1、1.工程概況2.鋼結構制作的總體構思鋼結構的制作包括鋼結構的工廠制作和鋼結構的現場預拼裝焊接兩部分。本鋼結構制作工程主要有鋼管V支柱、鋼管T拱形桁架、鋼管TT連系桁架、屋面HM鋼梁、鋼管支撐、C形檁條及屋蓋面結構等（見下圖），整個結構形成雙曲面鉸接和剛性連接結構，其結構復雜、跨距較大、空間連接構件多，對鋼結構的制作提出了較高的要求。鋼結構制作的總體構思是針對本工程鋼結構特點和運輸及吊裝的要求，在工廠進行桁架T-1T-8和連系桁架的桿件制作，現場分段組對拼裝和焊接；地腳螺栓、支座、V型柱、屋面梁和支撐在工廠制作成成品構件，交付安裝單位安裝。這樣既便于全面鋪開制造、控制質量，提高加工制作精度和生產

2、效率，又滿足運輸的要求。同時，我局作為該工程的總承包單位，我公司亦承擔鋼結構安裝工程的施工。在制作安裝過程，統籌考慮鋼結構安裝工程施工要求，在此基礎上編制制作進度安排、現場拼裝段（節）的劃分，為鋼結構施工工程質量、安全、工期等目標的實現提供足夠的保證。2.1鋼結構制作工程具有以下特點：1）根據桁架結構特點和運輸及吊裝要求進行分段（節）的劃分，桁架分段（節）制造以優先考慮運輸和吊裝為主。在現場拼裝力求使桁架段（節）盡可能大，以減少鋼結構安裝現場接頭數量。2）利用結構的相似性，設計專用工裝胎具和工位，采用專業化流水作業方式進行生產，控制鋼結構制作精度，滿足設計要求。3）確保制造工藝的質量精度，全部

3、構件采用計算機立體建模，微機放樣生成零件下料圖，零件下料時留出少量焊接收縮補償量，桿件下料時采用三維六軸數控相貫線切割機等設備，鋼管桿件下料過程中不用二次切割，每根桿件的精度高，使桁架的裝配質量滿足焊接要求，確保制造質量。2.2鋼結構制作總流程1） 制作總流程制造合同、設計院文件生產計劃質量控制協調深化設計圖施工工藝文件原材料檢驗材料管理圖紙文件消化放樣、號料工序檢驗下料、加工除銹、涂裝分組編號配套發運胎模制作幾何尺寸檢驗現場拼裝焊縫檢測焊接檢測表、評定表終檢段（節）運輸、交付安裝3.施工組織機構及施工資源的配備3.1施工組織機構設置 根據濟南遙墻機場航站樓鋼結構制作工程施工管理需要擬建立組織

4、機構如下：總指揮：田啟良副總指揮：袁敬中辦公室負責人：曹兵物資供應部：汪芳麗工程技術部：畢水勇項目技術負責人：李基千項目經理：王懷璽加工廠施工員：陳質才現場施工員：韋文鑫質量檢查員焊接工程師鋼結構工程師材料管理員經營財務人員運輸負責人涂裝工程師檢測工程師安全檢查員制作一隊制作二隊制作三隊制作四隊拼裝一隊拼裝二隊拼裝三隊拼裝四隊3.2施工資源的配備3.2.1鋼結構加工設備及檢測儀器的準備1）鋼結構加工設備的配備（1）主要制作設備配置計劃表根據本工程鋼結構制作的要求，由設備管理部進行鋼結構加工設備的配置和管理。本工程擬投入的鋼結構加工設備如下表所示：序號設 備 名 稱數量型號規格產 地一工廠制作設

5、備1繪圖軟件及設備1套X-steel設計軟件等芬蘭Takla Oyj公司2鋼管相貫線切割機1套六軸數控SKGG-B型切割管徑800mm哈爾濱3龍門式數控切割機2臺SKG-3A（3）哈爾濱4數控剪板機1臺QC12Y馬鞍山5帶鋸機2臺750mm，1000 mm美國Peddinghaus6H鋼坡口開銑機1臺HS-38MW通過式，1000mm日本HATALY7三維數控鉆孔機1臺BDL-7603，760mm美國Peddinghaus8三維數控鉆孔機1臺6BH-1200T，1250mm日本AMADA9數控平面鉆床1臺雙平臺PD16型,1600mm濟南FIN CNC10臥式彎管、矯直機1臺4.5米可調彎矩徐

6、州鍛壓11聯動壓力機1臺1600噸/15米黃石12拋丸機1臺2200mm2500mm臺灣13多頭直條切割機1臺龍門式9+1無錫14仿形切割機6臺CG2-150上海15搖臂鉆床3臺Z3040，Z3050沈陽中捷16二氧化碳保護焊機40臺RF500日本Panasonic17碳弧氣刨焊機12臺600A日本Panasonic18硅整流焊機20臺300A以上日本Panasonic19焊材烤箱2臺150KG無錫20焊材保溫箱1臺無錫21空壓機2套BA-100G德國BAUER22高壓無氣噴漆設備2套德國WIWA23室內橋式吊車2臺16噸南京24室內橋式吊車4臺10噸南京25龍門吊1臺20t/5t 30m南京

7、26電動平車7臺20噸以上常熟27中頻彎管機1臺二現場拼裝設備1履帶式起重機1臺75t2載重汽車2臺10t3載重汽車2臺1.5t4汽車吊2臺16t5硅整流焊機80臺SS-4006焊條烘干箱4臺3005000C7焊條保溫箱4臺1500C8電動角向磨光機 60臺100德國9小型空壓機2臺W-2/5D南京10仿型切割機2臺CG2-150 600上海說明：其它加工機床一應俱全，不再單列。2）鋼結構加工檢測設備的配置序號設備名稱規格型號單位數量備注1紅外線測溫儀ST2X 007000C臺2預后熱用2記錄儀XWFJ-300 0010000C臺2預后熱用3控溫柜DWK 240KW臺2預后熱用4測溫筆100-

8、250支105焊縫檢驗尺把10現場4把6風速儀臺2現場用7鉗形電流表600A副2現場用8超聲波控傷儀SMART-220臺2現場用9磁粉控傷儀DSE組合式臺1現場用10塞尺套4現場用11測厚儀把4現場2把12放大鏡只2現場用13鋼盤尺50m ，30m把各4現場各2把14鋼卷尺5m，3m把各10現場用15附著力測試儀臺23.2.2 施工作業人員的準備本工程的主要施工人員由我公司的鋼結構廠進行配置，公司總部作為技術和資源的配置調度中心，從全公司范圍內進行資源配置，協調、指揮本工程的實施。針對本工程的具體情況，為了保證該工程高速、優質地完成，我們將選擇具有同類工程施工、經驗豐富的專業施工人員進行該工程

9、的施工。1）施工作業隊的構成項目經理部現場拼裝工長制造工長理化檢測工長生產車間檢測班現場拼裝焊接隊鋼管煨彎隊下料切割班2）施工作業人員的配備施工作業隊工 種人 數備 注鋼結構廠生產車間加工制作號料12鋼板號料切割下料40相關線切割煨彎工40弦桿煨彎裝配工20底座裝配焊工24底座焊接檢驗員6質量檢驗現場預拼裝作業隊號料8另星號料切割下料6另星切割裝配工40桁架裝配焊工80桁架焊接油漆工30局部補涂面漆工廠涂裝作業隊設備操作工8工廠拋丸操作油漆工18工廠涂裝起重工4配合吊裝運輸隊起重工6工廠裝車編組編號員4工廠配件編號場內轉運工8現場卸車司機12運輸司機合計綜合人數3902）鋼結構制作各階段的工作

10、要求工作階段實施內容技術準備階段編制材料計劃清單，材料采購訂貨，材料取樣檢驗，施工圖深化設計，焊接工藝評定，焊接試驗，焊工技術培訓考核，工裝胎具設計制作制作施工階段結構放樣，制作樣板、樣桿、模具、鋼材數控下料切割，零、部件加工制孔，桁架分段（節）組裝焊接，預拼裝，涂裝，編號，裝載運輸檢驗階段構件放樣檢查、樣板、樣桿檢查，零件、桿件抽查，拼裝幾何尺寸檢查，焊縫質量無損檢測，拋丸涂裝檢查、編號標志檢查裝載運輸階段運輸路線選擇，確定運輸車輛，裝載捆綁檢查，派遣專人押運3.2.3鋼結構加工前的準備1） 焊接工藝評定試驗焊接工序屬于特殊工序，焊接質量的好壞，直接影響鋼結構件的使用安全。為確保本工程的制造

11、質量，應進行嚴格的焊接工藝評定試驗工作。根據本工程鋼結構構件的結構特點，所使用的鋼材種類和對焊接接頭的質量要求，我們將在多年的鋼結構焊接經驗的基礎上，按照焊接接頭的等強度、等屈服、等韌性原則，依據建筑鋼結構焊接規程和鋼結構熔化焊工工藝評定的相關要求，進行焊接工藝評定試驗，從而優選焊接材料、焊接工藝方法和焊接工藝參數。2）職工技術培訓凡是從事本鋼結構工程制造的氣割工、鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等均進行專項培訓，除必須熟練撐握本工種的操作規程外，還應了解本工程結構的相關要求及鋼結構工程施工質量驗收規范的規定。對從事焊接工作的電焊工和定位焊工必須通過相應的焊工資格考試，焊工考試由本公司焊工考試委員

12、會按照本鋼結構工程的技術標準要求進行，并報監理工程師審核認可。針對本工程鋼結構的制造和安裝特點，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，參照工廠已有的工藝評定，焊工做技能考試，焊工擇優持證上崗，確保焊接質量。 3）工藝文件準備根據施工圖和深化設計圖紙，編制詳盡的鋼結構制作加工工藝，用于指導鋼結構件的生產。尤其對焊接工序，為了確保焊接質量，針對各種型式的結構形式，編制詳細的鋼構件制作焊接工藝規程，明確規定焊接設備、焊接方法、焊接位置、焊前清理的方式方法、焊接材料的型號、規格和焊前烘干方法及溫度、焊接電流、電壓、焊接速度、層間溫度、焊接層數，焊接過程中出現問題的處理方法、焊后探傷的時間、方法及合格標準

13、等，使得鋼構件制造的每一個焊接工序（特殊工序）都處于受控狀態。針對本鋼結構工程的結構特點及公司有關技術管理規定，需編制如下工藝文件：（1）結構制作工藝規程（2）焊接工藝規程（WPS）（3）材料定額（4）涂裝工藝（5）零部件工藝過程（6）工藝路線、桿件表、工裝明細表（7）檢驗細則（8）焊縫內部質量檢驗工藝（9）焊縫返修工藝規程4）廠內生產準備廠內生產準備包括生產計劃的編制、生產工藝布局的調整（含設備的移設）、工裝胎具的制造和各種工具、卡具的制作等，安排生產計劃進行進一步具體化，確保鋼結構制作的順利進行和按期完成。3.2.4原材料采購和檢驗準備 建筑鋼結構材質必須具有足夠的強度、良好的塑性、超韌性

14、、耐疲勞性的良好的焊接性能，且易于冷熱加工成形、耐腐蝕性好、成本低廉。1）原材料采購要求與適用標準本鋼結構工程采購的原材料的品種、規格、性能等應符合現行國家標準和設計要求，應具有出廠質量證明書和合格證，并經監理工程師批準后方可使用。（1）鋼材必須符合國家相應標準，鋼材需滿足化學成分、機械性能及有關工藝和質量要求。出廠時必須具有產品質量保證書和產品合格證書。用于主體結構的鋼材材質為：Q345C，應滿足GB/T1591中的化學成分和力學性能要求；鋼管：采用熱軋無縫鋼管圓鋼管尺寸允許誤差：外徑：1%，且最小0.5mm 最大1.0mm壁厚：無縫管 10%，但圓周周長的25%范圍內容許為-12.5%重量

15、：6% (單根)平直度：0.2%。長度：150mm，0鋼板：當鋼板的厚度等于或大于40mm時，應符合Z15級的斷面收縮指標和含硫量不超過0.01%的要求。（2）焊接輔料：焊條、焊絲、焊劑應與被焊鋼材匹配采購電焊條（手工焊），Q345C， 采用E5015、E5016。焊劑和焊絲（自動焊），采用F5024H10Mn2（3）螺栓、螺母： 高強螺栓采用10.9S級高強螺栓。2）材料管理（1）所用的鋼材必須符合施工圖說明要求，并具有質量保證書和檢察報告。鋼材入庫前，必須辦理檢驗手續，必要時進行復檢；（2）材料應按品種規格分類堆放，并應采取標識措施，嚴禁混用；（3）焊條、焊絲及焊劑應符合設計要求，并具有質

16、量保證書。焊接材料應按牌號和批號分別存放在適溫和干燥的地方；（4）材料的貯存，應保證其質量的完好并適應工程進度的要求，同時應置于便于檢查的地方。3）材料采購質量控制（1）書面檢查：原材料采購嚴格按設計要求進行,原材料進廠必須檢查材料質保書是否與進廠材料相符,并且檢查其理化性能,全部合格后方可入庫。（2）理化檢查：我公司具有理化檢測資格,對于有疑問和主要材料，需復檢其化學、物理性能，合格入庫，否則作退貨處理。（3）外觀檢查：對以上檢查合格后，有必要對材料外觀、品種、規格、標志、外形尺寸等進行直觀檢查。（4）無損檢驗：對外觀檢驗有疑問時，利用無損檢測儀對材料進行最后鑒定。4.鋼結構施工總進度計劃安

17、排根據中建八局濟南遙墻機場總承包項目指揮部和鋼結構制作、安裝項目部詳細研究討論擬訂鋼結構制作施工總進度計劃安排如下：5.鋼結構制作方案根據鋼結構制作總體構思和深化設計圖劃分，結合吊裝、拼裝、運輸等具體施工方法，鋼結構構件全部在工廠制作成形、拋丸涂裝后運往現場和現場就近的拼裝場地，分段（節）拼裝吊裝。5.1鋼結構拼裝段（節）劃分鋼結構拼裝分在樓面上搭架子和在拼裝場地胎膜上拼裝兩種方法。T1T3每榀桁架各分3段（節）制作，每段（節）分別長度為23.512米，26.373米和28.807米，重量為15.474噸、20.117噸、21.581噸。T4桁架在樓面上搭架子拼裝中間40米長，重量為26.62

18、3噸，余下兩端在拼裝場地分段拼裝長度各為26.543米，重量各為17.666噸。T5桁架在樓面上搭架子拼裝中間45米長，重量為30.763噸，余下兩端在拼裝場地分段拼裝長度各為25.068米，重量各為17.137噸。T6T8在樓面上搭架子拼裝中間60米長，分別重量為40.648噸、40.494噸、40.292噸，T6兩端各長27.876米，重量為19.885噸，T7兩端各長36.62米，重量為25.95噸，T8兩端各長42.455米，重量為29.94噸。插入圖-（見分段（節）圖5.2零部件下料本工程鋼結構零件主要有板材零件和型材零件。其中型材零件主要有管子桿件和HM型鋼零件。1）板材零件下料切

19、割板材零件主要是支座板、加強板、加筋板、連接板等，在計算機上立體建模生成零件數據并使用套料程序進行排版，生成數控切割指令數據，采用數控切割機進行下料切割。2）管子桿件下料切割管子桿件主要是鋼管支柱、桁架上弦桿、下弦桿、腹桿和屋面梁之間支撐，在計算機建立三維模型進行數學放樣，求出每個管子零件的各項切割參數，通過網絡傳輸到數控相貫線切割機，采用數控三維六軸相貫線切割機進行切割。3）HM型鋼零件下料切割HM型鋼為屋面梁，每根長度分別為10米和20米，采用專用帶鋸機進行下料切割。5.3 T形桁架制作桁架制作主要有T型管桁架和TT型連系桁架，其施工程序如下： T桁架主要由上下弦桿、腹桿和上弦面橫桿組成，

20、由于該桁架上、下弦為同心圓，交點設在管子中心，上弦為雙根，間距為5米，下弦為單根與上弦均分座中，上下弦垂直間距為4米，因此三根弦桿是在同心圓上取的弧線，在工廠制作時，將T桁架上下弦桿，根據拼裝制作劃分的段（節），編號配制煨彎成符合上弦和下弦弧度，煨制好的弦桿最長不超過12米，運往施工現場，在施工現場按制作拼裝劃分段（節），在胎具上拼裝焊接成安裝段（節）。腹桿和上弦面橫桿采用數控相貫線切割機進行下料切割，編號配套運往施工現場進行拼裝焊接。1）桁架制作工藝流程材料進廠檢驗下料、切割上下弦拼接口和各腹桿及水平橫桿加工好坡口弦桿經中頻或火焰加熱煨制散件運往工地在工地按所劃分的段(節)在胎上進行拼裝焊接

21、。2） 桁架精確下料工藝對形狀復雜的零件（各種連接板等）采用精密數控切割機下料；對于矩行零件則采用高精度的龍門式多嘴切割機下料；對于管件則采用精密的三維六軸相貫線切割機下料；切割時采用合理的切割順序及增加割線補償等措施，保證其幾何形狀和尺寸精度，下料時預留焊接收縮補償量。3）桁架弦桿煨制方法本工程桁架弦桿鋼管規格為457和508，大跨度桁架，上下弦為兩個同心圓弧線，半徑相距4m，任取其某段拱長均可作為桁架弧長，因此，將上下弦鋼管按分段（節）拼裝需要焊成單根長度煨制成拱。T桁架弦桿煨制擬定為以中頻煨制為主和胎模上冷煨制時加熱成形為輔的方法進行加工。1）中頻煨制采用液壓中頻彎管機（48B型1000

22、KW 120050）彎管的工藝要求：、曲桿表面光滑過渡，鋼材表面不得出現折痕、不平現象；、彎管成形后，材質不得有明顯改變；、彎管成形后，鋼管外徑及壁厚（減薄量）不得小于設計值及偏差。根據上述要求和鋼管曲率，我們在新購的專用彎管設備上，采用機械滾壓成形，用3m長樣板和地樣檢驗煨制曲率。（2）鋼管冷煨制方法鋼管冷煨制方法需搭設制作平臺，其形式如下圖所示： 在厚鋼板平臺上，安裝5個龍門架，設置五臺同一油箱的液壓千斤頂或50t螺旋千斤頂，液壓千斤頂分別有各自回路油管控制壓力，在千斤頂端頭安裝吻合鋼管外經的頂托，被煨制鋼管的外側兩段，在鋼平臺上，固定安裝吻合鋼管外經的靠山頂托，將五臺千斤頂相距2m固定安

23、裝在平臺上，使千斤頂頂托緊靠被煨制的鋼管，并在千斤頂頂托相對應鋼管外側，設置限制鋼管煨制的頂托靠模，應煨制的鋼管每件長12米，且煨制成形后的拱高僅為92mm就滿足桁架設計拱度。 起動液壓油泵，五臺千斤頂同時頂伸，當3號千斤頂頂伸距約22mm時，就被3號靠模限制，該3號千斤頂的回路油管回油，3號千斤頂停止頂伸；且1、2號千斤頂繼續頂伸，當2號千斤頂頂伸5560mm左右時，又被2號靠模限制，2號千斤頂的回路油管回油，2號千斤頂停止頂伸，而1號千斤頂繼續頂伸鋼管至靠模，此時鋼管煨制成形達到設計拱度，液壓千斤頂亦可用螺旋千斤頂替代。 設計煨制胎模時根據設計要求不增加起拱余量。當煨制成形后，僅為剛性成形

24、，采用氧乙炔火焰烘烤，使鋼管塑性成形。2）段（節）端口對接精度控制技術桁架上下弦按分段（節）煨制好后，在鋼平臺上進行逐段試拼裝，檢驗煨制拱（弧）度，在此同時設置好段（節）總拼裝安裝時的連接固定卡具，保證段（節）弦桿端口在高空對接精度，采用下述措施進行控制：（1）上下弦桿在工廠制作時采用整個弦長多段（節）整體拼裝；（2）對連接節點設計易于拼裝的連接龍門卡具，經設計院同意后施工；（3）嚴格控制段（節）制作精度。3） 焊接程序和焊接變形控制技術T桁架的結構雖不復雜，但管件直徑較大，壁厚又不一致，焊接變形的控制是本工程的重點和難點之一，為了保證本工程的建造精度能滿足設計要求，保證安裝的順利進行，采取如

25、下的技術措施：（1）采用計算機進行立體建模和數學放樣，并精確計算制作胎架等數據，是制作精度控制的基礎；（2）設計計算焊接過程的收縮量，制定焊接收縮補償量和余量施放數據；（3）弦桿與腹桿、橫桿在工廠對接，焊接時采用二氧化碳氣體保護焊和手工焊相結合措施，設計合理的焊接工藝，制定焊接順序，控制焊接變形；（4）采用桁架弦桿撐開等強制措施，焊接過程中采用剛性控制變形措施；（5）采用先進的數控三維六軸相貫線切割機等機械進行零件的下料，保證桿件制作精度和桁架組裝質量，為焊接變形控制打下基礎。4）制孔技術本工程鋼桁架的設計支柱為上下鉸接連接，鉸接連接板孔經為152mm，次梁支撐為高強螺栓連接，柱底座板上孔經為

26、70 mm,為保證制孔質量滿足設計和質量要求，將采用下列制孔技術：（1）鋼柱底座板和鉸接連接板制孔，采用高精度的仿形切割機制孔；（2）支撐連接板制孔，采用高精度的數控平面鉆床制孔；（3）制孔的孔壁垂直度1%，鉸接板孔壁經研磨處理。（4）鋼柱底座板和鉸接連接板焊接前采用臨時工藝銷軸固定，然后進行焊接，焊后進行二次鏜孔加工，確保現場安裝穿軸一次成功。 5.4 TT桁架制作TT桁架為T桁架端頭連系桁架，上弦一根，下弦二根，上下弦之間設有腹桿，兩根下弦之間不設腹桿，工廠制作按各個整件桁架上下弦長度下料配制長度編號，各腹桿下料在計算機建立三維模型進行數控放樣，求出每根腹桿管子零件的各項切割參數，采用數控

27、三維六軸相貫線切割機切割，設置各腹桿標簽，長度編號，配套運往施工現場在胎模上拼裝焊接。5.5 支腿制作工藝方法支腿為管支腿鉸接連接，管子支柱與管子桁架連接分三種形式：邊柱連接、中柱連接和端墻連接。管子支柱與底座板鉸接連接、管子支柱與管子桁架連接也為鉸接。支腿支座板制作鉆孔經復核檢查合格，由于各支座較大，焊縫密集，為防止焊接變形，組焊時將采用重疊式焊接，具體步驟如下：1）在底座板上劃出鉸接板組對線，將鉸接板穿入臨時連接銷子，每塊鉸接板和加筋板按劃線間距垂直點焊在底座板上，在鉸接板頂端和側面臨時點焊數根桿件，控制其間距，又將另一塊底座板通過地腳螺栓安裝孔用螺栓緊固重疊在一起。2）鉸接板與底座板焊接

28、，為控制焊接時溫度集中而產生焊接變形，將采用分段、分層、分件焊接，每塊鉸接板焊縫高度達到1/31/2高度，讓其自然稍冷后繼續焊接，不能急于求成，焊接過程中隨時轉動臨時梢子，驗證焊接變形情況。3）鉸支上半部組焊應與下半部匹配制作，焊接時采取相應措施，并在焊接鋼管柱的面板上點固兩塊厚立板，防止平面變形。4）焊后拆開兩塊底座板，用穿軸檢查底座板的變形情況，如變形須進行二次鏜孔加工，確保現場安裝穿軸一次成功。5.6 屋面HM型鋼次梁制作屋面HM5881220梁在工廠制作，根據T桁架安裝間距，由計算機建立三維模，求出兩個T桁架之間距，首先制作安裝在T桁架上的長10米屋面梁，然后制作兩個T桁架之間的中間段

29、屋面梁長度為20米，安裝焊接好屋面支撐2198支撐連接板。制孔劃線由樣桿統一劃線，在三維數控鉆床上精確制孔，每根屋面梁設標簽編號出廠，運往工地安裝，屋面梁單件最長不超過20米。5.7 屋面支撐制作屋面支撐為2198管子兩端設連接板，在計算機上建模計算出各支撐長度，按施工圖設計好兩端頭連接板，在工廠內制作好編號出廠，運往工地安裝。6.鋼管桁架現場預拼裝T鋼管主桁架上弦兩根直徑為D457mm壁厚分別為12和16mm，下弦一根直徑分別為D457mm，壁厚為16、20mm和直徑D508mm，壁厚為16、18和25mm兩種。TT鋼管連系桁架上弦一根、下弦兩根直徑均為D35612，腹桿直徑為D1948。6

30、.1 構件段（節）劃分1）鋼管桁架的段（節）劃分（1）根據結構特點和運輸及吊裝要求進行段（節）的劃分，按前面原則進行各桁架的段（節）劃分：（2） 屋面梁HM588*12*20分段（節）長度為10米和20米，段（節）之間用M24 10.9級高強度螺栓連接，然后進行上下翼緣焊接。（3） TT-1TT-17連系桁架按各施工圖各自設計長度制作，長度為25米。（4） 屋面梁之間支撐為2198支撐分件制作，桿件兩端用M24 10.9級高強度螺栓與焊在屋面梁上的連接板連接。（5） 柱腿分件制作，最大長度為 20.32米,兩端都為鉸支座連接形式.（6） 桁架分段(節)編號原則上在桁架名的基礎上,在加上分段(節

31、)序號如A、B、C或1、2、3，工廠整件交貨的桁架或構件則用原名編號。6.2 T鋼管桁架拼裝組對方法T桁架上弦彎曲半徑為199m，下弦彎曲半徑為195m的同心圓，其中T-8整個桁架弧長約為145m，根據現場拼裝、吊裝安裝在樓面上搭架子散拼裝，最長段為60m，余下兩端段在胎模上拼裝，因此，T桁架制作拼裝胎模制作為30m，在胎模上拼裝成形的桁架段（節）。（1）胎模制作方法胎模制作為立式胎模（立式胎模比較直觀，易控制拼裝幾何尺寸、焊接變形，便于焊接和質量檢測），立式胎模由底座HM鋼、立柱工字鋼，支撐工字鋼和托板等組成。胎模底座為HM3003001220H鋼制作，立柱為HM200200812鋼制作，支

32、撐為18#工字鋼，整個胎模共有7榀托架，每榀間距為5m，每榀胎具根據各自所對應的拱高不同高度制作，胎具頂端的托板可根據管徑的不同互相調換；見如下胎模圖： （2） T桁架拼裝方法 桁架按所分段（節）總長度，將每根單件20米或短于12米長的上下弦桿吊放在胎模上，拼成按段（節）所分的長度段（節），節與節之間用4個龍門卡具組對固定對接管口（見下圖）。通過龍門卡可調節鋼管對口間隙、錯口量等, 用樣桿、樣板在上下弦鋼管上按施工深化圖紙尺寸劃出各腹桿、橫桿的安裝位置，點固各桿件，點焊時應按工藝和設計要求留出3mm間隙，桿件經復檢安裝合格交下道焊接工序焊接。（3）焊接桿件焊接按焊接工藝、焊接順序焊接，同一根桿

33、件嚴禁兩端同時焊接，在焊接過程中為控制桁架上下弦因焊接收縮，采用正反絲扛臨時支撐強制固定。7.鋼結構焊接工藝7.1概述本工程鋼結構材料主要為熱軋無縫鋼管和熱軋HM型鋼，焊接鋼板材質為Q345-C和Q345-Z15，無縫鋼管材質為Q345-C。無縫鋼管規格為194856016，最厚為25mm；成品HM鋼規格為HM5883001220。重要的熔透焊縫（鋼管對接）質量等級為一級，一般熔透焊縫質量等級為二級，角焊縫質量等級為三級（外觀檢查二級），按照GB50205-2001的要求由具備國家壹級資質并經建設單位、設計單位、監理單位、總包單位和安裝單位認可的第三方檢測單位對工廠及現場焊縫進行內部缺陷超聲波

34、探傷和外觀缺陷檢查。7.2 焊接前的技術復核工作1）焊接前，進行焊接工藝評定，根據試驗和評定結果，制定焊接工藝卡。評定過程由業主委派的監理工程師進行見證，評定結果報設計部門和工程部門認可合格后，制定生產施工焊接用的正式焊接工藝卡。焊接工序屬于特殊工序，焊接質量的好壞，直接影響鋼結構件的使用安全。為確保制造質量，應進行嚴格的焊接工藝評定試驗工作。我們在多年的鋼結構焊接經驗的基礎上，按照焊接接頭的等強度、等屈服、等韌性原則，依據建筑鋼結構焊接規程（JGJ81-2002）和鋼制件熔化焊工藝評定（JB4708-2000）的相關要求，按照鋼結構材料要求和相關技術要求，進行焊接工藝評定試驗，從而優選焊接材

35、料、焊接工藝方法和焊接工藝參數。為了滿足鋼結構工程的各項設計性能要求，擬作如下焊接工藝評定項目：（1）為更好的保證焊接質量，采用斜Y型坡口焊接試驗，確定鋼板焊前預熱溫度和預熱溫度范圍；（2）采用埋弧自動焊，按照鋼板的不同厚度范圍進行鋼板的對接工藝評定試驗，確定廠內鋼板焊接的焊接工藝參數；（3）按照鋼板的不同厚度范圍進行CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊蓋面的焊接工藝評定試驗，確定接點區熔透焊縫的焊接工藝參數；（4）按照鋼板的不同厚度范圍，對T型接頭進行開坡口熔透焊縫的CO2氣體保護焊的焊接工藝評定試驗，確定接點區的熔透焊縫和部分熔透焊縫的焊接工藝；（5）通過對工藝評定試驗件進行表面檢查、無損探傷

36、及機械性能、金相組織、接頭硬度、焊縫化學成分分析等一系列檢驗，確定合理的焊接工藝方法、焊接工藝參數、焊接材料、焊縫坡口形式及尺寸，為施工圖接頭的深化設計提供合理的焊接接頭形式和尺寸。（6）焊接工藝評定合格后，根據焊接工藝評定結果，寫出詳細的焊接工藝評定報告，經總工程師批準后報請監理工程師確認，作為編制焊接工藝規程的依據。當采用其它鋼材或焊接材料代換時，必須經設計方同意，并針對所用的鋼材或焊接材料重新按程序進行焊接工藝評定，同時按照評定合格的焊接工藝評定結果對焊接工藝規程進行相應的修改。2）凡是從事本鋼結構工程制造的電焊工均要進行專項培訓，除必須熟練撐握本工種的操作規程外，還應了解本結構工程的相

37、關要求及鋼結構工程施工質量驗收規范的規定。對從事焊接工作的電焊工和定位焊工必須通過相應的焊工資格考試，焊工考試由本公司焊工考試委員會按照本鋼結構工程的技術標準要求進行，并報監理工程師審核認可。針對鋼結構的制造和安裝特點，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，成立以總工程師為組長，公司人力資源部、質量管理部和焊接工程師及焊接高級技師參加的焊工考試委員會，組織進行焊工和定位焊工理論和實作考試，對焊接試件進行外觀檢查，內部無損探傷和機械性能試驗，焊工擇優持證上崗，確保焊接質量。焊工必須持有勞動部門頒發的焊工資格合格證書，且須符合以下要求：（1） 合格項目必須能覆蓋現場所有焊接位置；（2） 焊工資格必須

38、在有效期內；（3） 施焊前，經現場技能考試，合格后方可上崗施焊。3）做焊縫收縮變形和殘余應力測試等工藝試驗，目的主要是為現場預留焊接收縮量。4）工藝文件準備根據招標文件及設計方案、施工圖等，編制詳盡的鋼結構制作焊接工藝，用于指導鋼結構件的生產。7.3 焊接工藝流程參見下圖所示：焊接工藝流程圖7.4 焊接前的準備工作1）檢驗焊材、墊板、引弧板。焊材的牌號必須符合設計要求，保管要妥當，應放在倉庫內保持干燥，焊材不得受潮生銹，焊條藥皮不得剝落。墊板和引弧板應按規定的規格制作加工，坡口須符合設計要求。2）檢查焊接操作條件，焊接操作平臺、防風設施等必須落實到位。3）檢查工具設備和電源，焊機型號正確，焊機

39、完好，接線正確，電流表、電壓表齊全完好，擺放在設備平臺上的設備排列應符合安全要求，電源線安全可靠。4） 焊條使用前應進行烘干、干燥，堿性焊條350-400烘干、恒溫1.5-2h，酸性焊條150-200烘干恒溫1小時，烘好后，焊條應放在150的干燥箱內，隨用隨取，取出的焊條放在保溫筒內，4小時用完，否則重新烘干，焊條烘干次數不超過兩次。5） 焊縫坡口檢查，合適的坡口尺寸是保證接頭焊接質量的關鍵因素之一，焊前全面檢查坡口尺寸，如果坡口間隙過小，則需要重新開坡口打磨干凈再進行焊接。有時為了保證結構整體尺寸的需要，管管相關斜接接頭的坡口間隙增大，施焊前，先將間隙焊滿，再進行正常焊接。7.5 焊接工藝1

40、） 焊接設備下列焊接方法適用于該工程的焊接工作。焊接方法焊接設備電流和級性單弧和多弧手工或機械埋弧焊直流電源直流反接單弧自動手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工CO2氣體保護焊直流電源直流反接單弧半自動2） 焊工資格從事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）應持有上崗證書。3） 焊接材料（1）焊接材料的選擇焊接材料表焊接方法母材規范焊接材料規范焊絲或焊條牌號焊劑或氣體適用的場所埋弧焊Q345CHJ431-H10Mn2H10Mn2HJ431對接、角接手工焊Q345CE5015SHJ507/定位焊,對接,角接氣保焊Q345CER50-GTWE-711CO2定位焊,對接,角接（2） 埋弧焊材料焊縫金

41、屬的化學成份應符合下表的規定。焊接用鋼絲化學成份表鋼類鋼號化學成份CSiMnPSCrNiQ345CH10Mn20.120.071.5-1.960.040.040.200.30注：焊接用鋼絲的化學成份（按GB1300-77）。（3） 焊劑431化學成份應符合下表焊劑成份的規定。焊劑成份（%）表焊劑類型牌號MnOMgOCaF2FeOSSiO2CaOAL2O3P高錳高硅低氟焊劑HJ43134-385-83-71.80.0640-446.04.00.08（4） 手工焊條化學成份和金屬機械性能應符合下表規定。手工焊條化學成份和金屬機械性能表化學成份（%）焊縫金屬機械性能表b(N/mm2)(%)s(N/m

42、m2)(度)結507（J507）C0.12Mn0.81.4Si0.7S0.035P0.04500520-5802024-32130200-3001201207.6 焊接過程控制1） 根據焊接工藝評定報告編制焊接工藝卡。2） 對于厚的鋼板，焊接前進行預熱，預熱范圍為焊縫兩側各100mm內，預熱溫度100-150，溫度測定用測溫儀。3） 墊板、引弧板熄弧板根據要求制定尺寸。4）焊接工藝過程（1）清理坡口及兩側的油污、銹等雜質，定位點固，同時點固引、滅弧板和墊板。（2）根據工藝卡調節焊接工藝參數。（3）按規定的焊接順序進行施焊，焊縫厚度達母材厚度1/2以上時，方可短暫停息。（4）施焊過程中，每一焊層

43、都要進行清渣，進行層間檢查，發現缺陷及時處理后方可繼續施焊，焊后清理焊接飛濺。（5）對于36mm板厚的焊縫，焊后及時進行后熱處理，后熱溫度200-300，恒溫1小時。5） 在安裝現場施焊時，設專職人員對風速、溫度、濕度進行測量記錄，若出現以下情況之一，且無有效保護措施，立即停止焊接。風速大于10m/S；相對濕度大于90% ；雨天。 6） 焊材的管理：焊條應有質保書，現場配有一級庫、二級庫存放焊材，焊條使用前須烘干，焊工領取焊條需用保溫筒，焊接時保溫筒接上電源用以保溫防潮濕。7.7焊接檢查檢驗1） 焊縫外觀質量檢查：表面不得有氣孔、表面裂紋、未焊滿等缺陷。咬邊深度不超過0.5mm，累計長度不得超

44、過焊接長度的10%。2） 工藝的選用 不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。 不同材質間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低材料選配。3）變形的控制 下料裝配時，根據制造工藝要求，預留焊接收縮余量，預置焊接反變形。 裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求。 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。4） 焊后處理 焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質量如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質量

45、要求。 對于重要構件或重要節點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。 外露鋼構件對接接頭，應磨平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度5） 定位焊 定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同，對有預熱的構件，定位焊時也必須進行預熱。 定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和熄弧。 定位焊尺寸參見下表要求執行。母材厚度（mm）定位焊焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）手工焊自動、半自動t2040-5050-60300-400204050-6060-70300-400 定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2

46、/3，且不大于8mm，但不應小于4mm。 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。6）引弧和熄弧板重要在對接接頭和T接接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動50308mm；自動焊1005010mm；焊后用氣割割除，磨平割口。7） 焊縫清理及處理 多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。 從接頭的正反兩面進行焊接全熔透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當的方法（如碳刨、鑿子等）清理根部至下面出現焊縫金屬為止

47、，清理部分的深度不得小于缺陷深度。8） 焊接環境當焊接處于下述情況時，不應進行焊接： 室溫低于-18時 補焊表面處于潮濕狀態，或暴露在雨、雪和高風速條件下。 采用手工電弧焊作業（風力大于5m/s）和CO2氣保護焊（風力大于2m/s）作業時，未設置防風棚或沒有措施的部位前的情況下。 焊接操作人員處于惡劣條件下時。9）裝焊工藝（1）接頭的準備：采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣無氧化鐵和臟物等。（2）焊條及焊接條件選用工廠制作焊接參數如下表：焊接方法焊接牌號焊接位置焊條（焊絲）直徑（mm）焊接條件焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）手工焊條

48、電弧焊SH.J507平焊和橫焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-11022-265-84.0120-15024-266-10CO2氣體保護焊TWE-711平焊和橫焊1.2260-32028-3435-45埋弧自動焊H10Mn2GHJ331平焊4.8平焊角焊單層單道焊多層單道焊角焊縫570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-50（3）材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應按材料說明書規定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存，如材料說明要求不詳，則按下表要

49、求執行：焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘陪條件使用前存放條件焊條：SH.J507低氫型330-370；1小時120焊劑：HJ431燒結型300-350；2小時1208.超聲波檢測工藝本工程采用無縫鋼管相貫焊接空間桁架結構，按照招標文件技術規范中要求，須對原材料對接焊縫、厚鋼板和焊接T型焊縫進行超聲檢測。對工廠的構件作100的目視檢查，并按規范要求進行超聲波測試，測試內容不能少于下列幾項。通過測試來發現焊接區域的分層、夾雜物或其它不連續的地方。 （1）超聲波范圍在厚度大于30mm次梁翼緣與梁連續翼緣剛性連接區域內。采用超聲波100檢查每個梁翼緣連接處上、下至少150mm范圍，以防止層狀撕

50、裂的發生。所有橫向對接焊縫應100%進行超聲波探傷，一級合格。管與管對接焊縫和要求全熔透的角焊縫應進行50%的超聲波探傷，二級合格。（2）引用標準及驗收規范鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB11345-89B 招標文件有關條款。（3）檢測儀器及人員要求 檢測儀器：采用A型脈沖反射式超聲波探傷儀（根據接頭的不同要求選用不同的超聲波探傷儀器），儀器必須經過校驗而且在檢定期內。 考慮高空檢測采用化學漿糊進行耦合。 檢測人員：操作和審核人員須持有鍋爐壓力容器無損檢測UT-II資格或機械學會無損檢測學會UT-II資格方可上崗。（4）檢測方法 鋼管

51、對接焊縫檢測194856016鋼管對接焊縫采用K2.03.0 1313 2.5MHZ單斜探頭焊縫雙側一次波掃描。儀器按水平1：1進行調節。對于根部缺陷采用如圖所示的對比試塊進行對比試驗，當回波高度大于對比試塊1矩形槽回波時，該缺陷即為超標缺陷。其它缺陷按GB11345-89B要求評定。 板材對接焊縫檢測板厚為12、20板材對接采用K2.03.0 1313 2.5MHZ單斜探頭焊縫雙側一次波掃描。按水平1：1進行儀器調節，按照GB11345-89 B進行評定。 T型焊接接頭焊縫檢測T型焊縫采用如圖兩種方法進行檢測A、采用雙晶探頭（晶片尺寸1025、2.5MHZ、焦距為20）在翼板側進行掃描。雙晶

52、探頭參考JB4730-94附錄G進行性能測試，合格后方可使用。靈敏度調節：翼板無缺陷處第二次底波為熒光屏滿刻度的100%。缺陷回波超過滿刻度的20%的部位，須進行返修。B、采用K2.03.0 1313 2.5MHZ單斜探頭腹板側進行一次波掃描。儀器按水平1：1進行調節。缺陷按GB11345-89B級進行評定。 合格級別及檢測比例：圓管對接焊縫按GB11345-89B級II級進行驗收，檢測比例100%；其它熔透焊縫進行20%抽查，按GB11345-89B級III級進行驗收；T型焊縫檢測比例及合格級別按圖紙要求進行驗收。（5）檢測資料及報告檢測資料應明確表明被檢焊縫所在位置及檢測長度、抽查比例。應

53、對每條焊縫進行評級。抽檢焊縫發現不合格時應按要求進行擴檢，報告中應反映擴檢比例。檢測報告經責任工程師審核，加蓋檢測專用章和CMA章后，方可生效。返修1）對于外觀質量不合格的焊縫，通過修補打磨達到合格要求。(1) 裂縫：采用MT 或 PT 以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，報監理備案，并采用碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50 mm 長度，然后補焊。 (2) 焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標，應補焊。 (3) 夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。 (4) 焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。 (5) 補焊應采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm，并比焊縫的原預熱溫度提高50。(6)

54、因焊接而產生變形的構件，應采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區的溫度不應大于850，嚴禁用水進行急冷。2） 對于內部質量不合格的焊縫，標明有缺陷位置后進行返修，返修工藝按焊接返修工藝卡進行，在同一處返修次數不應超過兩次。9.鋼結構的除銹與防腐9.1鋼結構設計對防腐的要求1）所有鋼材表面的原始腐蝕等級不得低于B級；2）鋼構件表面噴吵除銹處理，除銹標準Sa2.5級，且需滿足GB8923-88；3）拋丸除銹，底漆采用無機富鋅底漆2道，厚100m；4）室內鋼構件涂裝環氧云鐵中間漆1道，厚60m；室外鋼構件涂裝環氧云鐵中間漆2道，厚80m。鋼結構涂裝涂層配套體系設計應結合本工程的特點、重點、

55、難點并參考國內類似工程涂裝業績和本公司對涂裝工程的施工經驗。涂層配套體系優化設計見下表鋼結構涂層結構配套方案表面處理無機富鋅底漆(m)環氧云鐵中間漆(m)除銹等級遍數干膜 厚度遍數干膜 厚度Sa2.5150160（室內）Sa2.52100280（室外）說明：本配套方案以工程內容為基礎，參照建筑設計防火規范的規定，結合國內類似工程的涂裝實踐而設計；9.2涂裝工藝流程為保證涂裝質量，表面處理、防腐底漆、中間漆在工廠內涂裝。為使面漆顏色一致、表面光滑完整，最后一道面漆在工件全部吊裝完畢后涂裝。（面漆涂裝施工不在本次招標范圍內，本節建議是為用戶考慮，僅供參考。）噴砂或拋丸合格工廠涂裝驗收合格驗收合格面

56、漆涂裝（第一道）現場修補驗收合格工程吊裝完補漆面漆涂裝（第二道）人員撤離交付資料驗收合格涂裝施工流程見下圖所示：涂裝施工流程圖工廠制作部分：拋丸除銹、底漆、中間漆，按鋼結構加工進度跟隨同步進行；現場涂裝工作，待全部安裝、清理結束后，與工程的裝飾工作交叉進行。9.3表面處理工藝1）鋼結構表面的除銹在工廠自動生產線上進行：桿件：在通過式拋丸除銹機（HJCRQZ9801）上進行。除銹等級達到Sa2.5級。現場焊后的補漆，應使用風動、電動工具進行除銹，達到St3級2）工藝細則：涂裝前表面處理：（1）打磨 所有氣割、剪切、機加工后的自由邊銳角均應打磨至R2。 拋丸前應用砂輪打磨去氣割表面的割痕及火工矯正

57、部位的硬化層，以便拋丸后在這些部位能形成合適的表面粗糙度。（2）除油 拋丸前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈。a、推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然后以清水沖凈；b、杜絕用蘸有有機溶劑或洗滌劑的少量回絲擦拭大面積油污，以免擴大油脂沾污面積。 拋丸過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新沾污。a、拋丸用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器；b、除銹后的鋼材表面必須嚴格避免重復沾污油脂；c、質量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套對未涂裝的鋼結構進行質量檢查和涂裝施工。（3）噴砂除銹 除銹質量等級要求a、產品部件合格后，采用自動拋丸機在室內進行除銹處理。除去氧化皮、

58、鐵銹、及其化雜質，然后用經凈化的壓縮空氣將構件表面清除干凈。b、拋丸后，構件表面質量要求應達到涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB892388)中規定的Sa2.5級。 表面糙度要求表面粗糙度要求控制在70-110m范圍內。 質量檢驗a、拋丸后應進行自檢，如有質量達不到要求的或漏噴的，用粉筆劃出，再進行補噴或用砂輪機打磨至要求。b、質量檢驗應根據照片對照構件有否達到標準要求，漏噴情況以及構件噴砂后的表面粗糙表。9.4防腐涂裝工藝1）涂裝方法（1）涂裝應該在5以上，38以下，相對濕度小于的85的條件下進行，當構件表面受雨水影響時不得進行涂裝。（2）噴涂前應檢查所有油漆的品種、型號、規格是否符合施

59、工技術條件的規定。并對油漆基料進行復驗，質量不合格的油漆不能使用。（3）水性無機（醇溶）富鋅底漆為兩組份底漆，調配時必須嚴格按重量的比例進行配比，混合后攪拌均勻。且必須熟化3045分鐘后才能進行涂裝施工。（4）噴涂前必須將油漆攪拌至完全均勻，并用80120目篩網過濾。（5）在焊接部位3050mm范圍內用膠帶紙保護，暫不涂裝。（6）噴涂時氣泵壓力0.40.6MPa，噴涂時噴槍的噴嘴與鋼基材距離要求30mm左右。（7）對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應先涂刷一道，然后再進行大面積的噴涂，以保證凸出部位的漆膜厚度。（8）對母材表存在較大凹坑的部位，必須將其補平后，再進行下一道涂料的施工。2

60、）禁涂部位在涂裝過程中，應注意如下的部位是禁止涂裝的。（1）地腳螺栓和底板；（2）高強螺栓摩擦接觸面；（3）與混凝土緊貼或埋入的部位；（4）焊接封閉的空心截面內壁；（5）工地焊接部位及兩側100mm、且要滿足超聲波探傷要求的范圍。但工地焊接部位及其兩側應進行不影響焊接的防銹處理，在除銹后刷涂可焊性防銹保護漆，漆膜厚度控制在815m。3）涂層缺陷修補（1）涂層擦傷處 擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴重時，先用洗滌劑和清水清洗表面，干燥后用鐵砂皮打磨，然后刷涂或噴涂水性無機富鋅涂料。 擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時，在用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴涂水性無機富鋅涂料。（2

61、）局部修補 如漆膜表面受到機械損傷，已損壞到底層涂料并出現局部銹蝕的部位，應采用彈性砂輪片打磨至GB8923-88標準中的St3級，才能進行底漆及后各配套涂料的局部修補。 如漆膜粉化或受機械損傷，只要將面漆以砂紙打毛并除盡舊漆膜表面的油污和雜物直接涂裝中間層漆或面漆即可。（3）涂層失去附著力的表面由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過低，涂層失去附著力時，面積較小，則按第1條處理，如大面積失去附著力，則該表面必須重新清除油污，并噴砂至Sa2.5級，然后刷涂或噴涂水性無機富鋅涂料。（4）膜厚不足涂層膜厚未達規定要求時，應根據面積大小用噴涂或刷涂方法修補到規定厚度，修補前表面應是清潔的。4）涂裝記錄（

62、1）涂裝前，應記錄當時的溫度、濕度，開始噴涂的時間，并將時間記錄于工件上，工件應編號，對應編號填寫記錄表。（2）每道涂層的厚度、外觀均應自檢合格后，連同記錄表一起交質檢進行確認檢查。5）質檢（1）噴砂或除銹后質檢，有否達到噴砂或除銹等級：是否達到工藝所規定表面粗糙度：灰塵及雜物是否清理干凈。（2）涂層外觀用目測檢查法，檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。（3）漆膜的厚度，采用漆膜測厚儀測量，按被涂物體的大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定漆膜厚度，漆膜厚度未達到要求時，必須進行補涂。（4）漆膜厚度要求80以上的測點測得的膜厚值，必須達到或超過規定的膜厚值，余下的不到20

63、的測點測得的膜厚值不得低于規定膜厚值的80。（5）除最后一道面漆外，各涂層附著力必須檢測，用鋒利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻劃兩條長約40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必須穿透涂層，到達基底，然后用膠帶粘貼于十字切口上壓緊，爾后抓住膠帶一端迅速拉起，觀察切口兩邊涂層剝落情況。（6）漆膜的質檢必須每層都要進行，并作記錄。如有不合格之處應及時通知操作者，令其返工。（7）質檢記錄將作為竣工資料，提供給用戶，專職質檢員必須簽字蓋章。10.鋼結構運輸方案10.1基本情況本工程的運輸總量按施工圖和深化設計圖的工程量是5438t，其中屋面鋼管桁架2140t，V型柱500t，屋面梁及支撐

64、2790t。桁架、屋面梁、V型柱制作的管段構配件運輸起點是南京市湯泉鎮本公司鋼結構廠，運輸終點為濟南遙墻機場航站樓工程鋼結構安裝現場。根據本工程的特點，主要采用公路用汽車或拖車進行構件的運輸，鋼管桁架和連系桁架工廠制作，散件運輸至現場進行預拼裝焊接，屋面梁、V型柱等其它構件在工廠制作驗收合格后，直接運至安裝現場進行安裝。10.1.1加工廠到預拼裝現場的運輸加工廠到預拼裝現場的運輸內容主要為T桁架和連系桁架的組件（鋼管桿件等），長度在20米以內，滿足公路運輸的要求。鋼管構件在運輸的過程中穩定性差。因此，合理設定鋼構件組件的制作長度，采取必要的綁札、捆綁、設置支架支撐是做好運輸工作的主要措施。10

65、.1.2預拼裝現場到安裝場地的運輸本項目鋼構件運輸的特點是體型龐大，T桁架梁斷面為20m31m等。TT桁架梁每段長在25m左右，HM型鋼構件每段為10m20m。V型柱長度在5.6m20.3m之間，具有超長、超寬、超高、超重的特點。在運輸過程中應合理設定鋼構件節、段的制作長度，采取鋼絲繩加緊繩器收緊綁札、捆綁、設置支架支撐是做好運輸工作的主要措施。加工廠到預拼裝場地的運輸10.2運輸前的準備工作場外公路運輸要先進行路線勘測，合理選擇運輸路線，并針對沿途具體運輸障礙制定措施。對承運單位的技術力量和車輛、機具進行審驗，并報請交通主管部門批準，必要時要組織模擬運輸。在吊裝作業前，應由技術人員進行吊裝和

66、卸貨的技術交底。其中指揮人員、司索人員（起重工）和起重機械操作人員，必須經過專業學習并接受安全技術培訓，取得特種作業人員安全操作證。所使用的起重機械和起重機具都應是完好的。10.2.1輸路線的選擇在本公司鋼結構廠制作完的鋼結構散件，經公路運往濟南。公路運輸從本公司鋼結構廠直達濟南遙墻機場施工現場公約670km，行走路線為湯泉鎮六合區沿寧連高速至京滬高速-新沂市進入山東臨沂泰安濟南進入濟青高速濟南機場高速-到達遙墻機場施工現場。10.2.2運輸車輛的選擇考慮在鋼結構廠加工的管結構構件為散件，以公路運輸為主，按照拼裝現場急需的配件、管件、工機具等進行配套運輸，對于超長、超寬、超高和超重的構件采用拖

67、車運至現場。10.2.3鋼構件的裝車和卸貨在吊裝作業時必須明確指揮人員，統一指揮信號。鋼構件必須有防滑墊塊，構件必須用鋼絲繩緊繩器墊軟質材料綁扎牢固，管結構構件必須有防滑支墊。構件運進場地后，應按規格或編號順序有序地擺放在規定的位置，場內堆放場地必須堅實，以便防止下沉和使構件變形。堆碼構件時要碼靠穩妥，墊塊擺放位置要上下對齊，受力點要在一條線上。裝卸構件時要妥善保護涂裝層。必要時要采取軟質吊具。隨運構件（節點板、零部件）應設標記牌，標明構件的名稱、編號。10.2.4防止變形措施管結構構件（管段）裝車運輸必須采用牢固托架支撐各受力點，并用木墊墊好。H型鋼結構件裝車時下面應墊好編結草繩，重疊碼放時

68、應在各受力點鋪墊草墊。10.2.5運輸的安全管理1）為確保行車安全，在超限運輸過程中對超限運輸車輛、構件設置警示標志。進行運輸前的安全技術交底。在遇有高空架線等運輸障礙時須派專人排除。在運輸中，每行駛一段（100km左右）路程要停車檢查鋼構件的穩定和緊固情況，如發現移位、捆扎和防滑墊塊松動時，要及時處理。2）在運輸構件時，根據構件規格、重量選用汽車和吊車，大型貨運汽車載物高度從地面起不準超過4米，寬度不得超出車廂，長度前端不準超出車身，后端不準超出車身2米。 3）鋼構件長度超出車廂后欄板時，構件和欄板不得遮擋車輛號牌、轉向燈、制動燈和尾燈。4）鋼結構的體積超過規定時，須經有關部門批準后才能裝車

69、。5）封車加固的鐵絲，鋼絲繩必須保證完好，嚴禁用已損壞的鐵絲、鋼絲繩進行捆扎。6）構件裝車加固時，用鐵絲或鋼絲繩緊繩器拉牢禁固，形式應為八字形，倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。10.2.6成品保護1）為防止漆膜損壞，必須采用軟質吊具，以免損壞構件表面涂裝層。2）構件機加工表面、落空應涂防銹劑，采取保護措施。3） 在運輸過程中，發現變形、漆膜損壞的構件應單獨堆放，并由專職校正、涂裝人員進行修補。10.3拼裝場地到施工現場的運輸從現場拼裝場地到安裝現場的運輸將桁架拱朝下用吊機吊放在拖車上，用鋼絲倒鏈收緊，桁架放置處和鋼絲繩綁扎處墊草裝。行駛路線出拼裝大門經臨時道路，進入現場。由安裝現場的吊機，將該

70、段桁架側身吊放于樓面。11.質量控制計劃按照我公司QSE體系長期戰略目標“過程精品 追求質量卓越”對本工程進行質量控制。施工過程中，按照體系文件的要求對生產和服務進行有效控制，嚴格按標準規范和設計進行施工，滿足顧客要求，配合總承包單位爭創優質工程。11.1工程質量目標濟南遙墻機場航站樓工程質量的要求較高，為確保整個工程的質量目標，對鋼結構深化設計與制作工程的質量提出了較高的要求，確保達到優良等級。11.2質量管理流程圖對質量的控制我們將嚴格遵循我們制定的質量控制程序對工程質量實施全過程控制，把質量控制過程分為三個階段：事前、事中、事后。每個階段所控制的內容和所需做的工作見如下質量控制流程圖。1

71、1.2.1質量保證體系的建立與運行施工質量保證體系是確保工程施工質量的主要因素。工程質量的優劣直接取決于項目班子質量管理的能力，項目質量體系的設置是否合理、完善，體系能否高效的運轉，將直接關系到工程質量管理工作能否順利地展開，最終達到對工程的質量進行有效的控制，確保質量目標的實現，是項目管理的關鍵。11.3本工程質量保證體系依據本工程的情況，我們建立如附圖所示的質量保證體系，進行工程質量的全面管理和控制，同時接受業主、監理單位及質檢站的監督、檢查和指導。 質量控制流程圖項目經理總工程師質量工程師質安部經理物資供應部預算財務部設備管理部工程技術部辦公室各專業施工隊專業工程師實行全過程、全面檢查監

72、督質量保證體系圖11.4主要崗位質量管理職責根據質量保證體系圖，建立崗位責任制和質量管理制度，明確分工職責，落實到人，保證體系高效地運轉，按既定的質量目標圓滿地完成施工任務。1）項目經理（1）項目經理是工程質量的第一責任人，對工程質量管理全面負責，保證項目質量達到創優目標。（2）完善工程項目的質量管理機構，建立健全項目內部的各種責任制，明確人員職責，充分發揮參與項目建設人員的積極性。（3）執行企業質量方針，組織工程質量策劃和質量計劃的編制、執行及修改。（4）合理配置并組織落實工程的各種資源（包括人員、施工機具設備、物資及資金等），按質量體系要求組織項目的施工生產。（5）組織工程有關實施人員的培

73、訓。2）項目總工程師（1）項目總工程師是項目工程質量管理的主要責任人，對施工質量的全過程進行管理。（2）組織編制工程的施工組織設計，審核施工方案，保證施工方案的科學性、合理性和先進性。（3）制訂本工程的關鍵工序和特殊工序計劃，審核關鍵工序和特殊工序作業指導書或專題施工方案。（4）指導、協調各專業技術人員的工作，保證每位施工人員都明確自己的質量職責。（5）負責工程的技術復核工作，參與工程質量事故和不合格品的處理，組織質量事故技術處理方案的編制，并采取措施，預防不合格品的出現；（6）負責組織重要材料質量檢驗和試驗工作。負責對工程的過程檢驗、最終檢驗和試驗的組織工作。（7）負責與當地質檢站、城市建設

74、檔案局、技術監督局等政府各職能部門的聯系，了解技術要求，并作交底和安排。（8）組織對工程各分部、分項工程的質量進行檢查、自評。（9）安排進行工程圖冊、文件、資料的分配、簽收，保管及日常處理。（10）開展質量教育，保證我方的各項制度正常執行。3）質量安全部經理（1）負責施工過程的質量管理，是本工程質量管理的直接責任人，具體實施各項質量管理工作。（2）對工程施工的全過程進行檢查、監督。對每道施工工序都按有關規范、標準進行檢驗，控制不合格品的產生。負責本項目質量控制措施的落實。（3）依據專業工程師編制的過程檢驗計劃，編制施工關鍵工序標識卡，根據工序標識卡對各施工工序進行檢查、控制。（4）嚴格執行“質

75、量否決權”，對不符合質量標準的情況有現場處置權，對檢查出的問題提出整改要求，并限期整改。（5）組織制定不合格品的處理方案，并對方案的可行性、實施效果進行驗證、監督。（6）負責分項分部工程的檢查驗收與項目自評工作。4）工程技術部（1）全面負責工程的技術管理工作，認真貫徹執行企業有關技術管理的規定，負責執行和落實各項技術管理制度和措施。（2）組織工程技術管理人員編制施工方案和作業指導書/專題施工方案，進行技術交底，并組織實施。（3）組織參與圖紙會審，負責督促檢查專業技術管理人員整理圖紙和技術資料，及時歸檔。（4）組織編制質量保證措施，并組織實施和負責修改。（5）認真執行質量保證體系中過程控制程序的

76、規定，嚴格按IS09000標準執行。（6）參加不合格品的處理方案編制，負責制定、檢查、糾正和預防措施的實施情況。（7）負責工程技術文件資料、質量記錄的管理和控制。組織技術人員對交工資料的收集、整理、歸檔工作。5）各專業工程師（1）是專業質量管理目標的責任人和落實人。（2）參與施工組織設計和質量計劃的編制，編制專業施工方案。（3）對施工班組進行技術交底，編制檢驗和試驗狀態標識卡，負責技術復核工作。（4）解決施工中的技術難題，督促施工班組作好自檢和質檢員作好專檢工作。隨時指出作業班組的不規范操作，對質量達不到要求的，督促其整改。（5）負責工程技術資料的積累和匯總工作。6）物資供應部（1）全面負責工

77、程的物資供應工作，認真貫徹執行國家政策和企業有關物資管理的規定，確保物資供應滿足工程進度和質量要求。（2）認真貫徹執行采購控制程序和進貨物資的檢驗和試驗程序的規定，做好材料供應廠家的資格審查工作，對廠家提供的樣品組織專業工程師進行確認，并報送業主、監理進行審批。（3）組織對進場材料進行檢驗，確保進場材料的質量符合標準。（4）材料進場后，落實材料現場堆放、保管、掛牌、標識。采取措施防止合格材料進場后出現物理、化學變化，導致材料變形、變質影響工程的使用。7）設備管理部（1）根據施工組織設計的要求，組織落實施工機具的配備和布置。（2）組織編制施工機具設備的檢查、保養、維修計劃，建立現場設備臺帳。（3

78、）定期對施工機具設備進行檢查、保養，并隨時掌握施工設備的運轉情況，對出現故障的設備及時組織人員進行修理。確保每臺機器均處于最佳狀態，保證工程施工的進度及質量。12.資源要素的保證質量體系建立和完善后，如果沒有資源要素作為保證，體系的運行就無法得到保障，因此必須對施工過程的五大要素的保證措施進行明確和落實。12.1勞動力的保證施工中人的因素是關鍵。無論從管理層到施工作業層，人的素質的好壞直接影響到工程質量目標的實現。根據項目的情況，我們擬采取以下保證措施：1）做好宣傳工作，使全體施工人員牢固樹立起“百年大計，質量第一”的質量意識，確保工程質量創優目標的實現。2）選派優秀的工程管理人員和施工技術人

79、員組成項目管理班子，實施和管理本工程。同時選派技術精良的專業加工和施工班組，配備先進的施工機具和檢測設備，進行施工。3）選派技術精良的專業施工班組，進場施工。4）建立完善的質量負責制，使每位參與本項目施工的人員都明確自己的質量目標和責任，使工作有的放矢。12.2施工機具、檢測設備的保證現代化的施工對機械設備裝備率的要求越來越高，施工的速度及質量對施工機械的依賴性也越來越高，現場設備的裝備情況、設備的先進性及設備的完好性，對工程施工的質量影響越來越大。1）建立施工機械管理制度、崗位責任制及各種機械操作規程，對現場的機械做到定人定機的管理，對每個人的職責進行明確，保證現場機械的管理處于受控狀態。2

80、）按照施工組織設計的要求，組織施工機械的配置，對所有機械進行檢查，并進行全面的保養，掌握各機械的性能狀態，建立現場機械臺帳。3）施工期間，定期對施工機械進行檢查，隨時掌握現場機械的使用情況及機械的狀態情況。確保機械處于最佳的運行狀態，為施工生產服務，并使現場的機械得到充分的利用。4）對出現故障的機械，立即組織專業人員進行維修，如無法短時間內修復，滿足不了施工的需要，應立即組織新的機械進場，以滿足現場施工的需求。12.3材料的優質保證材料質量的保證是整個工程質量保證的一個先決條件，因此對材料質量的控制是非常重要和關鍵的。工程材料選用的優劣將直接影響到工程的內在質量及產品的外觀質量，為確保工程所用

81、材料的質量，材料將按照一定的程序進行確定。1） 材料在呈業主、監理審批之前，先對廠家提供的樣品由項目專業工程師進行自審，在自審合格的基礎上再呈報。編報程序見下圖所示。編報程序圖2）材料進場后使用前質量保證措施（1）材料在使用前按設計要求核對其規格、材質、型號，材料必須有制造廠的合格證明書或質保書，材料的運輸、入庫、保管過程中，實施嚴格的控制措施，每道工序均有交接制度。（2）材料的入庫后實行標化和分類、分規格堆放及管理，同時防止變形，防止受潮霉變等措施，材料出庫檢驗和辦理領用手續。（3）材料出庫后,在施工現場妥善保管，存放地點安全可靠，如材料堆放的場地可能產生積水，在下面必須墊上枕木。材料堆放要

82、求整齊，并掛上標識牌。（4）材料使用前進行嚴格檢查，包括外觀檢查、附著物的清除。（5）對不合格材料的控制。一旦發現材料不能滿足或可能不滿足設計要求時,應將其與合格材料相隔離,在自檢過程中如發現質量問題及時整改。（6）對發出的材料要進行建檔跟蹤，重要材料的使用部位要處于可追溯的受控狀態。12.4技術保證在工程施工過程中，只有利用先進的施工方法、合理的施工流程，才能高質量的完成施工任務。1）建立以項目總工程師為首的技術管理體系，明確體系中各部門各崗位的職責，嚴格執行設計文件審核制、質量負責制、定期審查制、工前培訓、技術交底制、測量復測制、隱蔽工程檢查制、“三檢制”、材料成品試驗、檢測制、技術資料歸

83、檔制、竣工文件編制辦法等管理辦法。確保施工的全過程始終處于受控狀態。2）施工之前編制實施性的施工方案，在施工過程中，要不斷的進行施工方案的優化，以求得施工方案的科學性和先進性，通過不斷的優化施工方案，從而提高施工水平。同時，要不斷的完善施工工藝，使之更具合理性，加強施工工藝、質量技術數據的測量、監控力度。對現場每一道施工工序進行質量監控，對質量不合格品及時進行整改，杜絕不合格品進入下一道工序。3）對本工程采用的“四新”技術及施工技術關鍵編制專題施工方案。在方案中，詳細說明采用的施工方法、施工機具、質量標準、安全措施等。4）作好技術交底工作。使施工管理和作業人員了解掌握施工方案、工藝要求、工程內

84、容、技術標準、施工程序、質量標準、工期要求、安全措施等，作到心中有數，施工有序，檢查有據。施工技術交底以書面形式進行，包括圖表、文字說明。交底的資料必須詳細、直觀，具有針對性，同時要符合施工規范及設計要求。5）采用先進的管理手段。積極開展QC小組攻關活動，針對較難控制的質量問題，采用PDCA循環，找出產生問題的主要原因，提出對策，并落實、整改；6）做好施工技術文件、資料的整理工作。施工技術文件作為今后工程質量評定的一項重要內容，在施工期間就必須注意資料的收集、匯總、整理與保管。施工技術文件包括施工圖紙、圖紙會審記錄、設計變更及工程聯絡單等資料。13.檢驗措施13.1檢測試驗組織機構我方有符合國

85、家資質要求，并持有正式營業執照的計量檢測中心為本工程服務，該中心有完善且健全的檢測組織機構。13.2試驗和檢測設備本工程現場所配備的試驗和檢測設備見“2.3.1 鋼結構加工設備及檢測儀器的準備”。13.3進貨檢驗和試驗1） 檢驗程序 本標段工程檢驗程序見流程圖。進貨驗證隨貨文件驗證標識狀態驗證規格、數量轉入使用退貨抽樣試驗檢查外觀包裝待試驗標識材料、半成品檢驗程序圖2）按有關設計圖紙、技術文件、標準規范、合同和技術協議所指定的有關標準確認的檢驗規程實施檢驗和驗證。3）規定的專檢項目、除例外放行的產品外，所有未經檢驗的產品，投放生產前都須按有關程序驗證。未經檢驗或未驗證合格的產品不準投入生產。4

86、） 貨檢驗的數量和性質，根據分供方控制程度及其提供的合格證據加以確定。13.4過程檢驗和試驗1）過程檢驗 檢驗標準：按照國家和當地相關標準進行檢驗。 檢驗程序：項目工序完成后，操作人員進行“自檢、互檢”合格后，由項目總工程師進行檢驗，關鍵工序和特殊工序檢驗應由項目總工程師先進行檢驗，合格后，提前8小時通知經理部質檢工程師檢驗合格后，再報監理工程師、設計院共同進行檢驗。在特殊或緊急情況下，可提前4小時檢驗。在施工過程中設置見證點和停止點檢驗，見證點必須由施工方質量工程師、甲方、監理工程師、設計院四方到場共同檢驗認可，四方缺一不可；停止點作業前，工序技術負責人應按規定時間提前通知質檢工程師、甲方、

87、監理工程師、設計院到現場共同檢驗，并作好簽認。2）按圖紙工藝文件或形成的文件和程序要求檢驗和試驗產品。3）實施首件“三檢”防止成品成批不合格。4）對直接影響成品質量的適當的過程參數和產品特性進行監控，發現異常立即反饋加以糾正。5）只有在完成規定的檢驗和試驗或必需的報告得到認可入庫后，產品才能轉入下一道工序。6）最終檢驗和試驗，只有在各項檢驗和試驗項目全部合格，且有關檢測報告、證書資料等質量文件得到入庫后，產品方可出廠。13.5檢測試驗手段1）計量檢測（1）我公司計量檢測中心已建立了完善的計量檢測體系，具有長、熱、力、電以及理化試驗的檢測能力。并通過了國家技術監督局的計量認證，獲得了完善計量檢測

88、體系合格證書。（2）在鋼結構生產過程中，專職質檢人員須經過培訓考試，取得檢驗資格證書并經監理工程師認可后方可上崗檢驗。（3）測量器具主要有：經緯儀、水準儀、激光測距儀、等精度測量儀器及鋼尺、卡尺、水平尺、直角尺、測力計、焊縫量規等量具。2）理化檢驗（1）理化檢驗的資質理化檢驗中心負責進行物理試驗和化學分析工作，裝備有光譜分析儀、萬能試驗機等國內先進的理化檢驗設備，由經過機械工業部理化人員培訓資鑒定委員會理化檢驗系統培訓，并獲得理化檢驗人員技術資格證書的人員進行操作。（2）理化檢驗的能力a. 力學試驗：具有金屬材料力學性能和工藝性能試驗；b. 化學分析：具有化學分析和光譜分析能力。能夠準確分析金

89、屬和非金屬的化學成份；c. 金相分析：具有對金屬的顯微組織、低倍組織分析能力；d. 油漆試驗：具有對油漆的各項指標試驗能力。（3）理化檢驗的準備a. 理化檢驗人員須經過培訓考試，取得合格證書后方可上崗工作；b. 理化檢驗中心所有儀器在鋼結構制造開工前須經具有相應資質的計量部門標定。3）無損檢驗我方具有完備的無損檢測系統，較強的檢測能力。（1）檢驗規范a. 國外有關標準b. 國家現行有關標準c. 探傷檢驗規程（2）檢驗手段X射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷等。（3）檢驗人員a. 無損檢測人員均經過省部無損檢測資格鑒定委員會的培訓考試，獲得無損檢測資格證書；b. 無損檢測人員經過本工程檢驗規范培訓考

90、試，并取得合格證書。4）涂裝檢驗（1）涂裝質檢人員須經培訓考試，取得檢驗資格證書并經監理工程師認可后方可上崗檢驗；（2）鋼結構表面粗糙度及清潔度用比較樣板和表面粗糙度測量儀檢測。（3）涂裝過程中施工人員使用濕膜卡連續自測油漆濕膜厚度。（4）每度油漆涂裝后，按技術規范的要求用磁性法進行干膜厚度測量。（5）涂裝結束后，利用色卡、干膜測厚儀、附著力測試儀等測量儀器進行漆膜顏色、最終厚度和附著力的檢驗。14.鋼結構制作質量通病的防治措施14.1地腳螺栓底座與鋼柱鉸接穿孔困難預防措施：地腳螺栓底座和鋼柱支座焊接前要用臨時銷軸連接，焊后要進行二次鏜孔。地腳螺栓埋設前，一定要將螺桿表面的鐵銹、油污清理干凈。

91、清理作法一般用鋼絲刷去銹，油污用火焰烤掉。為防止澆注混凝土時，地腳螺栓的垂直度及間距變化，澆注前要將地腳螺栓找正后加固固定。地腳螺栓在運輸、埋設、安裝后均要加強保護。正確的保護方法是：涂油后，用油紙及線麻包裝綁扎，防止螺紋銹蝕和損壞；埋設后要加保護箱；不得利用地腳螺栓作電焊機的接零線，不得作牽引拉力的綁扎點；吊裝鋼柱等構件時設置溜繩，防止撞傷螺栓。鋼柱安裝前，要將地腳螺栓底座軸孔、鋼柱支座軸孔和銷軸涂抹黃油，防止生銹并減少摩擦。14.2鋼柱垂直度或傾斜角度偏差超過設計值預防措施：鋼柱在制作中的拼接、焊接，要采取防變形措施。因鋼柱較長，剛性較差，在外力作用下易失穩變形，吊裝時要采取加強措施。拼裝

92、時要充分考慮焊接收縮等以確保桿件角度的正確，吊裝前增加臨時連桿。鋼桁架拱度過大、下撓或起拱弧線未形成圓滑線而影響均勻受力預防措施：鋼結構制作階段應按設計規定的跨度比例（L/500）進行起拱。起拱的弧度加工后不應存在應力，并使弧度曲線圓滑均勻。鋼桁架吊裝前要制定合理的吊裝方案，保證拱度及其他部位不發生變形14.3鋼桁架的跨度尺寸超差預防措施：拼裝定位時嚴格控制桁架的尺寸，保證桁架跨度尺寸偏差滿足規范要求。預留合理的焊接收縮變形量，采取合理的焊接順序，防止桁架縮短和扭曲。制定合理的吊裝工藝，防止構件局部單元變形，尺寸發生變化。14.4屋面梁和支撐等螺栓孔錯位、螺栓伸出螺母的長度不一預防措施：采用精

93、確的三維數控鉆孔設備進行構件制孔，統一鉆孔模具和測量器具。為防止焊接變形使孔位移，在拼裝時要用臨時插銷定位。同一構件連接用的螺栓、螺母、墊片的規格長度要統一，緊固程序合理，各螺栓受力均勻。14.5高強度螺栓連接不合格預防措施： 高強度螺栓連接面要清除油污、銹蝕等雜物，摩擦面應進行噴砂除銹或酸洗處理，處理后的摩擦面要進行摩擦系數試驗和抗滑移試驗。高強度螺栓連接接觸面要平整，緊固時避免超擰和欠擰，電動扳手和扭矩扳手要定期校驗。緊固高強螺栓時必須分初擰和終擰兩次進行，其中初擰扭矩值不得小于終擰矩值的30%，初擰結束后應在螺母與螺栓桿的端面同一處標出終擰角的起始線和終止線，以備在檢查時作依據的標志。扭

94、剪型只須擰掉梅花卡頭。施工高強度螺栓要在干燥天氣時進行。14.6焊接通病焊接咬邊、錯邊、焊瘤、熔合性飛濺、氣孔、夾渣、裂紋、未熔合預防措施：嚴格按照焊接工藝評定報告的參數編制焊接工藝卡，并貫徹實施。選擇適當的焊接電流、焊接速度，焊接時焊條的角度位置要正確，并保持一定的電弧長度。 焊口附近不應有水分、油污、鐵銹等，焊條要烘干并保溫貯存。 桁架接口要進行V形坡口，并內加襯管焊接。焊接時，選擇合理的焊接順序，并可采取焊前預熱，焊后熱處理。14.7涂料出現流掛、氣泡、返銹、劃痕預防措施：制訂合理的涂裝工藝卡，嚴格按照成熟的涂裝工藝評定參數進行涂裝。做好拋丸除銹工作，確保涂裝前的母材達到設計要求和涂料附著性要求。涂料涂層較厚時，要分層噴涂，并控制噴槍流速。噴涂時鋼材表面不能有水分和其它污物，銹蝕被清除干凈。噴涂后的構件要妥善保護，有刮痕時進行補噴。 第60頁 共60頁