1、供熱管道工程施 工 工 藝 規 程(A版)目 錄1、總則2、適用范圍3、編制依據4、材料檢驗5、管道安裝6、供熱站、中繼泵站及供熱管網通用組件的安裝7、管道的焊接及檢驗8、管道的防腐和保溫9、試壓、清洗、試運行10、工程驗收1、總則1.1 為提高供熱管道安排技術水平,嚴格按工藝規程施工,保證工程質量,特編制本工藝規程。1.2 本規程依據國家及行業“規程”、“規范”、“標準”編制。因此在供熱管道安裝中嚴格按照本規定進行施工。1.3 本規程如遇國家現行“規程”、“規范”、“標準”有抵觸時，依國家標準為難。2、適用范圍:2.1 本規程適用于民用建筑群(小區) 和蒸汽壓力不大于0.8Mpa,熱水溫度不

2、超過150的室外采暖供熱和生產熱水供應的安裝工程。2.2 本規程為公司專業工程技術人員和現場操作人員的作業指導性文件,施工中除按設計說明施工外,必須遵守本規程的規定。3、編制依據3.1 CJJ28 城市供熱管網工程施工及驗收規范3.2 GBJJ302 建筑采暖衛生與煤氣工程質量檢驗評定標準3.3 GBJ242 采暖與衛生施工及驗收規范3.4 GB3091 輸送低壓流體用鍍鋅鋼管3.5 GB3092 輸送低壓流體用焊接鋼管3.6 GB8163 一般無縫鋼管3.7 安裝工程質量檢驗評定手冊4、材料檢驗4.1 材料的采構和供應要按照工程的設計要求和進度編制采購供應計劃,所采購的材料及加工件都必須進行

3、檢查或檢驗。嚴禁不合格的材料混入工程中使用。4.2 鋼管的材質和規格應符合國家規定的鋼管制 技術標準,必須具有制造廠的產品質量合格證書和材質證明。4.3 制作卷管,受內壓管件鋼板在使用前應作檢查,不得有超過壁厚允偏差的銹蝕,凹陷以及裂紋和重皮等缺陷,發現的局部缺陷應進行修補。4.4 未有材質證明書時,不同生產廠家提供的各種規格的管材均勻進行不少于一組試件的材質化學成分和機械性能檢驗。4.5 對已預制了防腐層和保溫層的管道及附件在吊裝和運輸前必須制定嚴格的防止損壞的技術措施,并認真實施。4.6 管道制作和可預制組裝的部分宜在管道安裝前完成,并經檢驗合格。4.7 管子、管件、伐門等前應按設計要求核

4、對型號并按規范進行檢驗。對查出的不合格品隔存放，按不合格品的規定處理。5、管道安裝5.1 管道加工和預制件制作5.1.1 管切割時當管徑50mm時可采用人工或機械方法切割,當管徑70mm時,采用機械切割,在籬工現場可用氧乙炔火焰切割。5.1.2 管子的切口質量應符合下列要求：5.1.2.1 端面平整、無裂紋、重皮、毛刺，熔渣必須清理干凈。5.1.2.2 端面允許傾斜偏差為管子外徑的1%,但最大不得超過3m。5.1.3 在管道上接開孔焊接分支管道時,切口的線位應當用校核過的樣板固定。5.1.4 彎管制作：彎管的彎曲半徑應符合設計規定。設計無規定時，最小彎曲半徑可按表1的規定。彎管最小彎曲半徑 表

5、1管材彎管制作方法最小彎曲半徑低碳鋼管熱彎3.5DW冷彎4.0DW壓制彎1.5DW熱推彎1.5DW焊制彎Dg2501.6DWDg3000.75DW注：Dg為公稱直徑 DW為外徑5.1.5 鋼管的冷彎和熱彎5.1.5.1 熱煨管內部灌砂應敲打震實,管端堵塞結實。5.1.5.2 鋼管熱煨時能緩慢升溫,加熱溫度應控制在750-1050范圍以內,并保證管子彎 部分受熱均勻。5.1.5.3 用有縫管材煨制彎管時，其縱向焊縫應放在管中心彎曲之間夾角大于45的區域內。5.1.5.4 彎起點距管端的距離應不小于管子外徑，且不小于100mm。5.1.5.5 彎管制成后的質量應符合下列要求：5.1.5.5.1 無

6、裂紋、分層、過燒等缺陷；5.1.5.5.2 管腔內的砂子，粘結的雜物應清理 凈；5.1.5.5.3 壁厚減薄率不應超過15%;5.1.5.5.4 因彎管角度誤差所造成的彎曲起點以外直管段的偏差值,應不大于直管段長度的1%,且不大于10mm。5.1.6 中、低壓彎管內側波浪（鼓包）度的偏差值應符合表2的規定：5.1.7 三通、方型補償器制作5.1.7.1 焊制三通,其支管的垂直偏差,應不大于支管高的1%。5.1.7.2 方式補償器的隨園率、波浪度和角度偏差應符合彎管的相應規定。5.1.7.3 煨彎組合的補償器,彎管之間的連接應放在各壁的中部。5.1.7.4 用沖壓彎管組成的方型補償器各壁應用整管

7、制作。5.1.7.5 方形補償器是用管子彎制而成,或用四個90彎頭組對焊接而成,有四種類型,如圖所示:5.1.7.6 常用方形補償器的尺寸及其補償能力見表3，表中的補償能力L是按安裝時冷拉1/2L計算的。如采用折皺彎頭，補償能力可增加 1/31倍。 方形補償器的安裝長度L應按以下原則確定： 當Dg100毫米時，Lb16Dg200; 當Dg100毫米時，Lb18Dg。方形補償器大多在現場用無縫管彎制，整個補償器最好用一根管子彎成。如尺寸較大，一根管子長度不夠時，可用兩根或三根管子煨彎后再經焊接而成，但平行于管道的臂（平行臂）上不準有焊縫，焊接點最好選在垂直臂的中點，因為補償工作時那里受力最小。

8、常用方形補償器尺寸及補償能力(毫米)表3補償能力L型號公稱直徑Dg20253240506580100125150200250臂長 H=a2R301234450530600-520580760760570630820820-670850850-501234570890790-65075085010607208309301120760870970114079088097010508609109801240930930930124010001000-751234680830980-790930106013503601020115014109201070122014309501080118014501

9、050115012201450110012001250135012201300135014501380138014501530153015301600165018001800-10012347809701140-91010701250160098011701360170010501240143017801100125014501700120013301470171012701400150017201400153016001730159016701750184017301830183019802050210021002190-2300-1501234-110013301560-126014501

10、700-127015401800207013101550183021701400166018702200157017601900220017301920205022260192021002230240021202280240025702500263027002800-2800290031002001234-12401540-137017002000-145018002100-151018102100272017002000222027501830207023002770200022502450278022402500267029502470270028503130284030803200340

11、0-3200340037002501234-15301900-18202010-170020402370-195022602500300020502340260031002230256028003230252028003050345027803050330036403180350037004000-3800380042003001234-2650-22602260290035002440285031303680275031203430394030703400370041403460388041504600-42004200-3501234-245024503200390026503120346

12、0413029503430380043503320373040704640376042704600-5.1.8 管道支架的制作安排5.1.8.1 支架、吊架和滑托的型式、材質、外形尺寸，制作及焊接質量應符合設計要求，焊接變形應予以矯正。5.1.8.2 滑托的滑動支撐板、滑板的滑動平面及支、吊架彈簧盒的工作面應平整，光滑。5.1.8.3 組合式彈簧支架應具有合格證書,安裝前應進行檢查并符合下列要求:5.1.8.3.1 處形尺寸偏差應符合圖紙要求;5.1.8.3.2 彈簧不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。5.1.8.3.3 彈簧兩端支承面應與彈簧的軸線垂直，其偏差不應超過自由高度的2%。5.1.

13、8.4 支架的安裝位置和坡度應符合設計規定。標高不應用在其上部加設金屬墊板的方式進行調整，金屬墊板不得超過兩層墊板應于預埋鐵件或鋼結構進行焊接，不得浮加于滑托和支架之間，也不得加于滑托和管子之間。使用吊加的管道坡度可用吊桿螺栓進行調整。5.1.8.5 管道滑托、吊架的吊中心，應處于與管道熱位方向相反的一側。5.1.8.6 兩根熱位移方向不同和熱位移量不等的熱力管道,一 般不得同用一吊桿或一滑托,設計有關共用的明確規定時,按設計要求安裝。5.1.8.7 導向支困手導向接合面應清潔、平整，接觸良好，不得有歪斜和卡澀現象。5.1.8.8 彈簧支、吊架安裝高度應按設計要求進行調整 。彈簧的臨時固定件，

14、應等管道安裝、試壓、保溫完畢后拆除。5.1.8.9 支、吊架和滑托的焊接應按設計圖紙施焊，不得有漏焊，欠焊或裂痕等缺陷。管道與固定支架，滑托等焊接時，管壁上不得有焊痕，咬肉等現象存在。5.1.8.10 管道安裝時,不宜使用臨時性的支、吊架必須使用時，應作出明顯的不安全標記。其位置高水平避開正工的支、吊架的位置，且不得影響正式支、吊架的安裝。管道安裝完畢后，應及時拆除臨時的支、吊架。5.1.8.11 固定支架應嚴格按設計圖紙施工，有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接。5.1.8.12 固定支架和滑動支架安裝的允許偏差應符合表4的規定。固定和滑動支架安裝允許偏差 表4

15、檢查項目允許偏差支架中心點平面坐標支架標高兩個固定支架間其他支架中心線距固定支架每10m 處中心處偏差值（mm）25-105255.1.8.13 一般的蒸汽、熱水及冷凝水管道的支架間距，如設計無規定時，可按表5的規定進行設置。常用管道支架間距 表5公稱直徑（毫米）15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400管子外徑（毫米）18 25 32 38 45 57 73 89 108 133 159 219 273 325 377 426管子壁厚（毫米）3 3 3.5 3.5 3.5 4 4 4 4 4.5 6 8 8 9 9支架間距（

16、米）不保溫2.5 3 4 4.5 5 5 6 6 6.5 7 8 9 10 11 11.5 12保溫1.5 2 2 2.5 3 3 4 4 4.5 5 6 7.5 9 10 10.55.2 地溝和架空管道的安裝5.2.1 土建結構的檢查:5.2.1.1 供熱管網土建結構工程的施工及驗收應符合相應的國家現行規范的要求。5.2.1.2 地溝及井室磚墻砌體,嚴格按照設計要求進行。土建工序的安排和銜接應符合工程構造原理，施工中的停止部位應符合供熱管道工程施工的需要。5.2.1.3 制鋼筋混凝土構件的外形尺寸和強度等級應符合設計要求。構件運輸安裝強度應不低于設計強度的70%，不易區別安裝方向的構件應有安

17、裝的方向標志。5.2.1.4 固定支架與土建結構必須整體結合牢固。當固定支架的混凝土強度沒有達到設計標號時，不得于管道固定，承受推力。5.2.1.5 地溝內管道活動支座應按設計間距穩放,按管道坡度 逐個測量支承管道滑托鋼板面的高程,高程誤差應不超過-100mm。5.2.1.6 地溝地下井室封頂前，應將里面的渣土、雜物清掃干凈。預制蓋板安裝鋪墊的灰漿應飽滿，安裝后蓋板接縫及蓋板與墻體結合縫隙先勾嚴底縫，再將外層抹面按茬嚴密抹平壓實。5.2.2 在管道安裝前應做好下列工作:5.2.2.1 根據設計要求,確定管子壁厚和材質,進行鋼管的預先選擇和檢驗, 正管材的平直度,整修管口及加工焊接坡口。5.2.

18、2.2 清理管內外表面，除銹和涂刷油漆。5.2.2.3 根據運輸和吊裝設備情況及工藝條件可將鋼管及管件焊接成預制管組。提高施工效率和施工質量。5.2.3 在定準管道中心線的復查測量管道支架標高后,將管組組或單管平穩的起吊就位。吊起的管道不得急速下降，預防與地溝墻壁，地溝管道支架相碰。放在架空支架上的管道，應安裝必要的固定設施。5.2.4 管道安裝時應遵守以下的規定：5.2.4.1 已做防腐層和保溫層的管道,不得在地溝內沿溝縱向拖拽,必須沿溝縱向拖動的,應利用滑輪拖動. 5.2.4.2 架空管道的管組長度應按就位和焊接的需要來確定,以等于或大于2倍支架間距為宜.5.2.4.3 用管組成或單根管子

19、逐根的固定安裝管道時,每個管組或每根管子都必須按管道的中心線和管道坡度對好管口.5.2.5 管口對接應符合下列各項要求:5.2.5.1 對接管口時,應檢查管道平直度,在距接口中心200毫米處測量,允許偏差為1毫米,在所對管子的各長范圍的,最大偏差值不得超過10毫米.5.2.5.2 管子對口處應墊置牢固,避免在焊接過程中產生錯位和變形.5.2.5.3 管道焊口距支架的距離應保證焊接操作方便的需要.5.2.5.4 焊口不得置于地溝,建筑物,檢查小室墻壁和其他構筑物之中.5.2.6 套管安裝5.2.6.1 管道穿過墻壁,樓板處應安裝套管,穿過墻壁的套管長度應大于墻厚2050毫米.穿過樓板的套管應離地

20、面50毫米. 5.2.6.2 套管于管道之間的空隙可用柔性材料填塞.5.2.6.3 防水套管應按設計要求制造,并應在墻體和構筑物砌筑和澆筑之前安裝就位。套管道縫隙應按設計規定進行充填。5.2.7 管道安裝的允許偏差值不應超過表6的規定的數值。管道安裝允許偏差值 表6項 目允許偏差（mm）坐標及標高室 外架空15地溝15埋地25室 內架空10地溝15水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立 管 垂 直 度2/1000最大15成排管段在 同 一 平 面 上5間 距+5交 叉管外壁或保溫層間距+55.3 直埋管道安裝5.3.1 直埋管道宜使 用長度相當鋼管預制成保溫管,保

21、溫管的防腐層,保護層滲漏報警系統,應按設計規定制造,并達到設計規定的質量標準。5.3.2 直埋管道的埋設深度不得小于設計規定。管道中心距，管底土質及回填土土質應符合設計要求。5.3.3 直埋管道的施工分段宜按補償段劃分,當管道設有預熱伸長要求時,應以一個預熱伸長段長作為一個施工分段,一次施工完畢。5.3.4 宜采用先將管子焊成較長管段再吊入管溝就位的施工方法,應按保溫管的承重能力核算吊點間距并均勻設置吊點,吊裝設備應在管段正確就位后離開。5.3.5 單根預制保溫管或管件吊裝時,每10m管道的中心偏移量不大于5mm。固定支架間的管道中心線應成一條直線，坡度準確，管中心線高程的偏差不超過10mm，

22、在水平方向的偏差不超過30mm。在管道避開其他障礙物的地方，每一個焊口的折角不得大于5度角。5.3.6 已就位的管子,管腔內不得存有雜物,工人離施工現場時,應用堵板封閉管口。5.3.8 雨季施工應有可靠的排水設施。防止泥沙進入管腔和管道漂浮。5.3.9 管道穿越墻壁應安裝防水套管并用橡膠圈等柔性材料充填.5.4 法蘭和閥門安裝5.4.1 閥門檢查5.4.1.1 熱力管網工程所用的閥門,必須有制造廠的產品合格證和工程所在地檢驗部門的檢驗合格證明.5.4.1.2 未經工程所在地檢驗部門檢驗的閥門應按國家現行標準(GBJ235)的規定進行驗收.5.4.1.3 熱力管網主干線所用的閥門及熱力網主干線直

23、接連通的閥們,支干線管端和熱力站入口處起關閉,保護作用的閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗,單獨存放,定位使用.并填寫閥們試驗記錄.5.4.2 閥門安裝5.4.2.1 按設計規定校對型號,閥門外觀檢查應無缺陷,開閉靈活.5.4.2.2 清除閥口的封閉物和其他雜物.5.4.2.3 閥門的開關手輪應放在便于操作的位置.水平安裝的匣閥截止閥,閥桿應處于上半周定范圍內.蝶閥節流閥的閥桿應垂直安裝,閥門應在關閉狀態下安裝.5.4.2.4 閥門的操作機構和傳動裝置應進行清理檢查和調整,達到靈活、可靠，無卡澀現象，開關程度指示標志應準確。5.4.2.5 集群安裝的閥門應按整齊、美觀、便于操作的原則進行排列。5.

24、5 補償器安裝和管道的冷熱緊5.5.1 方型補償器的安裝5.5.1.1 水平安裝時垂直壁應水平能夠放置，平行壁應于管道坡度相同。5.5.1.2 垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放風管和排水管。5.5.1.3 補償器處滑托的預偏移量應符合設計圖紙的規定。5.5.1.4 方型補償器垂直。長度偏差不應大于10mm。5.5.1.5 在管道兩端靠近固定支架處，應按設計規定的拉伸量出空隙。冷拉應在兩端同時、均勻、對稱的進行，冷拉值的允許偏差為10mm。5.5.2 波紋補償器安裝5.5.2.1 安裝前應進行外觀尺寸檢查，管口周長的允許偏差。公稱直徑大于1000mm的為6mm小于或等于1000mm的為4mm；

25、波頂直徑偏差為5mm。5.5.2.2 應進行預拉伸或預壓縮試驗。5.5.2.3 內套有焊封的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在垂直管道上應將焊封置于上部。5.5.2.4 波紋補償器應于管道保持同軸不得偏斜。5.5.2.5 安裝時應在波紋補償器兩端加設臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時設施，并檢查是否有不勻稱沉降。靠近波紋補償器的兩個管道支架，應設導向裝置。5.5.3 套筒式補償器安裝5.5.3.1 要于管道保持同軸,不得歪斜。5.5.3.2 芯管外露長度應大于設計規定的伸縮長度，芯管端部與套管內擋圈之間的距離應大于管道冷收縮量。5.5.3.3 填料的品種和規格應符合設計規定，填料應

26、逐圈壓緊，各圈的接口應相互錯開。5.5.4 自然補償管段冷緊應符合下列要求:5.5.4.1 冷緊口位置應留在有利焊接操作的地方，冷緊管道應符合設計規定。5.5.4.2 冷緊管道兩端的固定支架應酬安裝牢固，混凝土或填充灰漿已達到設計強度，管道與固定支座已固定連接。5.5.4.3 管段上的支吊架已民裝完畢，冷緊口附近吊架的吊桿預留足夠的位移裕量,彈簧承擔管子荷重。5.5.4.4 管段上的其他焊口以全部焊接完畢并經檢驗合格。5.5.4.5 管段的傾斜方向及坡度符合設計規定。5.5.4.6 法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊。5.5.4.7 冷緊焊接完全畢并經檢驗合格,方可拆除冷緊卡具。5.5.5 管道法

27、蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓在度運行期間應進行熱緊的運動壓力應降低至0.3Mpa以下,溫度應達到設計溫度,螺栓應對稱、均勻適度緊固。在熱緊部位應有保護操作人員安全的可靠措施。處在地溝內的熱緊部位應留有直通地面的出口。6、供熱站、中繼泵及供熱管網通用組件安裝。6.1 通用組件的施工及驗收執行，采暖與衛生工程施工及驗收規范。6.1.2 動力配電和照明等電器的安裝，應按現行的電器裝置安裝工程施工及驗收規范（GBJ232）的規定執行。6.1.3 自動化儀表安裝應按現行的工業自動化儀表安裝工程施工及驗收規范的規范執行。6.2 供熱站、中繼泵站管道和設備安裝。6.2.1 管道和設備安裝前,應按設計要求

28、核驗規格、型號和質量。定型設備應有安裝使用說明書和產品合格證書。6.2.2 管道和設備安裝前必須清除內部污垢和雜物，安裝中斷的敞口處應臨時封閉。6.2.3 管道穿越基礎、墻壁和樓板應配合土建施工預埋套管和預留孔洞。預埋套管中心的允許偏差為100mm。預留孔洞中心允許偏差為25mm。再設計無要求時套管直徑應比管道保溫外徑大50mm。位于套管內的管道保溫層外殼應做保護套。6.2.4 管道穿越地下室的外墻時，應有防水措施，穿越深度處最高動水位線以下的管道應按設計要求施工設計無規定時，可采取柔性防水套管，其他地方可采取剛性防水套管。6.2.5 管道并排安裝時，直線部分應相互平行，曲線部分，若采用煨制或

29、焊接彎頭時管間距離應于直線部分相等。6.2.6 與供熱管網相連通的一次水管道，管徑25mm 時，管件應采用法蘭連接。6.2.7 固定支架的位置應按圖紙安裝，設計無明確規定時，安裝在建筑結構上的管道固定支架應保證建筑結構的安全。6.2.8 站內管道水平安裝的支架間距在設計無規定時，不得大于表7中規定的距離。站內管道支架的最大距離 表7公稱直徑（mm）25324050708010012515020025030035040最大距離（m）2.02.53.03.04.04.04.556788.5996.2.9 在水平管道上裝設閥門及類似閥門的管件，當管徑125mm時，閥們兩側應設支架，在垂直管道上安裝閥

30、們時，閥們上部的管道應設吊架或托架。6.2.10 站內管道安裝的允許偏差應符合表8的規定。站內管道安裝允許偏差表8序號項 目允許偏差mm1水平管道 縱橫向彎曲每10 m 管長，管徑小于或等于100mm5每10 m管長，管徑小于100mm10管道全長 25 m 以上252立管垂直度每米25 m以上不大于83成排管 段在同一直線上間距36.2.11 供熱設備基礎的尺寸，位置應按設計要求施工。基礎混凝土的標號不得低于設計標號，設備安裝應在基礎混凝土達到設計強度的70%以后進行。基礎中心坐標位置的允許偏差為20mm。基礎各不同水平面的標高允許偏差為020mm。地腳螺輇孔中心位置的允許偏差為10mm。孔

31、深的允許偏差為020mm。6.2.12 地腳螺輇安裝應符合下列要求：6.2.12.1 地腳螺輇的不鉛垂度應小于10/1000。6.2.12.2 地腳螺輇底部鉚固環鉤的外緣與預留孔壁和孔底的距離不得小于15mm。6.2.12.3 螺輇上的油質和污垢在安裝前必須清理干凈。6.2.12.4 螺母與墊圈之間和墊圈與設備之間接觸均應良好。6.2.12.5 擰緊螺母后，螺輇必須外露。6.2.12.6 灌注地腳螺輇用的細石混凝土（或水泥砂漿）應比基礎混凝土的標號提高一級。灌漿處應清理干凈并搗固密實。擰緊地腳螺輇時，灌注的混凝土應達到設計要求的75%。6.2.13 設備支架安裝應平直牢固，位置正確、支架的安裝

32、允許偏差應符合表9的規定。設備支架安裝允許偏差表9序 號項 目允 許 偏 差 mm1支架立柱位 置5垂 直 度1/1000H（H-高度）2支架橫梁上表面標高5水平彎曲 1/1000L（L-高度）6.2.14 設備開箱應按下列項目進行檢查并作出記錄：6.2.14.1 箱號和箱數以及包裝情況；6.2.14.2 設備名稱、型號和規格；6.2.14.3 設備有無缺件,表面有無損壞和銹蝕；6.2.14.4 設備和易損備件,安裝和修理專用工具以及設備所備帶的資料應齊全。6.2.15 電動離心水泵安裝應符合下列要求：6.2.15.1 泵就位前應作下列復查：a 基礎的尺寸、位置、標高符合設計要求及規范的規定；

33、 b 設備不應有缺件，損壞及銹蝕等缺陷，管口保護物和堵蓋應完好；c 盤車應靈活，無阻滯、卡隹現象，無異常聲音；d 出廠時裝備調試完善的部位，沒有被隨拆缺的現象。6.2.15.2 水泵安裝找平應符合下列要求：e 泵的縱向和橫向不水平度不應超過0.1/1000，測量時應以加工面為基準。6.2.15.3 泵的找正，主動軸和從動軸用連軸節連接時，兩軸的不同抽度，兩半聯軸節端面的間隙應符合設計文件的規定，主動軸與從動找正及連接應盤車檢查是否靈活。6.2.15.4 三臺及三臺以上的同型號水泵并列安裝時，水泵軸線標高的允許誤差為5mm，兩臺以下的允許誤差0mm。6.2.16 熱交換器凝結水箱，貯水箱安裝，應

34、按設計規定及規范。并符合下列要求。6.2.16.1 容積式熱交換器前封頭與墻壁的距離，設計無規定時，不得小于蛇形管的長度。6.2.16.2 應按設計或產品說明規定的坡度坡向安裝。6.2.16.3 水箱的底面在安裝前應檢查油漆質量，缺陷處應進行處理，檢查合格后方可進行安裝。6.2.16.4 熱交換器，凝結水箱、貯結水箱、貯水箱安裝的允許偏差應符合表10的規定。熱交換器、水箱安裝允許偏差表10序 號項 目允許偏差(mm)1標 高102水平度或垂直度(5L1000或5H/1000(L-長度 H-高度)3中心線位移206.3 通用組裝安裝6.3.1 分汽缸、分水、集水器安裝應符合下列要求：6.3.1.

35、1 應在設備兩端設支架；6.3.1.2 分汽缸、分水、集水器本體上均應裝設壓力表、溫度表；6.3.1.3 分汽缸、分水器各分支管路閥門后就裝設壓力表；6.3.1.4 集水器各分支管路閥門前應裝設溫度表；6.3.1.5 同類型的壓力表、溫度表排列整齊。6.3.2 除污器應按設計或標準圖組裝，安裝除污器應按介質流動方向，進出口不得裝反，除污器的排污口應朝向便于檢修的位置。6.3.3 安裝減壓器應符合下列要求：6.3.3.1 減壓器應按設計或標準圖組裝。一般應有高壓表、低壓表、高壓安全閥、低壓安全閥、過濾、旁通閥以及減壓器檢修時的控制閥門。6.3.3.2 減壓器應裝在便于觀察和檢修的托架上安裝應平整

36、牢固。6.3.3.3 減壓器安裝完畢后，應根據使用壓力進行調試，并作出調試標志。6.3.4 安裝疏水器應符合下列要求：6.3.4.1 疏水器應按設計或標準圖組裝，并安裝在便于操作和檢修的位置，安裝應水平，支架應牢固。連接管路的坡度，出水的排水管和凝結水干管相連接時，應連接在凝結水干管的上方。6.3.4.2 疏水器必須裝設過濾網和旁通管。6.3.4.3 疏水器后端必須裝設檢查伐門。6.3.4.4 管道和設備需裝疏水器時，必須裝設排污短管(座)，排污短管(座)應有不小于150mm的存水高度，在存水度線上部和接疏水器，排污管(座)下端應設法蘭蓋。6.3.5 安裝水位表應符合下列規定：6.3.5.1

37、安裝水位表應有指示最高，最低水位的明顯標志，玻璃管的最低可見邊緣應比最低安全水位低25mm，最高可見邊緣應比最高安全水位高25mm。6.3.5.2 玻璃管水位計應有保護裝置。6.3.5.3 水位表以有放水旋塞和放水閥門，放水管應接到安全地點。6.3.6 壓力表安裝宜符合下列要求：6.3.6.1 壓力表應安裝在便于觀察和清洗的位置，并有防止受高溫，冰凍和振動的影響。6.3.6.2 壓力表應設有內徑不小于10mm的緩沖管。6.3.6.3 壓力表和緩沖管之間應設閥門，蒸汽管道安裝壓力表時不得用旋塞。6.3.6.4 壓力表的滿刻度值，當設計無規定時，應為工作壓力的1.5-2倍。6.3.7 安全閥安裝應

38、符合下列要求：6.3.7.1 安全閥安裝前應a 在兩個方向檢查其垂直度，發現傾斜時應予以校正；b 安全閥在安裝前，應按設計規定進行試調，當設計我規定時，其開啟壓力應為工作壓力的1.05-1.15倍回座壓力應大于工作壓力的0.9倍，調試時壓力應穩定，每個安全閥開閉試驗不應少于三次。調試條件不同的安全閥應在調試時及時調校；c 安全閥的最終調整，應在熱力網達到設計壓力參數時進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計規定值，安全閥最終調整后，在工作壓力下不得有泄滲現象；d 安全閥調整合格后，重作鉛封，并填寫安全閥調試記錄，經有關人員簽字后存檔；6.3.7.2 杠桿式安全閥要有防止重錘自行脫落的裝置和限制杠桿越

39、出的導架。6.3.7.3 彈簧式安全閥要有提開手把和防止隨便擰動調整螺絲的裝置。6.3.7.4 靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置。6.3.7.5 沖量式安全閥，沖量接入導管上的閥門要保持全開并加鉛封。6.3.7.6 蒸汽管道上和設備上的安全閥都應有通向室上的排汽和，熱水管和設備上的安全閥應有接到發全地點的泄水和，在排放蒸汽和熱水和道上不得裝設閥門。7、管道的焊接及檢驗7.1 材料應符合下列要求：7.1.1 母材（管材或板材）應有制造廠的質量合格證及質量復驗報告。7.1.2 焊接材料應按設計規定選用。設計無規定時，應選用焊縫金屬性能，化學成分與母材相適應，且工藝性能良好的焊接材料。7.1.3

40、母材、焊接材料的化學成分和機械性能，應符合國家現行的標準規定。7.2 參加施焊的焊工取得合格證并按鑒定合格的焊接工藝施焊，在下列情況下，應重新進行考試。7.2.1 焊接作業中斷六個月以上；7.2.2 焊接工藝改變，超過原考試的范圍；7.2.3 換用不熟悉的焊接設備和用新的焊接材料時；7.2.4 調到不熟悉的工作條件下進行施焊；7.2.5 焊接方法與原考試條件不同時。7.3 施焊單位首次使用鋼材品種，改變焊接材料類型，焊接方法和焊接工藝時，必須在施焊前時行焊接工藝試驗。工藝試驗可能照（GBJ236）現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范進行。7.4 施焊，應根據焊接工藝試驗結果編寫焊接工藝，焊

41、接作業根據該工藝進行，其主要內容為：7.4.1 母材性能和焊接材料；7.4.2 焊接方法；7.4.3 坡口型式及制作方法；7.4.4 焊縫結構型式及外型尺寸；7.4.5 焊縫接頭的組對要求及允許偏差；7.4.6 焊接電流的選擇；7.4.7 檢驗方法及合格標準；7.5 公稱直徑大于或等于400mm的受壓管件，焊縫根部應進行封底焊接。7.6 施焊措施及工藝技術要求，詳見本公司編制的焊接工藝規程7.7 焊接質量檢驗詳見本公司編制的無損檢測工藝規程。8、管道的防腐和保溫8.1 管道的防腐8.1.1 防腐所用涂料的品種、性能、顏色必須符合設計要求，并應有生產廠家的合格證書，過期的涂料必須經檢驗部門，檢驗

42、合格后方可使用。8.1.2 設計對斜種類和層數夫規定時，涂漆不得低于下列標準：8.1.2.1 明裝無保溫層管道、設備和容器，必須涂一道防腐銹漆，兩道面漆，有保溫層時，應涂兩道防銹漆。8.1.2.2 地溝內管道應涂兩道防銹漆。8.1.2.3 涂料的耐溫性能，抗腐蝕性能應接輸熱介質溫度及環境條件進行選擇。8.1.3 多種涂料配合使用，應參照產品說明書對涂料進行選擇，使各涂料之間性能適應，配比合適。調制成的涂料內不得有漆皮等影響刷的雜物，并按涂刷工藝要求稀釋至適當稠度，攪拌均勻，色調一致，及時使用。涂料應密封保存。8.1.4 漆膜基面應清理干凈，露出基面本色，如果用噴砂法除銹，壓縮空氣應干燥、潔交，

43、不得含有油脂和水分，除銹后的鋼鐵表面應呈暗灰色并及時涂刷第一層底漆。8.1.5 自然干燥的現場涂漆應防止漆膜沾污物和損壞，漆膜未干燥固化前，不得進行下道工序施工。8.1.6 涂漆質量應符合下列要求：8.1.6.1 與基面粘結牢固，厚度符合要求，面層色調一致，光亮清潔，無皺紋、汽泡、針孔；8.1.6.2 漆膜均勻、完整，無漏涂、損壞；8.1.6.3 色環間距均勻，寬度一致，與管道軸線垂直。8.1.7 涂漆施工宜在溫度5-40的清潔、干燥、通風良好的環境中進行，在雨雪及大風天氣中，應有遮擋，在氣溫不低于-5，空氣相對溫度不高于75%的環境中，可不采取預熱措施直接涂漆，當空氣相對溫度高于75%或金屬

44、表面上凝有霜露時，應采取預熱措施中，待金屬類表面干燥后再涂漆。8.1.8 環境溫度低于-5時，應按照涂料的性能摻入可促進漆膜固化的摻合料，并將漆膜的金屬基面加熱至30-40，再進行涂漆。環境溫度低于-25時，無恰當的冬季施工措施，不得進行涂漆施工。8.1.9 用涂料和玻璃布作加強防腐層時，除遵守上述的有關規定外，尚應符合下列要求：8.1.9.1 按設計規定涂刷的底漆應均勻完整，無空白、凝塊和流痕；8.1.9.2 玻璃布的存度、密度、層數應符合設計要求，纏繞重疊部分寬度應大于布寬的1/2，壓邊量10-15mm，用機械纏繞時，纏布機構應穩定勻速的前進，并與管子旋轉速度相配合；8.1.9.3 布兩面

45、的存度不得低于設計厚度。玻璃布與管壁粘結牢固無空隙，纏繞緊密無皺折，均勻無空缺。表面應光滑無氣孔針孔和裂紋，兩端應留200-250mm空白段。8.1.10 用熱瀝青和玻璃布或麻袋布作加強防腐層，瀝青配比應作試驗，軟化點不得低于設計要求，按卷材防水操作規程規定進行施工。8.1.11 已完成涂漆的管道、設備、容器，不得作為人行道或當作支架使用。損壞的漆膜在下道工序施工前應提前進行修補。8.1.12 安裝后無法涂漆或不易涂漆的部位，安裝前應預先涂漆，在安裝中注意保護漆膜的完好。8.1.13 預留的未涂漆部位，基其它工序完成后，應按設計標準涂漆。管道的焊口部痊，在其它工序完成后，應按設計標準涂漆。管道

46、的焊口部位，應加強防腐并嚴格檢查。8.1.14 保溫管外保護層表面應鏟平灰疤，補平凹痕，填嚴縫隙，打磨光滑，將浮灰清理干凈后，設計標準進行涂漆。8.2 管道保溫8.2.1 保溫材料及制品應有產品各格證和材料性能測試檢驗數據，其種類、規格、性能應符合設計規定。在進入現場的每批保溫材料中，應任選1-2組試樣進行導熱系數測定，導熱系數超過設計取定值5%以上的材料不得使用。8.2.2 保溫應在管道試壓及涂漆合格后進行，必要時，無縫鋼管可預先保溫，但應將管道連接處和環形焊縫留出待水壓試驗合格后，再將連接處保溫。8.2.3 采用濕法施工的保溫工程，室外平均溫度低于5時，應按冬季施工采取防凍措施。8.2.4

47、 保溫層施工，應符合下列要求：8.2.4.1 保溫層厚度大于100mm時，應分層施工；8.2.4.2 瓦塊應抹3-5mm厚的石棉灰膠泥層，并砌嚴密，用膠泥充填時，縫隙應小于5-7mm。同時制品應互相錯縫，內外層之間應蓋縫。每塊制品應有兩道鍍鋅鐵絲或箍帶扎緊，不得采用螺旋形捆扎方法；8.2.4.3 應按設計規定的位置和寬度留出膨脹縫，縫隙內用導熱系數與保溫材料相接近的軟質材料充填；8.2.4.4 支架處、保溫層應留膨脹縮縫。8.2.5 柔性材料制成的氈、席等制品，應與被保溫表面貼緊，縱向接縫應朝下方并互相錯開，接頭處不得有空隙，雙層結構時，層間應蓋縫，表面保持平整。捆扎用的鍍鋅鐵絲或箍帶應扎緊，

48、間距為150-200mm。8.2.6 用散體保溫材料和粘結材料的拌合物在管壁上制作保溫層時宜采用模灌擠壓的成型方式施工。所用材料的品種、性能、配比等應符合設計規定，成型后的擠壓強度與管壁的粘結強度、導熱系數等主要性能應不低于設計規定數值。需要在現場切斷使用的管子時保溫層與管壁之間應加塑料膜離層。8.2.7 閥門、法蘭部位的保溫結構應易于拆裝，靠近法蘭處，應在法蘭的一側留出螺檢長度25mm的空隙。閥門保溫層應不防礙填料的更換。有冷緊或熱緊要求的法蘭，應在冷緊或熱緊完成后再時行保溫。8.2.8 焊制受壓管件應在強度和嚴密性試驗完成后進行保溫。8.2.9 設備、容器和大管徑管道，應在防腐工程施工前焊

49、接固定保溫層的支承件及懸持鐵絲網用的鉤釘。垂直安裝的管道，應每隔3-5m左右裝置分段支承托架，托架寬度應小于主溫層厚度。8.2.10 保溫層端部應做成60-70角的坡面，設備、容器上的人孔、手孔等需要拆裝部位，應做成45角的坡面。8.2.11 保溫層施工偏差，應符合表11的規定保溫層允許偏差表11檢查項目允許偏差檢查方法厚度瓦塊制品5%有鋼針刺入保溫測厚柔性材料8%伸縮縫寬度5mm用尺檢查8.8 防腐層及保護層8.8.1 防潮層應做在干燥的保溫層表面上并應光滑平整、厚度均勻，表面無氣孔、鼓泡或開裂等缺陷，端部應密封。8.3.2 油氈防潮層應搭接，搭接寬度為30-50mm，縱向接縫應放在下部并互

50、相錯開，接縫處用青瑪磅脂粘結密封，每隔300mm捆扎鍍鋅鐵絲或箍帶一道。8.3.3 玻璃布防潮層應粘貼于涂有3mm厚瀝青瑪脂的保溫層上，玻璃布外再涂3mm厚的瀝青瑪碲脂，布的搭接寬度為3-50mm厚的瀝青瑪碲脂，布的搭接寬度為3-50mm。8.3.4 抹廠棉水泥保護層以前，應檢查鐵絲網有無松動部位并對有缺陷的部位進行修整，保溫層的空隙應用膠泥充填。保護層應分兩次抹成，第一層找平和擠壓嚴實，第一層稍干后再加灰泥壓實、壓光，面層應平整、圓滑、無顯著裂紋，端部棱角整齊。8.3.5 纏繞式保護層應裹緊，重疊部分為帶寬的1/2，不得有松脫、翻邊、皺褶和鼓包等缺陷，纏繞的起點和終點用鍍鋅鐵絲或箍帶捆扎結實

51、。二布三油保護層或防水層按8.2.9條施工。8.3.6 金屬保護層應箍緊，不得有凹凸不平或脫殼、接縫開裂等缺陷。縱縫應咬口連接或搭接，接縫放在下部，環縫應起線，端部應封閉。用自攻螺釘緊固時，螺釘間距應大于200mm，螺釘端部不得破防潮層。8.3.7 防潮層、保護層的搭接應符合下列要求：a 水平管道，應按管道坡度由低處向高處施工，形成以高壓低的搭接；b 垂直管道，應由下部向上部施工，形成以高蓋低的搭接。8.3.8 防潮層、保護層表面平面度，應符合表12的規定。防潮層、保護層表面不平度允許數值表12檢查項目允許偏差（mm）檢查方法涂抹保護層表面的平面度10用兩米靠尺和塞尺檢查防潮層表面的平面度10

52、金屬保護層表面的平面度5防水層表面的平面度109、試壓、清洗、試運行9.1 試壓9.1.1 熱力管網工程的管道和設備等。均應按設計參數及規范的規定進行強度試驗和嚴密性試驗。9.1.2 管道工程的施工質量符合設計要求及規范的有關規定；9.1.2.2 管道支、吊架已安裝調整完畢，固定支架的混凝土及填充物已達到設計強度；9.1.2.3 焊接質量的外觀檢查和無損檢驗合格，焊縫及應檢查的部位尚未涂漆和保溫；9.1.2.4 試壓用臨時加固裝置已安裝完畢，經檢查確認安全可靠；9.1.2.5 試壓用的壓力表已校驗，精度不低于1.5級。表的滿刻度值應達到試驗壓力的1.5倍，數量不少于2塊；9.1.2.6 地下檢

53、查小室、地溝及直埋管道的溝槽中有可靠的排水系統，被試壓管道及設備無被水淹沒的可能；9.1.2.7 試壓現場已清理完畢，對被試壓管道和設備的檢查不受影響；9.1.2.8 試壓方案已經過審查并得到批準。9.1.3 管道水壓試驗應符合下列要求：9.1.3.1 被試壓管道上的安全閥、爆破片已拆除，加盲板處有明顯的標記并作了記錄，閥門全開，填料密實；9.1.3.2 管道中的空氣已排凈；9.1.3.2 升壓應緩慢、均勻；9.1.3.4 環境溫度低于5時，應有防凍措施；9.1.3.5 地兆管道與直埋管道已安裝了排除試壓用水的設施；9.1.3.6 試壓管道與運行中的管道已用堵板隔斷，試驗壓力所產生的推力不會影

54、響運行管道的正常運行。9.1.4 分段強度試驗應在管道保溫施工前進行并符合下列要求：9.1.4.1 管道內的壓力升至1.5倍工作壓力后，在穩壓的10min內應無滲漏；9.1.4.2 管道內的壓力降至工作壓力，用1kg重的小錘在焊縫周圍對焊縫逐個進行敲打檢查，在30min內無滲漏且壓力降不超過0.298.1kpa即為合格。9.1.5 管道總體試壓應在管道、設備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。總體試壓的管道長度應考慮管段段后的受壓條件確定，以1km左右為宜。管道內的壓力升至試驗壓力并趨于穩定后，應詳細檢查管道、焊口、管件及設備等有無滲漏，

55、固定支架是否有明顯的位移等。在1h內壓力降不超過0.598.1kpa即為合格。9.1.6 熱力站、中繼泵站內的管道和設備均應進行水壓試驗。在管道和設備內部達到試驗壓力并趨于穩定后，30min內壓力降不超過0.598.1lpa即為合格。9.1.6.1 蒸汽管道、與外網連接的一次水管道，為1.5倍工作壓力，凝結水管道試壓標準同站內的蒸汽管道，但不低于698.1;9.1.6.2 生活熱水管道為1.25倍工作壓力，但不低于698.1kpa；9.1.6.3 對用戶內部系統試壓要求如下：a 間接連接的采暖系統，按采暖系統設計工作壓力1.25倍試壓，但不小于498.1kpa；b 與高溫水網直接連接的采暖系統

56、，試驗壓力898.1kpa；c 與低溫水網(100)直接連接的采暖系統，按采暖系統設計工作壓力1.25倍試壓，但不小于498.1kpa；9.1.6.4 管殼式汽-水換熱器；汽側：1.5倍蒸汽工作壓力；水側：1.5倍熱水工作壓力；9.1.6.5 快速式水-水換熱器；一次水側：1.5倍工作壓力；二次水側：1.5倍工作壓力，但水低于898.1kpa。9.1.6.6 容積式換熱器：汽、一次水側：1.5倍工作壓力；生活熱水側：1.25倍工作壓力國，但不低于698.1kpa。9.1.6.7 閉式凝結水箱：1.25倍工作壓力，但不低于498.1kpa；9.1.6.8 分汽缸、分水器、集水器、除污器：同管道試

57、驗壓力；9.1.6.9 開式凝結水箱、儲水箱；安全水封等開式設備，只作滿水試驗，以無滲漏為合格；9.1.6.10 其余各類設備按產品出廠說明書試壓或根據設備性質確定。9.1.6.7 試壓過程中發現的滲漏部位應做出明顯的標記并予以記錄，待泄壓后處理，不得帶壓進行修補。水壓試驗滲漏焊口的修補，應按焊接工藝規程的有關規定執行。滲漏部位的缺陷消除后，應重新試壓。9.1.8 因氣溫過低等因素導致用水壓進行強度試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，設計單位同意后，應報請主管部門批準。對供熱管網，試驗壓力不得超過698.1kpa。9.1.9 試壓合格后，應拆除盲板，核對記錄，并填寫供熱

58、管網水壓記錄。9.2 清洗9.2.1 供熱管網的清洗應在試壓合格后，用蒸汽或水進行。9.2.2 供熱管網清洗方法和清洗裝置應在擴初設計中考慮并體現于施工圖設計。清洗前，應制定清洗實施方案，文字中應包括清洗方法、程度、技術要求、操作的指揮和配合以及安全要求等內容。并應明確清洗的質量標準。9.2.3 清洗前，管網及清洗裝置應符合下列要求：9.2.3.1 應將減壓器、疏水器、流量計和流量孔板、濾網、調整節閥芯、止回閥芯及溫度計的插入管等拆下；9.2.3.2 把不應與管道同時清洗的設備、容器及儀表管等需清洗和管道隔開；9.2.3.3 支架的牢固程度能承受清洗時的沖擊力，必要時應予以加固；9.2.3.4

59、 排水管道應在流水端的低點接至排水量可滿足需要的排水井或其它允許排放的地點。排水管的截面應按設計或根據水力計算確定，并能將臟物排出；9.2.3.5 蒸汽吹洗用排汽管的管私藏 應按設計或根據計算確定并能將臟物排出，管口的朝向、高度、傾角等慶慎重研究和計算，排氣管應簡短，端部應有牢固的支撐；9.2.3.6 設備和容器應有單獨的排水口，在清洗過程中管道的臟物不得進入設備，設備中的臟物應單獨排泄；9.2.3.7 設計規定的清洗用裝置已安裝完畢并經檢查合格。9.2.4 管網的水力清洗應符合下列要求：9.2.4.1 清洗應按主干線、支干線、用戶線的次序分別進行。清洗前應充水浸泡管道；9.2.4.2 小口徑

60、管道中的臟物，在一般情況下不宜進入大口徑管道中；9.2.4.3 大清洗用水量可以滿足需要時，盡量擴大直接排水清洗的范圍；9.2.4.4 水力沖洗應連續進行并盡量加大管道內的流量，一般情況下管內的平均流速不應低于1m/s；9.2.4.5 對于大口徑管道，當沖洗水量不能滿足要求時，宜采用密閉循環的水力清洗方式，管內流速應達到或接近管道正常運行的流速。在循環清洗的水質較臟時，應更換循環水繼續進行清洗。循環清洗的裝置應在清洗方案中考慮和確定；9.2.4.6 管網清洗的合格標準：應以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量為合格。當設計無明確規定時入口水與排水的透明度相同即為合格。9.2.

61、5 輸送蒸汽進行吹洗。蒸汽吹洗應符合下列要求：9.2.5.1 吹洗前，應緩慢慢升暖管，恒溫1h后進行吹洗；9.2.5.2 吹洗用蒸汽的壓力和流量按計算確定。一般情況下，吹洗壓力應不大于管道工作力的75%；9.2.5.3 吹洗次數一般為2-3次，每次的間隔時間為2-4h；9.2.5.4 蒸汽吹洗的檢查方法：將刨光的潔凈木板置于排汽口前方，板上無鐵銹、臟物即為合格。9.2.6 管道的排污管、放風管在清洗結束前，應打開閥門用水清洗。9.2.7 管網清洗合格后，對可能存有臟物的部位及沉積臟物的裝置可用人工加以清除。9.2.8 清洗合格的管網應按技術要求恢復拆下來的設施及部件，不得進行其他影響管道內部清

62、潔的工作。9.2.9供熱管網清洗合格后，應填寫供熱管網汪清洗記錄。9.3 試運行9.3.1 試運行應在供熱管網工程各單位工程全部竣工并經驗收合格，管網總試壓合格，管網清洗合格、熱源工程已具備供熱運行條件后進行。9.3.2 試運行前，應制定試運行方案，對試運行各個階段的任務、方法、步驟、各方面的協調配合以及應急措施等均勻作細致安排。在初 期進行試運行可靠的防凍措施。9.3.3 投入試行的各類設備、儀表等，應遵守它們各自的安全運行技術規程。9.3.4 供縶熱管網的試運行應有完善、靈敏、可靠的通訊系統。9.3.5 供熱站與中 泵站的水泵，在試運前應進行試運轉，泵的試運轉應符合下列要求：9.3.5.1

63、 不泵試運轉前應作下列栓查：a 緊固連接部位不應松動；b 潤滑油的質量、數量應符合設備技術文件的規定；c 安全、保護裝置靈敏、正常；d 盤車應靈活、正常；e 起動前、泵的吸口閥門全開，出口閥門全閉。9.3.5.2 泵在設計負荷下連續運轉時間不應少于并應符合下列要求：f 水泵在啟動前應與管網連通，使用泵充滿水并排凈空氣；g 在水泵出口閥門關閉的狀態下起動水泵、水泵出口閥門前壓力表顯示的壓力應符合水泵的最高場程，水泵和電機應無異常情況；h 逐漸開啟水泵出口閥門，在流量表顯示的流量符合設計規定的流量時，記錄水泵的場程并與設計選定的揚程相比較，兩者應當接近或相等；j 在兩個小時的運轉期間內：(1) 運

64、轉中不應有不正常的聲音；(2) 各靜密封部位不應泄漏；(3) 各緊固連接部位不應松動；(4) 滾動軸承的溫度不應高于75；(5) 填料升溫正常，普通軟填料宜有少量的泄漏 (每分鐘10-20滴)。(6) 電動機的電流不超過額定值；(7) 振動應符合設備技術文件的規定，如設備文件無規定時，用手提式振動儀測量泵的徑向振幅(雙向)應不超過表10的規定：(8) 泵的安全保護裝置靈敏、可靠。泵的徑向振幅表10轉速(r/min)600-7607860-10001000-15001500-300振幅不應超過(mm)0.120.100.080.069.3.5.3 試運轉結束后，關閉外網閥門，記錄水泵出口閥門的開

65、啟程充。9.3.6 水泵試運轉合格后，供熱管網即可進行熱運行。熱運行必須緩慢地升溫，在低溫熱運行期間，應對管網進行全面檢查，支架的工作狀況應作重點檢查。在低溫熱運行正常以后，可再緩慢升溫到設計參數運行。熱運行期間，應詳細觀察管網和設備的工作狀態是否正常，完成應當檢驗和考核的各項工作，作好熱運行數據的記錄。9.3.7 供熱管網在設計參數下熱運行的時間為連續運行72h。9.3.8 熱運行期間發現的施工質量問題，屬于不影響熱運行安全的，可待熱運行結束后處理。屬于必須當即解決的，應熱運行的局部或全部立即處理，熱運行的時間，應從恢復到正常熱運行狀態的時間起，重新計算。9.3.9 符合設計參數的熱運行宜選

66、擇在供暖期前進行，熱運行合格后，可直接轉入供熱運行。不需要繼續運行的，應采取停運措施并加以保護。9.3.10 蒸汽管網的試運行應符合下列要求：9.3.10.1 暖管時開啟閥門的動作應緩慢，開啟量逐漸加大。對于有旁通管的截門，可先利用旁通管閥門進行暖管。暖管后的恒溫時間應不少于1h。在此期間應觀察蒸汽管道的固定支架、滑動支架和補償器等設備的工作是否正常，疏水器有無堵塞或疏水不暢的現角象，發現問題應及時處理，需要停汽處理的，應停汽處理。9.3.10.2 在暖管合格后，略開大汽門緩慢提高蒸汽管的壓力，待管道蒸汽壓力和溫度達到設計規定的參數后，對管道、支架及凝結水疏水系統進行全面檢查。9.3.10.3

67、 在確認管網的各部位均符合要求時，對用戶的用汽系統進行暖管和各部位的檢查，確認熱用戶用汽系統和的各部位不均勻 符合要求后，再緩慢地提高供汽壓力并進行適當的調整，供汽參數達到設計要求后即可轉入正常的供汽運行。9.3.11 供熱管網試運行合格后，應填寫供熱管網試行記錄。10、工程驗收10.1 供熱管網工程的竣工驗收，由單項工程驗收各個單項工程全部驗收后進行的總驗收兩部分構成，并應分別進行。總驗收應有管網總試壓、清洗和試運行合格后進行。建設單位只對供熱管網工程的總承包單位進行工程驗收。10.2 單項工程竣工后，總承包單位應向建設單位送交單項工程竣工報告，建設單位應按下列要求及時進行驗收；10.2.1

68、 按設計圖紙、技術文件設計變更等，對單項工程所含的各分部分項工程是否符合設計要求進行逐項檢查；10.2.2 按規范對分部分項工程的質量進行檢查和評定，重點是：a 承重或受力結構；b 管道、管件及支架安裝；c 焊接；d 防腐和保溫；e 標準設備安裝和非標準設備的制造安裝。10.2.3 施工單位應提供下列資料：a 施工組織設計或施工技術措施；b 施工記錄或施工日記；c 工程質量自檢記錄，工程質量管理部門的評定結認；d 材料、管件的產品合格證、材質單和分析檢查報告；e 設備的產品合格證、設備帶的專用工具和備件的移交證明；f 規范中規定施工單位應進行的各種檢查、檢驗和記錄；g 竣工測量資料；h 竣工圖

69、。10.2.4 驗收合格的工程，應填寫資料交單和工程驗收記錄；10.2.5 單項工程驗收合格后，在管網總試壓、清洗和度行中出現的問題仍由施工單位處理。10.3 供熱管網工程總驗收由建設單位對工程進行的驗收。并應在試運行之后進行。簽署驗收文件后，建設單位應和向上級領導部門呈送供熱管網工程竣工報告。10.4 總驗收應對下列事項進行鑒別：10.4.1 供熱管網輸熱能力是否可以達到設計任務書規定的數值，輸熱損耗是否高于國家規定標準，管網末端的水力工況、熱力工況能否滿足末端用戶的需求：10.4.2 管網在工作狀態下是否嚴密，管道支架和熱補償裝置是否正常、可靠；10.4.3 計量是否準確，安全裝置能否達到靈敏、可靠的標準；10.4.4 各種設備的性能及工作狀況怎樣，性能是否穩定運轉設備產生的噪聲應不高于國家規定標準；10.4.5 管網防腐工程施工質量是否良好，管網是否可以達到設計預定的使用年限；10.4.6 工程檔案資料是否符合要求。47