置圖確定墊鐵安裝位置， 一般在泵組地腳螺栓孔兩側各布置一組墊鐵，荷載集屮處增設輔助墊鐵。用刨錘 將墊鐵位置鑿平，各邊應比墊鐵四周寬1020伽】,周圍地而鑒成麻而。然后根據 墊鐵位置的實際標高與設計標高的差值安裝墊鐵。每迭墊鐵一般不超過3塊，并 只允許一對斜墊鐵，兩塊斜墊鐵錯開的面積不應超過該墊鐵面積的1/4,安裝梨 鐵時用水準儀調整建鐵標高，墊鐵應比設備底邊寬出1020mmo給水泵組安裝 墊鐵的承力而全部采用機加工，主泵、前置泵、電動機、偶合器安裝墊鐵承力而 全部采用研磨工藝，墊鐵間及墊鐵與臺板間0. 05mm塞尺應塞不入。4.
8、6. 3電動給水泵組設備檢修電動機、給水泵就位后，在安裝位置進行軸承座清掃、檢查、軸瓦研麼、軸 承座灌煤油試驗、軸承座球面接觸情況檢查等。電動機的空冷器以及冷油器應按 規定要求進行水壓試驗。對制造廠明確要求不允許作解體檢查的設備，則現場不再作解體檢查。電動給水泵組就位、安裝4. 6. 4. 1電動機安裝，用斤不落將電動機吊起，穿好地腳螺栓，將電機放置在基 礎的墊鐵上，并進行找平找正保證設備屮心線及標高偏差在10mm以內。4. 6. 4. 2聯軸器套裝檢杳聯軸器與軸的配合尺寸是否符合要求，電動機、液力偶合器的聯軸器應 在偶合器就位前用熱裝法套裝。4. 6. 43泵組對輪找小心4. 6. 4. 3
9、. 1電動給水泵組設備拖運至安裝基礎上后，根據安裝圖紙對泵組按軸系 揚度要求進行找平找正。先揭開電動機軸承上蓋，用合像水平測量調整傳子前后 軸頸處揚度，使Z數值相同，方向相反，將轉子按磁力中心定位后，以電動機為 基準，向兩側設備進行對輪找中心。4. 6. 4. 3. 2由于聯軸器間帶冇加長軸，對輪找正應根據各對輪間距及對輪尺寸制 作對輪找小心工具。4. 6. 4. 3. 3偶合器就位前將基礎導軌擰在偶合器箱體上并在基礎導軌和偶合器 Z間加工2mm厚鋼墊片。4. 6. 4. 3. 4由于偶合器受熱會引起軸中心位置的改變，對輪找屮心時按制造廠給 定的對輪屮心予留值進行。圓周用一塊百分表，端而用兩塊
10、百分表測量。聯軸器 轉動一周返冋原來的位置后，圓周方向的百分表讀數應能冋到原來的數值。對輪 扌戈中心偏差要求:圓中心不大于0. 03mm,端面不大于0. 02mm。4. 6. 4. 3. 5對輪找中心前按圖紙要求保證對輪間距。4. 6. 4. 3. 6兩轉子聯軸器兩對輪的相對位置應按制造廠的標記對正，每次測量前 應先盤動轉子旋轉34圈后進行，每次測量時兩半對輪的測點位置應對應不變, 盤動的角度準確一致。4. 6. 4. 4找平找正及屮心找好經驗收合格，對偶合器、主泵地腳螺栓孔實施一次 灌漿，經復測對輪屮心，擰緊地腳螺栓合格后對給水泵基礎進行二次灌漿。4. 6. 4. 5所有與設備連接管道安裝完
11、后，復查對輪中心進行最后找正。最后找正 時電動機不動，偶合器、前置泵、主泵均用設備與臺板間墊片進行調整。4. 6. 5給水泵組油系統安裝4. 6. 5. 1冷油器安裝按制造廠家要求對冷油器油側、水側均進行水壓試驗，如冇滲漏應補脹，如 補脹無效更換銅管。將工作冷油器、潤滑冷油器安裝到位，并找平找止。4. 6. 5. 2油管路安裝油管路管道安裝應根據制造廠提供的潤滑油系統進行配制安裝，同時應考慮 到油循環沖洗臨時管道。進行油管道預組裝（氮弧焊打底），安裝油管道用管道 內部要清潔。油管路酸洗（按主機油管道酸洗方案進行）。油循環分兩個階段： 第一階段進排油母管短路循環，第二階段整個系統循環。4. 7汽
12、機油系統設備及管道安裝方案汽輪發電機本體輔屈系統的油系統主要包括潤滑油系統、頂軸油系統、汽輪 機液力控制系統。a.潤滑油系統其功能是為汽輪機、發電機徑向軸承捉供潤滑油，為汽輪機推力軸承捉供潤 滑油，為盤車裝置提供潤滑油，為裝于前軸承座內的機械超速脫扣及手動脫扣裝 置捉供控制用壓力油。潤滑油系統為一個封閉的系統。潤滑油貯存在油箱內，它 由汽輪機主軸駆動的主油泵將絕大部分壓力油注入注油器，并將油箱內的油吸入 注油器后，分成兩路。一路至主油泵進口，另一路通向換向閥及冷油器，然后再 至各軸承及盤車裝置。主油泵出口的壓力油除進入注油器外，尚有小部分壓力油 經逆止閥后到前軸承座內的機械超速脫扣及手動脫扣裝
13、置。主油箱：油箱頂部安裝有高壓油泵、交直流潤滑油泵，兩臺排油煙風機、油 位計和電加熱器。主油泵：主油泵為離心式，它裝在前軸承座內。葉輪裝在傳子接長軸上，泵 的進口為雙吸式。冷油器：為兩臺100%容量的立式表面式冷油器，冷卻面積295m冷卻水 流量373n?/h,維護軸承進油溫度在。b.頂軸油系統頂軸油系統配有3臺1()()%容量的軸向柱塞泵。容豊4.7 n?/h,出I壓力 31.4MPa (表壓)。4. 7.1油系統設備安裝方案4. 7. 1. 1主油箱檢修安裝4. 7. 1. 1. 1按商檢要求檢查主油箱組件的完好性，按制造廠要求檢查油箱組件的 貯存保管及鉛封情況。4. 7. 1. 1. 2
14、按圖紙尺寸和規范要求校核基礎幾何尺寸、標高。對基礎表面進行鑿 毛工作，并將基礎表而清理干凈。4. 7. 1. 1. 3對主油箱按設備安裝圖進行縱橫屮心及標高的找正，要求縱橫向屮心 誤差不大于10mm,油箱上安裝油泵的平面用框式水平儀找水平，誤差不大于 0. lmm/m,找正后進行二次灌漿。4. 7.1.1. 4拆除油箱上的油泵、濾網及內部管道、閥門、注油器等，將所有接口 用臨時堵板堵上。油泵及管道接口可靠封閉保存。4. 7. 1. 1. 5對油箱進行24h灌水試驗，確認所冇焊縫、法蘭接合而無滲漏，放水 后對油箱內部進行徹底清掃，并用壓縮空氣吹干。對油泵按圖紙及規程進行檢修后，安裝油泵、濾網及內
15、部管道，并保 證內部管道之間，管道與設備之間接口的嚴密性。4. 7. 1. 1. 7對主油箱組件內部噴汽機油防銹后，將所有人孔及接口封閉。4. 7. 12冷油器檢修安裝4. 7. 1.2. 1冷油器包扌舌潤滑油冷油器（如廠家保證質量可不做檢修），其中潤滑 油冷油器安裝在0. 00m層的獨立混凝土基礎上。冷油器的檢查和組裝（廠家不耍求檢修的除外）。冷油器解體后，對 冷油器的水側、油側、銅管（或不銹鋼管）及管板等均應徹底清理干凈，不得留 有型砂、焊渣、油漆膜、銹污等雜物，管束、隔板與外殼的間隙及油的流向都應 符合耍求。水室與外殼的相對位置應使冷卻水管道位置和水流回路相符合。冷油 器組裝后，按制造廠
16、要求對冷油器水側進行水壓試驗，油側進行風壓試驗，如發 現泄漏，則必須對冷油器進行解體，在油側重新打風壓并用肥皂水檢查泄漏點并 消除后組裝。按圖紙及規范要求驗收基礎，校核基礎的幾何尺寸及標高。對基礎 表而進行鑿毛工作，并清理干凈。將冷油器就位到基礎上，按土建基礎給定的屮 心線和標高線并按設備安裝圖對冷油器進行找正，縱橫屮心線和標高偏差不大于 2mm,上下偏差不應超過5mmo對冷油器進行二次灌漿，灌漿時不得使設備產生 位移，強度達70%以上時緊固地腳螺栓。4. 7. 2.油管道安裝方案汽機油管道包括汽輪發電機組的潤滑油管道、頂軸油管道、潤滑油凈化管道、 排油煙管道及事故排油管道、給水泵油管道。上述
17、油系統管道有兩種結構形式：第一種是油管道，它包括汽輪機潤滑油管 道，即前箱供回油（包括頂軸油管道）；第二種是一般性油管道，它包括潤滑油 凈化管道、排油煙管道、事故排油管道、給水泵油管道。所有油管道用材料經化學清洗合格后，封閉好以待施工時用，防止再次生銹。4. 7. 2. 2 一般油管道安裝4. 7. 2. 2. 1油系統管道應根據設計院圖紙進行管道預組裝工作。油管道安裝以設 備為始點，按設計布置圖逐段安裝，每道焊口一次焊完。在組裝下一個組件前應 對上一個已組裝組件的清潔度進行驗收。4. 7. 2. 2. 2安裝過程中要嚴防灰塵、雜物落入管道。尤其是立管段，嚴禁與保溫 作業同時進行，并確保環境清
18、潔。4. 7. 2. 2. 3管道在安裝過程屮不能給所連接設備以附加應力。4. 7. 2. 2. 4所有法蘭均使用耐油石棉墊片或聚四氟乙烯墊片。4. 7. 2. 2. 5焊接前后將管道組件的接口用塑料布和膠帶封嚴。4. 7. 2. 2. 6管道按規范要求加工坡口。公稱直徑小于50mm的管子下料時，需用 砂輪切割機、管子割刀，不得使用氧乙烘焰切割。4. 7. 2. 2. 7閥門須解體，進行內部清理工作，并經水壓試驗合格后方可進行安裝。4. 7. 2. 3質量要求4. 7. 2. 3. 1油管與基礎、設備、管道或其它設施之間應留有足夠的間距，保證運 行時不妨礙汽:輪機和油管自身的熱膨脹位移。4. 7. 2. 3. 2油管與蒸汽管保溫層表面應保持不小于150mm的凈距離。4. 7. 2. 3. 3油管上的孔應在安裝前開好，清理干凈，油管安裝后不得再在上而鉆 孔、氣割或焊接。4. 7. 2. 3. 4水平管段的坡度、立管的垂直度及管道坐標應符合圖紙要求。
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