1、XX鎳業有限公司年產8萬噸鎳鐵項目、標段鋼結構制作冬季特殊施工方案審批： 職務：審核： 職務：編制： 職務：目 錄1、 工程概況、2、 編制依據3、 施工準備4、 冬季施工措施5、 加工制作6、 焊接工藝要求及焊接保證措施7、 涂裝工藝8、 安全文明措施9、附表、附圖鋼結構制作冬季施工方案一、工程概況本工程是XX集團XX有限公司鎳鐵項目（一期）工程鋼結構制作冬季施工工程， 本工程精煉和熔煉兩個車間都為框架結構，內部有多層平臺，結構復雜，總工程量達一萬多噸，工期緊，任務重，從進入冬季以來的幾次長時間降溫、大風大霧天氣都對工程的進度造成不小的影響，為確保明年9.30點火的工期節點和緩解明年高峰時鋼

2、結構制作安裝的壓力，我部根據到場圖紙和現場實際情況和環境因素，必須采取冬期施工措施，以確保構件的拼裝焊接和涂裝的質量。二、 編制依據 2.1、根據當地歷年氣候特點，冬季易出現大幅降溫、霜凍、雨雪、大霧、大風天氣。對鋼結構制作安裝的影響的下料和焊接質量和油漆工作產生影響，進而影響工程進度。2.2、建筑工程冬期施工施工規范（JGJ104-77）2.3 鋼結構工程施工質量驗收規范（50205-2001）2.4 鋼結構高強螺栓連接的設計施工及驗收規范（JGJ82-91）2.5 門式剛架輕型廠房構件標準（JG144-2002）2.6 建筑施工手冊（第四版）2.7 熱軋H型鋼和部分T型鋼（GB/T1126

3、3-1998）2.8 建筑鋼結構焊接規范(JGJ81-91)2.9 焊接H型鋼（YB3301-2005）2.10涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB/T8923-1998）2.11鋼結構、管道涂裝技術規范（YB/T9256-96）2.12建筑工程施工質量驗收統一標準（GB50300-2001）三、施工準備綜合當地因素，我部鋼結構制作擬采取搭設4個移動式保溫棚，時間從1月1號開始到3月底，3個月的時間段，棚內采用暖風機提高焊件焊接、油漆涂裝環境溫度。保溫棚立柱和橫梁用906角鋼制作，頂及四壁用=5mm鋼板維護。鐵件加工制作車間用0.6m彩鋼瓦封閉起來采用906角鋼作骨架。鋼結構制作保溫棚和鐵件

4、制作棚封閉所需材料如下表，具體外形尺寸詳見附圖4和附圖5 鋼結構冬季施工所需材料及能源消耗計劃編號材料單位數量備注1掛式暖風機（功率4000瓦）臺16每個暖棚4臺2200瓦燈泡個16含燈座，每個暖棚4個3906角鋼m5474=5mm鋼板 38456mm2電線米80620A插座個87消耗電能KW/天1260.8焊接棚暖風機每天工作14個小時，油漆棚暖風機每天工作24個小時鐵件加工車間封閉材料表序號材料單位數量1906角鋼m16620.6mm彩鋼瓦98四、鋼結構冬季措施1冬期運輸堆存鋼結構時，必須采取防滑措施。構件堆放場地必須平整堅實，無水坑、地面無結冰。同一型號構件疊放時，必須保證構件的水平度，

5、墊塊必須在同一垂直線上，防止構件溜滑。2、鋼結構在負溫下放樣時，其切割、銑刨的尺寸，要考慮鋼材在負溫下收縮的影響。3端頭為焊接接頭的構件下料時，應根據工藝要求預留焊縫收縮量，多層框架和高層鋼結構的多節柱還要預留荷載使柱子產生壓縮的變形量。焊接收縮量和壓縮變形量必須與鋼材在負溫下產生的收縮變形量相協調。4形狀復雜和要求在負溫下彎曲加工的構件，應按制作工藝規定的方向取料。彎曲構件的外側不應有大于1mm的缺口和傷痕。5普通碳素結構鋼工作地點溫度低于20，低合金鋼工作地點溫度低于15時，不得剪切、沖孔，普通碳素結構鋼工作地點溫度低于16，低合金結構鋼工作地點溫度低于12時，不得進行冷矯正和冷彎曲。6負

6、溫度下需要對邊緣加工的零件，應用精密切割加工，焊縫坡口宜采用自動切割。采用坡口機、刨條機進行坡口加工時，不得出現鱗狀表面。重要結構的焊縫坡口，應用機加工或自動切割加工，不宜用手工氣割加工。7構件的組裝必須按工藝規定的順序進行，由里向外擴展組拼。焊接結構如在負溫下組拼時，預留焊縫收縮值宜由試驗確定。點焊縫的數量和長度由計算確定。8零件組裝必須把接縫兩側各50mm內的鐵銹、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干凈，并保持接縫干燥，沒有殘留水分。9負溫度下焊接中厚鋼板、厚鋼板、的預熱溫度可由試驗確定，當無試驗數據時，可參考表下表 鋼板預熱溫度 項目鋼材厚度（mm）環境溫度（）預熱溫度（）低碳鋼構件30以下3

7、050507070以上30以下3010100任何溫度36363610016Mn16Mnq15MnV15MnVq10以下10161624244040以上26以下261010550任何溫度3636363610015010在負溫度下構件組裝定型后進行焊接時，應嚴格按焊接工藝規定進行，由于焊接的起始點和收尾點比常溫更易產生未焊透和積累各種缺陷，因此，單條焊縫的兩端必須設置引弧板和熄弧板。引弧板和熄弧板的材料應和母材一致。嚴禁在母材上引弧。11在負溫度下厚鋼板焊接完成后，在焊縫兩側板厚的23倍范圍內，立即進行后熱處理，加熱溫度150300，保持12h。焊縫焊完后或后熱處理完后，要采取保溫措施，使焊縫緩慢

8、冷卻，冷卻速度不大于10/min。12當構件在負溫度下進行熱矯正時，鋼材加熱溫度不得超過800（暗櫻紅色），200400時結束，并使其緩慢冷卻。13在負溫度下制作的鋼構件進行檢查驗收時，其外形尺寸應考慮當時溫度的影響。等強接頭和要求焊透的焊縫必須100%超聲波檢查，其余焊縫按設計規范中規定檢查。負溫度下超聲波探傷儀用的探頭，與鋼材接觸面間應使用不凍結的油基藕合劑。不合格的焊縫應鏟除重焊。 14. 涂層作業氣溫應在538之間為宜，當天氣溫度低于5時，必須在暖棚內采取加熱保溫措施，要求溫度保持均衡，不得突然變化，相對濕度不大于80%，以防凝結水。當空氣濕度大于85，或構件表面有結露時，不宜進行涂層

9、作業。五、加工制作本工程鋼結構構件包括有柱梁系統、屋蓋系統、墻架系統。主要構件即為鋼柱、吊車梁、屋架、平臺、柱間支撐、屋面支撐、檁條、墻架檁條等構件組成。5.1 構件特點框架柱的特點：最大高度約為44.43m，高層部分為框架結構形式，在框架平面內梁柱為剛性連接，沿各列柱設置支撐承載水平力。柱采用實腹工字型組合截面，框架梁為工字型截面。單層部分為排架結構形式，下柱采用工字形柱肢的格構式截面；上柱為實腹工字型截面。吊車梁的特點：吊車梁全部采用焊接H型鋼。跨度有12m、18m、24m三種，其中各種跨度吊車梁根據其所在位置采用等截面或端頭直角突變式變截面梁。吊車梁支座一律為平板式支座，采用螺栓與下柱柱

10、頂連接；吊車梁系統設置制動板、輔助桁架、水平支撐等構件，形成完整空間受力體系。5.2 工藝流程原材料平直矯正配料（對于要拼接的鋼板需進行）拼接放樣號料下料（剪切和氣割）零件平直除渣半成品分類堆放組裝焊接焊接檢驗矯正檢查幾何尺寸除銹、油漆、成品出廠待安裝。5.3 制作工藝和措施5.3.1 放樣施工兩個放樣平臺，面積10m25m混泥土平臺。以1：1的大樣放出節點，核對各部分的尺寸，制作樣板和樣桿作為下料、銑、刨、制孔等加工的依據。放樣時，銑、刨的工件要考慮加工余量，焊接構件要按工藝要求預留焊接收縮余量和在荷載下的壓縮變形值加到制作長度中去。放樣結束自檢后須經各工種專職檢驗員檢驗，以確保各構件加工的

11、幾何尺寸、角度和安裝接觸面等的準確。5.3.2 號料檢查核對材料；號料應盡量使用經過檢查合格的樣板，避免直接用鋼尺所造成的過大偏差或看錯尺寸而引起的不必要的損失。依據圖紙或樣板在材料上劃出切割、銑、刨、鉆孔等加工位置；打沖孔及標出零件編號。要注意根據配料表和樣板進行套裁，盡可能節約材料號料，做到合理用材。取材應考慮應力作用方向與鋼板軋制方向一致。5.3.3 切割下料前嚴格按工藝詳圖對照品種、規格、牌號是否一致。應確認所用材料與圖紙要求對應相符時才可切割。切割前應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈；切割后斷口上不得有裂紋、夾層和大于1.0mm的缺口，并應清除干凈邊緣上的熔物和飛濺物等。H

12、型鋼三大片下料采用數控抽條機切割。柱、梁主材下料應盡量采用自動或半自動切割，吊車梁上下翼緣板應用自動精密切割，當用手工氣割時，應全長刨邊。切割后斷口上不得有裂紋、夾層和大于1.0mm的缺口，并應清除干凈邊緣上的熔物和飛濺物等。切割截面與表面垂直偏差不大于鋼材厚度的10%且不大于2mm。5.3.4 制孔制孔采用鉆孔方法。其中連接板制孔必須在數控平面鉆床進行。柱上牛腿與梁連接，梁與梁連接的孔必須由連接板作為套模來鉆孔（一塊連接板只能做兩次套模）。孔徑、孔位、孔間距須符合圖紙規定并符合國家規范要求。高強螺栓孔群劃線定位要仔細，并由質量員進行校核后方可制孔。為保證質量和提高生產效率，高強螺栓群孔采用專

13、用鉆模板制孔。螺栓孔的允許偏差超過規范要求時，不得采用鋼塊堵塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。制孔精度應符合設計要求，孔徑符合要求的孔數至少應在85%以上，且每組焊補重新鉆孔數不大于20%。檢查時用比孔的公稱直徑小于1mm的量規檢查。A、B級螺栓孔（1類孔），應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5um。注：A、B級螺栓孔、H12精度，是根據現行國家標準緊固件公差螺栓、螺釘和螺母和公差與配合的分級規定確定的；Ra是根據現行國家標準表面粗糙度參數及其數值確定的。C級螺栓孔（H類孔），孔壁表面粗糙度Ra不應大于25mm。5.3.5 組裝鋼柱、鋼梁可分段制作，其接頭形式與

14、柱頭同梁端接頭相同，上，下翼緣、腹板接頭位置不能在同一截面處，須錯開（錯開距離大于200mm），實行等強拼接。24m及以上吊車梁、輔助桁架制作時均應起拱且兩者應一致，起拱度為跨度的1/1000。高強螺栓之連接板的材質及摩擦系數必須與被連構件相同。構件的安裝順序，平面上應從中部對稱地向四周擴展，豎向應由下而上均衡地逐漸安裝。安裝壓型鋼板前，應在鋼梁上排出壓型鋼板鋪放位置線，相鄰兩排壓型鋼板端頭的波形槽口應對準。5.3.6 H型鋼制作（1）本工程大量構件的基本形式為實腹H型組合截面。因此H型鋼的拼裝工作量很大。H型鋼的組立在有條件的情況下，應由組立機進行。（2）H型構件的拼裝在車間的裝配平臺上進行

15、。型鋼拼裝平臺采用水準儀測平，制作用胎模的零件應平整、統一。（3）下料后的板材由專業放樣人員劃出中心線、定位線，放出1:1實樣，確認無誤后按設定的組裝程序工作。使用工具、器具等必須合適可靠，組裝的間隙錯位、垂直度、角度、平行度要嚴格控制，并滿足規定要求，待檢驗后才準正式焊接。組對過程中不能隨意在構件上打火。H型鋼組裝經檢驗合格后方可焊接。H型鋼焊接多采用埋弧自動焊。埋弧自動焊在專用焊接胎具上進行。焊接應加引弧板，并在焊接胎模上成45度擺置。（4）制作焊接胎模應考慮主要構件長度，該胎模按20m設置，共計8個支架，間隔3m一線，相互間用型鋼連接成整體。本次鋼結構的材質多為Q345，須根據焊接工藝評

16、定報告確定焊接工藝。為達到設計要求，鋼材板厚超過8mm以上的全熔透焊接接頭必須開坡口。坡口的形狀、尺寸、加工方法應按照設計圖（制造圖）和規范的要求制備。焊接時應采取有效措施防止鋼結構件變形。（5）H型鋼焊接后，按設計要求進行焊接質量檢驗。檢驗合格的構件再進行焊接變形的矯正。H型鋼的矯正在H型鋼矯直機專用設備上進行。矯正后的質量須符合規范的尺寸要求，再進入構件拼裝工序。（6）構件組裝經檢驗合格的半成品在組裝平臺進行構件拼裝。在拼裝前，拼裝人員必須熟悉施工圖、拼裝工藝及有關文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質、規格、數量，當合格無誤后方可施工。在裝配平臺上放出構件的實樣，使其形成圖紙所需形狀，

17、并畫出中心線、位置線，設置定位卡具。組裝時，借助卡蘭、鐵楔子、拉緊器、推撐器等工具來保證裝配尺寸。組裝點固焊時所采用焊材與焊件匹配，焊縫厚度為設計厚度的23且不大于8mm，焊縫長度不小于25mm，位置在焊道以內。（7）構件焊接鋼結構件組裝經檢驗合格后方可焊接。本次鋼結構的主材為Q345。根據設計確定的材質和結構型式決定進行焊接工藝評定，并根據評定報告確定焊接工藝。焊接順序按照減小變形的原則，盡量采用對稱焊、多點焊、小規范、多層多道焊。焊腳高度須滿足圖紙或國家規范要求。平直焊縫應盡量采用自動焊機焊接。焊接時應采取必要的工裝夾具有效措施防止鋼結構件變形。（8）預拼裝預拼裝針對現場安裝節點的相關構件

18、進行，主要指柱梁剛架。拼裝在工廠的裝配平臺上進行。預拼裝平臺上表面高低差不得大于4mm。在裝配平臺上放出產品構件的實樣，畫出中心線、位置線，設置定位卡具。5.4 構件制作要點5.4.1 柱子制作5 本工程廠房柱為實腹組合H型鋼柱。制作要點有以下幾項內容必須在制作過程中加以重點控制：鋼柱的板對接時必須符合設計要求的一級焊縫，下料就采用半自動切割下料，坡口的處理采用半自動切割進行。切割斷面必須無裂縫、夾層和大于lm的缺口。板的邊緣必須光滑，坡口必須光滑規范。對接焊縫應開雙面剖口，用氣體保護焊打底，反面清根，埋弧焊焊接，絕不允許組立成型后再焊接。一級焊縫探傷檢測。5 實腹組合H型鋼焊完后，應在矯直機

19、上進行變形翼緣的矯正處理，矯正后待整體組對。柱雙肢的組對，應在平臺上做出固定點，控制雙肢的外邊尺寸、橫隔架的安裝應在雙肢上畫出線，以線安裝，先安橫綴條，后安斜綴條，點焊牢固，雙肢柱翻面后再進行另一面隔架的安裝。柱肩梁的柱件組對，這項工作是柱子的制造重要部位，應將柱腳尺寸到柱肩梁尺寸放好，確認無誤后進行肩梁的柱件組裝。組裝中肩梁的端面應平整，無毛刺，所有的板都應在一個面上，然后進行蓋板的安裝，安裝前應用鉗工劃針，劃出蓋板所安裝位置后，用H型鋼端面銑設備，把所需要尺寸銑平，然后再安裝蓋板。安裝時應頂緊點焊牢實，蓋板與肩梁的構件其貼合面應達70以上。用0.3mm塞尺檢查，插入深度的面積之和不得大于總

20、面積的30，邊緣最大間隙不得大于0.8mm。頂緊面經檢驗合格后，做隱蔽記錄，再進行焊接。焊接完后的鋼柱擺放要平整，不能扭曲擺放，防止變形。起吊應整體雙肢同時受力起吊，不宜只吊單肢，避免變形。5 在允許偏差方面，柱底面到第一個安裝孔的距離在柱身長度小于15m時，誤差不能超出正負lOmm，柱身大于15m，不能超出15mm：當柱底面到牛腿支撐面距離（L1）小于lOm時，誤差不得超過正負5mm，L1大于lOm時，誤差不能超過8mm。連接同一構件的安裝孔任意二組孔距誤差不得超出正負2mm。以上各項均用鋼尺檢查。牛腿平面超曲不得超過2mm：柱身撓曲矢高不得超過柱身長的千分之一，且不超過12mm；翼緣板傾斜

21、度在翼緣板厚度（B）小于400mm時，誤差不能超過其厚度的百分之一，B大于400時，誤差不能超過5mm：柱截面幾何尺寸在接合處誤差不能超出正負3mm，其它處不能超過5mm。5.4.2 吊車梁制作鋼梁嚴格按照施工設計總說明中要求執行。嚴格按照施工規范（鋼結構）進行操作、檢查。上、下翼緣板和中腹板在板的長度拼接過程中，要求拼接點不能在跨中13長度范圍內，且上、下翼緣、腹板的拼接相鄰焊到的距離不能小于200mm。要求雙面坡口除符合設計要求外，應采用氣體保護焊進行打底焊，嚴格要求，清除渣、雜物后用埋弧焊進行表面焊接。要求進行一級焊縫的檢測。翼緣板與腹板的組對，全部按有關操作規程進行。首先在翼緣板上彈出

22、組對線，沿組對線進行組對，在組對過程中不準在吊車梁翼緣板上腹板上打火，加支撐。組對完成后在胎模上進行焊接。對稱焊是一個需要重視的工作，如何確保埋弧焊在施焊時不焊穿，外觀成型好這是焊接中的相當重要措施。設計要求頂緊的節點，相接觸的兩個平面必須保證有70梁緊貼，用0.3mm塞尺檢查，插入深度的面積之和不得大于總面積的30，邊緣最大間隙不得大于0.8mm。采取的措施：端面銑：將與板頂緊的端頭截面用端面銑進行機械加工，保證接觸面的平整度。鋼梁焊接完成后，按圖紙技術要求進行檢驗。焊接完成后，應對其焊接后翼緣進行矯正，矯正的方法采用H型鋼校直機機械校直，局部不規則變形采用火焰加千斤頂校正，焊后用千斤頂進行

23、處理，其處理長度應在1米以上，使之不形成波紋。焊接完成的鋼梁擺放應該注意避免不均勻沉降引起的變形。應選擇平整的場地，設置三點支墊。三點應用線找平，然后擺上吊車梁，焊接次序是先焊下蓋板與腹板的焊縫，再焊上蓋板與腹板的焊縫。在允許偏差上，梁的跨度在一般型式上值不得超出梁長度的2500分之一且不大于10mm；端部高度在梁的端部高度（H）小于2m時，誤差值不得超出設計值的正負2mm，H大于2m時，不得超出3mm；兩端最外側安裝孔距的誤差不得超出設計值的正負3mm；翼緣板寬度誤差不得超出正負3mm；上翼緣板與軌道接觸面平直度不得超出lmm。以上各項均用鋼尺進得檢查。腹板局部平直度在腹板厚度小于14mm時

24、，誤差不超出腹板凹面長度的千分之三，大于14mm時，不超出誤差不超出腹板凹面長度的千分之二。該項用1m直尺和塞尺進行檢查。另外，翼緣板傾斜度誤差不得超過2mm，可以用直尺和鋼尺檢查。24m及以上吊車梁、輔助桁架制作時均應起拱且兩者應一致，起拱度為跨度的1/1000。5.5屋面系統制作5.5.1加工準備及下料零件加工預裝配（小拼） 成品檢驗除銹、油漆、編號5.5.2 加工準備及下料：（1）放樣：按照施工圖放樣，放樣和號料時要預留焊接收縮量和加工余量，經檢驗人員復驗后辦理預檢手續。（2）根據放樣作樣板（樣桿）。（3）鋼材矯正：鋼材下料前必須先進行矯正，矯正后的偏差值不應超過規范規定的允許偏差值，以

25、保證下料的質量。（4）屋面梁上下要緣板焊好后在號孔，其余零件都應先號孔；熱加工的型鋼先熱加工，待冷卻后再號孔。5.6 零件加工：5.6.1 切割：氧氣切割前鋼材切割區域內的鐵銹、污物應清理干凈。切割后斷口邊緣熔瘤、飛濺物應清除。機械剪切面不得有裂紋及大于lmm的缺楞，并應清除毛制。5.6.2 鉆孔：屋面梁端部基座板的螺栓孔應用鋼模鉆孔，以保證螺栓孔位置尺寸準確。5.7 預裝配（總拼）：5.7.1 將實樣放在裝配臺上，按照圖紙及工藝要求1:1，放大樣，把焊好的屋面進行組裝焊接。5.8.5 成品檢驗：（1）焊接全部完成，焊縫冷卻24小時之后，全部做外觀檢查并做出記錄。I、II級焊縫應作超聲波探傷。

26、（2）用高強螺栓連接時，須將構件摩擦面進行噴砂處理，并做六組試件，其中三組出廠時發至安裝地點，供復驗摩擦系數使用。（3）按照施工圖要求和施工規范規定，對成品外形幾何尺寸進行檢查驗收，逐屋面梁做好記錄。5.9 保證項目：5.9.1 鋼柱屋面制作進行評定前，先進行焊接及螺栓連接質量評定，符合標準規定后方可進行。5.9.2 鋼材的品種、規格、型號和質量，必須符合設計要求及有關標準的規定。5.9.3 鋼材切割面必須無裂紋、夾渣分層和大于lm的缺楞。六、焊接工藝要求與焊接保證措施6.1 工藝流程作業準備電弧焊接（平焊、）焊縫檢查6.1.1鋼結構電弧焊接：6.1.1.1 平焊（1）選擇合適的焊接工藝，焊條

27、直徑，焊接電流，焊接速度，焊接電弧長度等，通過焊接工藝試驗驗證。（2）清理焊口：焊前檢查坡口、組裝間隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊縫周圍不得有油污、銹物。（3） 烘焙焊條應符合規定的溫度與時間，從烘箱中取出的焊條，放在焊條保溫桶內，隨用隨取。（4）焊接電流：根據焊件厚度、焊接層次、焊條型號、直徑、焊工熟練程度等因素，選擇適宜的焊接電流。（5）引弧：角焊縫起落弧點應在焊縫端部，宜大于lOmm，不應隨便打弧，打火引弧后應立即將焊條從焊縫區拉開，使焊條與構件間保持24mm間隙產生電弧。對接焊縫及對接和角接組合焊縫，在焊縫兩端設引弧板和引出板，必須在引弧板上引弧后再焊到焊縫區，中途接頭則應在焊縫接

28、頭前方1520mm處打火引弧，將焊件預熱后再將焊條退回到焊縫起始處，把熔池填滿到要求的厚度后，方可向前施焊。（6）焊接速度：要求等速焊接，保證焊縫厚度、寬度均勻一致，從面罩內看熔池中鐵水與熔渣保持等距離（23mm）為宜。（7）焊接電弧長度：根據焊條型號不同而確定，一般要求電弧長度穩定不變，酸性焊條一般為34mm，堿性焊條一般為23mm為宜。（8）焊接角度：根據兩焊件的厚度確定，焊接角度有兩個萬面，一是焊條與焊接前進方向的夾角為6075；二是焊條與焊接左右夾角有兩種情況，當焊件厚度相等時，焊條與焊件夾角均為45；當焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側夾角應大于焊條與較薄焊件一側夾角。（9）收弧：每

29、條焊縫焊到末尾，應將弧坑填滿后，往焊接方向相反的方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。焊接完畢，應采用氣割切除弧板，并修磨平整，不許用錘擊落。（10）清渣：整條焊縫焊完后清除熔渣，經焊工自檢（包括外觀及焊縫尺寸等）確無問題后，方可轉移地點繼續焊接。6.1.1.2 立焊：基本操作工藝過程與平焊相同，但應注意下述問題：（1）在相同條件下，焊接電源比平焊電流小1015。（2）采用短弧焊接，弧長一般為23mm。（3）焊條角度根據焊件厚度確定。兩焊件厚度相等，焊條與焊條左右方向夾角均為45；兩焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側的夾角應大于較薄一側的夾角。焊條應與垂直面形成60一80角，使電弧略向上

30、，吹向熔池中心。（4）收弧：當焊到末尾，采用排弧法將弧坑填滿，把電弧移至熔池中央停弧。嚴禁使弧坑甩在一邊。為了防止咬肉，應壓低電弧變換焊條角度，使焊條與焊件垂直或由弧稍向下吹。6.1.1.3 橫焊：基本與平焊相同，焊接電流比同條件平焊的電流小1015，電弧長24mm。焊條的角度，橫焊時焊條應向下傾斜，其角度為70一80，防止鐵水下墜。根據兩焊件的厚度不同，可適當調整焊條角度，焊條與焊接前進方向為7090。6.1.1.4 仰焊：基本與立焊、橫焊相同，其焊條與焊件的夾角和焊件厚度有關，焊條與焊接方向成70一80角，宜用小電流、短弧焊接。6.2 保證項目6.2.1 焊接材料應符合設計要求和有關標準的

31、規定，應檢查質量證明書及烘焙記錄。6.2.2 焊工必須經考試合格，檢查焊工相應施焊條件的合格證及考核日期。6.2.3 I、級焊縫必須經探傷檢驗，并應符合設計要求和施工及驗收規范的規定，檢查焊縫探傷報告。6.2.4 焊縫表面I、級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷，且I級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。6.3 基本項目6.3.1 焊縫外觀：焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。6.3.2 表面氣孔： I、II級焊縫不允許；級焊縫每50mm長度焊縫內允許直徑0.4t；且3mm氣孔2個；氣孔間距6倍孔徑。

32、6.3.3 咬邊： I級焊縫不允許。II級焊縫：咬邊深度0.05t，且0.5mm，連續長度100mm，且兩側咬邊總長10焊縫長度。級焊縫：咬邊深度0.1t，且lmm。注；t為連接處較薄的板厚。6.3.4焊后不準撞砸接頭，不準往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應采取緩冷措施。6.3.5不準隨意在焊縫外母材上引弧。6.3.6各種構件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動墊鐵和卡具，以防造成構件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續后，方可進行下道隱蔽工序。6.3.7低溫焊接不準立即清渣，應等焊縫降溫后進行。6.3.8尺寸超出允許偏差：對焊縫長寬、寬度、厚度不足，中心線偏移，彎折等偏差，應嚴格控制焊接

33、部位的相對位置尺寸，合格后方準焊接，焊接時精心操作。6.3.9焊縫裂紋：為防止裂紋產生，應選擇適合的焊接工藝參數和施焊程序，避免用大電流，不要突然熄火，焊縫接頭應搭1015mm，焊接中木允許搬動、敲擊焊件。6.3.10表面氣孔：焊條按規定的溫度和時間進行烘焙，焊接區域必須清理干凈，焊接過程中選擇適當的焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。6.3.11焊縫夾渣：多層施焊應層層將焊渣清除干凈，操作中應運條正確，弧長適當。注意熔渣的流動方向，采用堿性焊條時，上須使熔渣留在熔渣后面。七、涂裝工藝7.1 施工工藝及要求7.1.1 工藝流程：基面清理底漆涂裝面漆涂裝檢查驗收7.1.2 基面清理：

34、7.1.2.1建筑鋼結構工程的油漆涂裝應在鋼結構安裝驗收合格后進行。油漆涂刷前，應將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。7.1.2.2 鋼構件采用噴射除銹，其除銹等級應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB/T8923-1998）及行業標準鋼結構、管道涂裝技術規程（YB9256-96）中的Sa21/2級。現場制作的零星鋼結構可采用人工除銹，當個別零星構件采用人工除銹時，其除銹等級為St3級。等級質量標準除銹方法（1）鋼材表面露出金屬色澤噴砂、拋丸、酸洗（2）鋼材表面允許存留干凈的軋制表皮一般工具（鋼絲刷、砂布）清除7.1.3 底漆、中漆涂裝：7.1

35、.3.1 X53-1云鐵高氯化聚乙烯防銹漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，況制時應充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。7.1.3.2 刷第一層底漆時涂刷方抽應該一致，接槎整齊。7.1.3.3 刷漆時應采用勤沾、短刷的原則，防止刷子帶漆太多而流墜。7.1.3.4 待第一遍刷完后，應保持一定的時間間隙，防止第一遍未干就上第二遍，這樣會使漆液流墜發皺，質量下降。7.1.3.5 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍干燥后，再刷中漆，涂刷方向應方向應相互垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。7.1.3.6 中漆涂裝后起碼需23天后才能達到表干、表干前不應涂裝面漆。7.1.4 面漆涂裝：7.1.4.1建筑鋼結構涂

36、裝底漆與面漆一般中間間隙時間較長。鋼構件涂裝防銹漆后送到工地去組裝，組裝結束后才統一涂裝面漆。這樣在涂裝面漆前需對鋼結構表面進行清理，清附安裝焊縫焊藥嶧燒去事碰去漆的構件，還應事先補漆。7.1.4.2面漆的調制應選擇顏色完全一致的面漆，競投的稀料應合適，面漆使用前應充分攪拌，保持色澤均勻。其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜，不顯刷紋。7.1.5 基本項目應符合下列規定：7.1.5.1 涂裝工程的外觀質量， 合格：涂刷應均勻，無明顯皺皮、氣泡，附著良好。優良：涂刷應均勻，色澤一致，無皺皮、流墜和氣泡，附著良好，分色線清楚、整齊。檢驗方法：觀察檢查。7.1.5.2構件補刷漆的質量： 合格：補刷漆漆

37、膜應完整。優良：按涂裝工藝分層補刷，漆膜完整，附著良好。檢查數量：按每類構件數抽查10，但均不應少于3件。檢驗方法：觀察檢查。7.1.5.3 涂裝工程的干漆膜厚度的允許偏差項目和檢驗方法應符合國際規定。干漆膜要求厚度值和允許偏差值應符合鋼結構工程施工及驗收規范的規定。檢查數量：按同類構件數抽查10，但均不應少于3件，每件測5處，每處的數值為3個相距約50m的測點干漆膜厚度的平均值。7.2鋼構件涂裝后應加以臨時圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。7.3鋼構件涂裝后，在4小時之內如遇有大風或下雪時，應加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣、影響涂層的附著力。7.4 涂裝后的構件需要運輸時，應注意防止磕碰，防止在地

38、面拖拉，止涂層損壞。7.5鋼構件制作前，應對構件隱蔽部位、結構夾層難以除銹的部位，提前除銹，提前涂刷。八、安全文明施工8.1對所有施工人員進行安全知識、安全技能教育，進行項目部、工段、班組三級安全教育。每天在站班會上，對主要安全注意事項和防護措施進行強調和落實。安全管理人員必須堅持在作業現場檢查監督安全作業情況。8.2用起重機械時，要有專人指揮，必須輕起輕落，物件落穩后，方可松開吊鉤：登高作業時必須遵守高處作業安全操作規程。起重指揮必須由技術熟練，懂得起重機械性能的人員擔任。指揮人員應站在能夠看到全面工作的地點進行指揮，起重信號應以國家為標準，作到準確、宏量清楚：起吊時物件應合理設置，速度要均

39、勻，禁止突然制動和變換方向，平移時應高出障礙物0.5米以上，下落時應低速輕放，防止傾倒；操作人員要聽從指揮人員的信號，信號不明時應停止操作，以防發生事故：風力達到4級以上，應停止吊裝工作；任何人禁止在起重臂和吊物下停留或行走；不符合標準的繩索禁止使用，如：嚴重壓扁、斷絲、背股、繩芯以突出等，起重操作工嚴格遵守起重操作規程。8.3 電焊機外殼必須作良好的保護接地，電焊機必須設置單獨的開關箱及漏電保護器；電焊機一次線與開關箱距離不得超過5米；二次焊把線長度不得超過30米；焊線與把線必須連牢固，把線必須絕緣良好，更抉焊條時應戴絕緣手套；不得使用鋼絲、8#鐵線代替零線，有地線接頭必須連接牢固；更換場地

40、移動把線時，應切斷電源，不得手持把線登高；工作結束，應切斷電源，并檢查操作點，確認無起火危險后，方可離開。8.4 認真執行電氣安裝規程，絕緣工具要經常檢查，每年要定期檢驗：停電作業時，必須保證安全技術措施和組織措施；停電作業時，必須執行一人操作、 一人監護的原則。8.5作業人員必須佩戴安全帽以及其它必要的勞動防護用品，施工現場禁止吸煙，嚴禁酒后上崗。8.6嚴禁穿拖鞋、涼鞋、高跟鞋或帶釘的鞋，以及短袖上衣或短褲進入施工現場，非本工地人員禁止進入現場。在現場設立足夠的標志、宣傳畫、標語、指示牌、警告牌等。8.7各類設備操作者持證上崗，搞好設備維修保養，并填寫運行、保養記錄。各類設備不得超載使用、帶

41、病工作。8.8 做到人人參與管理，人人自學遵守各項規章制度及法律法規。九、附圖、附表附表一、需用施工機具計劃表附表二、需用勞動力計劃表附圖三、現場鋼結構管理框架圖附表一需用施工機具計劃表序號機具名稱規 格單位數量備 注1吊車50T輛12吊車25T輛23龍門吊20T、16T臺74電弧氣刨設備套55龍門式埋弧焊機鉆床臺16翼緣板矯正機臺17型鋼矯正機臺18電焊機73X-400.500臺209切割工具套1010數字萬用表F-75臺211數字多用表1271臺112手動葫蘆1T個513沖擊鉆把214電鉆把215全站儀GTS-336N臺116水準儀DS3臺117鋼 尺30m、50m把2各一把18塔 尺5m把219埋弧焊機臺8附表二需用勞動力計劃表序號工 種人 數備 注1機操工52司機23油漆工54電焊工805起重工106安全員27普 工208鉚焊工169維修電工210維修鉗工211計量工212測量工313庫 工214保 衛515后 勤516材 料217合 計163附表三 現場鋼結構管理框架圖綜合部陳朔生安全管理周正勇質量管理陽世洪現場技術員劉楊現場技術員黃靖技術負責孫國昌現場管理陽世云項目經理：柯躍華常務經理：熊武春總工：曹扶水生產經理：張春鋼結構二隊胡偉鋼結構一隊張勝國