1、新建xx通道xx鐵路I標站前工程xx總干渠特大橋跨XX國道連續梁施工方案（DK98+200。11DK100+238.53）xx集團xx鐵路I標第一經理部xx目 錄目錄31. 工程概況41.1設計情況41。2主要設計技術標準61。3建筑材料61.4主要工程數量表72 施工準備82。1復核圖紙82.2復核圖紙82。3編制梁體方案92。4 機械材料準備93. 施工工藝流程94. 連續梁施工工藝104.1 現澆支架施工施工方案104. 2模板安裝134.3 預壓144.4鋼筋加工綁扎及預應力孔道安裝164.5 砼澆筑及養護204.6預應力施工234.7孔道壓漿和封端285. 主要材料安排296。 工期

2、安排297. 主要機械設備及人員配置318。 質量保證措施32xx總干渠特大橋跨XX國道主跨連續梁施工方案xx總干渠特大橋為跨越xx總干渠和XX國道而設。孔跨為332m整孔箱梁+（48+80+48）預應力混凝土連續梁+（9-32m+224m+28-32m)整孔箱梁+（32+48+32m）預應力砼連續梁+（132m+2-24m+932m）整孔箱梁。其合肥臺里程DK98+200。11,武漢臺里程DK100+238.53，中心里程DK99+219。32，橋長2038.42m。其中跨徑為（32+48+32m）預應力砼連續梁上跨XX道，具體墩號為45#、46、47及48#,起訖里程為DK99+741。8

3、25DK99+855。075。1. 工程概況1。1設計情況xx總干渠特大橋，設計車速客車250km/h，貨車120km/h,雙線直曲線梁，線間距5。0m,（32m+48m+32m）預應力砼連續梁位于4548墩（45、46#、47#在直線上，48在曲線上，平曲線半徑8000m)，線路縱坡由0漸變到5.9，全長113。1m（含兩側梁端至邊支座中心各0。55m）.該跨45#、46#、47、48墩身截面為圓端型板式墩,其中45#、48#尺寸為3.0m8。0m，高度分別為13。5m和13m；46#、47#尺寸為3。2m*8m，高度分別為6.5m和11。5m.箱梁為單箱單室、變高度、變截面結構.箱梁頂寬1

4、3。4m,頂板厚度3465cm,腹板厚度507095cm，底板厚度3090cm；46#、47#墩頂箱梁高度為3。4m，45#、48墩頂箱梁高度為2.8m，在端支點、中支點、中跨中共設5個橫隔板，隔板設有孔洞，供檢查人員通過。在線路中線外側設置高度高于軌頂200mm的加高擋碴墻，灌注梁體混凝土時預留鋼筋并于梁體就位后現場灌注。擋碴墻每2m設1cm斷縫并以油毛氈填塞。為確保橋面防水層、保護層的鋪設質量，灌注梁體混凝土時應一同灌注100mm高的擋碴墻。梁體斷面設計見圖5.1。2主要設計技術標準梁體砼容重：26。5kN/m3，二期恒載計算值：直線梁按190kN/m、曲線梁按204kN/m。1。3建筑材

5、料（1）、混凝土 梁體及封端混凝土強度等級采用C50。擋碴墻、遮板混凝土強度等級采用C40。人行道板采用C40鋼筋混凝土。保護層采用C40纖維混凝土。（2）、預應力體系 本橋采用三向預應力體系；其中，縱向及橫向預應力筋采用抗拉強度標準值為fpk=1860MPa,公稱直徑為15。20mm高強度鋼絞線，其技術條件符合GB5224標準。豎向預應力采用抗拉強度標準值為fpk830MPa、彈性模量為Ep200GPa預應力混凝土用螺紋鋼筋，本梁采用局部豎向預應力. 管道形成：縱向及橫向預應力鋼絞線采用金屬波紋管成孔。豎向預應力螺紋鋼筋采用內徑35mm的鐵皮套筒成孔。張拉錨固體系:采用符合國家標準、經部產品

6、認證中心認可的錨具及其配套產品，并核對其尺寸是否滿足設計要求。（3）、鋼筋 普通鋼筋采用Q235彈性模量為Ep210GPa和HRB335彈性模量為Ep200GPa，其技術條件應符合現行國家標準鋼筋混凝土用熱軋光園鋼筋(GB13013)和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499)。(4）、防水層及保護層 梁防水層按通橋【2005】8288采用，施工工藝符合“客運專線橋梁混凝土橋面防水層技術條件”要求;采用C40纖維混凝土保護層。（5）、支座 支座采用TPZ型盆式橡膠支座,每個支點設兩個支座，中支座為17500KN級，端支座為5000KN級，固定支座設于47#墩上，其余各墩均設活動支座（順橋向活動量

7、e=100mm，縱橋向活動量e=10mm常溫型），中支座處支座中心距均為4100mm,端支座處支座中心距為4800mm。端支座中心線至梁端55 mm。（6）、電纜槽蓋板、整體式聲屏障及整體式人行道擋板電纜槽蓋板、豎墻、人行道遮板及擋板采用C40砼。1.4主要工程數量表 經統計，該預應力砼連續梁主要工程數量見下表。表1 主要工程數量表序項 目說 明單位數 量1C50砼梁體m31321。9212-75鋼絞線 fpk1860MPat58。5431512夾片錨全梁套3084金屬波紋管內勁90mmm437053-75鋼絞線fpk1860MPat5。0664-75鋼絞線fpk1860MPat7。177BM

8、15-3錨具張拉端/固定端套112/1128BM15-3錨具張拉端/固定端套119/1199金屬波紋管內勁6019mmm1476.410金屬波紋管內勁6019mmm1569。11125預應力用螺紋鋼筋PSB830t2.3712錨具25預應力用螺紋鋼筋套36813鐵皮套筒內35mmm561.814三通管內25mmm18015HRB335梁體t206.816Q235梁體t14.317橋面防水層m21063.118C40纖維混凝土保護層m361。119PVC泄水管150mm/100mm套56/820C40混凝土檔碴墻m347.121HRB335檔碴墻t18.9522C40混凝土豎墻m234.723Q

9、235豎墻及蓋板t3。9724HRB335豎墻及蓋板t12。725鋼料豎墻及蓋板t0。2226C40混凝土蓋板m317。127KTPZ5000ZX/DX縱向/多向套2/228KTPZ17500GD/HX固定/橫向套1/129KTPZ17500ZX/DX縱向/多向套1/12 施工準備2.1復核圖紙組織技術人員認真復核圖紙，針對連續梁的特點，主要復核內容有:（1）各部分尺寸是否相符。（2）鋼筋與鋼絞線是否沖突,設計時一般只要求沖突時適當移動鋼筋位置,審圖時應考慮波紋管位置是否影響主筋，對主筋無法移動必須切斷。或移動較大的情況應及時提出變更,以免影響施工。（3）張拉端預留工作面是否滿足張拉要求。（4

10、）鋼絞線長度、伸長值、坐標等是否與設計吻合,計算逐點坐標、標高是否符合總體設計。（5)復核支座標高是否與墩柱設計相符。（6）砼、鋼筋、鋼絞線等工程數量是否準確。2.2 做好試驗準備工作試驗室前期應做好以下兩方面工作。(1）根據圖紙設計要求提前做好梁體所需耐久性砼配比設計，在滿足強度要求的前提下，一方面根據砼截面尺寸及鋼筋間距確定骨料最大粒徑（20mm），另一方面要根據既有砼泵送設備及現場施工期間氣候，確定砼坍落度。在設計過程中要結合當地原材情況，同時在外加劑的選用上要多比選，以確保成品砼質量。（2）對連續梁支架部分地基做承載力檢測，并及時將檢測數據提供給技術部門，為支架設計提供資料。 2.3編

11、制梁體方案組織技術人員進行支架檢算，編制施工組織設計，提出工程所需材料計劃,在進行施工組織設計交底后,由現場技術員開始測量放線，分部位交底（施工圖、施工工藝、施工要求及標準,安全、質量保證措施）。2。4 機械材料準備物資部門根據施工組織設計，落實周轉料及主體工程材料供應工作，機械部門落實施工機械配備.材料進場時物資部門除控制材料數量、質量外，要注意根據施工組織落實各種材料是否匹配（特別是貝雷片、鋼管樁、各型工字鋼、腳手架等)，機械部門應確保進場機械滿足施工要求，關鍵設備（如砼輸送泵、砼運輸車、拌和站）在性能良好同時應備足易損配件，同時應有備用設備（另一套地泵），施工現場配備發電機,以備砼澆注過

12、程中停電時急需。3。 施工工藝流程4. 連續梁施工工藝4.1 現澆支架施工施工方案4.1.1施工設計說明1、臨時支墩基礎及平臺設計在45#墩與46#墩及47#墩與48#墩之間分別增設臨時支墩1、-5，支墩基礎采用C20砼擴大基礎，基礎頂面預埋鋼板,用于固定貝雷片方柱式支墩。 在46與47墩之間XX國道上增設-2、-3、4臨時支墩，支墩基礎采用C20砼條形基礎，基礎頂面預埋鋼板,用于固定529mm鋼管立柱。 2、臨時支墩設計臨時支墩1、5墩身采用雙排雙層方柱式貝雷片墩身,墩身支腿下設礎板，礎板與基礎預埋鋼板焊接，相鄰墩身縱向及橫向均采用14槽鋼連接，連接件采用22mmU型卡，墩頂沿橋縱向設下頂梁

13、,再在每排墩頂沿橋橫向擺放6排I16工字鋼作為上頂梁。臨時支墩-2、-3、4墩身采用單排529mm鋼管作墩身,墩底與基礎預埋鋼板焊接牢固，墩身間采用14槽鋼作斜向及橫向的連接，墩頂擺放2根I40工字鋼作為支撐橫梁，橫梁在與鋼管立柱接觸處焊接牢固。3、靠近主墩臨時支墩設計靠近主墩臨時支墩采用鋼管支撐,鋼管底部與承臺頂面預埋鋼板焊接，鋼管之間采用14槽鋼作橫向及斜向的連接，鋼管頂部擺放2排I40工字鋼作為支撐橫梁。 4、承重主縱梁設計 在支墩-2與支墩-4之間，主縱梁采用單排I40工字鋼,在連續梁底寬共均布13排，其間距0。6m.另兩邊翼板下各6排，其間距為60cm，在I40工字鋼上鋪設12cm1

14、5cm橫向方木,方木凈間距18cm，作為分配梁兼作梁底找平層. 在45#墩與支墩2之間和支墩4與48#墩之間，在墩身上沿橋縱向搭設雙排單層型貝雷片縱梁，在連續梁底寬范圍內共均布13組，其橫向間距0。6m，另兩邊翼板下各設3組，其間距為120cm。5、滿堂支架設計在貝雷片縱梁上沿橋縱向以60cm間距鋪設雙排I16號工字鋼，以作為橫向分配梁。在橫向分配梁上搭設滿堂支架(間距60cm）,滿堂支架頂部設可調頂托，頂托上先沿橋橫向按間距60cm鋪設一層15cm*15cm的縱向方木，而后在縱向方木上沿橋橫向按間距30cm鋪設10cm10cm的橫向方木，在橫向方木上鋪設15mm厚優質竹膠模作箱梁底模即可。4

15、.1.2臨時支墩及縱梁、支架施工1、臨時裝配式桁架方柱式墩施工臨時支墩采用裝配式桁架方柱式橋墩，聯絡線水中墩結束后可將此方柱式墩身調配使用。在平臺上搭設方柱式墩身，每一個方柱式墩身外形尺寸為1。91.9 m，墩身之間采用14槽鋼連接成一個整體，豎向間距1。5m一排。 具體詳件施工設計圖2、貝雷片的搭設 由于主橋只有大里程方向的橋頭6.7m位于緩和曲線上，在貝雷片安放時需考慮以折代曲，其余大部分都是在直線上，可按直線安放。 在臨時支墩頂與貝雷片連接時，采用U形螺栓連接或焊接起來. 貝雷片安放前，需先定出主梁中軸線,然后按照施工設計圖安裝貝雷片。貝雷片縱梁每相臨兩片為一組，采用支撐架連接。3、滿堂

16、支架施工根據設計施工圖，進行測量放樣布設每一根立桿的點位，施工時要嚴，立桿接頭碗扣一定要敲打緊。4。 2模板安裝 內模采用竹膠板,支撐采用滿堂支架，支架沿橫向、豎向均設置可調節長度的頂托及底托，豎肋采用雙排48鋼管，橫向間距60cm,橫肋采用10cm*10cm方木，豎向間距30cm;內模設置與內模一樣,內模與外模采用14mm拉桿連接,拉杠橫豎向間距均為60cm;內模滿堂支架按60cm(縱)120cm（橫）90cm（豎）搭設,橫豎向頂緊內模,通氣孔位置穿32mm精軋螺紋鋼拉桿,加強側模橫向聯系。外模支架按60cm*60cm60cm搭設，沿橋縱向每3排加設剪刀撐一道,支架橫桿與外模豎肋頂緊。模板安

17、裝應注意以下事項:（1)方木與模板、頂托間必須密貼，如空隙過大則會引起預壓后模板變形。（2）模板拼縫須全橋統一方向設置，且需置于方木中間，拼縫應緊密、平順、無錯芽,以保證砼表面平順,防止沖洗模板用水滲到橋下及砼漏漿。(3）采用拉桿施工時,拉桿眼設置需一致。此外兩腹板側模仍需支撐牢靠，模板底部采用方木塊釘于下部支撐方木上予以加固，中部及上部均采用橫桿連接于翼板下立桿上,而翼板下立桿橫向穩定性不好，為防止立桿橫向側移，該處每道立桿均應用斜桿連接于梁體下部支架上，防止側腹板頂部跑模。（4）立模時應考慮好預埋件的安裝以及張拉端工作空間。(5） 側模、底模施工時注意預留通風孔,當通風孔位置于鋼筋發生抵觸

18、時，可適當調整通風孔位置.翼板上注意預留泄水孔位置。4.3 預壓預壓方法:底模安裝好后，根據設計要求進行預壓。預壓工作是對臨時支架系統的剛度及穩固性進行檢驗，雖然占用時間較長，但作為安全質量控制中關鍵的一環必不可少。本連續梁擬采用砂袋預壓，砂袋采用機械或由上料梯人工安置兩種方式。預壓荷載確定：根據梁部設計及支架設計綜合情況，擬預壓一個邊跨及中跨的四分之三，即預壓梁端2號臨時支墩與48號墩之間的梁體支架，預壓長度65。96m,預壓底寬5.74m時理論平均高度為4.3m(1321。926.5/113.2/5。74)kN/m21.215 kN/m3）。預壓采用機械配合人工吊裝運堆碼,預壓具體方案見圖

19、。跨國道連續梁堆載預壓示意圖 預壓總荷載按上部結構總重1.2倍荷載進行，在上砂時應按照砼澆注順序進行預壓，避免橫向偏壓,影響支架穩定。預壓達到要求重量時，開始進入沉降觀測期，觀測期為以不再沉降為止,沉降量分為塑性變形和彈性變形、塑性變形一般為20mm左右，彈性變形一般較小。沉降觀測點的布置：、觀測斷面于底板處順橋向每隔5m設置1個斷面,每斷面5個點，分別布設于翼板、腹板、箱梁中心,間距控制在2m以內。、加載按60%、80及100三級加載，加載前嚴格依照設計在已經拼裝好的底模上準確放樣出加載預壓區，并定出觀測點，編制沉降觀測記錄表，測設出初始觀測點標高，作為沉降觀測的基礎資料；、沉降觀測頻率為每

20、級加載后觀測1次,加載完畢后24小時再觀測一次，當沉降速度趨于穩定后方可卸載。除對上述觀測點進行高程觀測外還要對斷面進行位移觀測,以確定支架橫向穩定性。預壓成果整理及預拱度設置：預壓結束卸載后，應根據彈性變形量確定梁體預留拱度值，預留拱度應計算支架彈性變形、梁體自重下沉等因素。因該連續梁梁體較長,鋼絞線張拉對梁體拱度沒有影響,不會引起起拱，因此設置預留拱度時可不予考慮.預壓結束模板應清洗干凈，然后對局部模板標高以及不穩固的模板進行調整，同時在后續鋼筋工程、模板工程施工過程中應盡量減少雜物(焊碴、鋼筋頭、木屑、砂等落入模板內）,以免造成在砼澆注前投入大量人力、物力進行沖洗。4.4鋼筋加工綁扎及預

21、應力孔道安裝1、鋼筋加工該連續梁鋼筋、鋼絞線工程數量較大，排列緊密,種類繁多。為了保證綁扎質量、進度，所有鋼筋在鋼筋棚內集中下料、加工，運至現場安裝。待底模安裝完預壓后，對底板標高進行仔細調整（考慮支架彈性變形量及預留拱度），經檢查合格后，對底模進行清掃，綁扎梁底部、橫隔板及腹板鋼筋，鋼筋綁扎要與波紋管、鋼絞線安裝相結合，澆筑底板和腹板砼后，綁扎頂板及翼板鋼筋。鋼筋加工及安裝均按施工規范和招標文件要求施工。鋼筋調直采用長線冷拉調直或調直機調直；預應力鋼絞線切割采用砂輪鋸，鋼筋切割采用切斷機；非預應力螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊；鋼筋彎制成型采用彎曲機，并用樣板控制彎制尺寸。、鋼筋調直、鋼筋在加工彎

22、制前采用長線冷拉調直或調直機調直。鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮銹、鐵銹等均需清除干凈。、冷拉調直時，級鋼筋的冷拉延伸率不大于2，級鋼筋的冷拉延伸率不大于1.、調直過程中如發現鋼筋脆斷、劈裂、拉不直等異常現象及時處理。、鋼絞線制束預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照鐵路橋涵施工規范中的有關規定辦理.、領取鋼絞線需按試驗報告單逐盤對號領料。預應力鋼絞線為抗拉強度1860MPa、公稱直徑15。20mm的高強度鋼絞線,符合GB/T5224-2003標準的要求。、鋼絞線應在特制的放盤框中進行，防止彈傷人和鋼絞線打絞。、放盤過程中的鋼絞線需細致檢查外觀，發現劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需

23、進行處理。、鋼絞線下料用砂輪鋸切割，嚴禁用電弧切割。鋼絞線下料時切割口兩側各30mm處先用鐵絲綁扎.、同一編號的鋼絞線束可集中下料.為節約用料，對于兩端同時張拉的預應力鋼絞線束，鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度+油頂高度2+工具錨厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料,其誤差為30mm.、鋼絞線束外面用1mm鐵線纏綁扎緊，其纏繞鐵線間距為1。5m，使編扎成束順直不扭轉。、根據每束鋼絞線的長度,對鋼絞線束進行編號標識,分別存放.編號時應在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜。、鋼絞線束存放及移運時，保持順直,不受損傷，不得污染。存放時,須墊方木，間距以鋼絞線不著地為度；搬運時，不得在

24、地上拖拉，支點距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。、不得使鋼絞線經受高溫,嚴禁接觸焊接火花或接地電流。、非預應力螺紋鋼筋焊接、非預應力螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊。、鋼筋閃光對焊前，根據施工條件確定焊接工藝參數，并進行試焊，經接頭外觀及力學性能檢驗合格后方成批焊接。焊接由熟練技工操作。每個焊工在每班前均按實際條件先試焊2個對焊接頭試件，并作冷彎試驗，待其結果合格后方可正式施焊.、鋼筋焊接前對焊機夾口部位的鋼筋段用鋼絲刷除銹。、閃光對焊時，環境溫度不得低于0。鋼筋提前運入室內，焊畢的鋼筋待完全冷卻后方可運往室外。、焊接過程中出現異常現象或焊接缺陷時可按閃光對焊異常現象、焊接缺陷消除措施表

25、查找原因和采取措施，及時消除。、鋼筋切割、鋼筋切割過程中，發現焊接接頭及鋼材的外觀缺陷，予以剔除。、定尺擋板的位置固定后需復核,不帶彎鉤的長鋼筋長度誤差為15mm。、帶彎鉤及彎折的鋼筋需考慮鋼筋經彎曲后的伸長量,要根據經驗確定其實際下料長度（也可試彎實測決定）。、鋼筋彎制成形鋼筋彎制成型過程中，發現鋼材或熔接點開裂、脆斷、過硬、回彈等異常現象，及時反映,找出原因適當處理。（2）鋼絞線安裝波紋管安裝前，先根據確定的定位筋位置及設計孔道參數，計算出各孔道的定位筋處坐標，所選用的預應力筋定位網為8Q235，對于縱向及橫向預應力筋束定位筋按每50cm設置一道;對于豎向預應力筋每根于上、中、下各設定位網

26、一層；所有定位鋼筋就位后都應與相臨的鋼筋骨架焊接牢固,以確保預應力鋼束管道的準確定位，防止管道在砼施工過程中壓扁、偏移、彎曲。波紋管接長時，先將端頭的折角、毛刺等處理掉,再用較其大一號的波紋管充當套管，其套接長度按80cm計,并用膠帶包裹，保證不滲水、不漏漿。（3）預埋件及預留孔預埋件的設置：支座、避車臺、道碴槽、人行道護欄，電纜槽及接觸網支柱基礎等預埋件均預埋到位，并同周圍鋼筋固定牢。錨具安裝時,必須嚴格根據圖紙設計及施工規范要求定位固定于骨架上，并且保證角度符合設計要求,端面對正。通風孔的設置：在兩側腹板上設置直徑為100mm的通風孔,其孔壁均應增設10螺旋筋.通風孔距梁底1。5m左右,間

27、距2m，通風孔與預應力管道距離大于1倍管道直徑.若相碰可適當移動通風孔位置。梁底泄水孔的設置：為保證箱梁內排水，在箱梁底板最低處設置直徑100mm的泄水孔,具體布設位置參照設計圖紙進行.檢查孔的設置：為保證維修養護，在梁端底板設置0。25*1。5m的槽口，同時沿箱梁縱向的5道橫隔板上的檢查孔也應按要求布設，以便箱梁砼澆注完后，人員及設備順利進入內腔對梁體進行預應力張拉施工。（4)施工過程中應注意：、鋼筋加工尺寸必須在施工過程中予以監督檢查,特別是箱梁變截面部位鋼筋網片尺寸，如果誤差過大會造成無法就位或保護層過大。、鋼筋綁扎過程中，保護層控制很困難，控制不好會造成漏筋現象,主要原因是鋼筋骨架重,

28、加工過程中往來人員多，因此在綁扎時鋼筋交叉點應綁扎50%，同時橫梁下部及內側模板處因鋼筋多而且直徑大,因此需選用預制砼墊塊,而塑料墊塊強度無法滿足這些部位需要。在除橫梁外其它外露部位可選用塑料墊塊,既能滿足受力要求，又能保證砼表面光潔.板頂鋼筋保護層不能小于設計，否則會造成開裂且表面不易抹平。綁扎過程中，應防止施工垃圾對模板的污染，綁扎用鉛絲、焊渣、廢鋼筋頭等施工過程中應及時清除，鋼筋綁扎完后這些雜物不易清除且不易發現，會造成表面有銹蝕.在接近鋼絞線部位焊接時，應對鋼絞線采取防護措施，以免焊渣掉到鋼絞線上影響鋼絞線質量，造成張拉時斷絲。鋼筋綁扎完后，應盡量減少人員、機具在鋼筋上行走、搬運，避免

29、鋼筋變形。4。5 砼澆筑及養護砼由攪拌站集中拌合，攪拌運輸車運輸,砼輸送泵泵送入模，澆筑連續進行。澆筑方向從兩端向跨中，在中跨3/4處合攏。混凝土灌筑采用縱向分段（3m）、水平分層連續灌筑，灌筑厚度不得大于30cm.布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先灌筑腹板與底板結合處,然后將底板尚有空隙的部分補齊并及時抹平,再灌筑腹板,最后方灌筑頂板。 (1）底板混凝土灌筑時，兩臺輸送泵分別從梁的一端兩腹板沿腹板方向，邊移動邊灌筑混凝土。當混凝土灌筑到高于底板混凝土時，改用從內模頂的灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，振搗采用插入式振動棒和附著式振動器振搗。（2）、梁端兩腹板混凝土灌筑時，采用同步對稱灌筑腹板

30、混凝土,防止兩邊混凝土面高低懸殊,造成內模偏移或其它后果。（3）、當兩腹板槽灌平后，開始灌筑橋面板混凝土。橋面混凝土也分別從兩端開始，分段灌筑。（4)、灌筑過程中，設專人檢查模板、附著式振動器和鋼筋，發現螺栓、支撐等松動及時擰緊和打牢。發現漏漿及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，及時調整保證位置正確。（5)、混凝土灌筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所灌筑的部位使用相應區段上的振動器。(6）、梁體混凝土灌筑采用側振并輔以插入式高頻振動棒振搗成型，梁體腹板、底板采用側振和插入式振動，橋面混凝土用插入式振動，輔以平板振動器振動.混凝土振動時間，以混凝土表

31、面不再下沉、沒有氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，但也不應少于半分鐘,根據實際施工經驗，及時調整振動時間，以獲得最佳振動效果.（7)、操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振；振動棒移動距離應不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌筑的混凝土面層下50mm為宜。灌筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達到混凝土外觀質量要求，在側模上安裝有高頻振動器，當混凝土振搗密實后才開啟，以保證脫模后梁體表面光滑平整。（8)、橋面板混凝土灌筑到設計標高后用提漿整平機抹平，保證排水

32、坡度和平整度。收漿抹平執行兩次，以防裂紋和不平整。（9）、選擇模板溫度在535的時段灌筑預制梁混凝土。在炎熱氣候下灌筑混凝土時，需避免模板和新澆混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不得超過35。盡可能安排傍晚灌筑而避開炎熱的白天。在高溫時段澆注應注意遮蔭、模板降溫等措施。在相對濕度較小、風速較大的環境下，需采取噴霧、擋風等措施或在此時避免灌筑有較大面積混凝土暴露的橋面板。(10）、梁體養護用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15。（11)、灑水次數以保持混凝土表面濕潤狀態為度，一般情況下，白天以12h一次，晚上4h一次。（12）、灑水養護的時間

33、:當環境相對濕度小于60時，自然養護不少于28d；當環境相對濕度大于60時，自然養護不少于14d。(13）、在對梁體進行灑水養護的同時，要對隨梁養護的混凝土試件進行灑水養護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。（14)、當環境氣溫低于+5時,梁體表面應噴涂養護劑,采取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水.4。6預應力施工由于本梁采用三向預應力體系，鋼筋、管道密集，如管道與普通鋼筋發生沖突時允許進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋,后螺紋鋼筋,橫向預應力筋，保持縱向預應力管道不動.綱索管道位置用定位鋼筋固定,定位網基本間距為0.5m，并保證管道位置正確.1）、千斤頂的選用:根據設計圖紙及鐵路橋涵施工規范（T

34、B10203-2002）的有關規定，千斤頂額定張拉力為控制張拉力的1.52。0倍，該箱梁最大張拉力為2209，2初張選用100t穿心式千斤頂,終張選用350t穿心式千斤頂。2)、油壓表的選用、精度：主表為0。4級,副表不低于1.0級(主副表基本允許誤差1.0%）。、最大表盤讀數：60MPa,讀數應不大于1MPa,表盤直徑應大于15cm.、防震型。、千斤頂與油壓表的校正a、張拉設備在使用前須進行校正并滿足精度要求。千斤頂校正系數不得大于1.05,標定的有效期為1個月，且不得超過200束張拉作業，若出現故障維修后也須校正。b、壓力環校正方法:將千斤頂及壓力環安裝在固定的框架中,用已校正過的壓力表和

35、在有效期內的壓力環配套來校正千斤頂.千斤頂先在110%最大壓力作用下，持荷5min，壓力降低不得超過3%.校正時按油壓表每5MPa一級，測出相應的壓力環的千分表讀數，并換算成相應的壓力值 c、校正千斤頂用的壓力環必須在有效期限內,壓力環的校驗有效期為一年。d、油壓表的有效期不得超過一周。油壓表在下列情況下必須重新校正:1）、千斤頂嚴重漏油；2）、油壓表和千斤頂使用期限達到校驗的有效期；3）、油壓表指針不能回零；4）、油壓表使用時超過允許誤差或發生故障.3)、預施應力前需做好如下準備工作、需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等.、檢查梁體混凝土強度、彈性模量

36、、混凝土齡期是否達到設計要求，否則不允許預加應力。、千斤頂和油壓表均在校驗有效期內.、檢查預應力錨具、夾具等有關檢驗資料是否齊備.預應力鋼絞線進場后需對每批號取樣，在彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用.實測彈性模量要在施工記錄上標明.錨具、夾具進場后，需按批次和數量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗,并符合GB/T14370要求。、梁體混凝土有較大缺陷時，預先修補好，方可施加預應力.、預施應力前將錨具下支承墊板上灰漿清除干凈。、清除管道內的雜物及積水，如管道堵塞須及處清理。4)、油壓表壓力與鋼絞線伸長量的計算：、預施應力是以主油缸油壓表讀數控制，并以鋼絞線束伸長量校核，油壓表壓力計算如下：

37、 式中P為油壓表壓力（MPa）A鋼絞線束截面積(mm2）con張拉控制應力（MPa）F千斤頂主缸面積（mm2)千斤頂和錨圈口摩阻力折減系數K-千斤頂摩阻系數、張拉時鋼絞線束之計算伸長量按下式計算： 式中：a-錨具變形和鋼筋內縮值,按實測數據調整計算；con錨外張拉控制應力（MPa）k孔道每米長度局部偏差的摩擦系數；預應力鋼筋與孔道壁之間的摩擦系數；-張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角（rad）；x-張拉端至計算截面的孔道長度；L鋼絞線束長度（mm）5）、預施應力程序張拉前應壓試塊,構件達到設計規定的85標準強度后,且砼齡期不少于10天后，經過監理工程師確認可以進行張拉時,才能進行張拉。張拉

38、時，首先進行孔道摩阻及錨口摩阻測試,根據測試結果調整實際張拉力；測定鋼絞線實際彈性模量，重新計算張拉伸長值.正式張拉時將清冼過的夾片，按原來在錨具中的片號依次嵌入預應力鋼絞線之間，夾片嵌入后，隨即用手捶輕輕敲擊夾片，使其加緊預應力鋼束，并使夾片外露長度齊整一致。將預應力束依次穿入千斤頂，錨環對中,并將張拉油缸先伸出24cm，錨環內壁可涂少量潤滑油；梁體兩端千斤頂安裝完畢后使頂壓油缸處于回油狀態，開始張拉；張拉至初應力時，作為測量值的起點，繼續張拉至100k，保持油壓，持荷2分鐘，測量伸長值，作為應力校核，頂塞錨固，所有張拉均應已張拉力作為控制指標,伸長量為校和核值。張拉程序如下:0 初應力(2

39、0%k) 刻伸長值測量線100%k持荷2分鐘, 測伸長值校核應力頂塞錨固張拉過程監控：張拉過程中，預應力鋼絞線出現斷絲現象，千斤頂嚴重漏油，油壓表不回零，調換千斤頂及油表時，均應重新核定張拉機具.張拉時，如實測伸長值與理論伸長值的差值超過6時，應停止張拉，待查明原因并采取適當措施后,再重新張拉.預應力鋼絞線在張拉過程中和張拉完畢時，每束斷絲滑絲量不允許超過1根，每個斷面的斷絲總和不超過該斷面鋼絲總數的1，如超過時，應重換鋼束，重新張拉。張拉完畢后，每束總張拉滑移量不超過該總伸長值的2%,否則應重新張拉錨固。預應力鋼束張拉作業嚴禁在氣溫+5以下,且無保溫措施時進行。張拉完畢后，錨外多余鋼絞線采用

40、手輪砂輪機進行切斷，嚴禁采用燒割,以免損傷錨具及梁端砼.張拉質量要求：1)、預應力值以油表讀數為主,校核預應力筋伸長值,按預應力筋實際彈性模量計算的理論伸長值與實測伸長值相差不應大于6。實測伸長值以20張拉力作為測量的初始點。當實測伸長值與理論伸長值相差大于6時，需分析其不符的原因(如油壓表不準、千斤頂內摩阻過大、預應力筋實際彈模偏高或偏低等）并進行處理.張拉順序及遵守原則:張拉順序按施工順序從外到內左右對稱張拉，各節段橫向預應力筋在縱向預應力筋張拉后在張拉,并及時壓漿。xx總干渠特大橋跨XX國道連續梁縱向預應力筋束張拉順序表序號編號型號張拉力（KN）張拉應力(Mpa)張拉順序1T112-75

41、2290。2131572T212752290。2131583T2a12-752290。2131584T2b12752290.2131585T312752290.2131596T3b12752290。2131597T412-752290。21315108T4a12752290。21315109T4b12752290。213151010T512752290。213151111T5a12-752290.213151112T5b12752290.213151113T612752167.212901214T6a12-752209。213151215T6b12-752167.212901216T712-7

42、62167.212901317T7a12752209。213151318T7b12-752209。213151319W112752200.81310120W212-752200。81310221W312-752200。81310322SW112752200。81310423SW212752200.81310524SW312-752200.81310625B112752158.812851426B212752158。812851527B312-752158.812851628B412752158。812851729B512-752158。812851830SB112752158.81285193

43、1SB212752158.812852032SB312752158。812852133SB412752158.81285224.7孔道壓漿和封錨（1）水泥漿的拌制根據孔道形式，壓漿方法,材料性能及壓漿設備等因素通過試驗決定.孔道壓漿采用純水泥漿,水灰比0.350。4，并摻入適量減水劑時,水泥采用強度等級不低于42。5MPa的普通硅酸鹽水泥。 （2)水泥漿的拌和先下水再下水泥，拌和時間不少于lmin，灰漿過篩后存放于儲漿桶內。此時桶內灰漿仍低速攪拌，并經常保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40min。（3）壓漿工藝孔道壓漿順序是先下后上,將

44、集中在一處的孔一次壓完.若中間因故停歇時，立即將孔道內的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻。壓漿使用活塞式壓漿泵。壓漿的壓力以保證壓人孔內的水泥漿密實為準，壓力一般為0.5MPa0。7MPa；當輸漿管道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力。每個孔道壓漿至最大壓力后,持荷3min左右，壓漿達到孔道另一端飽滿和出漿,并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。（4)無收縮防水砼封錨孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈,同時清除支承墊板、錨具及端面混凝士的污垢，并將端面砼鑿毛。封端砼澆筑后，靜置lh2h，帶模澆水養護，脫模后在常溫下澆水養護714晝夜。5、 主要材料安排 詳見施工設計計算書

45、6、 工期安排根據工程實際情況及總體架梁工期要求，我部安排連續梁施工工期見下表。跨XX國道連續梁整體施工計劃安排表序施工部位各工序天數工期安排2006年2007年11121231臨時支墩臨時支墩平臺811.2011。282臨時支墩鋼管樁811。2812.63方柱式支墩212.612。84膺架主縱梁搭設812。812.165滿堂支架搭設1512。1612.316模板鋼筋底模側模安裝1012。311.107等載預壓卸載71。101。178鋼筋、預應力筋20 1。172.610內模安裝102.62。1611預應力砼砼澆注32。162.1912拆模、清孔、張拉、壓漿102。193。114拆除支架103

46、.13。117. 主要機械設備及人員配置投入的主要施工設備見下表。表4 主要機械設備投入計劃表序號設備器材名稱規格數量備注1砼拌合站HZ751臺2砼輸送車6m36臺3輸送泵40m32臺4汽車吊16T1臺7發電機120kw1臺8電氣焊設備1套9木工加工設備1套10鋼筋加工設備 1套11汽車5t4臺12挖掘機1m31臺投入施工的主要人員見下表。表5 主要人員配備表序號崗位(工種)數量備 注1項目負責人1負責全面管理2生產調度1負責生產現場的管理3技術主管1負責大橋施工的技術工作4技術員2協助技術主管的工作5起重工46吊車司機6汽車吊7木工308架子工309鋼筋工2010電焊工611普工80小計1818、質量保證措施膺架嚴格按承重支架設計搭設，使用前全面檢查膺架各部連接、支墊狀況及整體穩定性,并根據設計荷載進行預壓。根據橋梁及施工荷載預留上拱度，保持梁部外觀線型與設計一致.連續梁模板的平整度、模型接縫嚴格控制,確保砼外觀平順光滑。連續梁構造復雜,預應力管道及鋼筋分布密集,因此重點是混凝土澆筑,混凝土澆筑時按平面分層，縱向分塊，由內而外,由下而上進行.混凝土輸送采用兩臺混凝土泵車由兩端向墩中心對稱進行，加強振搗。外側設專人檢查模板是否松動，同時敲擊模板，檢查混凝土是否密實。安排富有經驗的技術人員現場指導預應力張拉作業，按雙控指標，確保施加預應力值的準確。