1、SH/T 3543-G111技術交底記錄工程名稱：榆橫煤化工項目一期工程單元名稱：1190DMTO裝置余熱 技術文件名 稱襯里管道施工安全技術交底交底日期年 月 日主 持 人交 底 人參加交底人員簽字交底主要內容：工程概況:60萬噸/年DMTO裝置的總承包單位是XX工程有限公司，監理單位為XX工程監理有限公司，本裝置由反再區（01區）、急冷水洗及污水汽提區（02區）、總圖區（03區）、余熱鍋爐及主風機區（04區）、甲醇汽化及開工加熱爐區（05區）、初級雨水池區（06）六個區域組成。本裝置共有工藝管道45千米，伴熱管22千米，材質主要為：碳鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼。本裝置施工特點是工藝系統易燃、易

2、爆、有毒介質多，管道條件復雜，防泄漏要求高。為了規范榆橫煤化工項目一期工程60萬噸/年DMTO裝置的工藝管道工程施工，保證工藝管道工程施工的質量、安全和進度。對所有施工作業人員進行相關的技術安全交底。所有施工人員必須經過相關技術、質量、安全、文明施工等方面的教育、培訓方能入場，特殊工種全部持證上崗。工藝管道預制、安裝及焊接技術要求：1.工藝管道安裝程序2、施工準備2.1各施工隊開始施工前接收圖紙后應立即對施工圖紙進行“消化”。了解設計意圖、掌握施工順序、明了施工過程中應注意事項。并根據對圖紙的“消化”程度積極準備。2.2各施工隊應圖紙要求的管道焊接的要求，聘請具備滿足現場焊接需要的持有合格的上

3、崗證的焊工。到場焊工經進場考試合格后方可進行焊接作業，嚴禁無證作業。2.3工機具的檢驗報驗：測量及檢查工具必須是校驗合格的工具，現場施工人員所用工具及量具需有校驗合格標示。3、材料檢驗3.1 到場材料應根據圖紙認真核對管材、管件、閥門和其他材料的代碼、型號、材質是否與圖紙一橢致（尤其是管材與管件是否存在橢圓度、厚度、材質是否一致）。3.2 管子、管件、閥門等，內部已清理干凈、無雜物，并封閉保管好。對管內有特殊要求的管道，其質量應符合設計文件的規定。試壓合格閥門應有標示、未標示閥門不得（無合格標示的不得安裝）。3.3 在管道安裝前必須完成材料檢驗、防腐、色標標示、內部清潔等有關工序已進行完畢；管

4、道及管道組成件要用無油塑料布包好，安裝前必須進行嚴格檢查，必須保證內部清潔。3.4管道材料色標 見色標標示卡（附表）4材料管理4.1進入施工現場的材料應符合以下要求：a) 管材、DN200的管件、DN200的閥門及其他管道組成件不得直接排放在地面上應下墊木板（塊）或鋼板，管材、閥門兩端應進行封堵，法蘭應正確擺放及防護（注意對法蘭面的保護）。b)小管件、小閥門及其他特殊管道組成件應進倉庫上貨架。c)不同材質的材料應分開擺放并標示清楚、不得混放（應注意不銹鋼、合金鋼等材質材料的擺放）。d)對所有材料的防雨、防潮劑丟失等情況應格外重視以免材料的丟失和損壞（不銹鋼管件的丟失）。e)材料應遵循有計劃的提

5、料、有計劃的出庫。保證現場的施工有不出現大面積堆積材料的情況。5管道預制5.1預制前仔細核對單線圖、管道規格表與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調節裕量。5.2 管道預制應按單線圖或管道規格表規定的數量、規格、材質選配管道組成件，預制過程中的每一道工序均應核對管道、管件的標記，并做好標記的移植，低溫鋼和不銹鋼管道組成件進行標記移植時，不得使用鋼印作標記；做到用料正確、尺寸準確；尤其注意區分碳鋼、合金鋼管材、管件、閥門，避免用錯材料。5.3鋼材的切割及管道坡口的加工應采用以下方法：DN50的碳鋼管、耐熱鋼采用機械切割；DN50的碳鋼管、耐熱

6、鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區的淬硬層磨去。管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1%，且不超過3mm；不銹鋼管和管件應使用專用砂輪片進行切割或修磨。5.4 DN40的管道宜采用機械開孔方法，DN40的管道可以采用火焰切割，周邊坡口應進行打磨處理。5.5管道焊縫的設置應便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求：a)管道焊縫不宜在管托的范圍內，若焊縫被管托覆蓋，則被覆蓋的焊縫部位應進行 100%射線檢測;b) 需要熱處理的焊縫，外側距支、吊

7、架邊緣的凈距離宜大于焊縫寬度的 5 倍，且不小于 100mm;c) 除定型管件外，直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應小于 3 倍焊件的厚度，需焊后熱處理時，不應小于 6 倍焊件的厚度，且應符合下列要求：1) 管道公稱直徑小于 150mm 時，焊縫間的距離不小于外徑，且不小于 50mm；2) 管道公稱直徑大于或等于 150mm 時，焊縫間的距離不小于 150mm；d) 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔。若開孔時，應對開孔中心 1.5 倍開孔直徑范圍內的焊接接頭進行 100射線檢測，其合格標準符合相應的管道級別要求；e) 卷管環向焊接接頭對口時，相鄰管子的兩縱向焊縫應錯開，錯開的間距不應小于 100m

8、m；f) 焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應經射線檢測合格，檢測長度不應小于 250mm。5.6 在預制場地臨時組裝5個100m2管道預制平臺。5.7坡口形式及加工要求焊縫接頭的坡口型式見表3.7表5.7 焊縫接頭的坡口型式厚度（mm）坡口名稱坡口形式C（mm）P（mm）H（mm）h（mm）a（）(O)9V型坡口apTc0202606590303556020雙V型坡口Tcaph031381265751015平焊法蘭與管子接頭TEkkE=T且不大于6承插焊法蘭與管子接頭cTkk1.5安放式焊接支管接口acp23024560承插焊管件與管子接頭CTKK1.55.8管道組對5.8.1壁厚相同的

9、管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%，且質量檢查等級為1級的管道不應大于1mm，其他級別的管道不應大于2mm。1.內壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2 LS1150S2 LS1L4（S1-S2)5.8.2壁厚不同的管道組成件組對，當管道的內壁錯邊量超過3.8.1的規定或外壁錯邊量大于2mm時，應按圖3.8.2要求進行加工、組對。圖3.8.2 壁厚不同的管道組成件組對5.8.3管段對口時，應在距接口中心200mm處檢查直線度。當公稱直徑小于100mm時，其直線度允許偏差不得大于1mm；當公稱直徑等于或大于100mm時，其直線度允許偏差不得大于2mm，管段全長允許偏差不

10、得超過10mm，管段對口直線度檢查見圖3.8.3。圖5.8.3 管段對口直線度檢查示意圖5.9預制件的焊接、無損檢測及熱處理按要求進行，在預制場完成無損檢測、焊后熱處理和防腐補傷工作后，管道編號、管線號及時做好移植標識。5.10預制件的存放，保護與運輸5.10.1預制好的管段，按區域擺放整齊，臨時封閉管口，以便于運輸和安裝。5.10.2使用專門的場地存放不銹鋼管道，與碳鋼管道嚴格區分開。6.管道安裝6.1管道安裝應具備的條件6.1.1與配管有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續。6.1.2預制件與管道組成件及支承件已檢驗

11、合格;其他在地面上進行的工作盡可能的完成。6.1.3預制管段、閥門等內部已清理干凈，無雜物。吊裝前要檢查管內部清潔度。6.2.管道安裝的基本順序由于工程具有工期緊、任務重的特點，必須安排合理的施工順序。工藝管道的施工原則是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道,后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；對特殊材質，特殊部位的管道要做好相應安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關作業的影響，安裝順序可作適當調整。6.3 管道安裝的技術要求6.3.1管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高（核實實際標高與圖紙差異，在預制時就應該提前考慮）、介質流向、支吊架

12、型式及位置、坡度值、預拉值、管道材質、閥門的安裝方向。6.3.2管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制作安裝嚴格按設計圖紙進行，未經設計單位書面同意，嚴禁變動其型式或規格，特別是機器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。6.3.3不銹鋼管道安裝時，表面不得出現機械損傷，使用鋼絲繩、卡口搬運或吊裝時，鋼絲繩、卡口等不得與管道直接接觸，應采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離；安裝時不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。6.3.4固定接縫可采用卡具來組對,但不

13、得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護焊接時，采用可溶性紙預先貼入接縫兩側的管口內，以保證氬氣保護效果和節約氬氣的用量。6.3.5管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。6.3.6管道開孔盡可能在安裝前開孔，高壓管開孔采用鉆孔，不宜直接用氣割開孔，開孔后必須及時將內部清理干凈。當在已安裝的管道上開孔時，管內因開孔或切割而產生的雜物要清理干凈。6.3.7法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，

14、緊固后的螺栓與螺母宜平齊。設計溫度高于100或低于0或露天的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質的螺栓、螺母安裝時，涂抹指定的油脂（二硫化鉬、石墨機油或石墨粉等）防腐。高溫系統螺栓連接部位的法蘭、閥門、墊圈密封面不得有劃痕、斑點。榫槽式密封面與密封環（八角墊、橢圓墊）在安裝前還應作接觸線檢查，密封環墊在涂抹過紅丹的法蘭凹槽密封面上轉動45后，圓周應有寬度為1.52.5mm的接觸線，密封線應連續無間斷，并寬窄一致，若達不到要求應更換或重新加工新墊圈。法蘭密封面和墊圈上的黃油必須清除干凈。法蘭應與管道同心，連接法蘭螺栓孔應對正安裝，保證螺栓自由穿入。法蘭間的平行度偏差必須符合設計文件要求，若偏差值超標必須

15、重新組對，不得用松緊螺栓方法調整法蘭的平行度。螺栓緊固采用液壓力矩扳手，用十字交叉法逐漸緊固，每圈緊固后通過測量法蘭面間隙檢查對中情況，螺栓緊固按設計規定正常力矩值的50%、75%、100%分三次進行緊固，螺栓的緊固力矩應嚴格按設計數值控制，若在系統水壓試驗過程中發生泄漏時，允許對螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的10%，最大提升到120%。6.3.8安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業設計要求，溫度計套管等插入件的安裝方向與長度應符合自控專業的要求。6.3.9調節閥、安全閥、止回閥、設備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統氣密前安裝正式墊片（

16、此部分墊片待正式安裝時安裝）。6.3.10墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。軟墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。偏差允許范圍（平面型）見表6.3.10：表6.3.10 軟墊片尺寸允許偏差(mm)公稱直徑內徑允許偏差外徑允許偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.56.3.11管道系統試運行時，高溫或低溫管道的連接螺柱，應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固:a)螺柱熱態緊固或冷態緊固作業的溫度應符合的規定表4.3.11 螺柱熱態緊固、冷態緊固作業溫度 單位：工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250350工作溫度350350工作溫度7029工作溫度7070工作溫度b)熱態緊固或

17、冷態緊固應在緊固作業溫度穩定后進行；c)緊固管道連接螺柱時，管道的最大內壓力應符合下列規定：當設計壓力小于或等于 6MPa 時，熱態緊固的最大內壓力應小于 0.3MPa; 當設計壓力大于 6MPa 時，熱態緊固的最大內壓力應小于 0.5MPa。6.3.12當地的風沙較大，為保證管道內壁清潔，在施工過程中預制和安裝完成的管道應必須管口封堵，防止砂礫和雜物進入管道。6.3.13管道安裝允許偏差見表6.3.13：表6.3.13 管道安裝允許偏差(mm)項 目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外20室內15埋地25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立

18、管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距206.4傳動設備配管6.4.1傳動機器進出口所配管道，應將內部清理干凈；機器口法蘭處要夾一層鐵皮，并做好詳細記錄和標識，待吹掃完畢后，系統試車前經專人確認拆除。6.4.2傳動設備配管時，應先從機器側開始安裝，先裝管道支架，保證管口法蘭對中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度應小于1mm/m。6.4.3固定焊縫應選定在遠離機器管口的位置。6.4.4管道安裝完畢后,拆開機器進出口法蘭螺栓,在自由狀態下檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當制造廠或設計無規定時，允許偏差應符合表4.4.4的規定值。表6.

19、4.4 法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機器旋轉速度(r/min)平行偏差(mm)徑向偏差(mm)間 距(mm)60000.100.20墊片厚+1.6.4.5機器試車前,應對管道與機器的連接法蘭進行最終檢查。檢查時，在聯軸器上架設百分表監視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測。當轉速大于6000r/min時,其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000r/min時,其位移值應小于0.05mm。6.5熱力管道安裝6.5.1固定架和導向支架的位置必須符合圖紙規定。6.5.2彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、拉伸值應符合設計規定。6.5.3高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸,若有變更時

20、,必須有設計部門的變更通知單。6.5.4支吊架應按要求加置絕熱墊隔離塊。6.6蒸汽伴管安裝6.6.1伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。6.6.2蒸汽伴管應從被伴熱的物料管或設備的最高點引入,從最低點排出,避免形成袋狀,以便凝結水能自行排液。6.6.3管道或設備上的儀表一次件伴熱時,應從自身伴熱線上引出。6.6.4水平管一般應安裝在主管下方或支架的側面，對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應加隔離塊。當主管為不銹鋼管隔離層采用石棉板（Cl-含量50ppm），并用不銹鋼絲綁扎。碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管

21、綁扎間距按規范執行，彎頭部位不應少于3道。6.7閥門安裝6.7.1安裝前按設計要求核對型號，并按介質流向確定其安裝方向；核對閥門試壓記錄及試壓合格標記，未試壓或試壓不合格的閥門不得安裝。閘閥、球閥、針形閥一般沒有方向性，但調節閥、截止閥、止回閥、減壓閥、節流閥、安全閥必須確定進出口方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。 6.7.2閥門一般應在關閉狀態下安裝，當閥門與管道以焊接形式連接時，焊縫底層宜采用氬弧焊，焊接時閥門不要關閉，防止出現過熱變形及焊渣燒傷密封面現象。6.7.3閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不應朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在

22、上半周范圍內。6.7.4 安全閥調試,安全閥啟動試驗不少于3次,做好定壓,試驗完畢后做好鉛封并及時填寫記錄并簽字確認。安全閥經調校合格后，在系統試壓吹掃合格后進行安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴禁碰擊，運輸和安裝均應盡量保持垂直。如在系統試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。6.8彈簧支吊架的安裝6.8.1支吊架安裝管道安裝時，應及時安裝支吊架，確因某些特殊原因無法及時安裝支吊架時，應臨時墊置固定牢靠，待條件具備后立即安裝支吊架。管道安裝時，應及時固定和調整支吊架。支吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接焊接和連接，應采用與管道同材

23、質的弧板或肋板將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應采用橡膠石棉板、塑料板等氯離子含量不超過50ppm的墊片隔離。6.8.2滑動和導向支架的安裝滑動和導向支架的滑動面應平整潔凈，不得有歪斜卡澀現象；支架安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或應符合設計文件規定。管子膨脹方向1/2位移值支架中心線管托中心線滑動支架安裝位置6.8.3固定支架的安裝固定支架應按設計要求進行安裝，并應在管道補償器預拉伸前固定完畢。固定支架應固定牢固。進行焊接固定時，必須保證焊接質量；采用U型管卡進行支架固定時，必須用雙螺母鎖緊，以防松動。6.8.4管道吊架的安裝無熱位移的管

24、道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。安裝后檢查吊桿受力情況，若吊桿松弛，應通過調整吊桿螺栓拉緊。6.8.5彈簧支吊架的安裝彈簧支吊架一般應整體供貨，指針應指示冷態值，并通過臨時固定件進行固定。如供貨時，彈簧支吊架未做預壓縮，則需要對其進行預壓縮，使指針指示冷態值，然后用臨時固定件固定。彈簧支吊架彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并進行記錄。彈簧安裝時，應將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測位置，彈簧定位銷應朝向便于拆卸的位置。彈簧支吊架安裝時，支吊架的制作偏差應通過支架或吊桿進

25、行調整，不得使用彈簧螺紋進行調節。當系統安裝、試壓、絕熱施工完畢后，應拆除彈簧支吊架的彈簧臨時鎖定銷，按要求對彈簧高度進行調整，并做彈簧調整記錄。管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對支吊架的型式、位置是否正確。有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行以下檢查與調整：滑動、導向支架的位移方向、位移值和導向性能應符合設計文件規定。管托不得脫落。固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現象。彈簧支吊架位移正確，指針應指示至熱態值。6.8.6成品保護管道安裝施工時，應注意對小型管支架的保護，防止施工作業時踩踏損壞或變形。管道安裝施工時，嚴禁將管架作為施工吊裝受力點。管道安裝施工時，應注意防止對彈簧支吊架

26、的碰撞。6.9 靜電接地安裝 6.9.1各段管子間應導電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應有導線跨接；管道系統的接地電阻值、接地位置及連接方式應符合設計文件的規定，靜電接地引線宜采用焊接形式。6.9.2需靜電接地的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管直接焊，采用不銹鋼板過渡。6.9.3 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密連接。6.9.4靜電接地安裝完畢后，必須經過測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。6.10管道補償器安裝6.10.1“”形補償器安裝，應按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10%，且不大于10mm。

27、“”形補償器水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態。6.10.2管道補償器安裝調試合格后，應做好安裝記錄。6.11管道的吊裝由于管道的規格從DN15到DN1800,長度最大為12米，吊裝采用吊車、卷揚機、倒鏈等手段，因此吊裝時應根據施工場地、位置、管道規格、重量、長度來選擇不同的吊裝形式。吊裝前注意檢查周圍環境，防止吊裝時與周圍建筑物、設備、電纜等碰撞。吊裝時應充分考慮到吊裝重量與鋼絲繩的允許拉力的關系，原則上應滿足不小于5倍的系數，為防止鋼管打滑，在吊不合格裝時應采用加墊木板等方式以增大摩擦力，采用倒鏈時嚴禁用倒鏈的掛鉤直接捆綁管道。吊裝時應盡量避免管道擺動，吊裝長的管道時應

28、在端部設置溜繩，吊裝上的管道要及時固定。7.管道焊接7.1根據本裝置管道材料的具體情況，初步制定基本的焊接工藝規程(WPS)見圖5.1 無損檢測*熱處理外觀檢查正式焊接定位焊預熱管口組對焊接準備不合格返修不合格注：* 為材料焊接具有延遲裂紋傾向的管道的焊接工藝程序。圖5.1 焊接工藝規程7.2施工準備7.2.1施工前應對所有施工人員進行技術交底和安全技術交底。使作業人員對工程的情況、施工的程序和要求有全面深入的認識，同時也掌握對本工程工藝管道安裝的質量、安全方面的要求。7.2.2建立焊焊接質量管理體系，配備專職的焊接工程師、焊接質檢員、焊工及相關人員。7.2.3預先準備好安裝設備所用的手段用料

29、、輔助材料、工機具、車輛等,測量及檢查工具必須按期校驗合格。7.2.4 施焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接作業指導書，焊工應根據作業指導書施焊。如原有焊接工藝評定不能覆蓋配管材料和焊接方法的必須重新進行焊接工藝評定。7.2.5 焊工必須有當地勞動部門或國家質量監督部門頒發的有效的焊工合格證，才能在合格的焊接項目內從事壓力管道焊接，對于焊工首次接觸的鋼種的焊接必須經過技能培訓，并經考試合格方能上崗。7.2.6管道施焊環境要出現下列情況之一而未采取防護措施時應停止焊接工作：風速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s；相對濕度：90%； 下雨或下雪時露天作業；7.2.7 手工氬弧焊應采用鈰鎢棒，氬氣純

30、度應在99.99%以上。7.2.8焊工焊接能力現場考試依據電焊工現場實際所焊項目確定考試項目,然后準備考試試件, 現場考試完畢之后進行試件檢測,對于考試合格的電焊工可進行相應的施焊。7.2.9 焊材焊接工程所采用的焊接材料，應符合設計文件及相應規范的規定。焊接材料必須有制造廠家的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定。焊接材料包裝完整，無破損或受潮現象；標志齊全,對有疑義的焊材應進行復驗，并將焊材進行報驗。7.3.1焊接材料的貯存與保管7.3.1.1 焊材必須在干燥通風良好的倉庫內存放，庫內不允許放置有害氣體和腐蝕性介質，室內應保持清潔。7.3.1.2 焊條應放在架子上，架子離地面高度和

31、墻面距離均不小于300mm，架子下應放置干燥劑，嚴防受潮。7.3.1.3 焊材要按型號、規格、批次、入庫時間分類堆放并有明確標注。7.3.1.4 特種焊材的貯存與保管高于一般焊材，應放在專用倉庫或指定區域。7.3.1.5焊材保管員要隨時注意觀察有無受潮、銹蝕、包裝破損等，發現問題及時向主管領導匯報。7.3.1.6 焊條貯存庫內應設置濕度計、溫度計，低氫型焊條庫內溫度不低于5，相對空氣濕度低于60%。7.3.1.7 保護氣體應存放在容器中，并應遠離高溫環境，其他氣體不應混入容器中。7.3.2焊條的烘烤、發放和回收7.3.2.1焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按照說明書要求進行。7.3.2.2焊條烘干時

32、，焊條在烘爐內必須分類擺放，并設置醒目的分類標識牌；禁止將焊條突然放進高溫爐中，或從高溫爐中突然取出，防止焊條因驟冷、驟熱而產生藥皮開裂脫落現象。7.3.2.3焊材烘干時應做好記錄，記錄上應有牌號、批號、規格、數量、溫度、時間等。7.3.2.4焊工領用焊條時必須持焊條保溫桶，否則不予發放，領用焊條時不得在一個保溫桶內混裝不同類型的焊條，以免用錯。焊條領出后應在保溫筒內存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應重新烘干。7.3.2.5焊條烘干領用發放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。未使用完的整根焊條回收需要建立完整詳細的回收記錄。7.3.3作業準備和條件7.3.3.1焊接所用設備應能滿足焊

33、接工藝要求，具有良好的工作狀態和安全性。7.3.3.2在焊接生產開始前，應制定詳細的焊接工藝指導書，并對此焊接工藝進行評定。7.4根據我公司已有焊接工藝評定，主要選用以下焊接材料，見表7.4； 表7.4 焊接材料選用表序號母材型號擬使用的焊接方式選用的焊絲選用的焊條牌號規格牌號規格106Cr19Ni10GTAW+SMAWJGS-3082.4A1023.24.0220GTAW+SMAWCHG562.4J4273.24.0320GGTAW+SMAWCHG562.4J4273.24.04Q235BGTAW +SMAWCHG562.4J4273.24.05Q245RGTAW+SMAWCHG562.4J

34、4273.24.0620/鍍鋅GTAW+SMAWCHG562.4J4273.24.0715CrMoGTAW+SMAWJGS-1CM2.4R3073.24.0815CrMoRGTAW+SMAWJGS-1CM2.4R3073.24.0915CrMoGGTAW+SMAWJGS-1CM2.4R3073.24.07.5管道的焊接工作，必須由持有與所施工材料材質相對應的合格證的焊工擔任。7.6焊接工作進行前，將焊接工藝卡片下發到有關焊接人員。7.7 焊接材料管理7.7.1設立專門的焊材庫，焊材庫內配置除濕機和加溫設備，并應進行干濕溫度監控和記錄。7.7.2焊接材料應進行統一的處置和發放，并建立烘干和發放記

35、錄。7.8 焊接環境控制壓力管道施焊時，焊接環境條件應滿足以下要求：風速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s；相對濕度：90%；當焊件溫度低于0時，所有鋼材的焊縫應在施焊處100mm范圍內預熱到15以上。無預熱要求的鋼種，在坡口中心兩側各不小于壁厚5倍且不小于100mm范圍內，應預熱到15以上。預熱應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。每條焊縫應避免中斷焊接，當被迫中斷時，應用石棉布或其它保溫材料對焊縫保溫，使之緩冷，恢復施焊前，應將結合處預熱。在現場設置風速儀、溫度計、濕度計，當焊接環境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制做可移動式小型焊接防護棚等。另

36、外，雨天如果不采取有效措施，不得焊接。7.9焊前準備7.9.1奧氏體不銹鋼、鉻鉬合金鋼管道施焊前，應組織施焊人員進行詳細的焊接施工技術交底；必要時，應組織焊前技術培訓或專業技術考核。7.9.2管道內壁清理后，在施焊前應采取封堵措施。7.9.3壓力管道施焊前，應對管口組對質量進行檢查確認，管道焊口組對質量應符合以下要求：管口應做到內壁平齊，其錯邊量應符合3.8規定。焊接接頭的坡口應砂輪打磨，坡口應整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕、灰塵、含硫或鉛的物質、10-15mm范圍內的氧化層等清理干凈，清理范圍內應無裂紋、夾層、加工損傷、毛刺、火焰切割熔渣等缺陷,不銹鋼管道焊接前焊口兩側100mm范圍內刷白堊

37、粉。7.10定位焊7.10.1管道焊接接頭組對定位焊，應選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應與正式焊接工藝要求相同。7.10.2定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應6mm；定位焊的焊縫長度為1030mm，定位焊點數為24點。焊接合金鋼時定位焊的卡具應與母材同材質（盡量不適用卡具）定位后卡具應用砂輪打磨不得強力扭掰。7.10.3定位焊的焊接質量經檢驗合格后，方可進行正式焊接。7.11正式焊接7.11.1厚壁管的焊接應采用分層多道焊，并應逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規定：氬弧焊打底的焊層厚度應大于3mm；其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條

38、直徑加2mm；單焊道的擺動寬度應不大于所用焊條直徑的5倍。7.11.2對于管徑大于等于800的管道，可采用雙面焊的形式，此時可不用氬弧焊打底，直接用手工電弧焊焊接。7.11.3壓力管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應注意接頭和收弧的質量，收弧時應將溶池填滿，多層焊的上層與下層焊接接頭應錯開。7.11.4確保氬弧焊焊接成型質量，氬氣的純度不低于99.99%.7.11.5 焊接前需要預熱的,要求以下表為準.中斷焊接后需要繼續焊接時,應重新預熱. 預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍,有淬硬傾向或易 產生延遲裂紋的材料,兩側各不小于壁厚的五倍,且不小于100mm.7

39、.11.6管道焊接接頭的熱處理,應在焊后及時進行，且管道材料等級表中要求“R” 時，焊接接頭也應進行應力消除。需要熱處理的焊接接頭的熱處理溫度,按相應焊接工藝評定的要求；熱處理詳見工藝管道熱處理技術方案。7.11.7 熱處理采用電加熱法、DN300設置兩個熱電偶測溫點、DN300設置一個熱電偶測溫點7.12 鉻鉬合金管道焊接 合金鋼管道焊接前應預熱150。預熱在坡口兩側均勻進行，預熱范圍每側不小于5倍壁厚（S），且不小于100 mm,預熱加熱方法見下圖。 合金鋼管道焊接，全部采用鎢極氬弧焊打底。 管道焊接過程中，必須嚴格控制焊接線能量，在焊接工藝規范規定的范圍內盡量選用較小的線能量，焊接宜采用

40、多層多道法施焊，焊接收弧時應將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷，多層焊接各層的接頭應錯開。 管道的每條接口焊縫應一次焊接完，若因故被迫中斷焊接，應按工藝要求采取緩冷保溫措施防止產生裂紋，在繼續施焊前必須對焊縫進行檢查，確認無裂紋后，方可按原工藝施焊。1005 S5S電加熱器100加熱范圍保溫層合金鋼管預熱范圍簡圖合金管道表面嚴禁有電弧擦傷。焊接的引弧、收弧必須在焊道內進行，不得在焊件表面引焊、收焊和試驗電流。組裝的臨時支點拆除后，點焊處應打磨平滑著色檢查。 需要熱處理的合金管道焊接完畢，應立即進行熱處理，若無法立即處理時，要采取后熱緩冷措施。現場焊接應考慮與熱處理的配合，應保證一遍焊接成型、保證

41、焊接合格率避免重復熱處理。7.13 不銹鋼管道焊接 不銹鋼管道焊接，其氬弧打底焊接應采用直流反接；手工電弧焊蓋面焊接應采用直流正接。 不銹鋼管道焊接時,在保證焊透與熔合良好的條件下，應采用低氫型焊條小規范、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進行焊接，層間溫度不得超過150。 不銹鋼管道焊接過程中應避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應連續進行，不應中斷。 為保證焊接接頭背面焊接成型質量，不銹鋼管道打底焊接時，管內必須進行充氬保護，管子兩端應進行封堵，焊口處應用醫用膠布密封，隨焊接隨揭開;管線長度較長,整體充氬有困難時，應在焊口組對前，在焊口內部放置易溶紙，采取局部充氬的方法進行充氬保護。充氬時

42、，應將管口內部空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接。7.14 不銹鋼管道焊縫在焊接完畢后,需要進行酸洗.嚴禁在合金鋼和不銹鋼管道上焊接臨時支架。合金鋼氣割后，需要去除氧化層。8焊接質量檢驗8.1外觀檢驗8.1.1焊縫外觀成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度需符合設計施工圖紙的要求。8.1.2焊縫表面必須符合表6.1.2-1和6.1.2-2的要求。表8.1.2-1 管道焊縫外觀質量檢查等級V無損檢測要求100%檢驗20%檢驗10%檢驗5%檢驗不要求缺陷名稱裂紋、未焊透不允許不允許不允許不允許不允許表面氣孔不允許不允許不允許不允許不允許外露夾渣不允許不允許不允

43、許不允許不允許未滿焊不允許不允許不允許不允許不允許咬邊不允許深度：縱縫不允許，其他焊縫0.05T且0.5mm；連 續長度100mm，兩側 咬邊總長度10%焊縫全長深度：縱縫不允許，其他焊縫0.05T且0.5mm；連續長度100mm，兩側咬邊總長度10%焊縫全長深度：縱縫不允許，其他焊縫0.05T且0.5mm；連續 長度100mm， 兩側咬邊總長 度10%焊縫 全長深度：縱縫不允許，其他焊縫0.1T且1mm；長度不限根部收縮(根部凹陷）不允許深度2+0.02T且0.5mm；長度不限深度0.2+0.02T且1.0mm；長度不限深度0.2+0.02T且1.0mm；長度不限深度0.2+0.04T且2.

44、0mm；長度不限角焊縫厚度不足不允許不允許0.3+0.05T且1.0mm；每100mm焊縫長度內缺陷總長度0.3+0.05T且1.0mm；每100mm焊縫長度內缺陷總長度0.3+0.05T且2.0mm；每100mm焊縫長度內缺陷總長度角焊縫焊腳不對稱差值1+0.1t差值1+0.15t25mm差值1+0.15t25mm差值1+0.15t25mm差值2+0.2t注：a)當咬邊經磨削修整并平滑過渡時可按焊縫一側較薄母材最小允許厚度值評定。b)角焊縫焊腳不對稱在特定條件下要求平緩過渡時，不受本規定限制。c) 除注明角焊縫缺陷外，其余均為對接、角接焊縫通用。d) 表中T母材厚度；t設計焊縫厚度。e) 表

45、中公式的常量單位為mm。表8.1.2-2 管道焊縫外觀質量（余高和根部凸出）mm母材厚度T66131325255050檢查等級1.51.53.03.04.0、1.53.04.05.0-V2.04.05.05.0-8.1.3焊口標示8.1.31管道現場的焊口標示是現場焊接唯一可以追溯的、焊口標示必須保證其及時性、真實性、可靠性、清晰易辮。8.1.32 焊口標示應遵循以下規定:a)焊口標示DN100焊口標示示圖：管線號250-CAT10602-3H33S1R-N(011)規格 273*6.5材質20#焊口號 XXX 焊工號 XXX質檢員 XXX 日期 XX-XXb) DN100焊口標示滿足8.1.

46、3.1的要求即可。8.2無損檢測8.2.1管道對接焊縫的無損檢測比例按照設計指定的規范進行。除設計文件另有規定外，現場焊接的管道和管道組成件的對接縱縫和環縫、對接式支管連接焊縫除外應進行射線檢測，對于名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應采用射線檢測，檢測應按照承壓設備無損檢測JB/T 4730-2005的規定執行；管道無損檢測比例按照設計規定執行。焊縫質量應符合下列規定：100%射線檢測的焊縫質量不應低于現行行業標準承壓設備無損檢測JB/T 4730規定的II級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質量不應低于現行行業標準承壓設備無損檢測JB/T 4730規定的III級。8.2.2管道公稱尺寸大于或等于

47、500mm時，應對每條環縫按規定的檢驗數量進行局部檢驗，且不得少于250mm的焊縫長度.8.2.3除設計文件另有規定外，現場焊接的管道和管道組成件承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接焊縫除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道直接焊接的焊縫，以及管道上的其他角焊縫，其表面應進行磁粉檢測或滲透檢測，磁粉檢測或滲透檢測應按照承壓設備無損檢測JB/T 4730-2005的規定執行；焊縫質量不應低于現行行業標準承壓設備無損檢測JB/T 4730規定的I級,檢驗比例應符合設計的規定.8.2.4每發現一道不合格的焊縫，需再增加檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫。8.2.5若增加檢驗的兩道焊縫都合格，則該批

48、焊縫合格；若有一道不合格，需全部檢查該批焊縫。8.2.6局部檢測的焊接接頭發現不合格缺陷時，應在該缺陷延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊接接頭長度的10%，且不少于250mm，若仍有不合格的缺陷，則對該焊接接頭做100%檢測。8.2.7不合格的焊縫必須返修，同一部位的返修次數：碳鋼不得超過三次，其余鋼種不得超過二次。8.3 不銹鋼焊縫的酸洗鈍化.不銹鋼的焊接頭要及時進行酸洗鈍化。酸洗鈍化材料采用酸洗膏，酸洗鈍化時間為3060分鐘，酸洗后的焊縫表面應用水沖洗干凈，不得殘留酸洗液，能夠清除掉焊接時產生的黃、藍紫氧化焊斑，金屬表面呈銀（灰）白色為合格。9 管道系統試驗管道系統試壓見專項技術交底。

49、10管道系統吹洗吹掃與清洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。吹洗順序為先主管，后支管，最后為疏排管。工程直徑600mm的管道，宜采用人工清理。公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。吹洗前應將系統內的儀表件、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復位。吹洗時管道內的臟物不得進入設備。10.1吹洗前的檢查10.1.1吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；10.1.2不參與系統吹掃的設備及管道系統，應

50、與吹掃系統隔離；10.1.3管道支、吊架要牢固，必要時應予以加固；10.1.4吹掃壓力不得大于容器與管道系統的試驗壓力。10.2 吹洗方法針對管道吹洗有三種方法：水沖洗法、空氣吹掃法、蒸汽吹掃法。蒸汽管道系統采用蒸汽吹掃；液體管道采用水沖洗；其它采用空氣吹掃。10.2.1水沖洗法工作介質為液體的管道，一般應進行水沖洗，如不能用水沖洗或不能滿足清潔要求時，可用空氣進行吹掃，但應采取相應的措施。水沖洗的流速不應小于1.5m/s,水沖洗應連續進行，以出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗合格后，應將水排盡，需要時可用壓縮空氣吹干或采取其他保護措施。10.2.2空氣吹掃法工作介質為氣體的

51、管道，一般應用空氣吹掃。空氣吹掃的流速不應小于20m/s。空氣吹掃時，用白布或涂白漆的靶板在排氣處檢查，如5min內檢查其上無鐵銹、塵土或其他臟物即為合格。10.2.3蒸汽吹掃法蒸汽管道應用蒸汽吹掃，非蒸汽管道用蒸汽吹掃時應考慮其結構能否承受高溫和熱膨脹因素的影響，并在暖管后及時緊固一遍螺栓。吹掃應按加熱-冷卻-再加熱的順序循環進行，吹掃時每次吹掃一根，輪流吹掃不少于3次。蒸汽吹掃速度不應低于30m/s，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的管徑，且應有牢固的支承。10.2.4管道吹洗合格后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。吹掃合格的管道系統應及時恢復原狀，并填寫管道系統吹掃記錄。11管道系統氣體泄漏

52、性試驗11.1 試驗范圍11.1.1管道系統氣體泄漏性試驗，應按設計文件規定進行。若設計未規定時，氣體泄漏性試驗的范圍為SHA級管道、SHBI級管道，以及輸送有毒介質、可燃液體介質的管道系統。11.1.2氣體泄漏性試驗應在壓力試驗及吹洗合格后進行。試驗介質為壓縮空氣或氮氣，試驗壓力為設計壓力。11.2 試驗過程試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到設計壓力時，停壓10min，用涂肥皂水的方法，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格。11.3 重點檢查部位管道系統泄漏性試驗重點檢查部位為閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。管道系統氣體泄漏性試驗合格后，應及時緩慢泄壓，并填寫試驗記錄。工藝管

53、道施工安全技術要求：1建立工藝管道安裝項目安全保障小組，對工藝管道安裝實施過程進行安全保障。項目安全保障小組在監理單位和業主單位的共同管理下行使對工藝管道安裝的安全控制。項目經理為安全總負責人，下設安全經理，安全經理主管安全部，安全部設置專職安全員，專職安全員負責現場工藝管道安裝的安全管理工作。2專職安全員主要職責：2.1負責員工的HSE培訓及教育工作，組織HSE活動，監督檢查班組每周安全活動及班前安全會；2.2跟蹤施工全過程，特別注意關鍵環節的監督，堅持現場每日巡檢、旁戰，及時糾正處罰違章行為，在緊急情況時及時責令停止作業；2.3對參加工藝管道施工人員違反HSE管理規定的行為有停工、停職的權

54、利；2.4協助辦理受限的作業證，并落實防護措施；3施工過程中可能發生的安全事故風險分析工藝管道施工多數作業屬于高空作業，發生高空墜落事故的可能性較大；物體打擊；工藝管道運輸事故；吊裝作業過程中，發生吊裝物件傾倒，損壞吊車等；在平臺和坑、洞口旁作業或路過時發生墜落事故；射線傷害；容器內作業傷害；電擊傷害。施工過程中經常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及裝置投料試車等，有可能發生火災、爆炸事故。4相應對策4.1加強安全教育，進入施工現場的施工人員必須經安全教育后方可進入廠區, 現場施工過程中,必須堅持“安全第一,預防為主”的原則, 進入施工現場的施工人員必須熟知本工種的安全規程，并應正確使用個人防護用

55、品,嚴格執行班前安全講話和周一安全活動制度，有針對性地交代近期工作中的安全注意事項。4.2針對物體打擊和高空墜落事故的原因，采取下列措施： 戴好安全帽，系好安全帶，高空作業時做到安全帶高掛低用，使用安全帶前仔細檢查安全帶有無損壞。高處作業、交叉作業應張掛安全網，有高處作業處下方12米必須有安全網，否則不得施工。 高處作業應使用合格的腳手桿、吊架、梯子、腳手板，防護圍欄，擋腳板和安全帶，作業前應認真檢查所用安全設施是否堅固、牢靠；從事腳手架搭設的作業人員必須經過特種作業安全技術培訓，取得架子工上崗證，且身體狀況經體檢符合高處作業的要求；腳手架搭設過程中，作業區域應用警戒線封閉并設專人監護。非作業

56、人員不得入內和穿行；平臺及通道要按規范要求搭設，作業平臺要滿鋪腳手板并綁扎，腳手架進出口處要搭設符合規范要求的通道，并搭出門架掛設警示標示牌；在搭設腳手架過程中，腳手架材料及使用工具嚴禁上下拋擲。腳手板、架桿尚未牢固，不得停止作業。未搭設完成的腳手架和未掛驗收合格牌的腳手架嚴禁使用。 腳手架搭設后應經安全員檢查認可后，掛牌標識，并辦理工序交接手續后，方可使用。腳手架只作為施工人員作業之用，上不得放置重物。 冬季施工穿著應保暖，登高作業時應穿著防滑鞋，防止墜落、摔傷。 高處作業使用工具、材料等應放在安全、不易失落處，防止砸傷下方人。 班前嚴禁飲酒。 夜間作業應有充足的照明，在施工現場高處設置大功

57、率探照燈，保證光線充足。 無作業平臺時增加生命繩，生命繩應固定牢固，直徑不得小于12mm。4.3為防止工藝管道運輸事故的發生，必須認真封車，運前探路，小心謹慎，確保安全。4.4危險處、射線作業區應設置明顯的警告牌。射線作業前將作業時間、地點通知現場施工人員和有關單位。4.5為防止發生吊裝事故，起吊重物時，核算重量，禁止超出額定載荷，選擇吊車和吊點，嚴禁盲目起吊;吊車司機、起重工、鉗工等應密切配合，吊車支腿全伸支墊可靠，起重信號準確，起重臂下及吊重物下嚴禁站人，用哨、旗指揮；吊裝作業前，將可能發生事故的區域隔離，無關人員不得入內；安裝的工藝管道應及時固定，確保穩固性。起重工、吊車司機等必須持證上

58、崗。手拉葫蘆使用前應檢查是否完好，不得超載使用，嚴禁強拉硬拽；應檢查鋼絲繩是否合格。吊裝尖銳鋼柱、梁等物件時，應采取保護鋼絲繩措施。鋼管吊裝時采用雙點吊裝，并應設置溜繩。4.6在坑、洞、平臺邊緣等“四口五臨邊”處設置護欄，防止高空墜落事故。4.7容器內施工時必須安置12V低壓燈，保證通風，并辦理受限空間作業許可證,安排專人監護。4.8加強用電管理，嚴禁非電工人員接、修電，現場接線均應嚴格按“三相五線制”進行，實行“一機一閘一保護”，現場所用板房、焊機房、焊接平臺、配電盤、開關箱、電焊機應按規定接地及找零；現場使用的手持電動工具和可移動式電動工具必須安裝高靈敏度的漏電保護器，并應先試 轉合格后再

59、使用；嚴禁擅自接用電源，非電工不得從事電氣作業，維修用電設備時應先切斷電源，并掛“有人工作，嚴禁合閘”警告牌；維修時必須要有2人以上進行維修作業，其中一人進行監護。焊接電纜線一次線不應超過5米，二次線不應超過30米。4.9為防止火災事故的發生，采取下列措施：嚴格執行“動火票”制度，按中煤廠的有關規定，辦理手續。為防止火災、爆炸事故的發生。做到氧氣瓶、乙炔瓶單獨存放，之間的距離應大于5m，與用火點間距大于10m，氧氣籠及乙炔籠四面加頂面設置防曬網，氣瓶上應有防震圈，氣瓶嘴應有保護罩，氧氣表及乙炔表應良好，且經校驗合格方可使用。進入施工現場（廠區內）嚴禁吸煙；在安裝現場動火，就近應設必備的消防設施。施工所用油漆，應設專人看守，嚴禁刷油與動火作業同處進行，并遠離明火。存放油漆的庫房，應備有足夠的滅火器，并掛警示標志。受限空間作業時辦受限空間作業票及相應的動火票及電票等，并設通風設備及外部設專人監護。4.10其它未盡事宜，石油化工施工安全技術規程SH3505-1999及公司有關的HSE管理規定。記錄人：日期： 年 月 日審核人：日期： 年 月 日