1、目 錄一、工程概況1二、編制依據1三、主要工程實物量2四、施工技術措施4五、雨季施工技術措施33六、質量保證措施34七、HSE管理35八、主要施工機具和手段用料需用量計劃38一、工程概況1.1 工程簡介XX石化分公司新建一臺6萬噸/年F103X乙烯裂解爐工程由山東齊魯石油化工工程股份有限公司進行設計，XX石化工程建設監理公司對工程實施監理，總承包商為上海惠生化工工程有限公司，華北石油工程建設有限公司主要承擔施工任務。裂解爐采用KTI的專利技術為GK6型，GK6管組為兩程直管，可以保證流體的均勻流動，避免物料在爐管內流動時產生多余的壓降，減少流體對爐管的沖蝕。直管也避免了其他型式爐管存在的“死區

2、”減少產生焦質的傾向。2005年建成投產的F101/102X的兩臺裂解爐是以裂解石腦油和加氫尾油為原料，本次設計的第三臺裂解爐（F103X）裂解原料為石腦油或石腦油和乙烷共裂解。本項目于今年施工，與爐區管廊上總管相接的分支管線，根據與成達工程公司界區劃分，根部閥前（包括根部閥）由成達工程公司完成，根部閥后由山東齊魯石化工程有限公司完成。由于爐區管線經過幾次改造，管線錯綜復雜，圖紙資料與現場情況不一致，與管廊相連的管線需要根據現場情況適當調整。1.2 工程特點本工程的工藝管道主要介質為石腦油、乙烷等易燃、易爆、可燃介質，管道的材質主要為普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼等，管道的級別高，而且操作溫度、壓力

3、高，質量要求嚴格，因此，焊接是工藝管道施工全過程的中心環節。工藝管道的最高設計溫度為650，最高的設計壓力為16.2MPa。施工的難點主要是：施工的工期較短，場地狹小；預制深度小，現場安裝工作量大；高空作業多；工藝管道的材質多，GrMo鋼及不銹鋼的施焊要求較高；工藝介質的溫度高、壓力大，焊接質量要求高；工藝管道的閥門、管件以及彈簧支吊架數量多；施工區域的裝置正在運行，安全施工要求高。二、編制依據2.1工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-93；2.2工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97；2.3現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98；2.4石油化工有

4、毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范SH3501-2002；2.5石油化工企業設備管道表面色和標志SHJ3043-1991；2.6石油化工鋼制管道工程施工工藝標準SH/T3517-2001；2.7石油化工企業蒸汽伴熱管及夾套管設計規范SH/T3040-2002；2.8石油化工鋼制通用閥門選取、檢驗及驗收SH3064-94；2.9壓力容器無損檢測JB4730-94；2.10石油化工鉻鎳奧氏體、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程SH/T3523-1999。三、主要工程實物量3.1 工藝管道工程實物量名稱材質規格數量無縫鋼管20#1/2”-12”2309m無縫鋼管20G1/2”-6”174m無縫鋼管321H

5、1/2”-16”99m無縫鋼管P118”2m無縫鋼管P223/4”-8”99.7m焊接鋼管20#1/2”-36”176m彎頭20#1/2”-24”1148個彎頭20G1/2”-6”60個彎頭321H1/2”-16”33個彎頭P118”1個彎頭P221/2”-8”33個三通20#1/2”*1”-6”*10”252個三通20G1/2”*1”-3/4”*11/2”3個三通P223/4”-8”3個異徑管20#1/2”*1”-30”*36”112個異徑管20G1/2”*1”9個異徑管321H1/2”*1”-12”*16”9個異徑管P114”*8”1個異徑管P221/2”*3/4”-4”*8”6個單承口管

6、箍20#1/2”-11/2”343個雙承口管箍20#3/4”-2”4個加強管接頭20G2”*1”-6”*3/4”12個加強管接頭F226”*3/4”-8”*11/2”11個加強管接頭F112”*1”-16”*2”18個螺紋短管20#1/2”-11/2”159根螺紋短管20G3/4”4根管帽20#1/2”-10”184個八字盲板16Mn2”-8”3個八字盲板20#4”-12”9個單盲板20#18”-36”2個隔環 20#18”-36”2個活接頭20#1/2”55個法蘭16Mn1/2”-8”268片法蘭20#1/2”-36”216片法蘭F321H3/4”-2”27片法蘭F3046”1片法蘭F114

7、”1片法蘭F223/4”-2”9片法蘭蓋16Mn6”2片法蘭蓋16Mn8”2片法蘭蓋20#2”1片法蘭蓋F321H3/4”3片法蘭蓋F223/4”3片閥門1/2”-36”740個3.2 高低溫轉油線高、低溫轉油線現場焊接數量如下：名稱材質種類規格現場焊接數量高溫跨管TP321H141.3*6.5518TP321H60.3*3.996低溫跨管P11114.3*6.0218P11+TP321H114.3*6.026HK40+TP321H114.3*6.026TP321H114.3*6.0230A10660.3*4.524P11+A106114.3*6.0263.3 上升、下降管上升、下降管現場安裝

8、焊口數量如下：名稱材質種類規格現場焊接數量上升、下降管之間的焊道A106Gr.B168*14.2718和廢熱鍋爐相連焊道A106Gr.B+20IV168*14.2712和汽包相連焊道A106Gr.B+20MnMoNbIV168*14.27123.4 輻射室爐管名稱材質種類規格現場焊接數量輻射室爐管和文丘里管間的焊道CF8C+F321H60.3*4.548和廢熱鍋爐相連焊道20Cr33NiNb+incolo800H76*7.548工藝管道和輻射室爐管、對流室爐管（原料管道、稀釋蒸汽、高壓蒸汽、鍋爐給水管道）的焊接材質參照4.5.3表（焊材選用表）四、施工技術措施4.1 施工程序圖施工準備技術措施

9、、質量計劃編制焊工培訓、考試焊接工藝評定壓力管道安裝報審管段圖確認技 術 交 底管子、管件預制、組對管 道 焊 接焊縫檢驗、焊后熱處理預制件檢查、驗收預制件安裝、就位固 定 口 焊 接管道號、焊縫號標識焊工號標識底片號、熱處理號標識相關作業工序交接支吊架預制焊縫檢驗、焊后熱處理質量檢查確認壓 力 試 驗管道號、焊縫號標識焊工號標識底片號、熱處理號標識系統吹掃、清洗氣 密 試 驗防腐、保溫竣工驗收、資料整理原材料領出、運輸、復驗、標識不合格返工不合格返工圖紙會審4.2 施工前準備4.2.1 施工和技術準備 編制施工技術措施 確定合理經濟、切實可行的施工工藝 準備好施工用的表格 施工技術交底 施工

10、所需的設備、機具都已準備就緒。4.2.2 圖紙會審圖紙交付后，已由管道、焊接、熱處理、設備、防腐、絕熱等有關專業技術人員會同設計、業主代表進行圖紙會審。4.2.3 管段圖裂解爐本體部分的所有工藝管道嚴格按照齊魯石化工程公司提供的管段圖施工。4.2.4 焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試對于管道使用的所有材質，必須有焊接工藝試驗與評定。具體內容見焊接方案。參與本系統管道施工的焊工上崗前均進行培訓,并進行焊工考核,考試合格的并有國家監察部門頒發的焊工作業證的方可進行本系統的管道焊接施工。4.2.5 壓力管道安裝報審管道安裝前，工程總承包單位向當地壓力管道安全監察機構和經授權的壓力管道檢驗單位遞交壓力

11、管道安裝申請報告及監檢申請。并由項目質控工程師負責向公司質量部門上報壓力管道安裝開工報告。開工報告內容包括經當地壓力管道安全監察機構批準的監檢申請報告（復印件）、施工現場施工設備及施工文件準備情況，經批準后方可施工。4.2.6 技術交底由技術人員對施工班組進行現場施工技術交底，交清工程內容、工程量、施工方案、關鍵技術、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意事項。4.3 管材、管件的復驗和管理4.3.1 檢驗程序檢查產品質量證明書檢查出廠標志外觀檢查核對規格、材質材質復檢無損檢驗及試驗標識入庫保管4.3.2 檢驗要求 所有材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量要求不得低于國家現

12、行標準的規定。同時，進口的材料要出具商檢報告。 鋼管、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。 鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層及結疤等缺陷； 鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。 法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。 帶有凹凸面或凹凸環的法蘭應自然嵌合，凸臺的高度不得小于凹槽的深度。 法蘭端面上連接的螺栓的支承部位應與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。 螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。 金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸良好、無裂紋

13、、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷；包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。4.3.3 合金鋼管道、管件的檢驗本系統高溫、高壓管道均采用合金鋼材質，這些管道的級別高、質量要求嚴格，對合金鋼材料要嚴格檢驗，并注意標識移植，做好材料的現場管理工作。管道組件應分區存放，不銹鋼與碳鋼、低合金鋼管道組成件不得接觸。具體檢驗要求如下： 合金鋼螺栓、螺母檢驗：設計壓力等于或大于10Mpa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析，每批抽兩件進行硬度檢驗。若有不合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用，并應做好標記和隔離。其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應抽檢5，且不

14、少于一件。若有不合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應做好標記和隔離。4.3.4 閥門檢驗本裝置的主要介質為易燃、易爆、可燃介質，為保證管道的嚴密性，所有工程用閥門逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，并按規定抽樣解體檢查。閥門的外觀質量應符合產品標準的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷 檢試驗程序如下圖： 檢試驗場地設置強度試驗嚴密性試驗檢試驗標識成品交付合格證及質量證件外觀檢查解體或光譜分析 閥門試壓閥門安裝前應逐個對閥門進行液體壓力試驗和嚴密性試驗。閥體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，穩壓5min，無泄露為合格；具有上密封結構的閥門，應逐個對

15、上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無泄露為合格。檢驗、試驗合格的閥門，應作出標識，并填寫閥門檢驗、試驗記錄。閥門液壓試驗和上密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門液體壓力試驗時水中的氯離子含量不得超過100mg/L，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。安全閥應按設計規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力穩定，每臺安全閥啟閉試驗不得少于3次，調試合格后應及時進行鉛封，并填寫“安全閥調試記錄”，合金鋼閥門的閥體應逐件進行光譜分析。閥門試壓由有閥門檢試驗實踐經驗的管理人員、技術人員和檢試驗人員組成，并建立健全管理規章制度和辦法。閥門試壓站設有原料

16、存放區、試壓區、試壓成品（合格區）區和不合格區。 檢試驗要求1) 合格證及質量證明書。閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質。高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門有產品質量證明書。進口的閥門要出具商檢報告。對劇毒、易燃、可燃介質管道使用的鑄鋼閥門，應有制造廠的無損探傷合格證明書。2) 外觀檢查閥體上應有公稱壓力、公稱通徑、介質流向等標志；閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象；閥門內無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端應有防護蓋保護，外觀檢驗應符合要求。3) 尺寸檢查閥門的結構長度、通徑、法蘭螺紋等應符合規定，同型號、同規格抽查10%

17、且不小于1個。4) 材質檢查合金鋼閥門的閥體應逐件進行快速光譜分析，復查材質并做出標記。按設計文件“閥門規格書”中對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的高溫、高壓、耐腐蝕、耐低溫的墊片填料的材質進行檢查，每批至少抽查一件。5) 解體檢查密封性試驗不合格的閥門，必須解體檢查，組裝后重新試驗。6) 閥門保護試驗合格的閥門及時清理閥體內部積液，并及時進行保護，外露的閥桿部分涂油脂，閥門密封面及關閉件涂防銹油，閥門的法蘭密封面、閥門內腔及螺栓等部分防銹油；閥門進出口及時封堵，以免污染。4.3.5 彈簧支吊架檢驗裂解爐的進出口管道，高、中壓蒸汽等管道設置有彈簧支吊架，彈簧支吊架的正確應用非常重要。 檢查

18、彈簧支、吊架的規格、型式、荷載等標識數據是否符合設計規定。 彈簧支、吊架按產品說明書要求作“全壓縮變形試驗和工作載荷壓縮試驗”。 檢查彈簧支吊架上是否附有彈簧的拉伸、壓縮標尺，其標尺注明載荷與位移的對應關系。 檢查彈簧支吊架的固定銷是否在設計位置上，固定銷是否松動，否則進行調整。 檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。在自由狀態下，檢查彈簧各圈間距是否均勻，其偏差不得超過平均節距的10%。4.3.6 其它管道組成件檢驗 對其它管道組成件的產品質量證明文件，應進行核對，且下列項目應符合產品標準的要求：1) 化學成分和力學性能；2) 合金鋼鍛件的金相分析結果；3) 熱處

19、理結果及焊縫無損檢測報告。 管件外表面應有制造廠代號（商標）、規格、材料牌號和批號等標識，并與質量證明文件相符，否則不得使用。 管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑，無氧化皮，表面的其它缺陷不得超過產品標準規定的允許深度，坡口、螺紋加工精度應符合產品標準的要求。焊接管件的焊縫應成行良好，與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。 SHA類管道的關鍵應按SH3501的規定進行無損檢測 法蘭密封面、金屬環墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等現象，其表面不得有影響密封性能的劃痕、空隙、凸凹不平及銹斑等缺陷。 其它合金鋼管道組成件每批應抽檢5%（且不少于一件）進行快速光譜分析。4.3.

20、7 焊接材料檢驗 焊條的驗收應符合下列要求：1) 有焊條說明書或質量證明書；2) 包裝完整，無破損或受潮現象；3) 標志齊全：每箱應有焊條型號、牌號、直徑與長度、凈重或根數、制造廠標記等；每包應有焊條型號、牌號、直徑與長度、生產批號、檢驗號及日期、適用電流極性、允許的最大及最小焊接電流、烘干要求、制造廠名；每根焊條的夾持端應有焊條型號或標記。 氧乙炔焊和惰性氣體保護焊所用的冷拉鋼絲，應按焊接用鋼絲GB1300的規定驗收并符合下列要求：1) 包裝物不得有破損；2) 每盤（捆）附有標牌，每批應有質量證明書；3) 鋼絲表面不得有銹蝕或油污；4) 當設計有特殊要求時，每批鋼絲應按盤數任選3，且不少于二

21、盤，進行化學成分檢驗，其指標應符合GB1300焊接用鋼絲的規定。 供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度應在99.9以上。 氧乙炔焊和氧乙炔割應使用一級氧氣，其純度應不低于99.2；乙炔氣的質量應符合有關現行標準的規定。4.3.8 材料現場管理不同材質的管材、管件驗收合格后，分門別類地擺放，并用料簽、料牌或書寫方式作堆放分類標識。標識分別表明物資的名稱、型號、規格、材質及檢驗和試驗狀態。料簽、料牌的顏色作如下規定： 合格品用白色； 待檢或待處理品用黃色； 報廢品用紅色。4.4 管道加工、預制根據現場情況設置管道預制場，配備精良的施工機具，盡量加大預制深度，力爭達到40%以上。4.4.1 管子切割、開坡口

22、和螺紋加工 管子切割、坡口加工管子切斷前移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。管子切斷前，用石筆和專用圈帶在管子上圈好位置，再切割。管子切割時，公稱直徑DN80的碳鋼管和合金鋼管宜用無齒據切割，公稱直徑DN80的碳鋼管和合金鋼管宜用氧乙炔火焰切割；公稱直徑DN80的不銹鋼管宜用無齒鋸切割，公稱直徑DN80的不銹鋼管宜用等離子切割。碳鋼管和合金鋼管的坡口用坡口機加工，當條件不允許時亦可用氧乙炔焰加工；不銹鋼管的坡口加工宜用等離子加工。管子切割和坡口加工后,必須用磨光機將切割表面的熱影響區除去，且切口表面應無裂紋、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，并保證尺寸正確和表面平整。管子切口端面傾斜

23、偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過2mm；坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸見管道預制。4.4.2 管道預制管道的預制在預制場的平臺上進行預制。預制的管段組對前要進一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標注與管段圖相一致的焊縫編號，并嚴格按管段圖所標焊縫編號進行組對。因現場需要而發生焊縫增加時，在管段圖上相應位置標注焊縫編號，焊縫編號為前一個焊縫號加上“1”、“2”等；如沒有此焊道，可直接從圖中劃掉此焊道號。管道預制時嚴格按照管段圖預制，做好管線五號和日期標識，管段組對焊接后，管工要在焊縫一側用記號筆標注焊工號、焊縫編號、管線號以及日期。探傷

24、人員對相應的焊縫探傷后，將探傷號標注在焊縫相應區域。技術人員每天要將焊工號、探傷號、熱處理編號移植到相應的管段圖上，已預制和安裝的管線分別用彩筆涂在管段圖上。管線焊口號標識如下：焊工號焊縫編號熱處理編號管線號探 傷 號日 期 管道組對管道組對時的坡口形式和尺寸如下圖所示:序號厚度T（mm）坡口名稱坡 口 形 式坡 口 尺 寸間隙c(mm)鈍邊p(mm)坡口角度 ()113型坡口 T C01.5239型坡口pcT0202657592403035565管道組對時，對坡口及其內外表面用角向磨光機清理油、漆、銹、毛刺等污物，清理的范圍大于或等于10mm。 管道組對時的錯邊量管道對接焊口的組對內壁要齊平

25、，錯邊量SHA級管道不能超過管道壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB和SHC級不能超過管道壁厚的10%，且不大于1mm；無毒、非可燃介質管道對接焊口內壁錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于2mm。壁厚不同的管道組成件組對，當壁厚差大于下列數值時，按下圖要求加工：1) SHA類管道的內壁差0.5mm或2mm；2) SHB和SHC級管道的內壁差1mm或外壁差2mm。 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表規定：項目允許偏差自由管段封閉管段長度101.5法蘭面與管子DN1000.50.5中心垂直度 100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6管子對口時

26、，在距接口中心200mm處測量平整度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。全場允許偏差均為10mm。管道對口平直度見下圖：200鋼板尺偏差值當采用承插焊時，承口和插口的軸向不留間隙。其余承插焊管子和管件之間間隙為1-1.5mm。預制好的管段要分區存放，不銹鋼管段不得與碳鋼及地面直接接觸。 管道組對時的定位焊1) 定位焊的焊接工藝同正式焊接工藝相同；2) 定位焊焊點應均勻分布，每個焊口焊接23個點；正式焊接時，起焊點應在兩定位焊點之間；3) 定位焊的長度為1015mm，厚為24mm，且不超過壁厚的23；4) 為確保底層焊道成形

27、良好，減少應力集中，定位焊縫的兩端為緩坡狀，否則應進行打磨修整。 管道預制的焊接要求見管道焊接。 預制完待安裝的管道必須將管內的焊渣、沙土、鐵屑及其它雜物清除干凈，并用管帽或塑料布包封管端。 在預制階段完成管道上的開孔采用開孔器開孔，開孔后及時清理管內鐵渣；若確實須在安裝時進行管道開孔，開孔后管道內的鐵渣用面團粘干凈，如果是手不能伸入的小孔則用長夾子夾住面團粘干凈。4.4.3 管道支吊架預制 管道支吊架在管道安裝前根據設計需用量集中加工、提前預制。 管道支吊架的形式、加工尺寸符合設計要求。 鋼板、型鋼采用機械切割，切割后清除毛刺。切口剪切線與號料線偏差不大于2mm；斷口處表面無裂紋，缺棱不大于

28、1mm；型鋼端面剪切斜度不大于2mm。 采用手工、半自動切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質量應符合下列要求：1) 手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于1.5mm；2) 切口端面不垂直度不大于工件厚度的10，且不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔采用機械加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超過其自由公差。 管道支吊架的卡環（或U型卡）用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑、均勻，尺寸應與管子外徑相符。 支架底板及支吊架彈簧盒的工作面應平滑光潔。 支吊架應按設計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 管道支吊架焊接后應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷

29、，焊縫附近的飛濺物應予清理。 管道支吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過度圓滑，焊腳高度應不低于薄件厚度的1.5倍。焊接變形必須予以矯正。 制作合格的管道支吊架，涂防銹漆，并標識后妥善保管。對合金鋼管道支吊架作相應的材質標記，并單獨存放。4.5 管道焊接本系統工藝管道的焊接質量是確保裝置安全投產的關鍵，必須制定嚴格科學的焊接技術方案，嚴格按有關焊接技術規范、焊接工藝標準進行施工。本系統工藝管道公稱直徑DN50mm的管道采用氬弧焊打底、蓋面，公稱直徑DN50mm的管道采用氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的焊接方法。4.5.1 焊接施工程序返工不合格審查圖樣及設計文件 焊接工藝評定編制焊接施工方案現 場 施 焊焊

30、接設備條件焊接環境條件焊工管理焊工崗前培訓焊工崗前考試簽發上崗證記 錄回 收材料檢驗與管理入庫儲存進廠復驗焊條烘烤發放使用焊縫外觀檢驗焊縫無損檢測焊前預熱坡口加工與組對焊后熱處理硬度試驗返工不合格焊接資料整理4.5.2 焊接方法選擇所有的工藝管道的對接焊縫均采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；角焊縫采用手工電弧焊打底、填充、蓋面。4.5.3 焊接材料選用表：母材焊 接 材 料焊 絲焊 條備 注20#H08Mn2SiAJ427CF8C+F321HTGF347A13720Cr33NiNb+incoloy800HERNiCr-1/TP321H+WP321HTGF347A137TP321HTGF34

31、7A137P11H13CrMoAR307P11+TP321HH1Cr24Ni13A407HK40+TP321HERNiCr-3A407A106Gr.BH08Mn2SiAJ427P11+A106Gr.BH13CrMoAJ427A106Gr.B+20MnMoNbIVH08Mn2SiAJ427A106Gr.B+20IVH08Mn2SiAJ427P22+F22TIG-R40R407P22+WP22TIG-R40R407TP321H+F11H1Cr24Ni13A407P11+WP11H13CrMoAR307P11+A335P1H08CrMoR107A335P1+A335P1H08CrMoR107WP22

32、+F22TIG-R40R4074.5.4 焊接工藝評定施焊前應完成焊接工藝評定及焊接工藝指導書的編制。4.5.5 焊接工藝要求 焊接坡口準備、組對見管道預制。 在焊接根部焊道前，對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時處理后方可施焊。 一般焊接要求1) 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。2) 多層焊每層焊完后立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發現缺陷消除后方可進行下一層的焊接。3) 每條焊縫應一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前須檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按工藝要求繼續施焊。4) 奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕合金鋼

33、焊接時須在焊接作業指導書規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流，短電弧，快速焊和多層焊工藝，并控制層間溫度。5) 采用氬弧焊打底的焊縫焊后及時進行填充焊，合金鋼、不銹鋼焊縫施焊時內側充氬氣保護。6) 焊前預熱采用電加熱法或氧乙炔火焰加熱法，在加熱過程中用測溫筆隨時測量加熱溫度，防止過熱，并作記錄。7) 封底焊時，采用袖珍手電從坡口間隙檢查內側焊縫的成形質量，發現缺陷及時處理。8) 焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。焊縫表面應光滑且與母材圓滑過渡，不允許有裂紋、氣孔、咬邊等缺陷。9) 管道焊縫位置應符合下列要求：a) 管道焊縫的中心與彎管起彎

34、點的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm。b) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm。需要熱處理的焊縫距支吊架邊緣的凈距離不應大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。c) 管道兩相鄰焊縫中心的間距，應控制在下列范圍內：直管段兩環縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其他任意兩焊縫間的間距不小于50mm。4.5.6 預熱和熱處理 管道組成件焊前預熱：根據SH3501-2001石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范的規定：材質為15CrMo，12mm焊前需預熱，預熱溫度為150200；材質為A335P22、WP22、F22（材質均相當于21/4Cr1Mo），6mm

35、焊前需預熱，預熱溫度為200300。 預熱要求：預熱方法采用電加熱或火焰加熱，預熱在坡口中心兩側均勻進行，加熱過程中防止局部過熱；加熱區以外200mm范圍內應予以保溫。預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于5倍壁厚，且不小于100mm。4.5.7焊后熱處理 管道焊接接頭的焊后熱處理：根據SH3501-2001石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范的規定：材質為15CrMo，6mm焊后需熱處理，熱處理溫度為700750；材質為A335P22、WP22、F22（材質均相當于21/4Cr1Mo），6mm焊后需熱處理，熱處理溫度為700750。 熱處理方法：本裝置對于管道熱處理選用電加熱帶加熱的方法，

36、采用電腦控制熱處理設備進行。 熱處理過程：電腦設定熱處理工藝參數焊縫上纏繞電加熱帶插入熱電偶保溫氈保溫開機自動輸出熱處理曲線 熱處理加熱范圍：以焊縫中心為基準，每側在焊縫寬度的3倍以上，且不小于25mm。加熱區以外的200mm范圍內應予以保溫。管道兩側應封閉。 焊后熱處理要求:管道焊接接頭的熱處理，應在焊后及時進行。易產生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時要嚴格保持層間溫度，焊后應及時均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時進行熱處理。熱處理的加熱速度、恒溫時間及緩冷速度，應符合下列要求：1) 加熱速度：當溫度升至300后，加熱速率應按5125/d/h計算，且不大于220/ h；2) 恒溫時間：合金鋼的

37、恒溫時間為每毫米壁厚3min，且總恒溫時間均不得少于30min。在恒溫期間，各測點的溫度均應在熱處理溫度規定的范圍內，其差值不得大于50。3) 冷卻速度：恒溫后的冷卻速率應按6500/d/h計算，且不大于260/h，冷卻300后可自然冷卻。時間min700750300溫度熱處理曲線圖 熱處理曲線： 熱處理的質量檢驗：焊接接頭的熱處理質量用硬度測定法按下列規定進行檢查：焊縫母材熱影響區焊縫熱處理后在其外表面的母材A、熱影響區B、焊縫C三處按下圖規定檢查硬度。硬度測點位置圖測得的硬度值須符合設計文件規定，當設計文件無明確規定時，合金鋼不大于母材HB 加100 且HB270。硬度值超過規定應重新熱處

38、理并做100%硬度測定，同時完成施工記錄。4.5.8 焊接要點 不銹鋼管線的焊接本裝置設計采用的奧氏體不銹鋼，焊接時存在焊接熱裂紋、相脆變，鐵素體含量控制等問題。焊接時采用以下措施：1) 采用V型坡口，為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當減小。2) 手工電弧焊填充及蓋面時，應在坡口兩側各不小于100mm范圍內的母材上涂以白堊粉，以防止焊接飛濺損傷母材。3) 打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護，采用小擺動操作，確保兩側熔合良好，背面成型高度保證在0-0.5mm。4) 焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小擺動或不擺動操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭應相互錯開。5

39、) 焊接過程中嚴格控制層間溫度不超過150，必要時用水冷的方法控制層間溫度。6) 焊接收弧時要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋；7) 焊接完畢后要及時清理焊道表面，并在焊口附近用記號筆寫上管道號、焊縫號、焊工號以及日期。 Cr-Mo耐熱鋼焊接本裝置選用的Cr-Mo耐熱鋼材質為P11、P22、WP22、F22，鉻鉬鋼屬低合金耐熱鋼、焊接接頭過熱區容易產生熱裂紋，具有明顯的回火脆性，對其坡口必須采用機械加工并進行PT檢查。焊接前后的預熱和熱處理必須嚴格按焊接工藝要求，其施焊程序見下圖。奧氏體不銹鋼焊接后要及時進行酸洗鈍化處理。鉬鋼的焊接與熱處理施工程序圖坡口PT檢測預 熱定 位 焊充 氬 預 熱焊 接

40、交付安裝或交付試壓YYNNY焊后保溫緩冷RT24小時后熱 處 理硬度檢測UTMTN1) 坡口加工采用機械方法，現場的固定焊口無法機械加工的采用等離子切割。2) 嚴格控制焊前預熱及層間溫度：對焊縫及坡口兩側各100mm左右范圍內進行預熱，層間溫度不低于預熱溫度。3) 采用多層多道的焊接方法4) 焊接時，當達到預熱溫度后，立即進行氬弧焊打底的焊接，且一次連續焊完。5) 一道焊口必須一次焊完，若遇上停電等特殊情況無法施焊時，要及時保護焊縫，使其緩冷，再次施焊時，必須對焊縫重新加熱至所要求的預熱溫度，方可進行施焊。6) 焊后熱處理：焊后及時進行焊后熱處理。當不能及時進行焊后熱處理時，焊后立即均勻加熱至

41、250-300，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應與焊后熱處理要求相同。4.5.9 焊接管理 焊工管理焊工必須持有由勞動部門頒發的與所焊鋼種、位置相匹配并在有效期內的鍋爐壓力容器焊工合格證，嚴禁超項目施焊。施焊前對符合條件的焊工進行實作考核，對考核不合格的焊工，不允許承擔其持證項目的工程焊接。 焊接材料管理1) 對于進口焊接材料由建設單位組織質檢站、我方供應、技術部門及當地商檢機構共同對進口焊材進行商檢，合格后由計劃員辦理入庫，保管員負責驗收。2) 對商檢合格后的焊接材料，按照我公司壓力管道程序文件的要求進行復驗，合格后方可使用。3) 其他焊接材料由供應部門負責采購、保管、發放。焊接材料必須具有合格

42、質量證明書，出廠期超過一年的焊條應進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。4) 設置專用焊材庫，庫內配置干濕溫度計、保證空氣相對濕度在60以下。5) 焊接材料存放在架子上，架子離地面高度不小于300mm，離墻壁距離不小于300mm。6) 焊材堆放時按種類、牌號、規格、批號、入庫時間分類堆放，并做好標識，先入庫的先發放使用。7) 焊材使用前應按說明書進行烘干。8) 焊材的烘干、發放、回收設專人負責。焊條啟封后首先進行外觀檢查，無脫皮、開裂為合格，確認合格后立即放入烘干箱，按規定程序進行烘干，待溫度降至200以下后，移入保溫箱。9) 焊工按焊接工作量定量用焊條筒領用焊條。當班所剩焊條和焊條頭應退

43、回烘干室，按規定作好標識重新烘干。焊條領出后小時內退回，可不進行重新烘干。經二次烘干仍未用完的焊條不得用于正式工程。10) 焊條從入庫、出庫、烘干、發放至回收，整個過程均作好記錄。焊接的過程中應注意焊條的保溫，焊條筒接通電源保溫，焊接工程師隨時檢查監督。 焊接環境要求：相對濕度90%；風速：手工焊時8m/s，氬弧焊時2m/s；無雪、雨天氣。當環境不能滿足以上要求時，采取搭設防風擋雨棚等措施后方可進行焊接施工。 焊接防護措施XX地區風季較長，6-7月份為雨季，焊接前必須采取可靠的防護措施，以保證焊接質量。1) 管道焊接處搭設局部遮風雨棚，并將管子兩端堵塞以防止穿堂風。2) 在焊接前，先將外表面清

44、掃干凈，并預熱到15以上，預熱范圍應在100mm左右。3) 管道焊接時，每條焊縫應一次性焊接完，當被迫中斷時，應用石棉布或其它保溫材料對焊縫保溫，使之緩冷，在恢復焊接前，應將結合處預熱。4.6管道安裝4.6.1 安裝準備工作 與管道有關的土建已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續； 管子、管件、閥門等已檢驗合格，并具有所需的技術證件，其內部已清理干凈，無雜物。4.6.2 安裝原則 先大管道后小管道； 先高壓管道后低壓管道； 先不銹鋼、合金鋼管道，后碳素鋼管道。4.6.3 管道安裝 預制管道按管道號和預制順序進行安裝，并做好班組施工記錄和焊接記錄。 管道安裝前應進行內部清理，清理工作可根據管

45、內的清潔度要求及管徑的大小，分別采用下列方法中的一種：1) 公稱直徑DN600mm的管道，宜進入管內人工清掃；2) 公稱直徑DN200DN450mm的管道，可用弧形板拖掃，或將管子直立，同時以木錘敲打管壁，是管內的鐵銹以及污物徹底傾出；3) 公稱直徑DN80DN200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼絲刷的鐵絲在管內反復拖拉，直至干凈；4) 公稱直徑DN80mm的管道，宜用壓縮空氣吹凈。 管廊上的直管段按管子的到貨長度排布焊縫位置，避免焊縫放在支架位置上，直管線吊裝時先傾斜450倒干凈管內雜物后，再平吊上管廊。 管道安裝前，應檢查法蘭密封面及墊片，特別是高壓法蘭和墊片的密封面，不得有影響密封性

46、能的劃痕、銹斑等缺陷存在。法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保持平行。其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm，不能用強緊螺栓的方法消除法蘭歪斜。 高壓法蘭和墊片安裝前，應檢查法蘭環槽密封面和金屬環墊的接觸線。當金屬環墊在密封面上轉動450后，檢查接觸線不得有間斷現象。 不得在管道焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍1倍孔徑范圍內的焊接接頭，應進行100%射線檢測。 管道焊接接頭組對時，應墊置牢固，定位可靠，防止焊接或熱處理過程中產生變形。 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙、偏差、錯口與不同心度等缺陷，以免引起內應力、管變形、給設備外加

47、受力，造成設備移位或損壞設備。當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。 管道的安裝、焊接應從設備口開始，最后安裝中間管段。 管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。復工安裝相連的管道時，要對前期安裝的管道內部進行檢查，然后進行安裝。 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊。 與設備連接的第一道法蘭應加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備。盲板應有明顯標記，專人負責安裝與拆除。 流量孔板上、下游直管段的長度應符合設計要求，且在此范圍內的焊縫內表面必須和管道內表面平齊。流量孔板上引壓管的方向、溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業的要求。 螺栓

48、使用時應，注意螺栓的材質、規格，特別是合金螺栓應注意其安裝位置。螺栓安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭貼緊，緊固后的螺栓與螺母應平齊。螺栓的絲扣應涂以二硫化鉬油脂加以保護。 卷管安裝組對時，兩縱縫間距不小于100mm，支管外壁距焊縫不小于50mm。卷管對接焊縫的內壁錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于2mm。卷管周長偏差為5mm，圓度偏差為外徑的1%且不大于4mm。卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1%，且不得大于3mm。平面度偏差不得大于1mm/m。4.6.4 蒸汽伴熱管安裝 伴熱管安裝的位置：對水平管道放在斜下側，垂直管道的伴熱管位于對相鄰的垂直管影響最小之處，見下圖水平管單伴熱

49、水平管雙伴熱 垂直管單伴熱 垂直管雙伴熱 伴熱管和主管用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上；彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道。 伴熱管綁扎點以1m間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處，這種間距應適當縮短。4.6.5 管道支吊架安裝 管道支吊架要與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。 合金鋼、不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結構并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。 不銹鋼管道與碳鋼支架之間墊入石棉板墊片予以隔離。 正確安裝滑動管托、導向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。 對于小管道支架，安裝時要求支架能保證管道橫

50、平豎直，不碰頭不拌腳，美觀、牢固可靠，管道不晃動。 對于吊架安裝，無熱位移的管道，其吊桿須垂直安裝；有熱位移的管道，吊點在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安裝（如下圖） 。兩根熱位移方向相反或位移不等的管道，除設計文件有規定外，不得使用同一吊桿。有熱位移管道的吊點圖管子膨脹方向1/2位移量 有熱位移的管道，在熱負荷運行時，及時對支吊架進行檢查與調整，其管托不得脫落；固定支吊架要牢固可靠；可調支架的位置要調整合適。熱調試必須有設計到現場進行指導。 彈簧支吊架的安裝本裝置的彈簧支吊架在安裝時必須按設計圖紙“對號入座”決不可任意更換。彈簧支吊架必須安裝垂直。彈簧的固定銷，待系統安裝、試壓、絕熱完畢

51、后拆除。4.6.6 閥門和法蘭部件安裝 閥門在安裝之前必須試驗合格。 閥門吊裝應吊裝閥體，嚴禁吊裝閥門手輪。 安裝高壓閥門的管道支架支撐可靠，避免閥門重量引起管道變形，影響閥門密封面的密封質量。 有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等安裝時要保證閥門所示流向和介質流向一致。 法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等， 法蘭裝配前應對其連接的尺寸進行測量，口徑應相符，管口如有變形必須予以矯正。對焊法蘭的內徑與管子內徑的偏差不應超過壁厚的10，且不大于0.5mm。 承插法蘭插入的管道在對口時留1-1.6mm的間隙。 為了節省材料，凡與可能拆卸部位連接所用墊片（如臨時短節

52、，8字盲板、調節閥等）部位，采用臨時墊片安裝，系統氣密前換上正式墊片。 下列管道安裝的螺栓、螺母涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉保護：1) 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。2) 管道設計溫度高于100。3) 露天裝置或輸送腐蝕介質。 高溫管道的螺栓，在試運行時按下列規定進行熱態緊固，管道熱態緊固溫度應符合下表的規定： 管道熱態緊固溫度管道工作溫度一次熱緊溫度二次熱緊溫度250350工作溫度350350工作溫度1) 熱態緊固在保持工作溫度2h后進行。2) 緊固管道螺栓時，管道最大內壓根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態緊固最大內壓為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固最大內壓

53、為0.5MPa。3) 螺栓預緊在法蘭每90對稱施力，并用表監測。 法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入。 法蘭螺栓，特別是耐高溫合金螺栓，按設計文件和單線圖料表準確使用，材質、規格對號入座，嚴禁錯用亂用。螺帽配置齊全，緊固后的螺栓與螺母齊平，螺栓擰緊步驟按下圖要求進行。螺栓擰緊步驟示意圖 4.6.7 管道安裝質量要求 合理選定自由管段和封閉管段，自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差符合下表規定：自由管段封閉管段的加工尺寸允許偏差（單位）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.51

54、00DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，平直度允許偏差如下表：管子對口平直度允許偏差表公稱直徑mm允許偏差mm全長允許偏差mm300mm2me fce預制管道偏差圖 管道安裝的允許偏差見下表：項 目允 許 偏 差 （mm）坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外20室內15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑4.7 高、低溫轉油線的安裝高溫轉油線是從

55、對流段HTC-出口到輻射爐管入口的連接管道，輻射爐頂高溫轉油線的操作溫度較高，管道的不正確安裝或偏移產生的力和力矩對爐管的影響十分敏感，為了避免爐管的彎曲和變形，必須按照設計文件有關規定進行安裝。安裝時焊接坡口應采用機械加工。4.7.1 高溫轉油線的懸吊安裝 爐頂集合管的安裝1) 安裝爐頂集合管道指定的位置并檢查其與輻射爐管入口的連接；2) 采用臨時支撐保持管線在正確的標高；3) 按照合適的焊接程序將集合管的分支管和輻射管組進口管焊到一起（焊接應能正常進行，不能使用外力將管安裝到需要的位置）；4) 為了獲得在高溫轉油線圖紙上標示的15mm的預置量，集合管應臨時向輻射室中心線靠近15mm。 恒力

56、吊架的安裝，安裝恒力吊架時應先將所有的吊架鎖定。 安裝連接上述吊架的吊桿和連接件。 調節載荷螺母，保證集合管和入口管線的重量由恒力吊架承擔，并保持恒力吊架處于鎖緊狀態。（在任何情況下，當調節載荷螺母時應避免爐管的拉緊合提升）。 拆除爐頂集合管安裝中所提到的臨時支撐。 移動輻射管束/集合管到一側，保證15mm的水平預制（使用臨時檔塊保持集合管在此位置）。 安裝高溫轉油線，使用臨時支撐保持管線在正確的標高，按照合適的焊接程序焊接管線。 安裝恒力吊架和可變吊架。 安裝連接上述吊架的吊桿。 拆除安裝高溫轉油線中所提到的臨時支撐。 按照保溫圖紙的要求將輻射爐管出口，高溫轉油線，入口管和輻射入口集合管的保

57、溫完成（包括護板）。 擰緊所有的鎖緊螺母，所有的彈簧吊架處于鎖緊狀態。4.7.2 最終載荷調整合釋放吊架最終載荷調整合釋放吊架應嚴謹細致的進行，本部分的施工應在裂解爐的相關部分所有的檢查、試驗和保溫工作結束后進行。 調整恒力吊架到實際的重量。1) 檢查行程指示在鎖板上的位置，并遵照規定的調節程序通過調節螺桿的位置進行載荷修正。調節后的鎖板應能夠自由的用手拆除且必須用手拆除，否則不能拆除鎖板。2) 在上述工作完成以后，再次檢查行程指示，如果需要，遵照規定的調節程序進行調整。 擰緊所有的調節螺栓的鎖緊螺母。 調節可變吊到規定的冷態載荷，然后釋放可變吊的鎖定。 在按照首步檢查完成后，拆除恒力吊架和可

58、變吊的鎖板（在任何情況下，不能使用機械外力拆除鎖板）。4.8 低溫轉油線的安裝低溫轉油線是從FPH（原料預熱）至HTC-（混合原料）6根管線，從HTC-（混合原料）至HTC-（混合原料）6根管線，從HTC-（混合原料）到HTC-（混合原料）6根管線。低溫轉油線的安裝必須符合SH3501-2002石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范和GB50235-97工業金屬管道工程施工及驗收規范的有關規定。 管道安裝前應逐根（低溫轉油線）清除管內部的砂土等其它雜物。 管道安裝時，應同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置應正確，安裝應牢固，管子與支承面應接觸良好。 無熱位移管道的管道支架，其吊

59、桿應垂直安裝。有熱位移管道的管道支架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定進行調整。彈簧支架的限位板，應在試車前拆除。 焊接支、吊架，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊的現象。 安裝時不宜使用臨時支、吊架。 管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。4.9 上升、下降管的安裝連接氣包和廢熱鍋爐間的上升、下降管到貨時已經部分預制，現場直接組對、安裝，安裝前應將管段內部的雜物清理干凈。 安裝時管道中心與設備接管中心應自由對中，不得強力組對。 焊接接頭處所預留的預拉伸量應符

60、合圖紙規定。 安裝時先安裝下降管，后安裝上升管，且均應從廢熱鍋爐和汽包管口開始配管，最后安裝中間管段。組裝前應檢查其編號、規格。同時對接焊接坡口進行滲透檢測。4.10 高壓蒸汽管線的焊接高壓蒸汽管線的主要材質是P22，屬于低合金耐熱鋼，4.10焊縫檢驗本裝置管道焊縫的內部質量、檢驗評定按壓力容器無損檢測JB4730的規定執行。焊縫檢驗的委托、探傷等按無損檢測規定和補充規定執行。管道無損檢測委托采用“日委托”。每天下午下班前將當天所有焊工焊接完成的焊縫進行統計，并將焊工號標注在管段圖上，根據管段圖上焊縫焊接工作量及無損檢測比例，向無損檢測單位遞交檢測委托。五、雨季施工技術措施從施工時間來看，工藝

61、管線的預制安裝預計從6月初開始，9月份結束，此段施工時間要經過雨季，因此制定有效的防雨措施，做好雨季施工是按期高質量完成工程施工的保證。5.1 技術措施5.1.1 管道的焊接 在雨季施工時，管道焊接處要搭設局部遮風雨棚，并將管子兩端堵塞以防止穿堂風。 在焊接前，必須將管道的外表面清掃干凈。 管道焊接時，每條焊縫應一次性焊接完，當被迫中斷時，應用石棉布或其它保溫材料對焊縫保溫，使之緩冷，在恢復施焊前，應將結合處預熱。5.1.2 管道安裝 改變施工環境，提高地面預制深度，盡可能減少高空作業工作量； 徹底清除現場施工平臺上的積水，防止打滑。 施工過程中，預熱管段的兩端，管道放空口等敞口部分應及時封口

62、，防止進水。5.1.3 其它 切實做好現場施工機具的雨季維護工作。 施工用鋼絲繩、電焊軟線、氣壓表、氧氣帶、乙炔氣帶等，收工后要妥善處理，以免冷脆斷裂、老化。 施工用電應有良好的接地、接零保護以及安裝漏電保護器，現場臨時用電電纜宜架空敷設，禁止電纜水中浸泡。開關箱應有防雨措施。六、質量保證措施在本裝置施工中，嚴格貫徹實行質量管理制度，按照ISO9002標準和國家、行業有關施工標準規范進行檢查監督，并根據工程實際情況采取相應的質量保證措施，確保質量目標的實現。 加強施工技術準備工作的質量監督。圖紙會審工作要嚴謹仔細，切實解決圖紙問題；技術措施編制的合理可行，符合國家有關標準規范要求，能夠指導工程

63、施工，降低工程成本；技術交底工作不流于形式，能夠使所有參建職工了解工程情況，明確技術要求。 施工前組織職工質量教育與培訓，提高職工質量意識。 進行焊工上崗考試考核活動，杜絕技術水平低的焊工參加本工程建設。 加強材料、設備的到貨檢驗工作。組織人員對所有到貨材料、設備進行檢查驗收，不合格的堅決退回，杜絕不合格材料在工程的使用。 加強焊條烘干、發放、回收管理工作，未烘干合格的焊條不得在工程中使用。 建立質量信息收集、分析、反饋制度。 堅持“三檢制”即自檢認真、互檢從嚴、專檢負責。 實行“工序交接制度”。工序交接時，必須由相應專業的專職質檢員與上下道工序的負責人到現場進行交接品的質量驗收，避免上道不合

64、格品轉入下道工序施工。 定期召開質量分析會，對不合格項目及時通報整改。七、HSE管理7.1 HSE管理目標班組安全“三標”達標率100%；特殊工種作業人員持證上崗率100%；保證員工生命安全，杜絕因工死亡、重傷，減少一般事故，千人負傷率低于5；杜絕火災事故，設備事故；保護施工、生活區域內綠化環境完好，文明施工，無污染及雜物。 7.2 風險消減措施7.2.1 起吊重物的風險消減措施 編制科學合理的吊裝方案，經批準后才能實施。 吊裝前進行技術方案和安全注意事項交底。 吊裝前應事先與當地氣象部門聯系，當風速大于10m/s時，不得起吊作業。 必須使用經測試合格的設備；決不使用已損壞或有缺陷的起重設備。

65、 所有移動的起重設備，必須定期檢查，時間間隔不得超過6個月。 清理吊車旋轉范圍內現場，人員不得在此范圍內站立和工作。 決不超負荷使用吊裝滑輪和吊裝繩索。 調整好吊鉤在重物上的起吊點，以免吊起時重物擺動。 起重吊索不斷股、不套扣、不纏繞，不在吊繩上打結來縮短繩長。 所有吊耳及吊點必須經聯合檢查合格后方可使用。 吊車站位及行走路線地面需壓實，必要時鋪設路基。 吊裝時各崗位分工明確，指揮信號準確無誤，嚴禁隨意操作。7.2.2 高處墜落風險消減措施 作業人員身體條件符合要求，無忌高癥。 作業人員著裝符合工作要求。 作業人員正確佩戴安全帽、安全帶，對2m以上的作業安全帶必須掛牢后方可作業，禁止安全帶下掛

66、上用。 作業點下方設警戒區，并有警戒標志。 現場搭設的腳手架，防護圍欄符合要求。 垂直分層作業中應有隔離設施。 梯子和繩梯應符合要求。 攀登或作業時要手抓牢、腳登穩，避免滑跌，重心失穩。 夜間高處作業要有充足的照明，必要時安裝臨時照明燈具。 特級高處作業配備防爆通訊聯絡工具。 嚴禁使用吊車、卷揚機運送作業人員。7.2.3 墜物傷害的風險消減措施 作業區域下方圍欄警戒區域，禁止區域內有人走動。 現場設專人監護。 作業人員佩戴好安全帽。 施工人員配備工具袋，施工工具和工件有防滑落措施。 采取正確的施工方法，作業人員不存在僥幸心理。 嚴禁向下拋投雜物。7.2.4 火災風險的消減措施 嚴格遵守XX石化

67、公司有關施工現場的用火規定。嚴格執行有關審批權限。 禁止煙火的場所，嚴禁吸煙和用火。 根據施工現場所處的位置，確定用火區域級別。 根據用火區域級別辦理用火手續，防火監護人員必須嚴格落實安全防火措施，備置可靠的消防器具，做好監護工作，嚴禁監護人脫離動火現場。 執行三不動火的安全規定。用火區域內動火，風力超過四級，必須采取防護措施。 動火區域內不得存留易燃、易爆物品。氧氣瓶和乙炔瓶的安全距離不得小于5米，氧氣瓶和乙炔瓶與動火點的安全距離不得小于10米。氧氣瓶不能曝曬，乙炔瓶不能倒放。 不了解動火周圍的安全狀況時不得動火。 按照工程施工要求，動火票由施工單位安全管理人員向甲方安全管理部門申請辦理動火

68、手續。 電氣開關及導線的載流量要符合用電設備負載要求，避免過熱引發火災。7.2.5 觸電風險消減措施 施工用電必須按規定手續申請臨時用電票，非電氣作業人員不得從事電氣作業。 施工用電嚴格執規范要求，用電線路采用絕緣良好的橡皮或塑料絕緣導線，施工現場不得架設裸體導線。 凡與電源連接的電氣設備，未經驗電，一律視為有電。 線路送電必須通知用電單位，直至班組個人，嚴禁私自停送電。 線路停電后，用電設備均應拉開電源開關，并掛上“嚴禁合閘”警告牌，電氣設備檢修時，應切斷電源，線路且有明顯切斷點，掛上“有人工作，嚴禁合閘”警告牌。 停電檢修應在電源側方向裝設臨時接地線，裝設臨時接地線的順序是先裝接地端，再裝

69、導線端，施工完畢拆除接地線的順序與安裝時相反。 配電板上的電源開關應根據電氣設備容量而定。實行一閘一保一機制，嚴禁一閘多用（即2臺或2臺以上電動設備共用一臺開關）。 電氣設備跳閘后，應仔細查明原因，經檢修排除故障后方能合閘送電，嚴禁盲目合閘。 手持電動工具，應裝設漏電保護器，所有用電設備的金屬外殼均應有可靠的接地保護。 在臨近高壓線路施工時，應設置防護遮欄，確保安全距離。 線路架空或電纜埋地鋪設應符合要求，電纜過路或有可能載重車輛輾壓的地方，必須加穿鋼管保護。7.2.6 其它注意事項由于本次施工是立體交叉作業，高空作業較多，施工點密集，所以在火、電焊施工過程中，應在動火區域周圍鋪設石棉防火毯，

70、以免火星、飛濺等物掉落到下層施工人員的身上或掉進易燃物體上，避免引起火災。八、主要施工機具和手段用料需用量計劃序 號設備名稱規格型號單 位數 量備注1電焊機ZX5-400臺102高壓風車臺13電動試壓泵臺44烘干箱臺25保溫筒臺106坡口機臺87直磨機臺128X射線機EG-250臺29磁粉儀GTXT-1臺110閥門試壓胎具套111氧氣瓶159瓶3012乙炔瓶219瓶3013氬氣瓶219瓶4014汽車15t臺115無齒鋸400臺216預制平臺鋼板d=30mmM220017壓力表1.0MPa塊82.5MPa塊86.4MPa塊810.0MPa塊818.0MPa塊824.0MPa塊418無縫鋼管DN2

71、5米20019無縫鋼管DN40米60020閘閥Z41H-64 DN25個10Z41H-64 DN40個10Z41H-160 DN40個10Z41H-64 DN25個1021鋼板d=30mmM220盲板d=24mmM220盲板d=20mmM220盲板d=14mmM220盲板d=8mmM220盲板22中壓石棉橡膠板M250臨時墊片23高壓石棉橡膠板M250臨時墊片24腳手架484米100025角鋼7575米50臨時支撐、防風、防雨5050米5026跳板塊40027彩條布M2200防風、防雨28熱處理溫控儀TS-1個129熱處理設備臺130快速光譜分析儀臺131測硬度儀臺132鋼絲繩10米80安裝管線33倒鏈3T個10安裝管線5T個1010T個1034吊車150T臺140T臺1