1、1編制說明1.1編制依據1、重慶渝北至四川廣安高速公路（重慶段）兩階段施工圖設計文件；2、公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2011）；3、公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）；4、公路工程施工安全技術規范（JTJ 076-95）；5、重慶市高速公路施工標準化指南(試行)；6、重慶市公路水運工程強制性要求。1.2編制原則1、嚴格按要求的合同工期、質量、安全、試驗等目標編制施工方案，使建設單位的各項要求均得到有效保證。2、遵循設計文件的原則。認真閱讀核對所獲得的設計文件資料，了解設計意圖，掌握現場情況，嚴格按設計資料和設計原則編制方案，滿足設計標準和要求。3、遵循“安全第一

2、、預防為主”的原則。嚴格按照工程施工安全操作規程，從制度、管理、方案、資源方面制定切實可行的措施，確保施工安全，服從建設單位指令，服從監理工程師的監督檢查，嚴肅安全紀律，嚴格按規程辦事。4、遵循“科技是第一生產力”的原則。采用建設的成功經驗和新技術，充分應用“四新”成果，配備精干高效的技術骨干力量和專業化的施工作業隊伍，充分發揮科技在施工生產中的先導保障作用。5、遵循施工生產與環境保護同步規劃，同步建設，同步發展的原則。6、遵循貫標機制的原則。確保質量、安全、環境三體系在本項目工程施工中自始至終得到有效運行。2工程概況花院墻大橋位于重慶市合川區清平鎮橫擔村，大橋橫跨楊舊路及襄渝鐵路。橋位區交通

3、條件較好，有公路可到達橋位區。左幅橋孔跨布置為：4x40+3x40+3 x40+3x35+4x40,起止樁號為：K36+320.000-K36+994.54，全橋長674.5m。右幅橋孔跨布置為：4x40+3 x40+3x40+2x35+4 x40,起止樁號為：YK36+334.000-YK36+973.54，全橋長693.5m 。T梁先簡支后連續。1#預制梁場位于花院墻大橋0#橋臺后正線路基上，占地5280m2，設置14個臺座，主要灶房溝大橋、河堰口大橋、花院墻大橋T梁，共計295片。T梁首件工程為花院墻大橋第一跨第一片40m預應力砼T梁，梁長39.088m，不含錨固段28cm長度，梁高2.

4、5m，該梁邊跨邊梁。3首件工程的目的1、通過T梁首件工程的實施，驗證擬定施工方案的可行性，優化施工工藝組合，獲取相關的技術參數，為規范化施工創造條件，同時以便指導后續同類型特殊路基施工。2、通過首件工程的實施，解決有可能影響工程質量的各種因素和問題，對出現的問題及時處理，避免施工后期造成返工。同時總結各種問題的原因，對后續的T梁施工進行指導。3、通過首件工程的實施，熟悉設計、施工規范和技術要求。對后期的全面施工提供技術、質量上的參考。4首件工程的施工工期安排首件工程選擇在牛王廟大橋的第一跨第1片40mT梁，計劃2014年10月30日開始首片梁預制，于2014年11月10日完成，共12天。其中安

5、裝鋼筋1天，安裝波紋管及檢查0.5天，安裝模板1天，安裝頂面鋼筋0.5天，澆筑混凝土0.5天，拆模板0.5天，養護時間7天，張拉及壓漿1天。5人員機械設備配置5.1人員配置為了保證本工程設計的質量、安全、進度，我項目部組織強有力的技術管理力量和施工經驗豐富的施工隊伍，保證T梁施工的順利進行。所投入的施工投入人員力量見下表5-1、5-2。表5-1：管理人員列表序號職 務職稱1項目經理高級工程師2項目副經理工程師3項目總工工程師4工程管理部主任工程師5安全總監工程師6安全部主任安全工程師7試驗室主任試驗工程師8測量隊長工程師9技術員助理工程師10質檢員助理工程師11橋梁二隊隊長12測量員助理工程師

6、表5-2：施工人員數量表序號工 種人數備注1現場管理及技術人員42機械操作人員43模板工64鋼筋工65混凝土工66電工17雜工4合計315.2機械設備配置及材料準備為保證本工程順利進行，根據項目工程數量、工程進度和進度計劃，按照經濟適用、合理配置的原則，安排機械設備。主要施工機械設備見下表：序號機械設備名稱型號規格數 量功率備注1龍門吊280T2電焊機BX1-500222W3拌合站14混凝土運輸車12m35切割機26振動棒107鋼筋切斷機CQ5014KW8數控鋼筋彎曲機19鋼筋調直機110數控彎箍機111數控張拉設備112空壓機VY-9/729 m3/ min13高速制漿機2不低于1000轉/

7、min14發電機250KW15汽車吊125T16千斤頂4200T17壓漿泵218架橋機1套19運梁車1輛設計圖紙及規范的要求下，在監理工程師見證下抽取相應的鋼筋、水泥、砂、碎石、鋼絞線等材料樣品，進行相關的原材料及混凝土配合比試驗工作。經過檢驗以后所有原材料全部檢驗合格。所需鋼筋已進場，存儲在鋼筋加工場內。水泥、砂、碎石已準備到位，全部存儲在拌合站內。模板材料計劃序號材料單位數量來源新舊程度備注140mT梁模板套1套半新購100%6施工準備 （1）技術準備施工技術人員認真復核圖紙，并嚴格按照施工規范進行技術交底，并明確質量、安全、工期、環保等要求。明確施工工藝及方法，編制的相關施工方案通過監理

8、工程師的批準。施工用配合比完成，并通過監理工程師的批準。T梁預制場通過驗收，其功能滿足T梁預制要求。（2）施工材料及設備準備 鋼筋、水泥、砂、碎石等原材料均已到場并通過檢驗，滿足設計及施工要求。鋼筋、水泥為甲供材料，其中鋼筋為達鋼集團生產，原材檢驗合格，水泥為拉法基水泥，檢驗合格。砂為岳陽砂，大力山機砂，檢驗合格。碎石為重慶至皇生產，檢驗合格。 機械設備運轉良好，投入數量滿足施工需求。噴淋系統安裝完成，經試用滿足T梁養護要求。 T梁預應力鋼絞線及錨具、波紋管等預應力材料通過相關質量檢驗。（3）施工人員準備組建有技術、有責任、有創新的管理團隊負責橋梁的技術、安全、質量及進度的施工管理，同時組織有

9、豐富施工經驗及施工能力的施工隊伍，以滿足施工開展的人力要求。 （4）安全準備 施工現場及環境的隱患排查及風險評估，制定相應的保證措施及應急預案，完成預應力張拉安全專項方案的編制，并通過監理工程師的審批。 進場施工人員的進場安全培訓及教育工作完成，對施工隊的安全技術交底工作完成。 特種作業人員的培訓及持證情況滿足施工要求。 特種作業設備的標定完成，并通過監理工程師、業主單位的審批。（5）現場準備 T梁預制場水、電及各項設備均已到位，并滿足T梁預制要求。 T梁預制用混凝土從牛王廟大橋通過路基施工便道運輸至梁場，路基施工便道暢通。7施工方案1、工藝流程及施工方法T梁預制在預制臺座上施工完成，T梁底板

10、、腹板鋼筋及預應力孔道整體在臺座上安裝完成，然后進行T梁模板安裝，再進行頂板鋼筋綁扎，驗收合格后進行T梁混凝土澆筑施工，混凝土采用龍門吊裝入模，采用附著式振搗器與插入式振搗棒相結合將混凝土振搗密實。T梁混凝土強度達到設計要求的85%后，且混凝土齡期不小于7天，方可進行梁片的預應力張拉施工，使用活塞式壓漿泵將預應力孔道壓漿密實，再使用兩臺80t大龍門吊將梁片吊運至存梁區。T梁預制根據墩臺吊裝順序進行，預制時逐梁標注編號，使梁片吊裝時能對號吊裝。由于翼緣板與橋面橫坡度相適應，預制時要特別注意T梁與橋面的橫坡相一致。7.1 T梁預制工藝流程臺座制作底板、腹板鋼筋安裝預應力孔道安裝立一側鋼模立兩端模立

11、另一側鋼模綁扎頂板鋼筋及預埋件安裝澆筑混凝土拆模、養生穿束、預應力束張拉孔道壓漿封錨出坑。后張法預應力T梁預制工藝流程見下工藝流程框圖。 后張法預應力T梁預制工藝流程框圖（注：N為不合格，Y為合格）7.2 T梁預制施工方法7.2.1鋼筋綁扎及預應力管道安裝1、鋼筋下料：進場鋼筋經檢驗合格后開始鋼筋下料彎曲成型，鋼筋在加工場地按照配料單下料，每種鋼筋下料后在下料鋼筋斷面用不同的顏色標注不同的鋼筋編號，下料按照設計圖紙鋼筋編號順序依次排列，并且在鋼筋下料堆放位置懸掛鋼筋標示牌，標明鋼筋的編號、直徑、長度等。2、 鋼筋制作鋼筋表面應潔凈，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗銹清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎

12、折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。主筋直徑25mm時，采用機械直螺紋套筒連接，小于25mm則采用焊接的方式進行連接。焊接時兩根主筋焊接部分應彎折7度左右，以確保兩根主筋應在同一軸線上。鋼筋接頭采用單面焊時焊縫長度不小于10d，雙面焊時焊縫長度不小于5d，在焊接接頭中心至35d長并不小于50cm區段內不準有接頭。在同一面內的受力鋼筋，接頭數量不得超過受力鋼筋數量的50。焊接完畢后，接頭上的焊渣將清除干凈。3、 鋼筋安裝：T梁馬蹄、腹板及橫隔板鋼筋：根據底模上已放出的T梁端頭線，支座中心線、橫隔板中心線作為綁扎、定位的依據。先安裝綁扎“馬蹄”部分的鋼筋，“馬蹄”部分的箍筋數量多而密，位置不好控制

13、，為此，采取在臺座側面劃線定位及鋼筋定位架的方法，用以準確無誤地掌握箍筋的根數及間距，橫隔板在腹板鋼筋完成后再進行安裝綁扎。T梁鋼筋定位架示意圖頂板鋼筋綁扎：側模支撐后綁扎翼緣板鋼筋，頂板鋼筋安裝根據翼緣板模板其梳子狀格式進行安裝，為了保證頂板鋼筋的保護層厚度，先在每側頂板底擺放水泥墊塊上放置3根縱向通長鋼筋，再在通長鋼筋上安裝頂板鋼筋，這樣保證在梁片混凝土澆筑時頂板鋼筋不被踩踏變形。鋼筋安裝注意事項：（1）在鋼筋安裝前，對底模進行檢查驗收。底模鋼板平直順滑，在底模打磨完成以后，進行涂刷脫模劑。脫模劑涂刷要均勻，以保證混凝土的色彩一致。（2）T梁鋼筋安裝時必須使用鋼筋定位架，以準確定位鋼筋位置

14、。（3）T梁安裝時，應先在臺座上按照設計間距，對梁肋鋼筋位置進行標記，以便準確布置梁肋鋼筋。（4）按圖紙及規范要求，直線段每100cm設置波紋管定位鋼筋，曲線段每50cm設置波紋管定位鋼筋，確保預應力孔道位置準確。（5）受力鋼筋焊接或綁扎接頭設置在內力較小處，并錯開布置。（6）鋼筋安裝就位后在內側和外側架設支撐固定牢固，防止支模時模板碰撞變形和移位。（7）預埋件有支座鋼板、伸縮縫、護欄預埋筋等，按照設計位置安裝準確，使用鋼筋輔助定位，確保牢固，一次預埋到位，外露鐵件要作防銹處理。（8）骨架就位一定要準確，如有偏差及時調整，防止鋼筋骨架偏位。（9）梁肋鋼筋開口閉合處應交錯布置。馬蹄鋼筋應按設計要

15、求交叉閉合，兩端綁扎于梁肋鋼筋上，綁扎長度應符合要求。若馬蹄鋼筋交叉處與波紋管位置沖突，可適當調整馬蹄鋼筋，以保證波紋管坐標，同時也必須確保馬蹄鋼筋閉合。（10）梁端部分所受張拉應力大，錨下加強筋數量多，鋼筋較密，容易與波紋管位置沖突，更應該加強控制，保證錨下加強筋數量級綁扎質量，以防止梁段在張拉時產生開裂。（11）橫隔板上下端連接鋼筋應留有足夠長度，以確保上部現澆時焊接長度符合要求。（12）梁肋鋼筋與水平鋼筋綁扎可采用跳扎，上下交錯布置，扎絲扭頭統一面向鋼筋籠內側，以防止侵入混凝土凈保護層內。（13）鋼筋保護層控制：保證鋼筋保護層厚度，除在鋼筋骨架成型時用架立鋼筋控制好間距外，再用墊塊加以控

16、制，保護層墊塊使用高強混凝土墊塊，綁扎牢固可靠，縱橫向間距不得大于0.8m；梁底部位間距不大于0.5m，每平方米墊塊數量不少于4塊,按設計要求厚度的墊塊呈梅花狀綁在鋼筋的交叉點上，在馬蹄部位墊塊應適當進行加密設置。鋼筋綁扎完畢并由監理工程師驗收合格后進行模板安裝施工。4、預應力管道及錨墊板安裝預應力管道根據設計圖紙要求，采用塑料波紋管，波紋管厚度不小于0.35mm。波紋管的連接應采用200mm的大一號同型波紋管作為接頭管，接頭長度不得低于規范要求，并在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。波紋管在安裝前檢查有無滲漏現象，確認無變形、滲漏現象后使用。腹板鋼筋綁扎完成后，將波紋管按順序逐根穿入，

17、用井字形定位筋定位牢固，防止波紋管在施工中產生移位或上浮。波紋管整根依次穿過各定位筋，接頭要確保緊密，無破損和漏漿現象出現。波紋管端部與錨墊板垂直，并伸入錨墊板喇叭口內，喇叭口處用膠帶纏裹緊密不漏漿，并按設計要求套螺旋筋。待全部波紋管穿好以后，對已穿好的波紋管進行逐根檢查，如有微小破損應或小孔及時修補。預應力管道安裝時要注意以下事項：（1）預埋波紋管道坐標要準確、線型順直、平滑無折角。（2）對錨具墊板、預應力管道的定位進行檢查，管道要與錨具墊板垂直，管道的定位采用字型鋼筋固定架進行固定，字型鋼筋固定架在預應力管道直線段1.0m設一道，在曲線段0.5m設置一道，以防止預應力管道在砼澆筑過程中跑位

18、。（3）圓形波紋管在澆筑前應傳入比波紋管內徑小1cm的塑料軟管，負彎矩波紋管穿入4根小塑料軟管，以防止波紋管擠壓變形、漏漿，以確保在進行預應力施工時的質量。塑料軟管應在混凝土初凝后及時抽出。（4）端部負彎矩預應力波紋管預留長度為5-10cm，不得過長或太短，并包裹進行保護，以便吊裝后進行連接。（5）鋼筋焊接時，應做好塑料波紋管的保護工作，在管上覆蓋濕布，以防止因焊渣灼穿管壁而發生漏漿。（6）澆注梁體混凝土前，重點對錨具墊板、預埋管道的安裝和定位進行檢查。波紋管定位鋼筋網示意圖7.2.2 T梁模板施工1、模板加工制作預制梁板的外觀是橋梁外觀質量的重要部分，T型梁模板由專業廠家加工，現場組拼，T型

19、梁模板為大塊分段整體鋼模，可分塊組裝和分段拆除。本合同段牛王廟大橋梁場計劃配備40mT梁模板1套半。（1）模板采用槽鋼作骨架、6mm厚鋼板作鋼模面板，機械冷壓焊接成型。每片模板設置12條 (翼緣板3條、腹板9條) 10#槽鋼橫肋，間距30cm；豎肋8條，采用12#槽鋼,間距為0.8m；模板與模板之間采用22mm螺栓連接，上、下設置對拉筋位置。每塊模板中間豎肋槽鋼上焊接吊環。（2）模板具有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受模板周轉、混凝土澆筑等過程中產生的各種荷載，以保證各部分形狀、尺寸準確，板面平整光潔，接縫嚴密不漏漿，拆裝容易，施工操作方便、安全等特點。（3）橫隔板與翼緣板、腹板均焊為整

20、體、便于脫模、橫隔板設計上大下小(差值60mm)，內大外小(差值80mm)但最小尺寸不小于原設計尺寸。（4）模板面板與骨架采用間斷焊，凈間距120mm、有效焊縫長度20-25mm、焊縫高度4mm；骨架按等強焊接、加工按現行公路橋涵施工技術規范( JTG TF50-2011)及鋼結構規范執行、確保精品工程。（5）側模長度應比設計梁長1，每套模板還應配備相應的楔塊模板調節，以適應不同梁長的需求。側模加勁豎梁寬度要小于翼緣環形鋼筋的設計凈距，間距應根據翼緣鋼筋間距設置，確保不影響翼緣環形鋼筋的安裝。（6）翼緣梳形模板厚度不得小于10mm，應設置加勁肋，確保澆筑混凝土時模板不變形、不跑模。2、模板安裝

21、施工模板在進場后，先對模板進行試拼裝，以確保模板接縫密合平順、不漏漿、無錯臺。當模板經監理工程師驗收合格后，方可投入使用。否則應更換模板，以確保T梁質量。模板安裝前打磨除銹并用油漆編號，清除面板污物，均勻地涂刷脫模劑，側模板間接縫企口處粘貼海棉膠條防漏漿；在底模側邊緣槽鋼內各鑲一條密封橡膠管，橡膠管外底模側面3mm左右，以保證側模安裝時與底模密封結合嚴密。模板安裝時分節采用龍門吊裝施工，吊裝時采用人工輔助就位。模板在吊裝與運輸過程中，應采取有效的措施，防止模板的變形與受損。模板的安裝，先進行T梁的一側鋼模安裝；再進行T梁兩端模安裝，在端模上安裝錨墊板時，必須保證錨固面與預應力鋼束面的垂直，最后

22、安裝另一側鋼模。模板拼裝時掛線拉直，同時在模板上口及底部使用對拉桿固定，對拉筋縱向間距50cm，使用20圓鋼對拉。T梁模板安裝必須符合其幾何尺寸、支撐牢固可靠、線型順直、接縫緊密。橫隔板底模不應與側模連成一體，應采用獨立的鋼板底模，保證在側模拆除后，橫隔板的底模依然能起支撐作用。應在張拉施工后才能拆除，避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現因橫隔板過早懸空而產生裂紋，同時模板數量應滿足施工需要。模板安裝后，著重檢查六個方面，一是梁長，二是板和肋板寬度，三是橫隔板定位準確性，四是頂板水平和側板垂直度，五是梁的縱軸線是否彎斜偏曲，六是模板預拱度是否與臺座所設的預拱度吻合。在每個臺座的四個角設置四根標志桿

23、，標志桿用全站儀定位，水準儀抄平，模板檢查在標志桿上拉線即可。在模板外側投影處每隔7m設一個基準點檢查模板高程，為了防止在澆筑砼時模板漏漿，在側模底部和臺座接觸的地方貼兩層雙面膠，確保接縫密實。模板安裝完畢后，經監理工程師驗收合格后方可進行下一道工序。7.2.3 T梁混凝土施工1、混凝土攪拌、運輸T梁混凝土由1臺強制式JS1000自動計量拌合機供應，罐車運輸至現場。（1）砂、石等原材料采用裝載機上料，上料時注意控制同一次攪拌混凝土拌合物盡量使用同一批次的砂石料，以避免因砂石料的粒徑、含水量等的變化給混凝土生產質量造成較大的影響。（2）混凝土各種原材料摻合物采用電子計量控制，以確保各種原材料計量

24、的準確。混凝土原材料控制偏差控制在：水泥、外加劑計量誤差控制在1%以內；砂、石及水計量誤差控制在2%以內。（3）混凝土攪拌時間控制在90s-120s，以確保混凝土的各原材料充分攪拌均勻。（4）混凝土拌制后每片梁在澆筑現場檢測兩次混凝土坍落度及其和易性。（5）混凝土運輸采用3臺12m混凝土罐車循環作業。2、混凝土澆筑、振搗采用龍門吊+料斗吊送混凝土入模。澆筑混凝土前在波紋管內穿入塑料膠管，以防止波紋管道漏漿堵塞預應力孔道，混凝土澆筑時安排專人活動塑料膠管。同時對鋼筋、預埋件、預應力孔道、保護層厚度、模板等進行再次檢查并經批準后才能澆筑施工。混凝土運輸到澆筑現場后檢查其混凝土性能，嚴格控制混凝土坍

25、落度及其和易性，特別是水灰比，滿足要求后開始澆筑施工。（1）混凝土澆筑順序T梁澆筑順序將從模板一段開始水平分層澆筑，每層厚度不大于30cm。先從模板一頭開始，先澆筑一段馬蹄，反回頭澆筑腹板段、翼板，再向前澆筑馬蹄，再回頭澆筑腹板、翼板，如此反復保持澆筑斜面不斷推進，澆至接近另一端時改從另一端向相反方向順序下料，在距梁段34m處澆筑合龍，一次整體成型。（2）振搗混凝土振搗采用附著式高頻振動器及插入式振搗棒配合進行，其中：馬蹄形部分砼澆筑主要采用附著式高頻振搗器振搗，振動棒引導；腹板部分用附著式高頻振搗器和振搗棒同時進行；翼緣板部分則采用50型插入式振搗棒進行振搗，附著式高頻振搗器與模板應剛性連接

26、，但振搗器螺栓應增設12個彈簧墊圈，且需固而不緊地連接，另外模板剛度太大不利于附著式高頻振搗器振搗。混凝土振搗密實的標志是混凝土停止下沉，不冒氣泡，泛漿，表面平坦。采用振搗棒振搗時注意快插慢拔，振點布置合理，間距3040cm，每點插入下層混凝土深度510cm，與側模保持5cm的間距，振點持續振搗時間嚴格控制，在20s為宜，振搗嚴格按布料順序進行，并不得欠振或超振。振搗時聽從布料人員指揮，一般情況，模板單側3臺，兩側共6臺依次啟動，振搗時間為4060秒鐘，振動23次，具體振動次數及每次振搗時間可通過現場初期施工進一步確定，此時應將模板剛度，振搗器布置（含啟動臺數）砼坍落度等進行綜合考慮。振搗過程

27、中現場勞動力組織很關鍵，人員分工要細，責任要明確，根據振搗的難易程度可分區振搗，難振處安排責任心強，技術水平高的工人去操作。（3）注意事項現場配有足夠的狀態良好的振搗器4臺，以便隨時替換。混凝土澆筑過程中應盡可能地避免振搗棒與鋼筋和預埋件接觸，并隨時檢查鋼筋，預埋件等有無位移并及時矯正。管道內的塑料膠管應往返拉動。不能在模板內利用振搗器使混凝土長距離流動或運送混凝土，以免引起離析。混凝土入模溫度、澆筑允許間斷時間及混凝土由高處落下的高度等嚴格按規范要求控制，混凝土的澆筑日期、時間和澆筑條件等應有完整的記錄。混凝土振搗過程中防止出現混凝土過干（振搗時易產生孔洞）或過稀（易產生砂線、麻面）布料時防

28、止混凝土散落于翼緣板上。混凝土澆筑完成后要注意控制好頂板高度以及其平整度，并按要求每延米刻劃10-15道0.5-1cm深的凹槽。混凝土澆筑結束后，立即用清孔器檢查預應力孔道，檢查孔道內是否干凈，有無水泥漿，否則用水沖洗干凈。在預應力鋼束穿入管道之前，孔道內保持暢通，無水分和雜物，兩端預應力孔道口用膠帶紙密封嚴實。T梁“馬蹄”部分振搗實是施工關鍵，常規的插入式振動器難以達到施工要求，故T梁混凝土澆筑采用附著式振動器與插入式振動器結合使用的振搗工藝，在波紋管以下部分和梁底“馬蹄”部分安裝附著式高頻振動器，每側模板按200cm設一臺，兩側跳間布置，形成整梁以100cm的形態；在梁端的腰部各增設一臺附

29、著式振動器，以保證張拉區混凝土振搗密實。在鋼筋、波紋管密集區采用附著式振動器進行側模振搗，同時用小型振動器沿波紋管和鋼筋間間隙插入振搗，但必須嚴防振動棒碰觸波紋管和鋼筋，梁中部及頂部混凝土，則采用插入式振動器振實，振搗時以振搗區混凝土停止下沉，表面呈現平坦、泛漿，不冒氣泡為準，并用小錘敲擊“馬蹄形”部分檢查混凝土是否振搗密實。3、混凝土養生、拆模T型梁模板為承重模板，在梁體混凝土強度達到1020Mpa時拆除，并選在早晨或晚上氣溫較低的時候拆模。模板拆除作業采用龍門吊裝施工，拆除時要求輕拆輕放，嚴禁采用錘擊、強扳等野蠻方式進行模板拆除，確保模板在拆除過程中不被碰變形及撞裂已成型砼表面。拆模時先松

30、動上、下對拉桿及橫擔，然后松除模板間的螺栓桿，使模板與梁體分離。模板在使用過程中加強維修保養，定期檢驗模板結構尺寸及面板平整度，每次拆模后將模板安放平穩，指派專人負責除銹去污及上油，之后再用防雨布覆蓋，以防雨、防塵和防銹。拆模后及時對梁體端部、中橫梁端部、翼板外邊等需要鑿毛的部位按施工規范要求進行人工鑿毛處理，鑿毛面必須將混凝土石子鑿出表面。混凝土澆筑完成后及時進行養護，混凝土養護方式根據首件工程天氣情況，決定采用噴淋養護，梁場已預埋噴淋管道進行養護，T梁頂板采用土工布覆蓋并灑水養生。拆模后，打開自動噴淋系統進行養護，并用土工布覆蓋至梁底，保持足夠的濕度和溫度，。在常溫下的養護時間應不少于7d

31、，如若遇見氣溫低于5時不得澆水，養護時間應增長，并采取保溫措施。養護期間應確保養護系統正常運行，梁片始終處于濕潤狀態，不得間斷養護。7.2.4 T梁張拉及壓漿施工1、施工前準備工作（1）使用前按規定對鋼絞線分批抽樣進行檢驗，其表面不得有潤滑劑和油漬。鋼絞線內沒有折斷、橫裂的鋼絲。鋼絞線直徑偏差，不超過規定。如抽樣檢查不合格，則加倍抽檢，如再不合格，則對該批鋼絞線逐盤檢查。并儲存在清潔、干燥的地方，加以遮蓋，并定期檢查有無銹蝕。（2）錨具、夾片：錨具采用15-9型錨具，其規格符合圖紙要求，材質、硬度符合設計和有關規范要求。錨具、夾片進場時分批對外觀進行檢查，檢查表面是否有裂紋、傷痕、銹蝕及外型尺

32、寸。對錨具的強度、硬度、錨固能力等抽樣進行試驗。試驗合格后方可使用。（3）張拉機具與錨具配套使用，使用前對張拉機具進行檢查和校驗。校驗時，千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數之間的關系曲線，張拉時進行控制。張拉機具使用的千斤頂一般超過6個月或使用300次需校驗一次；如果千斤頂在工作中出現不正常現象或維修過，壓力表損壞時，需重新進行校驗；千斤頂檢修或更換配件后需要重新標定。（4）鋼絞線的下料長度依據設計圖紙計算確定，計算時考慮孔道長度、穿心式千斤頂和錨、夾具長度；鋼絞線的切斷采用砂輪切割機進行切斷，嚴禁使用氧氣、乙炔火焰進行切割操作。鋼絞線下料后每隔1-1.5m綁扎一道鐵絲，鐵絲扣向

33、里，捆綁好的鋼束編號掛牌堆放。妥善保管，防止在儲存、運輸和安裝過程中損壞、變形或銹蝕。（5）清除錨墊板上混凝土，檢查錨墊板是否與孔道垂直，若不垂直，則采用鋼板墊平；檢查錨墊板四周混凝土是否有蜂窩和空洞，必要時采取彌補措施；穿束前檢查預應力孔道內是否暢通，有無水分和雜物。（6）在梁端張拉區域范圍分別設置張拉擋板，擋板采用5cm厚的木板制作，木板尺寸為2.5m（寬）3.0m（高），采用角鋼固定木板放置在張拉區兩端頭并設置安全警示牌。（7）張拉前試壓梁片張拉混凝土試塊，只有當梁片混凝土強度達到設計強度的85%后方可張拉預應力鋼束。（8）鋼絞線下料時應考慮有適當的工作長度，按設計圖紙要求為60cm。2

34、、預應力束張拉（1）將已下料好的鋼束運至張拉現場，進行人工穿束、裝頂及張拉工作。張拉機具采用智能張拉設備。預應力鋼絞線張拉采用雙控指標，即控制錨下張拉力和鋼束延伸量，以張拉力控制為主，延伸量作為校核。張拉時嚴格按設計張拉鋼束順序實施（即50%N2、N3100%N1100%N2、N3100%N4），鋼束張拉程序按：010%con20%con100%con(持荷5分鐘)。每一預應力鋼束采取兩端對稱張拉，錨下控制應力為1395Mpa，張拉時兩端千斤頂同時升、降壓、劃線及量測鋼束伸長值等工作同步進行，張拉過程中認真填寫張拉數據。當張拉力達到要求時現場技術員量測鋼束伸長量并計算其結果，只有當實際伸長量與

35、理論伸長量誤差控制在6%以內方可進行錨固，否則停止張拉，查找原因，按照下列步驟進行：a校驗張拉設備；b測定鋼絞線的彈性模量；c松張后再行張拉。（2)張拉并錨固好的預應力鋼束在監理工程師認可后方可切割多余預應力鋼束、鋼束切除采用砂輪切割機作業，切割后的預應力筋外露長度不得小于30mm，且不應小于1.5倍預應力鋼筋直徑。同時對錨具鋼束間隙和空隙進行填封。(3）鋼束張拉要點：鋼束張拉順序要嚴格按設計規定進行，張拉前錨具的承壓面要進行清理干凈。操作人員要注意安全，張拉千斤頂前不得站人，操作人員要嚴格按照操作程序進行。達到控制應力時，斷絲及滑絲數應符合規范要求。張拉采用兩端對稱張拉，每片梁張拉必須采用2

36、臺千斤頂同步張拉。張拉時要求技術人員在場方可張拉，并要通過監理工程師的認可，張拉應力和伸長量量測均做到監理工程師現場簽認，確保張拉質量。預制場在第一榀梁張拉完成后，委托具有資質的檢測單位對其進行錨下應力狀態檢測，對張拉質量進行評價。3、孔道壓漿、封錨張拉全部完成后及時進行預應力孔道的壓漿作業，最遲一般不得超過48小時，以防止預應力筋銹蝕或松弛。管道壓注的水泥漿液其28天抗壓強度不得小于梁片砼設計強度。(1)水泥漿液依據設計配合比進行施工。(2)水泥漿液計量采用電子秤控制，現場配備電子秒表。拌制時先將水加入灰漿攪拌機內，再放入水泥。經過充分攪拌后，再加入摻合料。水泥漿自調制至壓入孔道的延續時間，

37、不宜超過40min,水泥漿在使用前和壓注過程中經常攪動。(3)壓漿前用吹入干凈的壓縮空氣清除管道內松散顆粒，并沖洗管道后再用干凈的壓縮空氣將孔道內吹干。(4)孔道壓漿采用活塞式壓漿泵作業，壓漿時由一端壓漿孔壓入，另一端出漿孔流出，直到流出的水泥漿稠度與壓入端的水泥漿稠度相一致后關閉出漿口，并保持不小于0.5MPa且最大壓力不超過1Mpa，穩壓時間不小于180s后結束一孔道的壓漿作業。孔道壓漿密實度的控制采用在出漿口檢測其水泥漿液稠度以及根據孔道容量與拌制的漿液相比較進行控制。(5)在孔道壓漿兩天后，拔出壓入孔及出漿孔的木塞以檢查孔道水泥漿壓入的密實情況，必要時進行處理。當夏天白天溫度高于35時

38、，壓漿宜在夜間進行；當冬天溫度低于5時，對漿液用水采用加溫措施，以確保水泥漿液的施工質量。(6)壓漿時填寫壓漿記錄，每片梁留取3組水泥漿試樣（每組為40mm40mm160mm立方體試件6個），標準養生28d檢查其水泥漿液抗壓強度和抗折強度試驗，其中一組同T梁同等條件下養護28d檢查其水泥漿液抗壓強度和抗折強度試驗。(7)壓漿完成后及時進行壓漿設備及梁端壓漿時溢出散漿的清洗，然后綁扎封錨鋼筋網片，支模加固定并保證其角度及垂直度再澆筑封錨混凝土，控制封錨混凝土其梁長偏差不超限，并作好封錨混凝土養護工作。7.2.5 T梁吊裝存放梁片在預應力孔道壓漿封錨完成后3天，使用2臺80t的龍門吊采用捆綁式將梁

39、片吊運至存梁區，吊裝時鋼絲繩捆綁處使用舊輪胎包邊保護，防止損壞砼棱角，吊裝過程中輕起輕放，專人指揮。存梁區在T梁預制場前進方向端頭位置用混凝土澆筑成存梁軌道，存梁軌道斷面尺寸為30cm30cm，露出地面30cm。預制完成后的T梁進行編號存放。編號按照里程增長方向按左、右幅分別從右側向左側第一片梁編起。7.2.6 預制T梁質量要求1、鋼筋加工及安裝（1）基本要求鋼筋、焊條等品種、規格和技術性能符合國家現行標準規定和設計要求。冷拉鋼筋機械性能必須符合規范要求，鋼筋平直，表面不應有裂皮和油污。受力鋼筋同一截面的接頭數量、搭接長度、焊接和機械接頭質量應符合施工技術規范要求。鋼筋安裝時，必須保證設計要求

40、的鋼筋根數。受力鋼筋應平直，表面不得有裂紋及其它損傷。（2）鋼筋安裝實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距5尺量：每構件檢查2個斷面3同排梁、板、拱肋10錨碇、墩臺、柱20灌注樁202箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm)10尺量：每構件檢查5-10個間距23鋼筋骨架尺寸長10尺量：按骨架總數30%抽查1寬、高或直徑54彎起鋼筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%25保護層厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處3錨碇、墩臺10板3（3）外觀鑒定鋼筋表面無鐵銹及焊渣。多層鋼筋網要有足夠的鋼筋支撐，保證骨架的施工剛度。2、

41、預應力筋實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1管道坐標（mm）梁長方向30尺量：抽查30，每根查10個點梁高方向102管道間距（mm）同排10尺量：抽查30，每根查5個點上下層103張拉應力值符合設計要求查油表讀數：全部4張拉伸長率符合設計規定,設計未規定時6%尺量：全部5斷絲滑絲數鋼束每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%目測：每根（束）鋼筋不允許3、 模板實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1模板的長度和寬度0.05%且2mm鋼卷尺2模板鋼板厚度mm游標卡尺3鋼模板制作允許偏差mm模板總高度0.05%且3mm鋼卷尺4模板直線度1mm/2m2m靠尺5連

42、接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心與板面的間距0.3mm鋼卷尺6板端孔中心與板端的間距0，0.5mm鋼卷尺7沿板長寬方向的孔0.6mm鋼卷尺8模板平整度2mm2m靠尺9拼接縫隙、錯臺1mm塞尺(1)外觀鑒定模板光滑平整，無銹蝕、麻坑等缺陷，無劃痕、錘擊痕跡。模背面外觀質量要美觀，所有線條要橫平豎直。3、混凝土施工（1）基本要求所用的水泥、砂、石、水、外摻劑及混合材料的質量和規格必須符合有關規范的要求，按規定的配合比施工。梁(板)不得出現露筋和空洞現象。粱(板)在吊移出預制底座時，混凝土強度不得低于設計所要求吊裝強度。（2）預制梁（板）實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝

43、土強度（Map）在合格標準內2梁（板）長度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）3寬度（mm）干接縫（梁翼緣、板）10尺量：檢查3處濕接縫（梁翼緣、板）20箱梁頂寬30底寬204高度（mm）梁、板5尺量：檢查2個斷面箱梁+0，-55斷面尺寸（mm）頂板厚+5，0尺量：檢查2個斷面底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）520m直尺：每側面每10m梁長測1處7橫系梁及預埋件位置（mm）5尺量：每件(3)外觀鑒定混凝土表面平整，色澤一致，無明顯施工接縫。混凝土表面不得出現蜂窩麻面，如出現必須修整。裂縫寬度超過設計規定或設計未規定時超過0.15mm 必須處理。封錨混凝土密實、平整。8.質量驗收程序1、首件工程

44、驗收認可制評價責任體系應堅持“自下而上，分級負責”的原則。參建單位根據合同要求和監理規程，結合實際工作，分別承擔各自所負的責任。2、首件工程完成后，由總監理工程師組織項目公司、總包部、土建分部進行檢測、驗收和評定。承包人應對已完成的首件工程的施工工藝和質量進行綜合評價，提交總結報告。由監理組織有關人員對其進行分析、研究，驗證施工工藝的可靠性、合理性、提出改進意見，并形成評審會議紀要。分項工程評分未達到98分以上不能視為首件樣板工程。3、首件工程經評審通過后，總包部、監理工程師應根據評審報告進一步完善施工和監理實施方案作為最終方案。在此基礎上審批分項開工報告。4、首件工程檢驗評定后被認可為樣板工

45、程的的項目，有監理組織召開現場會，推廣示范，以保證后續工程質量水平不低于首件工程的質量標準。5、得到認可的首件工程檢查評定結果形成總結報告并加蓋施工單位與監理單位的公章，有關人員簽字。首件工程認可的所有相關資料均作為分項工程開工報告的附件整理和歸檔。質量驗收程序首件工程項目確定質量通病及影響質量因素的分析辨識，制定質量控制措施報批后嚴格按照擬定的施工方案進行操作，對全過程實施控制施工完成后，對首件工程進行總結，對工程質量進行評價，并收集相關資料，同時報請監理及有關部門檢查驗收分項工程評分98分作為后續的相同的或相似工程樣板進行推廣分項工程評分98分找出不合格原因并進行返工處理9質量安全保證體系

46、9.1質量保證體系1、質量保證措施（1）按ISO9000質量保證模式建立質量保證體系，施工過程中堅持工班自檢、質檢人員互檢、監理工程師專撿的方法，實施工程質量全員、全方位、全過程、全要素管理，實行工程質量終身責任制，編制橋梁質量計劃，開展日常質量活動，保證質量體系有效運行。（2）T梁預制采用大塊件模板施工，澆筑混凝土前將模板清理干凈，所有模板拼裝都采用薄膠皮支墊（或海綿條），保證模板嚴密、平整、不漏漿。（3）隱蔽工程必須經監理工程師檢查、簽證后才能封閉；鋼筋綁扎、模板位置須符合設計要求，加固牢靠并經監理工程師簽證后才能澆筑混凝土。（4）所有原材料必須經檢驗合格后方可進行使用，以確保質量要求。2

47、 、質量檢查組織機構認真貫徹“質量第一”的方針，按ISO9002質量體系建立完善的程序文件和作業文件，認真運行質量體系。堅持預防為主，執行“管生產必須管質量，誰施工誰負責質量，誰操作誰保證質量的原則”，實行“三級檢驗”制度（自檢、互檢、專檢）。成立以總工程師為組長的質量檢測小組，配備專職質檢工程師、質檢員，制定相應對策和質量崗位責任制，推行全面質量管理和目標責任管理。3 、質量檢查程序工程質量檢驗評定在班組或工序自檢、互檢合格的基礎上，由該分項技術負責人組織有關人員進行，并填寫分項工程質量檢驗評定表，專職質檢員核定，驗收后，由質檢部門填寫“報監理通知單”，請監理工程師驗收。對于不合格的工序，進

48、行返工處理。合格后再報監理工程師進行驗收。4、建立質量保證體系（1) 思想保證：通過全質教育宣傳、總結、反饋、分析原因，制定措施，樹立全員全過程質量意識，明確質量是企業生命的觀點。（2)組織保證：經理部、作業隊、生產班組分級管理，層層建立質量責任制，并由總工程師專門負責質檢工作。（3)技術保證：進行施工組織設計時，精心擬定好施工工藝和技術標準進行三級技術交底，組織業務學習，進行上崗前的技術培訓，建立健全測試手段，建立工地試驗室，嚴格計量，做好標準化工作。（4)創優保證：制定保優工程計劃、措施、項目落實到人，進行工序控制，開展QC活動，執行三檢制（自檢、互檢、專檢）。（5)工程施工全過程嚴格執行

49、交通部公路工程施工監理辦法，主動接受監理工程師的監督與管理，任何與實施施工承包合同有關的施工活動，經監理工程師批準后再進行。（6)經濟責任保證：在執行分項工程經濟承包中，優質優價，獎罰分明。各分項工程均制定工程質量獎懲辦法，班組承包，質量擁有否決權。6、 質量通病及預防措施（1） T梁外觀產生蜂窩及麻面。預防措施：振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20s為佳，插入下層5-10cm，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為混凝土分層控制高度，以利排氣。模板表面清理干凈，隔離劑應涂刷均勻。（2） 錯臺及跑模。預防措施：定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平

50、整度滿足規范要求。裝模時叮囑操作工人檢查拉桿，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿。混凝土側壓力比較大時，拉桿上雙螺母。激振強烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現跑模。（3） 預應力預留孔道定位不牢固，孔道漏漿及堵塞。預防措施：波紋管準確牢固定位，定位箍筋的位置、間距合理。澆筑混凝土時，防止振搗棒碰撞波紋管，避免孔道上下左右浮動。為預防混凝土澆筑過程中鑿除預應力孔道漏漿及堵塞，在施工時應防止混凝土振搗棒直接觸擊波紋管；進行鋼筋焊接時，應防止電焊火花燒破波紋管的管壁；管道中間接頭、管道與錨墊板的接頭，必須做到密封、牢固、不易脫開和漏漿；先在波紋管內穿入塑料膠管，澆筑完成再拔出，以預防波

51、紋管堵塞。9.2安全組織機構為確保本工程在施工不出現安全事故，本項目將認真貫徹“安全生產，責任重于泰山”的方針，堅持預防為主，執行“管生產必須管安全，誰施工誰負責安全”的原則，實行“安全管理責任制”制度，堅持“三不放過”的原則，處理好一切安全工作。1、安全管理目標安全管理目標：“五無一杜絕”和“一創建”。“五無”即無工傷死亡事故，無重大機械設備事故，無交通死亡事故，無火災、洪災事故，無火工產品流失事故，輕傷事故控制在3以下；“一杜絕”即杜絕重傷事故和職業病；“一創建”即創建安全文明工地。2、安全管理組織機構項目部成立安全生產委員會，由項目經理直接領導，成員包括項目部領導班子成員及各部門、作業隊

52、負責人。安全生產委員會為項目安全管理的決策機構，負責安全管理目標的制定、管理制度的審批、重大安全措施的決策，安全事故的處理。項目部領導層設主管安全的安全總監一名；管理層設安全生產管理部門。執行各級行政正職為安全生產第一責任人的各級安全生產責任制度（部門、作業隊、生產班組負責人是本部門、工區、班組安全生產的第一責任人），推行“一級抓一級，層層簽訂安全責任書，各級安全目標公開承諾”制度，建立健全系統的、分層次的安全保證體系和監督體系，做到在計劃、布置、檢查、總結、評比工作時，同時計劃、布置、檢查、總結、評比安全工作。安全管理保證體系見下圖組織保證項目經理生產副經理(安全總監)班組兼職安全員安全意識

53、教育規章制度學習職工安全知識培訓安全技術措施、計劃實現安全生產目標安全生產管理部門負責人專 職安全員思想保證十四項規章制度：1、項目安全生產責任制2、項目安全生產專項資金保障制度3、項目安全教育培訓制度4、項目安全生產事故報告處理制度5、項目機械設備管理制度6、施工現場消防安全管理制度7、分部分項工程安全技術措施管理與交底制度8、職業病防治管理制度9、項目環境保護管理制度10、項目分包隊伍安全管理制度11、項目供應方管理制度12、項目安全生產、環境保護檢查制度13、危險因素告知制度14、項目安全生產會議管理制度制度保證技術保證安全保證體系3、安全控制措施（1）各施工環節、施工工序的組織設計中是

54、否具有安全措施的設計，措施是否切實有效，可行。（2）安全設施、設備是否及時購置，數量、規格及標準應符合要求。（3）各生產工序、各環節在開工以前，首先布置安全設施，并實行檢查驗收制，條件不符合要求時不允許開工。設施不規范必須返工達到規范要求時才允許開工。（4）實行專職安全人員跟班檢查，及時發現和整改安全上出現的疏忽和麻痹。（5）現場應配備簡易爬梯，使施工人員上下方便，便于預制梁施工、檢查。（6）張拉平臺及施工架應搭設結實牢固。在油泵運轉不正常情況下，應立即停止，進行檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺栓。（7）千斤頂帶壓工作時，正面不能站人，不得拆卸液壓系統中任何部件。壓漿泵使

55、用嚴格按安全操作規程進行。壓漿工作人員應穿雨鞋，戴防護眼鏡。（8）已張拉完而未壓漿的梁，不得劇烈振動，防止預應力筋斷裂。10、文明施工及環境保護10.1文明施工1、結合現場實際情況，重新科學全面詳細地編制施工組織設計，合理布局施工設備，規范場容，建立健全各項施工管理制度，文明施工措施落實、責任到人、執行到崗，有檢查督促考核。2、預制場現場封閉管理，與工程建設無關的人員嚴禁入內。施工現場圍墻、 圍欄、圍網規矩成線，現場廣告宣傳標識醒目，施工現場“三圖二牌“齊全，即總體示意圖、施工公告牌、工程概況圖、施工進度圖、安全記錄牌，保證施工現場臨時設施井然有序。3、施工現場材料、設備、按平面布置圖指定地點

56、整齊堆放，保證施工現場無積水，挖棄土石按規定堆碼，現場材料、機具及時回收歸庫，做到工完、場清、料凈。4、施工現場管理人員和工人佩戴分色安全帽。現場指揮及質檢、安全等檢查人員佩章執班。5、對施工范圍內的通道須維持原交通，在通道上方搭設防護設施，并懸掛懸警示牌或警示燈，保證行人車輛安全。6、施工中嚴格使用“安全三寶”，施工現場的腳手架、支架等有驗收合格牌，現場機械設備整潔，電器開關柜（箱）完整帶鎖，并配備安全保護裝置，操作人員持證上崗，有崗位職責和安全操作規程標備有消防器材和防火消防制度。7、嚴格按規定期限和程序拆卸模板，不得野蠻拆卸模板。8、現場內排水設施完善，施工排水經沉淀過濾并符合有關標準后

57、方可排放，以防污染。12.2環境保護1 、環境保護措施 施工環境保護：施工場地保持干凈、整潔、清爽，材料堆碼存放規則、規范，運輸道路經常灑水，以防止風吹楊塵。2、加強檢查與監控加強施工現場粉塵、噪音、廢氣的監測和監控工作，把它與文明施工現場管理一起檢查、考核、獎罰，采取措施消除粉塵、廢氣、污水的污染。按有關環保要求制定相應的防止污染措施。3、保護和改善施工現場的環境，進行綜合治理（1）做好宣傳教育工作，采取有效措施控制人為噪聲、粉塵的污染，采取技術措施控制煙塵、污水、噪聲污染。（2）同當地村委會、辦事處、派出所、居民、施工單位、環保部門加強聯系，共同做好環保工作。（3）作好排水工作，防止積水，

58、同時周邊用圍攔封閉，掛牌明顯標示，設專職警衛看守。4、防止大氣污染的措施（1）及時清理垃圾。施工便道灑水養護，防止道路揚塵。（2）禁止在施工現場焚燒油氈、橡膠、塑料、皮革、樹中、枯草、各種包裝袋等以及其他會產生有毒、有害煙塵及惡臭氣體的物質。附件：一、張拉力的計算：根據設計圖紙提供j15.2鋼鉸線：公稱直徑d=15.2mm，抗拉強度標準值fpk=1860Mpa，張拉控制應力：con=0.75fpk=0.751860=1395Mpa；單根鋼鉸線截面積(查鋼絞線質量證明書)為：Ap=140mm2單根鋼鉸線的張拉力為：P=conAp=1395140=195.3KN單束(8根)鋼鉸線張拉力為：P8=1

59、95.38=1562.4KN單束(9根)鋼鉸線張拉力為：P9=195.39=1757.7KN單束(10根)鋼鉸線張拉力為：P10=195.310=1953.0KN單束(11根)鋼鉸線張拉力為：P11=195.311=2418.3KN二、理論伸長值的計算：1、根據公路橋涵施工技術規范（JTG/T F502011）提供公式：理論伸長值：L=PpL/ApEp預應力筋平均張拉力計算式：（1）預應力筋為直線時 Pp =P（2）預應力筋為曲線時 Pp =P1-e-(kx+)/( kx +)其中：Pp：平均張拉力（N） L：預應力筋的長度（mm） Ap：預應力筋的截面積（mm2）Ep：預應力筋的彈性模量（N

60、/mm2即Mpa）P：預應力鋼絞線張拉端的張拉力（N）x：從張拉端至計算截面孔道長度（m）：從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）k：孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數：預應力鋼絞線孔道壁的磨擦系數2、根據設計圖紙及材料試驗檢驗提供數據：鋼鉸線彈性模量Ep=1.96105Mpa；錨具變形、鋼筋回縮按6mm（一端）計算；塑料波紋管摩阻系數=0.25 ，偏差系數K= 0.0015；鋼絞線一端工作長度為：0.600m。三、各鋼束理論伸長值計算1、計算N1、N2、N3、N4預應力孔道以邊跨邊梁N1管道為例，其余管道及負彎矩處鋼絞線伸長值計算見附表1。設計預應力筋由直線與曲線混合組成，故其

61、伸長值需分段計算，然后疊加。按照設計，邊跨邊梁N1預應力筋分為左右幅共六段，現計算左半幅一端伸長量計算如下： L1=2.197m =0KL1+=0.00152.197+0=0.00329e-(kx+)=0.99671張拉端力P=1757.70 KN終點力 P1=Pe-(kx+)1751.917KN平均張拉力Pp = P1-e-(kx+)/( kx +) =1754.807KN L1=L=PpL1/ApEp=(1754.0871032.197103)(14091.96105)=15.61mm L2=7.33m =0.1222KL2+=0.00157.33+0.250.1222=0.04154e-

62、(kx+)=0.95936張拉端力P=P1=1751.917KN終點力 P2= Pe-(kx+)= 1680.636KNPp =P 1-e-(kx+)/( kx +) =1716.029KN L2=L=PpL2/ApEp=(1716.0291037.33103)(14091.96105)=50.93mm L3=（10.0165+10.085)/2=10.125m =0KL3+=0.001510.125+0=0.01519e-(kx+)=0.98489張拉端力P=P2=1680.636KN終點力 P3= Pe-(kx+) =1655.304KNPp = P21-e-(kx+)/( kx +) =

63、1667.938KNL3=L=PpL3/ApEp=68.38mm L4=0.60m (該段為張拉工作段） =0L4=L=PL4/ApEp=（1757.701030.6103)(14091.96105)=4.27mm一端伸長量L=L1+L2+L3+L4 =139.2mm所以計算理論伸長值LN1=2*L=278.4mm2、驗算：根據規范，實測伸長值與理論伸長值之差的允許范圍為6%則對N1孔伸長量實際伸長值范圍為：261.69mmLN1295.1mm對N2孔伸長量實際伸長值范圍為：261.06mmLN2294.39mm對N3孔伸長量實際伸長值范圍為：263.59mmLN3297.24mm對N4孔伸長量實際伸長值范圍為：264.58mmLN4298.35mm張拉分段圖：