1、目 錄第一章、概述1一、工程概況1二、編制依據1第二章、施工工藝流程2第三章、主要施工方法及工藝3一、鋼板樁圍堰施工3二、鋼板樁圍堰混凝土封底施工8三、承臺鋼筋、模板施工8四、承臺大體積混凝土施工14第四章、質量、安全保證措施20第五章、施工人員機械設備22一、施工組織及勞動力配備22二、主要機械設備配置22第六章、施工進度計劃23第一章、概述一、工程概況xx省xx公路xx特大橋主橋采用跨徑為(62.3152.7436152.762.3)m的雙塔雙索面鋼箱梁斜拉橋， 38#墩是xx特大橋主橋的南主塔墩，南主塔墩承臺為長六邊形，平面尺寸為59.0827.78m，承臺頂面標高+3.5m，底面標高-

2、2.5m，厚6.0m，采用C40防腐抗凍高性能混凝土，承臺混凝土量8511.6方。38#主塔墩位河床標高在0+2.0m左右，河床以下承臺范圍主要為粉質粘土及粉砂層。基礎施工采用填土筑島平臺，前期作為鉆孔樁施工平臺，平臺臨水面承臺范圍外圍采用山皮石填筑，承臺范圍內采用海砂填筑，并在表面填筑沙礫土碾壓后進行表面硬化，島面標高約+3.0m左右。根據施工計劃，38#墩承臺混凝土施工安排在2008年12月至2009年3月期間，為冬季施工。 根據水文資料，承臺施工期間橋址xx水位在-1.5+2.5m之間，且部分時段處于河流封凍期。承臺施工基坑開挖在筑島面上進行，根據實際地質情況及基坑開挖深度，38#墩承臺

3、施工基坑開挖采用鋼板樁圍堰方案，即以鋼板樁作為承臺基坑開挖的支護及擋水結構，開挖承臺基坑并封底，在基坑內進行承臺鋼筋、混凝土施工。承臺混凝土施工采用上下兩層分次灌注方案，每次施工高度3m。二、編制依據（一） xx省xx公路xx特大橋工程施工設計圖（二）xx省xx公路xx特大橋工程地質勘察報告（三）公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）（四）公路工程質量檢驗評定標準（JTJ0712004）（五）鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）（六）公路工程施工安全技術規程（JTJ07695）第二章、施工工藝流程島面場地清理鋼板樁準備鋼板樁插打井點降水第一次基坑開挖至+0.0m800

4、鋼管加工制造安裝內支撐井點降水第二次基坑開挖至-3.2m安裝臨時支撐基坑底清理C30砼封底割除鋼護筒鑿除樁頭原材料檢驗承臺下層鋼筋、側面鋼筋綁扎、冷卻水管制安模板制造、預拼安裝第一層承臺模板混凝土試件試驗混凝土制備澆筑第一層承臺混凝土承臺上層鋼筋綁扎、冷卻管制安、塔柱鋼筋預埋模板安裝砼養護、鑿毛基坑回填澆筑第二節承臺混凝土模板拆除養護基坑回填鋼板樁撥除第三章、主要施工方法及工藝38#墩承臺主要施工方法及步驟為：1、在主墩鉆孔樁施工完成后，拆除筑島面設備、清理島面硬化層，在承臺外圍插打鋼板樁形成封閉圍堰；2、在圍堰內分層取土開挖并及時按要求安裝鋼板樁圍堰內支撐，同時在圍堰外圍井點降水配合開挖；圍

5、堰內取土開挖至標高-3.2m后進行圍堰混凝土封底；3、鑿除樁頭、綁扎承臺下層鋼筋、安裝承臺第一次灌注模板，進行承臺下層3m高混凝土灌注并養護；4、下層承臺混凝土達到一定強度后，拆除模板，在承臺與鋼板樁間填注砂土混合料，拆除鋼板樁圍堰內支撐；綁扎承臺上層鋼筋、立模進行承臺上層施工。5、回填基坑，拔除鋼板樁。一、鋼板樁圍堰施工38#墩承臺鋼板樁圍堰平面按照承臺長六邊形設計，圍堰各邊沿承臺邊外側1.2m線布置。鋼板樁選用樁長11.8m、寬度0.75m的AU20型鋼板樁，其主要技術參數為：I=44440cm4/m，W=2000cm3/m，Q=96.9Kg/m。鋼板樁樁頂、底高程分別為+2.5m、-9.

6、3m。圍堰設單層內支撐，內支撐由2HM588300型鋼圈梁及8008的鋼管支撐組成。安裝高程為+1.0m處。（一）、鋼板樁插打前的準備工作 1、鋼板樁整理鋼板樁運到工地后，進行檢查、分類、編號及登記。整修后板樁符合下列技術要求：每組鋼板樁的寬度允許偏差為30mm；鎖口內外光潔、并呈一直線；鎖口在拼裝處的高低偏差均不大于2mm；鎖口拼接處盡量緊密，間隙不大于3mm；鎖口整修后用同類型3m長的短鋼板樁作試驗，以23人拉動通過為宜，或以電動絞車牽動，最大牽引力不超過5kN；全長不得有焊瘤、鋼板或其他突出物，保持平滑，兩端均切割整齊，上端按拔樁需要開圓孔(千斤繩眼)并焊鋼板加固圓孔；每組長度誤差相對中

7、間一塊長度在2mm以內；鋼板樁的扭曲及彎曲符合施工規范要求。2、鋼板樁組拼選擇、整修鋼板樁，將長度相同的每三塊鋼板樁套連成組，同時將黃油、瀝青混合物嵌入鎖口內；焊接鋼板樁，檢查鋼板樁兩邊鎖口用弧形夾箍，將鋼板樁夾成與內導環相符的弧度；鋼板樁組鎖口縫用棉絮和桐油灰嵌縫，嵌縫方法用竹桿塞棉絮，外面再涂一道桐油灰或防水油膏。3、導向裝置設置在鋼板樁內外側放置導環，作為導向框，在插打鋼板樁時起導向作用。 為使在搬運和插打過程中，不致弄錯鋼板樁的順序，根據鎖口套插情況，將鋼板樁編組，用紅線標出。在插鋼板樁前，除在鎖口內涂以潤滑油以減少鎖口的磨阻力外，同時在未插套的鎖口下端打入鐵楔或硬木楔，防止沉入時泥砂

8、堵塞鎖口。（二）、鋼板樁插打 考慮到起吊設備和振動設備等因素，鋼板樁圍堰采用逐片插打。鋼板樁插打機械選用DZ60震動打樁錘并配專用夾具，起吊機械利用50t履帶吊機，在鋼板樁豎直、穩定的條件下利用50t履帶吊機吊住震動打樁錘進行吊打。首先清理地表、清除混凝土硬化層及鋼護筒間連通管，開挖地面至+2.5m處，同時開始插打鋼板樁。鋼板樁插打從上游端開始，沿兩側向下游端進行，最后在下游端閉合。插打分兩階段進行，先進行預打，形成閉合結構后，再復打到位。由于圍堰大，鋼板樁數量多，鎖口間隔累計增大，施打圍堰時，鋼板樁容易傾斜，因此，每次打插完5片，用短鋼筋頭將鋼板樁點焊固定于內導向框上，減少累積偏斜位移，利于

9、圍堰合攏。開始打設的第一、二塊鋼板樁的位置和方向應確保精確，以便起到樣板導向作用，所以在插打第一、二塊鋼板樁時，增設導向軌、導向卡等新型導向結構。導向軌用I40做成,按一定距離垂直固定在導環上。導向卡則由切肢角鋼和鋼板組焊而成,先預制成凹形卡塊然后焊在與導向軌相應位置的鋼板樁凹槽內如圖所示。導向軌安裝長度不少于3m，其安裝垂直度偏差控制在1/1000以內。第一、二片鋼板樁每打入1m應測量一次，插打至設計標高后應立即用鋼筋或鋼板與導環焊接固定。其余各鋼板樁，則以已插好的鋼板樁為準，起吊后人工扶持插入前一片鋼板樁鎖口，然后用振動錘振動下沉。整個施工過程中，要用錘球始終控制每片樁的垂直度，及時調整。

10、調整工具有千斤頂、木楔、導鏈等。插打過程中，須遵守“插樁正直，分散即糾，調整合攏”的施工要點。（三）、鋼板樁圍堰合攏 在合攏前剩最后57片鋼板樁未插打時，開始測量并計算鋼板樁底部的直線距離，再根據鋼板樁的寬度，計算出所需鋼板樁的片數。鋼板樁圍堰在合攏時，兩側鎖口不一定平行，會出現上大下小或上小下大，左右偏移等情況，采用如下措施進行調整：、合攏口尺寸上下都大時，在合攏口兩側鋼板樁上點焊上下平行吊耳，位置及數量根據尺寸大小的差值而定，利用倒鏈滑車相向對拉，直至符合要求為止。、合攏口上大下小時，只在合攏口兩側鋼板樁上部點焊吊耳，位置及數量根據尺寸大小的差值而定，利用倒鏈滑車相向對位，直至符合要求為止

11、。、合攏口上小下大時，只在合攏口兩側鋼板樁上部點焊上下平行吊耳，位置及數量根據尺寸大小的差值而定，利用倒鏈滑車向上部進行相向對拉，下部反向外拉，直至符合要求為止。、合攏口尺寸上下都小時，在合攏口兩側鋼板樁上點焊上下平行吊耳，位置及數量根據尺寸大小的差值而定，利用倒鏈滑車反向外拉，直至符合要求為止。如果采取以上措施仍不能解決合攏問題，就采用特制型樁合攏。（四）、圍堰內開挖、內支撐安裝 鋼板樁合攏后，割除導向框架， 利用挖掘機取土開挖圍堰內土層至+0.0m處，開挖時可在圍堰內墩中心線上一側留出挖掘機進出的坡道，方便取土、運輸設備作業。在+1.0m處安裝內支撐型鋼圈梁，并同步沿鋼板樁內外側設置降水井

12、，進行井點降水。然后由下游側向上游側邊安裝內支撐鋼管邊開挖：首先安裝下游側尖角處的內支撐3，在下游側將圈梁與鋼護筒間設置臨時支撐，挖機開挖圍堰內下游側尖角處土體至-3.2m，開挖過程根據實際土層情況作好臨時支撐準備；然后挖機繼續向上游方向開進，安裝下游側方向第一到內支撐1，并挖除該支撐下的土體至-3.2m標高；以此逐段安裝內支撐、逐段開挖方法一直開挖至圍堰上游側，最后長臂挖機站立于圍堰外側進行開挖多余的土體。1/4鋼板樁圍堰平面布置圖1/2鋼板樁圍堰立面布置圖內支撐安裝時應在支撐中間設置豎向支撐，防止鋼管支撐撓曲，豎向支撐在開挖過程中固定在鋼護筒上，并在護筒割除時及時轉換。（五）、鋼板樁圍堰拆

13、除承臺澆筑完畢后，將鋼板樁圍堰與承臺之間回填土，使之成為有效的被動土體，然后拆除內支撐，拔除鋼板樁。鋼板樁圍堰拆除工作與圍堰施工程序應相反進行。鋼板樁拔除先行由上游方向開始，對稱施工至下游方向，采用振拔錘配履帶吊進行施工。拆除過程必須時刻注意施工安全。鋼板樁拔除方法：先用打拔樁振動錘夾住鋼板樁頭部振動1min2min，使鋼板樁周圍的土松動，產生“液化”，減少土對樁的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔樁時注意樁機的負荷情況，發現上拔困難或拔不上來時，應停止拔樁，可先行往下施打少許，再往上撥，如此反復可將樁拔出來。 二、鋼板樁圍堰混凝土封底施工鋼板樁圍堰形成并在圍堰開挖至-3.2后，清理基坑底部，進行

14、圍堰內混凝土封底，封底厚度為100cm，采用在無水狀態澆注封底混凝土，封底混凝土施工可根據基坑開挖、清基的進度分六個區域澆筑，區域之間用3cm木板隔開。每區域需要封底砼方量約156m3；每區域面積約為350，需要封底砼方量約350m3，整個封底約需砼方量約2100 m3。混凝土初凝時間不小于10小時，由工地150m3/h混凝土工廠生產供應。分區內混凝土施工時一次性灌注完成，混凝土入模后及時振搗，避免出現欠振、過振、漏振等現象。三、承臺鋼筋、模板施工承臺為長六邊形，平面尺寸為59.0827.78m，厚6.0m，承臺鋼筋總量約670t，為滿足承臺鋼筋安裝需要，承臺內設置鋼筋架立支架，并設置冷卻水管

15、進行承臺混凝土內部降溫。承臺模板采用竹膠板，模板支撐采用以外部支撐為主，內部拉桿為輔二者相結合的方式。承臺分上下兩層分次灌注混凝土，分層高度為3m，鋼筋、模板的安裝根據混凝土分層澆注高度分次安裝。（一）、鋼筋制安 鋼筋品種、規格、間距、形狀、接頭及焊接等均應符合設計圖紙和施工規范的要求，并嚴格做好原材料抽檢和焊接試驗。綁扎承臺鋼筋時，其間距、位置及混凝土保護層厚度等的設置必須符合設計和規范要求。承臺鋼筋有直徑32mm級鋼筋和16mm、20mm、22mm級鋼筋四種，直徑32mm主筋連接采用鐓粗直螺紋連接，16mm、20mm鋼筋接頭采用綁扎搭接接頭，22mm拉筋采用焊接接頭。 1、鋼筋加工制作、鋼

16、筋進場存放及檢驗：所有鋼筋均應有制造廠家的質量保證書和出廠合格證，試驗室應按規定進行抽樣檢查，其技術要求應符合現行國家標準的有關規定。鋼筋在現場存放應用枕木架空，并應設置擋雨設施，以防鋼筋銹蝕。、鋼筋在車間下料、彎制成型，運至現場進行安裝。、加工前，鋼筋表面的油污、浮銹等應清理干凈，鋼筋應順直、無局部彎折。鋼筋加工后，表面應無明顯傷痕。、加工好的鋼筋應分類編號存放。 2、鋼筋安裝、承臺鋼筋骨架由5層水平主鋼筋網和其他輔助結構鋼筋構成，由于承臺砼分2次澆筑，因此，承臺鋼筋的安裝也分2次施工：第一次安裝下面3層主鋼筋網和相應的輔助結構鋼筋，第二次安裝上面2層主鋼筋網和相應的輔助結構鋼筋。 、鋼筋安

17、裝應按設計圖紙和規范要求進行施工，鋼筋品種、規格、數量、形狀、位置、接頭等均應符合設計圖紙和施工規范的要求。 、鋼筋綁扎采用直徑0.71.2mm的扎絲隔點進行扎結，鋼筋骨架應綁扎牢固，以保證在砼澆筑過程中不發生大的變形。 、承臺鋼筋與鉆孔樁伸出的鋼筋籠相碰或無法從鉆孔樁伸出的鋼筋籠主筋之間的空隙中穿過時,可采取下列措施之一,但不得減少承臺鋼筋數量。 、將2根一束的鋼筋上下疊起來成束，以減少鋼筋束的水平尺寸。 、適當挪動承臺鋼筋的位置。 、鋼筋保護層：承臺周邊的鋼筋保護層采用水泥砂漿墊塊，其強度不小于承臺砼的設計強度，保護層墊塊宜錯開布置，間距1.0m左右；承臺底部鋼筋保護層厚度達15cm，且有

18、封底砼將承臺底部與土層隔離，因此，承臺底部的鋼筋保護層可采用架立鋼筋設置。 、為便于鋼筋定位并加大鋼筋骨架的剛度，應根據需要配置適當數量的架立鋼筋。3、預埋件、預留孔安裝、接地裝置、陰極電流保護裝置安裝時應嚴格按設計要求施工。 、承臺第二次澆注混凝土前預埋塔座及下塔柱的預埋鋼筋，預埋鋼筋間用鋼制定位架固定好位置。若塔座鋼筋與承臺頂面鋼筋相碰，可適當移動承臺鋼筋位置。 、為施工方便，在安裝承臺的水平鋼筋網時宜預留適當數量的進人孔，并在進人孔處安裝樓梯供人員上下；澆筑砼時，應注意將進人孔處斷開的鋼筋連接上。4、鋼筋制安工藝標準 鋼筋制安工藝標準序號檢 查 項 目規定值或允許偏差1鋼筋制作受力鋼筋長

19、度（mm）102鋼筋起彎點位置（mm）203箍筋內凈尺寸（mm）54鋼筋安裝同一排受力鋼筋間距（mm）205受力鋼筋排距（mm）56分布鋼筋間距（mm）207箍筋間距（mm）208鋼筋起彎點位置309保護層厚度（mm）+5，-010預埋件預埋件位置（mm）5（二）、冷卻水管布置、為減少砼內部水化熱，降低承臺砼內外溫差，盡量避免承臺砼開裂，采取在承臺砼內設冷卻水管通水降溫的措施。、冷卻水管網按照冷卻水由熱中心區域（承臺中間部位）流向邊緣區的原則分層分區布置，每層冷卻管的進、出水口相互錯開；由于承臺砼規模龐大，冷卻管布置以橋中線和墩中線為界分為4個區域，每個區域內布置1套獨立的冷卻水管。、冷卻水管

20、采用壁厚2.5mm、直徑32mm的圓鋼管。承臺厚6m，沿承臺豎向布置6層水平冷卻水管網，管網間垂直間距為1.0m，頂層管網至承臺頂面距離及底層管網至承臺底距離均為0.5m；同一管網內水管間的水平間距為1.5m,最外層水管距離砼最近邊緣1.0m左右；管網的進出水口需垂直引出砼頂面0.5m以上,且出水口要有調節流量的閥門和測流量裝置。同一層水管網的垂直進出水口要相互錯開至少1.0m,不同層水管網的進出水口也應相互錯開至少1.0m,以便進行區分。、布管時，冷卻水管應與承臺主筋錯開；若錯開有困難，可適當移動水管位置。、冷卻管應與鋼筋骨架或架立鋼筋綁扎牢靠，以防水管變形或接頭脫落。、冷卻管網安裝完成后，

21、應將進出水管與總管、水泵接通，進行通水試驗。、冷卻管網應分區分層編號，每一層管網的進出水管均應編號登記。（三）、承臺溫控測溫元件布置對大體積混凝土施工進行溫度測試和監控，是為了掌握混凝土內部的最高溫升及中心部位與表面部位的溫度差，以便采取內部降溫、外部保溫蓄熱的技術措施，降低并控制混凝土的內外溫差，防止混凝土結構產生裂紋。、為準確測量、監控承臺砼的內部溫度，指導砼的通水養護，確保承臺大體積砼的施工質量，承臺砼內需布置溫度測量裝置。、砼的溫度測試是采用熱電偶作溫度傳感器，將其密封并牢固綁扎在承臺水平鋼筋上，用電纜連接到數字顯示巡檢儀上，逐次顯示各測點的溫度，達到對砼的溫度測試和監控目的。、由于承

22、臺的平面形狀是雙向對稱的，冷卻水管也是對稱布置的，考慮材料的節約和數據的可靠性、代表性，承臺砼溫度測試監控在1/4承臺平面內進行。、由于承臺分上下兩層分次施工，承臺上下層每3m高度測溫元件沿承臺豎向各布置3層。頂層布置于承臺分層頂面以下0.2m，底層布置于承臺分層底面以下0.2m，另在承臺分層中間布置一層測溫元件。頂、底層每層布置5個測點，分別位于承臺縱橫2個方向的1/4， 1/2及承臺側邊緣內0.2m；中間層每層設7個測點，分別位于承臺縱橫2個方向的1/8，1/4， 1/2及承臺側邊緣內0.2m；另在大氣中及混凝土表面各布置兩個測點。 、測溫元件應進行編號并登記。 38#墩承臺溫控測點布置圖

23、(單位：cm)（四）、模板制造及安裝 模板面板采用15mm厚竹膠板，小肋用10080mm方木,外層用方木+方木支撐結合鋼管腳手分配梁+拉桿的形式。模板板面之間應平整，接縫嚴密，不露漿，保證結構物外露面美觀，線條流暢。 承臺施工嚴格按設計和施工規范進行。模板采用竹膠板，由履帶吊機起吊安裝，在承臺基坑內逐塊組拼，模板拼縫緊密、表面平整、支撐牢靠。四、承臺大體積混凝土施工承臺為長六邊形，平面尺寸為59.0827.78m，厚6.0m，采用C40防腐抗凍高性能混凝土，混凝土量8511.6m3。根據施工進度安排，主墩承臺為冬季施工，考慮到實際施工環境，為保證混凝土質量承臺分兩次澆注，分層高度為3m，每次灌

24、注混凝土量約為4260 m3。（一）、混凝土施工準備1、混凝土配合比由于承臺混凝土體積龐大，混凝土澆注質量要求高，混凝土配合比要求如下：混凝土初凝時間按不小于20小時設計，坍落度控制在1618cm，具有良好的和易性和可泵性，通過外加劑延緩水泥水化熱出現峰值的時間。2、混凝土供應及材料組織為了保證混凝土供應量，考慮混凝土工廠及施工各個環節的工作效率，由項目部150m3/h的混凝土工廠聯合金剛商品混凝土廠為本承臺施工生產供應混凝土。根據混凝土的灌注速度，及時進行混凝土原材料的儲備，保證材料補充及時、迅速，滿足施工要求，確保混凝土施工順利進行。混凝土拌合嚴格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加劑

25、等原材料必須經過質量檢驗并符合要求，計量要準確，保證混凝土拌合時間。3、由于承臺面積大，施工時混凝土運輸不少于8臺罐車，采用2臺長臂汽車泵及4套混凝土溜槽布料灌注，覆蓋灌注區域，保證混凝土布料均勻。4、承臺混凝土灌注現場在承臺基坑上方搭設整體保溫棚，保證承臺混凝土冬季施工保溫養護滿足規范要求。施工前，緊密關注本地氣象情況，選擇無雨雪、無寒潮天氣施工。（二）、第一次混凝土澆筑、砼澆筑前，應對模板、鋼筋、預埋件、冷卻水管網和測溫管進行詳細的檢查，并作好記錄，符合設計及規范要求后方可澆筑砼。基坑內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。、應注意對生產出來的砼進行檢查監控，按規范的要求進行坍落度試驗、制

26、作砼試塊，并觀察砼的和易性，符合要求才能使用。 、砼生產后，泵送上圍堰，再通過串筒進入基坑澆筑；砼進入基坑時，應控制砼自由下落高度不超過2m；澆筑過程中，出料口下面的砼堆積高度不得超過1m。 、承臺砼澆筑采用斜向分層、從上游向下游全斷面逐步推進的方法進行施工，施工中應盡量加快砼澆筑的速度。 、承臺砼振搗采用B50振動棒和B70振動棒配合使用，澆筑承臺時應準備足夠數量的B50振動棒和B70振動棒。承臺的水平鋼筋網尤其是底部水平鋼筋網鋼筋密集、鋼筋之間的空隙小，砼不易流動、大的振搗棒插搗困難，在該部分振搗時應采用B50振動棒，振搗人員要下到底層鋼筋網頂面施工；水平鋼筋網之間的部分，鋼筋數量很少，可

27、采用B70振動棒插搗。 、砼振搗時，振動棒應插入下一層一定深度（一般510cm）；振動棒要快插慢抽，移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（B50振動棒，一般4560cm；B70振動棒，一般75100cm）；振搗時插點均勻、成行或交錯式移動，以免漏振；每一次振動時間約2030s，以免欠振或過振，振動完畢后，邊振動邊徐徐拔出振動棒。砼應振搗密實，砼密實的標志：砼不再下沉、不再冒氣泡、表面開始泛漿。 、砼振搗時，振動棒不得碰撞模板，更不得別住鋼筋進行振搗。 、砼澆筑應連續進行，若因故必須間斷時，其間斷時間不得超過砼的初凝時間。、某一區域的冷卻水管被砼完全覆蓋一定高度后，即可將該區域的冷卻水管通水，

28、從而盡量減少新老砼的溫差，防止砼開裂。在此處的冬季大體積混凝土施工時，一定要注意冷卻水和混凝土本身的溫差不能過大，可以采用使用循環水的方法，將進水口溫度調高。 、承臺下層混凝土灌注完成后，應及時插入接縫連接鋼筋，并在混凝土達到一定強度后鑿毛接縫面，并在上層混凝土灌注前清洗干凈。（三）、第二次砼澆筑 、第一次澆筑的砼強度達到2.5Mpa以上后，即可對其頂面進行鑿毛處理，鑿毛時應將表層浮漿完全鑿除，使第一層砼頂面露出碎石；鑿毛后，及時將碎渣清除，并用高壓空氣將砼頂面吹干凈。 、砼鑿毛后，在砼頂面放出承臺十字中心線，用墨線彈出承臺邊線。 、調整承臺上部模板、綁扎承臺上部鋼筋，安裝上部冷卻管網、預埋件

29、等并固定。 、第一次澆筑的砼達到設計強度的75%以上且砼齡期不少于7天時，可進行承臺的第二次砼澆筑。 （四）、承臺砼施工工藝標準1、承臺尺寸允許偏差承臺尺寸允許偏差序號項目允許偏差（mm）1斷面尺寸302頂面高程203軸線偏位154前后、左右邊緣距設計中心線尺寸505表面平整度82、砼強度必須滿足設計及規范要求，承臺表面應密實平整、顏色均勻，無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面或缺棱掉角等缺陷。（五）、砼保溫養護及測溫監控1、砼現場保溫、養護結合承臺施工方案，在承臺施工范圍對承臺混凝土采取冬季施工保溫、養護措施如下：（1）、利用周圈鋼板樁圍堰及圍堰中間內支撐，在圍堰露出地面位置及頂部用汽車棚布搭設保

30、暖棚，保暖棚除灌注砼方向預留汽車泵管伸入位置及材料、人員通道（通道掛棉布門簾）外，其它各方均用汽車棚布密封于原地面上。暖棚要求具有抵抗風雪荷載的強度和穩定性，并提高熱效率。頂面做成排水坡面，及時排除積水積雪。（2）、承臺混凝土灌注前4小時，在承臺的長邊方向（包括折角邊）各布置8臺燃油加熱器(共計16個)，并在承臺內照碘鎢燈以提高保暖棚內的溫度在10以上，開始灌注砼。在灌注砼的同時，在保溫棚制作砼試件，并在保溫棚內與承臺砼同等條件下養護。（3）、承臺澆注過程中，承臺暖棚內16臺燃油加熱器布置在模板外側，保持暖棚內溫度，在承臺混凝土水化熱釋放，棚內溫度升高，可根據棚內溫度調整加熱器數量及安裝位置。

31、（4）、承臺澆筑完畢后，應及時抹面收漿，砼終凝后即開始養護。承臺砼養護采用保溫蓄熱法：砼終凝后，及時在砼表面覆蓋2層草袋、2層塑料薄膜，上下2層草袋應相互錯開，草袋之間應相互搭接，從而隔絕大氣與砼表面的直接接觸，形成良好的保溫層，并保持砼表面濕潤。承臺施工點均設專人看管加熱器和碘鎢燈，設專人測量記錄棚內溫度，棚內溫度低于15時，采取升溫措施，棚內溫度高于35時灑水養護砼，以保持溫度穩定，確保混凝土的養生溫度。待3天及5天時間分別作砼強度檢驗，若砼強度達到設計強度的75%，逐漸關閉加熱器和碘鎢燈降低棚內溫度，降溫速度不超過5/h，棚內溫度與外界接近時折除暖棚，待混凝土溫度降至5以下時方可拆除模板

32、。當砼與外界溫差大于20時，拆除模板后的砼表面應加以覆蓋，使其緩慢冷卻。（5）、本承臺為大體積混凝土施工，由于冬季環境氣溫低，施工、養護過程中承臺內部溫升高，極易產生有害溫度裂縫，為了保證混凝土施工質量，本工程專門對承臺大體積混凝土冬季施工進行溫度監控。 2、承臺內部通水冷卻、某一區域內的冷卻水管被澆筑砼完全覆蓋一定高度并振搗完畢后，即可在該區域的冷卻水管中通水，對砼內部進行降溫。、冷卻水的流量應使進、出口水的溫差不大于6C，可根據熱工計算控制，一般地，可控制在1.21.5m3/h。、承臺砼通水冷卻時，冷卻管排出的水應立即排出基坑外，以保證圍堰的安全。3、測溫監控、砼溫度監控、測溫時間：砼覆蓋

33、某測溫點后該點即開始測溫，直至砼內部溫度與大氣環境平均溫度之差小于20C時止。、測溫頻率：在溫度上升階段每2小時測一次，溫度下降階段每4小時測一次, 溫度穩定階段每4小時測一次；大氣溫度應同時測量。、通過對測定的溫度數據進行計算、分析，及時指導現場砼養生。一般地，可通過調節冷卻水流量、進出水口溫差等方法來調控砼內部溫度；通過改變砼表面養生方法來調控砼表層溫度。、測定砼上升的峰值及其達到所需的時間，定期記錄冷卻水管進、出水口的水溫，繪制砼內部溫度變化曲線。根據觀測結果確定冷卻水管通水量、通水時間和蓄熱養護時間等，以降低砼的內外溫差。、水流監控、一般地，冷卻水流量的大小會影響冷卻管進、出口水的溫差

34、，影響冷卻水和砼之間的熱交換，從而影響砼內部溫度的變化。因此，有必要對冷卻水的流量、流速、冷卻管進出口的水溫進行監控。、水流監控時間及監控頻率應與承臺砼溫度監控同步。、承臺砼溫度控制標準 承臺砼溫度控制標準序號項目允許范圍1砼澆筑溫度8C2砼內表溫差25C3砼表面與大氣溫差20C4、承臺砼通水養護時間以砼內部溫度與大氣環境平均溫度之差低于20C為標準，一般砼養護時間15天。5、承臺砼強度達到2.5Mpa前,不得使其承受行人、支架、腳手架、模板及運輸工具等荷載。（六）、模板拆除、冷卻管注漿1、應延后拆模時間，使拆模后砼的強度足以抵抗溫度應力。承臺拆模條件：保溫保濕養護至少7天以后，砼強度達到設計

35、值的75%以上且砼表面和內部溫差不大于20C。2、承臺拆模時，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬，以防損傷砼。 3、若在砼養護過程中拆除模板，應選擇在白天氣溫較高的時段進行，以防止砼表面直接接觸冷空氣驟然降溫。4、冷卻水管注漿：承臺砼停止通水養護后，將冷卻水管伸出承臺頂面的部分割除，剩余部分則壓注水泥漿封孔；封孔前用高壓空氣將水管內的殘余水壓出，并吹干冷卻水管，然后用壓漿機向水管內壓注水泥漿封閉管路；水泥漿的配合比應經過試驗確定，其強度不得低于承臺砼的設計強度。第四章、質量、安全保證措施一、質量保證措施1、制定嚴密的勞動組織，明確分工，責任到人，嚴格交接班制度，對基坑開挖、圍堰封底、承臺鋼筋、模板、混凝

36、土施工等各道工序分別進行全面的技術交底。2、建立統一的指揮系統，統一指揮、指導施工，要求通訊聯系暢通、信息傳遞快捷、資料真實可靠。3、優化施工組織方案，嚴格施工工藝，加強施工管理，從原材料的選擇，砼的拌制、澆注，到砼澆注結束后的通水養護等各項工序都要有專人負責，層層嚴格把關，嚴肅施工紀律，加強質量意識，發現問題及時上報處理。4、原材料選用及進場檢驗嚴格按照規定進行，避免不合格材料的使用。5、提前作好承臺大體積混凝土的配合比工作，成立專家組研究解決承臺大體積混凝土的防裂問題。6、接地裝置、陰極電流保護預埋件等的安裝要嚴格按照設計及規范進行施工。7、針對承臺須冬季施工的情況，編制冬季施工專項方案，

37、并切實作好冬季施工措施。8、混凝土供應及灌注設備應保證承臺混凝土灌注速度要求，并應有備用；發電機要保持良好狀態，隨時備用。9、砼澆注時，間斷時間不得超過砼的初凝時間。10、澆注承臺砼前加強模板情況檢查，確保砼澆注過程中模板不移位。11、加強砼振搗作業，振搗時振動棒要快插慢拔，移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍，振搗深度超過每層的接觸面一定深度，振搗時插點均勻，成行或交錯式前進，避免過振或漏振。12、加強對砼出倉、入模溫度控制，加強對砼的保溫、保濕養護，延緩升、降溫速率，防止砼表面開裂。養護期間，不得中斷冷卻水及養護用水的供應，要加強施工中的溫度監測和管理，及時調整保溫和養護措施。13、砼養

38、護期間對溫度的觀測，應安排專人負責操作，并分別作好各類觀測記錄，以便事后進行專項綜合研究比較，為以后的大體積砼施工提供參考。二、安全保證措施1、加強安全技術交底工作，對參加冬季施工的全體員工進行冬季施工安全知識培訓，并做安全技術交底。2、配備足夠的安全設施。霜雪天后，及時清除施工場地和道路上的冰雪，上下人員的樓梯、工作平臺等人員活動多的部位要保持干燥，設置必要的防滑設施，防止溜滑發生安全事故。3、對于承臺深基坑支護開挖應編制專門的安全方案，并對施工過程中全程對支撐結構變形等情況進行監控。4、各工種操作人員均要進行專門培訓，做到持證上崗。5、所有作業人員必須嚴格遵守有關安全規程，提高安全意識，消

39、除不安全因素。6、材料在圍堰平臺頂面堆放時，必須擱置牢固，堆放有序，以免材料滾落基坑傷人。7、應盡量避免圍堰頂面和基坑內雙層作業，必須雙層作業時，應相互錯開位置。8、安排專人負責熱源、火源的管理，供暖、保溫設備使用中不得離人，使用完畢后做到人走火滅，暖棚內、工棚內禁止用明火取暖。火災危險地區、人員聚集地區，配備足夠數量的消防滅火器材。9、施工現場要有足夠的照明設施，且安全可靠，以防漏電、觸電事故發生。10、妥善處理施工過程開挖的土方以及工程垃圾，按規定統一排放和處理。第五章、施工人員機械設備一、施工組織及勞動力配備針對38#墩承臺施工條件及工期要求，項目經理部建立健全了質量、安全、工期的各項規

40、章制度，利用網絡技術，統一協調管理，確保本項目安全、優質、按期完成。 施工作業層設立專門的主塔墩承臺作業隊，隊長1名，副隊2名，技術負責1名，各類管理人員5名，其他人員180人，下設3個作業班組：1個鋼板樁圍堰施工作業工班、1個鋼筋模板作業工班和1個混凝土施工作業班。鋼板樁圍堰施工作業班主負責鋼板樁施工的輔助結構加工、鋼板樁圍堰的插打、導環及內支撐的安裝、承臺基坑開挖、承臺施工完成后鋼板樁的拔除，配備人員50人。鋼筋模板作業班負責承臺鋼筋、冷切水管加工及安裝、模板制安，配備人員100人。混凝土施工作業班負責封底混凝土灌注、承臺混凝土施工，配備專業技術工人30人。二、主要機械設備配置序號機械或設

41、備名稱規格型號數量1混凝土拌和站150m3/h1套2混凝土拌和站160m3/h1套3震動打樁錘DZ602臺4挖掘機4臺5履帶吊機QUY1001臺6履帶吊機QUY551臺7汽車吊浦沅252臺8載重汽車EQ1441臺9自卸汽車6臺10混凝土汽車泵3臺11混凝土輸送車10臺12備用發電機200KW1臺13鋼板樁14井點降水設備1套15混凝土振搗設備12套16鋼筋加工設備1套17混凝土測溫設備1套第六章、施工進度計劃按照工程總工期的要求，主墩承臺要求在2009年3月15日前完成。根據樁基施工進度、承臺兩次灌注施工方案及冬季低溫影響等實際情況，38#承臺施工計劃在2009年1月10日前完成下層3m高承臺

42、鋼筋混凝土施工，在2009年3月15日前完成2層3m高承臺施工。具體計劃安排如下：1、島面龍門吊機拆除 2008年11月29日2008年12月1日2、島面砼硬化層破除及護筒連通管拆除 2008年12月1日2008年12月6日3、鋼板樁圍堰插打 2008年12月1日2008年12月10日4、降水井設置 2008年12月3日2008年12月10日5、基坑開挖至0.0m高程 2008年12月6日2008年12月10日6、圍堰內支撐圈梁安裝 2008年12月11日2008年12月12日7、內支撐安裝、基坑開挖至設計高程 2008年12月13日2008年12月18日8、基坑清基及封底砼施工 2008年12月16日2008年12月20日9、鑿除樁頭及剩余樁檢、壓漿 2008年12月21日2008年12月28日10、承臺下層鋼筋、模板安裝 2008年12月29日2009年1月6日11、承臺下層混凝土灌注 2009年1月7日2009年1月10日12、承臺下層混凝土養護 2009年1月11日2009年1月15日13、承臺下層模板及圍堰內支撐拆除 2009年1月16日2009年1月20日14、承臺上層鋼筋、模板安裝 2009年3月1日2009年3月10日15、承臺上層混凝土灌注 2009年3月11日2009年3月15日