1、液化項(xiàng)目煤制氫裝置管道安裝施工質(zhì)量管理規(guī)定編 制： 審 核： 批 準(zhǔn)： 版 本 號(hào): ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準(zhǔn)： 版 本 號(hào): 目錄2 適用范圍33 職責(zé)43.1 施工分包商43.1.1 負(fù)責(zé)編制工藝管道安裝施工技術(shù)文件。43.2 總承包商43.2.1 負(fù)責(zé)工藝管道安裝施工技術(shù)文件的審查。44 管道預(yù)制質(zhì)量管理44.1 范圍44.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)44.3 質(zhì)量檢驗(yàn)44.3.1 原材料檢驗(yàn)44.3.2 管子切割和加工檢查44.3.3 焊接及焊縫檢查54.3.4 管段脫脂、化學(xué)清洗的檢查54.3.5 原材料與預(yù)制加工成品的存放和防護(hù)54.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防54.4.

2、4 檢查管子切割前，是否對(duì)原有的標(biāo)記進(jìn)行了移植。55 管道安裝質(zhì)量管理55.1 范圍65.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)65.3 質(zhì)量檢驗(yàn)65.3.1 原材料檢驗(yàn)65.3.2 焊接工藝評(píng)定檢驗(yàn)95.3.3 特殊工種作業(yè)人員資格檢驗(yàn)95.3.4 施工用機(jī)具、設(shè)備檢驗(yàn)95.3.5 檢驗(yàn)、測(cè)量和試驗(yàn)設(shè)備檢驗(yàn)95.3.6 焊縫射線探傷檢驗(yàn)95.3.7 補(bǔ)償器安裝檢查95.3.8 管道的靜電接地檢查95.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防106 埋地管道質(zhì)量管理106.1 范圍106.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)106.3 質(zhì)量檢驗(yàn)116.3.1 管道除銹及底層防腐116.3.2 閥門強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)116.3.3 焊工技能合格證116.

3、3.4 焊縫無損探傷116.3.5 座標(biāo)、標(biāo)高、坡度走向等定位復(fù)測(cè)116.3.6 地下管線墊層或管墩質(zhì)量116.3.7 室外給排水管道滲水壓力試驗(yàn)126.3.8 管溝回填隱蔽126.3.9 地管沖洗126.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防126.4.1 主要質(zhì)量通病126.4.2 防治、預(yù)防措施127 閥門及試驗(yàn)質(zhì)量管理137.1 范圍137.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)137.3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及檢驗(yàn)137.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防157.4.1 閥門在施工過程中常見的質(zhì)量通病157.4.2 常見質(zhì)量通病的防治、預(yù)防158 管道水壓、氣壓、氣密或泄露試驗(yàn)質(zhì)量管理158.1 范圍158.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)158.3 質(zhì)量

4、通病及防治、預(yù)防158.3.1 常見質(zhì)量通病158.3.2 防治、預(yù)防措施169 管道支、吊架質(zhì)量管理169.1 范圍169.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)169.3 質(zhì)量檢驗(yàn)169.3.1 材料檢驗(yàn)169.3.2 支、吊架的材質(zhì)、加工尺寸及精度檢查169.3.3 焊接檢查169.3.4 支、吊架的型式及安裝位置檢查179.3.5 試運(yùn)行時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行檢查并調(diào)整179.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防179.4.1 主要質(zhì)量通病179.4.2 防治、預(yù)防措施1710 工藝配管防腐絕熱質(zhì)量管理1710.1 范圍1710.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)1710.3 質(zhì)量檢驗(yàn)1810.3.1 管道除銹及油漆主要檢查內(nèi)容1810.3.

5、2 絕熱層主要檢查內(nèi)容1810.3.3 防潮層1810.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防18本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了管道施工質(zhì)量的管理要求，以確保工藝管道安裝的施工質(zhì)量。2 適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于總承包商和施工分包商對(duì)工藝管道安裝質(zhì)量的管理。3 職責(zé)3.1 施工分包商3.1.1 負(fù)責(zé)編制工藝管道安裝施工技術(shù)文件。3.1.2 嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范、及批準(zhǔn)的工藝管道安裝施工方案進(jìn)行施工。3.2 總承包商3.2.1 負(fù)責(zé)工藝管道安裝施工技術(shù)文件的審查。 對(duì)施工分包商的工藝管道安裝施工過程進(jìn)行監(jiān)督和檢查。4 管道預(yù)制質(zhì)量管理4.1 范圍工藝管道、給排水管道、工藝及熱力外管的鋼制管道預(yù)制。4.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)4.2.1

6、施工準(zhǔn)備；4.2.2 原材料檢驗(yàn)；4.2.3 管道組成部件的切割、加工；4.2.4 焊接及焊縫檢驗(yàn)（有熱裂傾向的焊縫，應(yīng)在熱處理后檢驗(yàn)）；4.2.5 管道的脫脂、化學(xué)清洗；4.2.6 原材料與預(yù)制加工成品的防護(hù)。4.3 質(zhì)量檢驗(yàn)4.3.1 原材料檢驗(yàn)（1）檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書：質(zhì)量證明書的格式應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的要求，設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范所規(guī)定的內(nèi)容應(yīng)齊全、清晰；（2）檢查出廠標(biāo)識(shí)：原材料應(yīng)有表明其材質(zhì)、規(guī)格、等級(jí)、爐批號(hào)、標(biāo)準(zhǔn)號(hào)、供方名稱（或標(biāo)記）、牌號(hào)等的印記、標(biāo)牌或色標(biāo)；（3）外觀檢驗(yàn)：按設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范所規(guī)定的內(nèi)容，對(duì)原材料進(jìn)行外觀檢驗(yàn)；（4）復(fù)驗(yàn)：按設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求、按規(guī)定的

7、比例，對(duì)原材料進(jìn)行尺寸檢驗(yàn)、表面無損檢驗(yàn)、機(jī)械性能試驗(yàn)、化學(xué)成分分析、光譜分析、金相分析等；4.3.2 管子切割和加工檢查（1）檢查管子的切割、坡口和管端螺紋的加工方法；（2）檢查管子的原有標(biāo)記的移植情況；（3）檢查彎管制作的壁厚偏差、熱處理工藝、硬度檢查及無損探傷要求；（4）檢查卷管、夾套管加工的要求。4.3.3 焊接及焊縫檢查（1）首次使用的管材或焊條，必須進(jìn)行焊接工藝評(píng)定；（2）檢查施工分包方施焊人員的焊工資格證是否有效，其合格項(xiàng)目是否滿足焊接要求；（3）檢查無損探傷人員、熱處理人員的資質(zhì)；（4）對(duì)焊縫的布置進(jìn)行檢查；（5）對(duì)焊縫質(zhì)量進(jìn)行抽檢。4.3.4 管段脫脂、化學(xué)清洗的檢查（1）檢

8、查管段脫脂、化學(xué)清洗的方法；（2）檢查管段脫脂、化學(xué)清洗的質(zhì)量是否滿足設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求；4.3.5 原材料與預(yù)制加工成品的存放和防護(hù)（1）原材料與預(yù)制加工成品應(yīng)按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次堆放，并應(yīng)做明顯清晰的標(biāo)記；（2）不銹鋼應(yīng)單獨(dú)放置，存放和預(yù)制過程中不得與碳鋼、鐵質(zhì)工具相接觸；（3）檢查預(yù)制后的管段內(nèi)是否清理干凈；（4）檢查預(yù)制后的管段管口是否封堵。4.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防4.4.1 在施工圖會(huì)審中，應(yīng)注意審查管道與設(shè)備的設(shè)計(jì)溫度、設(shè)計(jì)壓力等設(shè)計(jì)參數(shù)，以及標(biāo)高、坐標(biāo)、方位、接頭型式、尺寸等是否一致。4.4.2 在檢查原材料質(zhì)量證明書時(shí)，要核對(duì)質(zhì)量證明書所提供的保證項(xiàng)目是否與設(shè)計(jì)文

9、件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范所規(guī)定的項(xiàng)目相一致，其結(jié)果和數(shù)據(jù)是否符合要求。4.4.3 巡視施工現(xiàn)場(chǎng)時(shí)應(yīng)注意檢查不銹鋼管不得與碳鋼管混放，不得用鐵錘敲擊不銹鋼管。4.4.4 檢查管子切割前，是否對(duì)原有的標(biāo)記進(jìn)行了移植。4.4.5 注意檢查風(fēng)、雨、雪天氣時(shí)，對(duì)焊接工作面的遮蔽情況。4.4.6 注意檢查預(yù)制成品內(nèi)部是否清理干凈，管口的封堵是否完好。4.4.7 注意檢查是否及時(shí)填寫、整理了各種檢驗(yàn)記錄和施工記錄，以及管道組成件和管道支承件的質(zhì)量證明書的整理、保管情況。5 管道安裝質(zhì)量管理5.1 范圍碳素鋼、不銹鋼、合金鋼管道安裝5.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)5.2.1 原材料檢驗(yàn)；5.2.2 焊接工藝評(píng)定；5.2.3 焊工技能

10、考核及合格證檢查；5.2.4 施工用機(jī)具、設(shè)備檢查；5.2.5 檢驗(yàn)、測(cè)量和試驗(yàn)設(shè)備的檢查；5.2.6 單線圖資料審查；5.2.7 焊縫射線探傷審片；5.2.8 補(bǔ)嘗器安裝及彈簧支吊架安裝檢查；5.2.9 管線的靜電接地檢查；5.2.10 閥門強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)檢查；5.2.11 安全閥調(diào)試；5.2.12 工藝管道壓力試驗(yàn)；5.2.13 工藝管道泄漏性試驗(yàn)；5.2.14 工藝管道吹掃。5.3 質(zhì)量檢驗(yàn)5.3.1 原材料檢驗(yàn)（1）中、低壓無縫鋼管和管件檢驗(yàn):原材料的質(zhì)量證明書、合格證,管件的產(chǎn)品質(zhì)量證明書下列項(xiàng)目應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求：a）化學(xué)成分及力學(xué)性能；b）合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；c）熱處理結(jié)果及

11、焊縫無損檢測(cè)報(bào)告。（2）材料外觀檢查a）無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；b）銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；c）螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求或制造標(biāo)準(zhǔn)；d）法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應(yīng)完整、無損傷、凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度；e）螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動(dòng)或卡澀現(xiàn)象；f）耐油石棉橡膠墊片和石棉橡膠墊片的邊緣應(yīng)切割整齊，表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷；g）金屬墊片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度應(yīng)符合要求，表面應(yīng)無裂紋

12、、毛刺、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷；h）包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷；I）合金鋼管及管件應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記；j）有產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。（3）復(fù)驗(yàn)a）每批（指同批號(hào)、同爐罐號(hào)、同材質(zhì)、同規(guī)格）應(yīng)抽5且不少于一根，進(jìn)行鋼管外徑及壁厚實(shí)測(cè)，其尺寸偏差應(yīng)符合部頒的鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)；b）合金鋼管道，應(yīng)采用快速光譜分析，并作好標(biāo)記；c）合金鋼管件，每批應(yīng)抽5且不少于一件進(jìn)行快速光譜分析； h）包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷；d）設(shè)計(jì)溫度低于或等于29溫管道的合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)逐件進(jìn)行快速光譜分析檢驗(yàn)，每批應(yīng)抽兩根螺栓進(jìn)行低溫沖擊性能檢驗(yàn)；e）輸送極度危害介質(zhì)管道的管子，每批應(yīng)抽5且

13、不少于一根，進(jìn)行外表面磁粉或滲透檢測(cè)，不得有線性缺陷。凡按規(guī)定抽樣檢查或檢驗(yàn)的樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道或管件不得使用，并作好標(biāo)記和隔離。（4）高壓管材及管件的檢驗(yàn):高壓管材的驗(yàn)收檢查.a）檢查出廠證明書和標(biāo)記；證明書上應(yīng)注明：需方名稱及合同號(hào)、制造廠名稱、鋼管尺寸、鋼號(hào)與爐罐號(hào)、鋼的化學(xué)成分、熱處理爐次、試驗(yàn)結(jié)果、鋼管根數(shù)與重量以及標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)。b）測(cè)定管子規(guī)格；驗(yàn)收時(shí)要對(duì)全部管子逐根編號(hào)。按照編號(hào)逐根測(cè)量管子外徑、壁厚和長(zhǎng)度，外徑與壁厚的公差應(yīng)符合管子技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。c）硬度和無損探傷檢查；每批高壓管材要逐根測(cè)定其硬度。高壓管、管件及緊固件進(jìn)行硬度

14、試驗(yàn)，其硬度值應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。d) 管子經(jīng)過外觀檢查和測(cè)定外徑、壁厚和硬度后，還必須檢查內(nèi)、外表面及其內(nèi)部有無缺陷。在管子探傷后，其不合格的部份應(yīng)予切除，不得用補(bǔ)焊的方法修復(fù)。（5）高壓管件、緊固件的驗(yàn)收a) 查對(duì)核實(shí)：有無產(chǎn)品合格證，實(shí)物的規(guī)格、型號(hào)、標(biāo)記是否與產(chǎn)品合格證相符，并核實(shí)到貨數(shù)量。b) 外觀檢查，不得有影響強(qiáng)度和密封性的缺陷。螺紋應(yīng)整齊無缺陷。c) 硬度試驗(yàn)，從每批（同一合格證上所列同材質(zhì)、同規(guī)格產(chǎn)品）螺柱和螺母中，選取兩個(gè)作試樣，檢查其硬度是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（6）鋼板卷管的質(zhì)量檢驗(yàn)a） 卷管直徑大于600mm時(shí)，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應(yīng)大于300mm；b）

15、卷管組對(duì)兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距縱、環(huán)向縫不應(yīng)小50mm；c） 卷管的周長(zhǎng)偏差及橢圓度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件或制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；d） 卷管端面與中心線垂直偏差不應(yīng)大于管子外徑的1，且不大于3mm。平直度偏差不應(yīng)大于lmm/m；e）卷管在加工過程中，所用板材的表面應(yīng)避免機(jī)械損傷。有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)修磨，并使其圓滑過渡。修磨處的深度不得超過板厚的10；f）卷管的所有焊縫應(yīng)經(jīng)煤油滲透試驗(yàn)合格。焊縫外觀檢查應(yīng)按照焊接檢驗(yàn)規(guī)定執(zhí)行。（7） 焊接材料的檢驗(yàn)a）焊接的材料的質(zhì)量證明書；b）對(duì)設(shè)計(jì)選用的新材料，應(yīng)由設(shè)計(jì)單位提供該材料的焊接性能資料；c）焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，出廠期超過一年的焊條，

16、應(yīng)進(jìn)行焊條焊接工藝性能試驗(yàn)，合格后方可使用；d）施工現(xiàn)場(chǎng)焊接材料二級(jí)庫(kù)應(yīng)符合規(guī)定，建立焊接材料保管、烘干、發(fā)放、回收制度。5.3.2 焊接工藝評(píng)定檢驗(yàn)（1）焊接前對(duì)被焊材料進(jìn)行焊接評(píng)定，編寫焊接工藝規(guī)程； （2）當(dāng)改變焊接方法時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。5.3.3 特殊工種作業(yè)人員資格檢驗(yàn)（1） 焊工技能合格證；（2） 光譜分析、探傷、評(píng)片人員、資格證書。5.3.4 施工用機(jī)具、設(shè)備檢驗(yàn)（1）施工組織設(shè)計(jì)或施工方案中要有施工用機(jī)具、設(shè)備配備表；（2） 檢查：設(shè)備完好狀態(tài)、能否滿足施工工藝的要求、安全性能、標(biāo)識(shí)等，對(duì)于可能影響到施工質(zhì)量的設(shè)備，檢查人員應(yīng)及時(shí)停止其在該工程上使用或繼續(xù)使用。5.3

17、.5 檢驗(yàn)、測(cè)量和試驗(yàn)設(shè)備檢驗(yàn)重點(diǎn)控制有效檢定周期，對(duì)于有效期滿而尚未進(jìn)行復(fù)檢的，應(yīng)及時(shí)停止其繼續(xù)使用。5.3.6 焊縫射線探傷檢驗(yàn)探傷比例應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件或相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.3.7 補(bǔ)償器安裝檢查（1）安裝“n”形或“Q”形膨脹彎管，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或壓縮，水平安裝時(shí)平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行，鉛垂安裝時(shí)，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置；（2）安裝波紋膨脹節(jié)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸，受力應(yīng)均勻；波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應(yīng)置于上部；波紋膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜；安裝波紋膨脹節(jié)時(shí)，應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時(shí)約

18、束裝置。5.3.8 管道的靜電接地檢查(1)有靜電接地要求的管道，法蘭接頭間應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接，管道系統(tǒng)的對(duì)地電阻值超過100時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線，接地引線宜采用焊接形式；(2)用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接；(3)有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線應(yīng)采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。5.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防5.4.1 焊接飛濺物沒有清除干凈，渣皮不除掉，應(yīng)加強(qiáng)自查自改，責(zé)任到人；5.4.2 支、吊架與管道安裝不同步，臨時(shí)支、吊架與管道焊在一起，應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范施工，加強(qiáng)檢查力度，杜絕臨時(shí)支、吊架與工藝管道焊接；5.4.3 焊條亂扔、亂放，

19、保溫筒敞口，未用完的焊條不及時(shí)退庫(kù)。應(yīng)加強(qiáng)管理，做好監(jiān)督檢查，隨時(shí)發(fā)現(xiàn)，隨時(shí)制止；5.4.4 管內(nèi)隨意放置施工用具，影響管內(nèi)清潔度。在管道預(yù)制或安裝前應(yīng)檢查管內(nèi)有無異物，如有，必須清洗干凈；預(yù)制后應(yīng)吹掃，對(duì)經(jīng)檢驗(yàn)合格的管道應(yīng)及時(shí)封堵管口；5.4.5 法蘭到處亂堆亂扔，損壞法蘭密封面。用已安裝的管道做腳手架，不銹鋼管道、管件與碳鋼的放在一塊。拆除工卡具時(shí)，常損傷母材。殘留焊疤不打磨修平，在母材表面引弧和試驗(yàn)電流。應(yīng)加強(qiáng)管理，做到文明施工；5.4.6 不控制焊接環(huán)境，陰雨天施焊時(shí)，沒有防雨保護(hù)措施。雨天焊接施工要搭設(shè)防雨蓬，環(huán)境條件不合要求時(shí)，不得進(jìn)行焊接作業(yè)，要加強(qiáng)監(jiān)督檢查。6 埋地管道質(zhì)量管理

20、6.1 范圍全廠給排水管網(wǎng)、裝置區(qū)及循環(huán)水站等配套設(shè)施的埋地管道。6.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)6.2.1 管道除銹及防腐檢查；6.2.2 閥門強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)；6.2.3 焊工技能考核及合格證檢查；6.2.4 焊縫無損探傷；6.2.5 座標(biāo)、標(biāo)高、坡度走向等定位復(fù)測(cè)；6.2.6 地下管線墊層或管墩質(zhì)量檢查；6.2.7 室外給排水管道滲水壓力試驗(yàn)；6.2.8 地管沖洗、開通。6.3 質(zhì)量檢驗(yàn)6.3.1 管道除銹及底層防腐(1）原材料抽檢合格；(2）施工作業(yè)環(huán)境和施工機(jī)具條件確認(rèn)；(3）表面處理檢查符合設(shè)計(jì)表面除銹質(zhì)量等級(jí)要求；(4）底層防腐施工符合施工工藝、操作方法正確；(5）涂刷或噴涂時(shí)涂層均勻，厚度

21、符合要求，沒有遺漏。6.3.2 閥門強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)(1）外觀檢查；(2）合金鋼閥門、閥件的光譜分析；(3）試驗(yàn)介質(zhì)和壓力確定；(4）試驗(yàn)器具條件確認(rèn)；(5）強(qiáng)度試驗(yàn)檢查；(6）閥門密封和上密封試驗(yàn)；(7）閥門兩端封堵保護(hù)：(8）試驗(yàn)狀態(tài)標(biāo)識(shí)。6.3.3 焊工技能合格證(1）焊工資格證是否有效；(2）合格項(xiàng)目是否滿足現(xiàn)場(chǎng)施焊要求。6.3.4 焊縫無損探傷焊縫射線探傷報(bào)告。6.3.5 座標(biāo)、標(biāo)高、坡度走向等定位復(fù)測(cè)（1）管道敷設(shè)完畢，水平、豎向方向已固定；（2）與管道相連的井室已施工；（3）柔性接口的管道接口已養(yǎng)護(hù)合格；（4）拆除管道的臨時(shí)支撐，管道必須敷設(shè)在正式的管墩上；（5）管道的座標(biāo)、標(biāo)高

22、、坡度等數(shù)據(jù)符合設(shè)計(jì)或規(guī)范要求。6.3.6 地下管線墊層或管墩質(zhì)量（1）管溝開挖到位，邊坡坡度及棄土堆置高度符合要求；（2）管溝內(nèi)不得有積水，并有排水措施；（3）管溝內(nèi)如遭雨水浸泡，處理措施落實(shí)；（4）有支撐要求的管溝、支撐措施已落實(shí)；（5）墊層或管墩的施工符合設(shè)計(jì)或規(guī)范要求。6.3.7 室外給排水管道滲水壓力試驗(yàn)（1）管道系統(tǒng)試壓前的條件確認(rèn)；管道施工完畢；無損檢測(cè)報(bào)告符合要求（壓力管道）；試壓方案已經(jīng)審批并經(jīng)技術(shù)交底；(2）質(zhì)量體系人員落實(shí)到位；(3）安全措施可靠，臨時(shí)盲板加置正確，標(biāo)識(shí)明顯；(4）試驗(yàn)條件確認(rèn)；(5）試驗(yàn)壓力確認(rèn)；(6）試驗(yàn)結(jié)果及狀態(tài)標(biāo)識(shí)確認(rèn)。6.3.8 管溝回填隱蔽（1

23、）管線定位復(fù)測(cè)已核驗(yàn)；（2）管線經(jīng)試壓合格；（3）管道已經(jīng)防腐處理合格；（4）管溝內(nèi)無積水、淤泥和影響回填質(zhì)量的雜物；（5）回填土符合要求；（6）夯實(shí)措施落實(shí)，機(jī)具和人員到位；（7）回填程序、質(zhì)量符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。6.3.9 地管沖洗（1）管線已按要求施工完；（2）出口處水的濁度符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。6.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防6.4.1 主要質(zhì)量通病 （1）土方堆放隨意； （2）焊口不打坡口； （3）試壓后的閥門末恢復(fù)保護(hù)； （4）管道安裝前管內(nèi)不清理，不封口； （5）下管時(shí)不采取措施，造成防腐層破損； （6）雨排水管道坡度不符合要求，出現(xiàn)倒坡現(xiàn)象； （7）帶水回填； （8）閥門井漏水，井內(nèi)

24、有雜物，閥門表面有污染。6.4.2 防治、預(yù)防措施（1）土方開挖在定位放線時(shí)同時(shí)放出土方堆放線，土方堆放的位置應(yīng)在管溝的一側(cè)，并離管溝1m，作為現(xiàn)場(chǎng)施工和檢查通道；留作回填的土方應(yīng)堆放成梯形狀，多余的土方及時(shí)外運(yùn)到指定的地點(diǎn)堆放；（2）焊口應(yīng)用砂輪機(jī)打出坡口；（3）閥門試壓合格后，應(yīng)及時(shí)把閥內(nèi)的水放盡，并用塑料帽加以封堵保護(hù)；（4）管道預(yù)制后，應(yīng)檢查并清理管內(nèi)雜物，并把兩端管口進(jìn)行封堵；（5）下管時(shí)應(yīng)用橡膠皮襯墊；（6）在進(jìn)行管基礎(chǔ)施工時(shí)，通過水準(zhǔn)儀測(cè)定標(biāo)高樁位（每10m一個(gè)樁），嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工；（7） 設(shè)置排水設(shè)施，及時(shí)排水；（8） 閥門井內(nèi)壁抹面和防腐施工時(shí)，應(yīng)將閥門和管子覆蓋好，施工

25、完畢后應(yīng)及時(shí)清理，并蓋好井蓋。7 閥門及試驗(yàn)質(zhì)量管理7.1 范圍設(shè)計(jì)壓力400Pa（絕壓）至100MPa（表壓），設(shè)計(jì)溫度200至850的石油化工通用的鑄鐵、碳素鋼、合金鋼、不銹鋼和部分有色金屬閥門壓力試驗(yàn)及安裝。7.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)(1) 安全閥調(diào)試；(2) 閥門強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)；(3) 高壓、合金鋼閥門解體及光譜試驗(yàn)、硬度檢查。7.3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及檢驗(yàn)7.3.1 閥門出廠質(zhì)量保證文件：閥門出廠合格證和制造廠的銘牌；高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量說明書；設(shè)計(jì)要求作低溫密封試驗(yàn)的閥門，應(yīng)有制造廠的低溫密封性試驗(yàn)合格證明書；劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道使用的鑄鋼閥門，應(yīng)有制造廠的無損探傷合

26、格證明書。7.3.2 閥門關(guān)閉位置：閥門關(guān)閉狀態(tài)應(yīng)符合閥門出廠規(guī)定要求。7.3.3 外觀：閥門損傷、油漆脫落情況，以及有關(guān)部位防護(hù)措施；彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封；杠桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。7.3.4 尺寸檢查：同型號(hào)、同規(guī)格閥門尺寸檢查，抽查10且不少于1個(gè)。7.3.5 材質(zhì)檢查：閥門填料、墊片、閥體材質(zhì)均應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求；聚毒、易燃、可燃介質(zhì)的管道現(xiàn)場(chǎng)對(duì)焊閥門，應(yīng)做硬度值檢查，每批應(yīng)抽5且不少1個(gè)；對(duì)有特殊要求的高溫、高壓、耐油、耐腐蝕、耐低溫的閥門，其材質(zhì)應(yīng)抽查1且不少于1個(gè)；合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。7.3.6 解體檢查：合金鋼閥門和高壓閥門，每批應(yīng)抽10且不少

27、于1個(gè)，進(jìn)行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格者則需逐個(gè)檢查；密封性試驗(yàn)不合格的閥門，必須解體檢查，組裝后重新試驗(yàn)。7.3.7 閥門傳動(dòng)裝置的檢查：檢查閥門開閉動(dòng)作、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)是否協(xié)調(diào)，要求閥門工作輕便、限位準(zhǔn)確。7.3.8 閥門試驗(yàn)：閥門試驗(yàn)用的壓力表必須經(jīng)過校驗(yàn)，精度應(yīng)不低于1.5級(jí)，安全閥應(yīng)選用0.5或1級(jí)精度的壓力表，表的滿刻度值為最大被測(cè)壓力的1.5至2倍，試驗(yàn)系統(tǒng)的壓力表應(yīng)不少于2塊。7.3.9 強(qiáng)度試驗(yàn)：閥門在安裝前，應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘無泄漏為合格；夾套閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的工作壓力進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)：公稱壓力小于1MPa，且公稱通徑大于或

28、等于600mm的閘閥及對(duì)焊的閥門，可不單獨(dú)進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)可在管道系統(tǒng)中進(jìn)行。7.3.10 密封和上密封試驗(yàn)：閥門密封試驗(yàn)在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后逐個(gè)進(jìn)行，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門均應(yīng)進(jìn)行上密封試驗(yàn)，閥門密封和上密封試驗(yàn)的壓力為公稱壓力1.1倍，停壓4分鐘無泄漏為合格：公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨(dú)進(jìn)行密封試驗(yàn)，密封試驗(yàn)可用色印等方法對(duì)閘板密封面進(jìn)行檢查，接合面應(yīng)連續(xù)。7.3.11 安全閥調(diào)試：安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)壓力平穩(wěn)，啟閉試驗(yàn)不得少于三次，調(diào)試合格后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行鉛封。7.3.12 標(biāo)識(shí)：試驗(yàn)合格的閥門應(yīng)作出標(biāo)識(shí)，并填寫閥門試驗(yàn)記錄、安

29、全閥調(diào)試記錄等。7.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防7.4.1 閥門在施工過程中常見的質(zhì)量通病（1）閥門試驗(yàn)用的壓力表未經(jīng)調(diào)校；（2）閥門存放保管不嚴(yán)格，閥門試壓后未及時(shí)封堵。7.4.2 常見質(zhì)量通病的防治、預(yù)防（1）嚴(yán)格要求施工分承包方按規(guī)范、規(guī)程等要求組織閥門檢驗(yàn)和施工；（2）落實(shí)閥門存放保護(hù)措施，試壓合格的閥門試壓后及時(shí)用塑料布保護(hù)好，嚴(yán)禁碳鋼和不銹鋼閥門、以及有特殊要求的閥門混放。8 管道水壓、氣壓、氣密或泄露試驗(yàn)質(zhì)量管理8.1 范圍設(shè)計(jì)壓力不大于42Mpa，設(shè)計(jì)溫度不超過材料允許使用溫度的金屬管道。8.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)8.2.1 確認(rèn)試壓條件；8.2.2 停壓檢查；8.2.3 恢復(fù)管道原有狀

30、態(tài)。8.3 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防8.3.1 常見質(zhì)量通病(1) 試驗(yàn)用壓力表未檢定或超周期，滿刻度值不是在被測(cè)最大壓力的1.5-2倍之內(nèi)。(2) 隔離用盲板未掛牌和做記錄。(3) 焊接工作是否完成沒有仔細(xì)檢查。(4) 試壓前焊縫已作防腐或絕熱。(5) 安全閥、爆破板及儀表元件沒有拆下或隔離，試壓時(shí)造成損壞。（6） 液體壓力試驗(yàn)時(shí)管道內(nèi)氣體未排凈，造成壓力不穩(wěn)。（7） 試驗(yàn)壓力上升過快或過度超壓，給管道造成即時(shí)或潛在的損壞。（8） 試壓后管道內(nèi)的水隨意排放，影響其他的施工作業(yè)。（9） 試壓后有積水存留，易產(chǎn)生銹蝕或凍害。（10）試壓后排液沒有考慮形成負(fù)壓。（11）對(duì)于位差較大的管道，在進(jìn)行液體試

31、壓時(shí)沒有以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)。8.3.2 防治、預(yù)防措施(1) 對(duì)試壓方案一定要認(rèn)真審查，力求完整。(2) 按試壓方案，逐項(xiàng)檢查，確保在試壓前所有條件具備。(3) 對(duì)于試壓所用的儀器、機(jī)具，在試壓前要確認(rèn)完好并符合試壓要求。(4) 對(duì)于所有要拆除或隔離的部位要編制詳細(xì)清單，試壓前后都要逐項(xiàng)檢查消號(hào)。(5) 試壓時(shí)要旁站監(jiān)督，嚴(yán)格控制升壓速度及壓力值。(6) 液體壓力試驗(yàn)后要嚴(yán)格按規(guī)定進(jìn)行排放。排放后最好用空氣吹掃，然后把所有的敞口都封堵。(7) 對(duì)于試壓前已作防腐或絕熱的焊縫，堅(jiān)決要求恢復(fù)原始狀態(tài)。9 管道支、吊架質(zhì)量管理9.1 范圍金屬管道支、吊架制作安裝。9.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)9.2.1 材料

32、檢驗(yàn)；9.2.2 施工作業(yè)環(huán)境和施工機(jī)具條件確認(rèn)；9.2.3 支、吊架的材質(zhì)、加工尺寸及精度檢查；9.2.4 焊接檢查；9.2.5 支、吊架的型式及安裝位置檢查；9.2.6 試運(yùn)行時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行檢查并調(diào)整；9.3 質(zhì)量檢驗(yàn)9.3.1 材料檢驗(yàn)（1）制作支、吊架的材料或成品支吊架的出廠合格證；（2）原材料抽檢；（3）支、吊架彈簧外觀及幾何尺寸。9.3.2 支、吊架的材質(zhì)、加工尺寸及精度檢查（1）支、吊架的材質(zhì)；（2）支、吊架的加工尺寸；（3）支、吊架的加工精度檢查。9.3.3 焊接檢查（1）焊工技能合格證；（2）現(xiàn)場(chǎng)施焊。9.3.4 支、吊架的型式及安裝位置檢查（1）支、吊架的型式；（2）支、

33、吊架的安裝位置；（3）彈簧支、吊架的彈簧安裝高度。9.3.5 試運(yùn)行時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行檢查并調(diào)整有位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行檢查與調(diào)整。9.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防9.4.1 主要質(zhì)量通病(1) 支、吊架上孔洞用氧乙炔焰割孔。(2) 滑動(dòng)或滾動(dòng)支、架的滑道劃傷或碰損。（3） 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上韻閥門以管道承重。（4） 在混凝土柱或梁上設(shè)支、吊架時(shí)，未鑿去抹面層；固定在平臺(tái)或樓板上的穿孔吊架，其頂端暴露在平臺(tái)或樓板表面。（5） 在設(shè)備上任意焊接支、吊架。（6） 熱位移方向相反或位移值不等的管道使用同一吊桿。（7） 絕熱層妨礙支、吊架的位移。9.4.2 防治、預(yù)防措施（

34、1） 支、吊架上孔洞必須用機(jī)械加工，孔的加工偏差不得超過其自由公差。（2） 滑動(dòng)或滾動(dòng)支架的滑道加工后，應(yīng)采取保護(hù)措施。（3） 鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)有專用支架，不得以管道承重。（4） 在混凝土柱或梁上設(shè)支、吊架時(shí)，應(yīng)鑿去抹面層，然后固定。固定平臺(tái)或樓板上的穿孔吊架，其頂端應(yīng)低于平臺(tái)或樓板抹面的高度。(5) 工藝管道不得在設(shè)備上任意焊接支、吊架。(6) 熱位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊桿。(7) 絕熱層不得妨礙支、吊架的位移。10 工藝配管防腐絕熱質(zhì)量管理10.1 范圍石油化工生產(chǎn)裝置工藝配管的防腐絕熱。10.2 關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)10.2.1 管道除銹及防腐。10.2

35、.2 絕熱層的厚度。10.2.3 保護(hù)層的外觀。10.3 質(zhì)量檢驗(yàn)10.3.1 管道除銹及油漆主要檢查內(nèi)容(1）施工方案已審批、并經(jīng)技術(shù)交底；(2）施工作業(yè)環(huán)境和施工機(jī)具條件確認(rèn)；(3）表面處理檢查符合設(shè)計(jì)和除銹質(zhì)量等級(jí)要求；(4）原材料抽檢合格；(5）底層防腐施工符合施工工藝、操作方法正確；(6）涂刷或噴涂是涂層均勻，厚度符合要求，沒有遺漏。10.3.2 絕熱層主要檢查內(nèi)容(1）材料檢測(cè)合格；(2）絕熱層安裝允許偏差合格；(3）絕熱層厚度符合要求。10.3.3 防潮層(1）防潮層材料材質(zhì)規(guī)格，性能符合設(shè)計(jì)施工規(guī)范的規(guī)定；(2）搭接嚴(yán)密，連續(xù)無漏設(shè)或機(jī)械損壞；(3）防潮層總厚度符合要求；(4）

36、對(duì)外包金屬保護(hù)層的防潮層，其表面平整度偏差不得大于5mm；(5）外觀檢查。 外保護(hù)層(1）材料的品種，規(guī)格符合設(shè)計(jì)或規(guī)范要求；(2）保護(hù)層的接縫符合施工規(guī)范規(guī)定；(3）固定件的間距和位置符合設(shè)計(jì)或施工規(guī)范的規(guī)定：(4）外觀檢查。10.4 質(zhì)量通病及防治、預(yù)防10.4.1 漆膜返銹：涂漆前，必須徹底清理管子表面泥土、水分等雜物，清理干凈后盡快涂上底漆，防止再生銹。10.4.2 漏刷：對(duì)于涂刷不便的管子必須在安裝前，首先刷好漆，對(duì)于已安裝好的管子和設(shè)備，隨操作隨用小鏡子反照背面檢查漏刷部分，仔細(xì)補(bǔ)刷。10.4.3 漆層流墜：選用優(yōu)質(zhì)的漆料和適當(dāng)?shù)南♂寗Ｍ科釙r(shí)操作要均勻，環(huán)境溫度要適當(dāng)，選擇適用的

37、毛刷，涂刷蘸油不宜過多，涂膜不宜過厚。采用噴涂方法時(shí)，選用噴嘴口徑不宜太大，噴槍距管子表面距離適當(dāng)。10.4.4 漆膜起泡：當(dāng)基層有潮氣或底漆上有水時(shí)，必須將水擦干潮氣散干后再涂漆，涂料粘度不宜太大，一次涂漆不宜過厚，噴涂使用的壓縮空氣要過濾防止潮氣浸入漆膜中。10.4.5 絕熱性能不良：絕熱材料嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)選用，并抽樣檢查，合格者才能使用，施工時(shí)必須嚴(yán)格按設(shè)計(jì)或規(guī)范規(guī)定的厚度進(jìn)行施工。防潮層應(yīng)纏緊并搭接，搭接寬度3050nm，縫口朝下，并封口嚴(yán)密。10.4.6 絕熱結(jié)構(gòu)不牢，薄厚不均：按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求安裝支撐件，焊接要牢固，用預(yù)制瓦塊結(jié)構(gòu)絕熱時(shí)，如聚苯乙烯泡沫塑料，需用粘接劑粘牢，瓦塊厚勻一致，綁扎件要擰緊。10.4.7 護(hù)殼凹凸不平，表面粗糙：用鋁板或鍍鋅鐵皮做保護(hù)層時(shí)，根據(jù)絕熱層外圓加搭接長(zhǎng)度（縫寬）下料，滾圓，安裝時(shí)，縱向搭接寬度一致，縱縫搭口朝下。10.4.8 管道端部及接擂件處護(hù)殼敞口：根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)下料，下料時(shí)應(yīng)留出必要的咬口量和擂縫的裕量，閥門、法蘭行等處的金屬保護(hù)層宜預(yù)制成可拆式的。10.4.9 護(hù)殼固定螺栓過稀：加強(qiáng)自檢和加強(qiáng)日常巡檢工作。