1、xxxx氣體有限公司煉廠制氫尾氣分離提純項目工藝安裝工程動設備安裝施工方案目 錄一編制依據1二概述1三動設備安裝程序1四施工準備2五動設備安裝一般要求3六施工進度計劃及安裝勞動力計劃4七施工機具及措施用料計劃4八主要消耗材料計劃4九泵類設備安裝5十風機安裝6十一壓縮機的安裝811。1 4M1249。7/34。5型一氧化碳壓縮機安裝811。2 2D20-89/7。5型甲烷壓縮機安裝2011。3 離心壓縮機安裝28十二質量保證體系及措施33十三安全措施及文明施工35一 編制依據（1） xxxx氣體有限公司煉廠制氫尾氣分離提純項目工程施工圖;（2） 機械設備安裝工程施工及驗收通用規范 GB50231

2、-2010；（3） 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范 GB502752010;（4） 化工機器安裝工程施工及驗收通用規范HG202032000（5） 設備制造廠使用說明書；（6） 類似工程施工經驗。二 概述xxxx氣體有限公司煉廠制氫尾氣分離提純項目工程中,共有動設備19臺，其中8臺羅茨風機,4臺循環水泵，2臺一氧化碳壓縮機（C1402AB）、2臺甲烷壓縮機（C-1302AB），1臺二氧化碳壓縮機、1臺PSA1壓縮機、1臺原料氣壓縮機。具體見下表：序號名稱規格型號數量備注1.羅茨鼓風機RRF-350R22.羅茨鼓風機RRE250R23.羅茨鼓風機RRF250RH24.羅茨鼓風機RRF25

3、0RH25.循環水泵46.往復式壓縮機4M1249。7/34。52沈陽遠大7.往復式壓縮機2D20-89/7。52沈陽遠大8.離心式壓縮機3MCL6071沈陽世星9.離心式壓縮機2MCL4581沈陽世星10.離心式壓縮機2MCL355+2MCL3561沈陽世星三 動設備安裝程序需要時拆檢開箱檢驗安裝就位、初找平一次灌漿精平、二次灌漿配管聯軸節找正無應力檢查電氣、儀表系統確認試運轉基礎驗收及處理四 施工準備：（1) 熟悉與施工有關的技術資料及設備使用說明書;（2) 基礎的驗收及處理a 基礎驗收l 依據土建施工圖、機組安裝圖及壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范 GB5027598，由監理組織建

4、設單位、土建施工單位、安裝單位對基礎進行檢查驗收，并符合設計及規范要求；基礎各部尺寸及位置的偏差數值不得超過下列規定：檢 查 項 目允 許 偏 差 值基礎坐標位置（縱橫軸線）20mm基礎各不同平面的標高+0mm 20mm預埋地腳螺栓標高（頂端）20mm 0mm中心距（在根部和頂部兩處測量）2mm預留地腳螺栓孔中心位置10mm深度+20mm 0mm孔壁鉛垂度10mml 預留地腳螺栓孔內的雜物應清除干凈；l 土建單位在基礎上標出設備就位的縱橫中心墨線;l 經檢驗合格后，由土建單位與安裝單位辦理中間交接手續,并移交以下資料:l 基礎施工質量合格證書及中心線,標高,外形尺寸等實測記錄；b 由監理、土建

5、單位、安裝單位,在中間交工證書上簽字后生效.c 基礎的處理l 首先對二次灌漿層鏟麻面,麻面應符合要求；l 墊鐵布置，應根據機組負荷計算墊鐵的組數，繪制墊鐵平面布置圖,每組中限用一對斜墊鐵,按平面布置圖要求鏟制墊鐵窩，墊鐵窩的要求應符合規范要求，墊鐵放置后，每塊墊鐵的找正方法同上。 （3) 地腳螺栓的處理a 地腳螺栓經檢驗合格后，應除去表面油污、鐵銹、氧化鐵皮露出金屬光澤，并用丙酮擦洗干凈，再按說明書要求進行防腐后使用.b 墊鐵的加工應符合GB50231-2010中第四章第二節的要求。（4) 設備的檢查驗收a) 檢查設備的合格證及質量證明書。管道應符合有關材料標準度應有質量合格證證明書.b) 按

6、裝箱清單清點機器及備用零部件,應符合裝箱清單；c) 對機器進行外觀檢查，如有損壞、缺件等應進行現場記錄、拍照，三方人員決定處理方案后，交項目部處理,并各自備案；d) 機組檢驗完畢，由施工單位將檢驗中的問題、處理方法及意見，編制詳細檢驗報告（附檢驗記錄、照片等），經制造廠代表、監理簽字后報甲方工程項目部，對于檢驗中發現的問題,由項目部與制造廠協商解決.五 動設備安裝一般要求（1) 機器就位及初找正a 確認設備的方位標記,重心位置及吊裝位置。使用隨機組提供的起吊厚壁管進行吊裝。b 在基礎地腳螺栓孔兩邊按基礎圖尺寸放上調整墊鐵，找正墊鐵水平.墊鐵的規格及擺放應符合標準規范的規定。地腳螺栓應呈鉛垂狀態

7、。c 機器吊裝就位,使基礎上的縱橫中心線與機器底座縱橫中心相吻合，其允差應符合圖紙要求，采用頂絲或者斜墊鐵調正。檢查項目允 許 偏 差中心線位置5標高相對標高 +20 10水平度縱橫向0。2/1000 d 機身找正找平：將壓縮機機身上蓋拆去，利用機身上的加工水平面作為找正的基準測點,找正應在同一平面內互成直角的兩個或兩個以上的方向進行.并利用墊鐵調整水平精度,其要求縱橫向的水平度不大于0。05/1000。e 初找電機-壓縮機同心度.（2) 一次灌漿機組一次同心度找正完畢，按說明書要求，對各機器地腳螺栓預留孔進行一次灌漿.（3) 二次精找同心度用同以上方法和要求精找機組各機器同心度，在機腳處加薄

8、墊片進行微調,找正完畢正式緊固各機器地腳螺栓.（4) 機組二次灌漿預留孔灌漿后，混凝土強度達到設計強度的75以上時，方可進行設備的最終找正、找平及緊固地腳螺栓的工作，在水平度最終達到要求后，機組二次灌漿前,應將墊鐵三面點焊牢或將頂絲處加保護套以隔離水泥砂漿.按說明書要求,對機組進行二次灌漿，采用無收縮灌漿料。（5) 機組的無應力配管本機組所有機器本身法蘭配管一律從機體法蘭口向外配，并在聯軸器架千分表監視,法蘭所有連接螺栓處在自由狀態，螺栓緊固時不得有外力作用于機器,監視聯軸器處同心度應在要求范圍內。（6) 各閥門安裝時注意管內介質流向,不得裝反。六 施工進度計劃及安裝勞動力計劃（1) 施工進度

9、計劃:動設備安裝從2011年7月開始至2011年9月機械設備單機試車結束。具體見總體施工進度計劃.（2) 安裝勞動力計劃鉗工：10人 焊工：2人 起重工:4人 技術人員：2人 質檢員：1人 安全員：1人 雜 工：4人七 施工機具及措施用料計劃序號名 稱型 號單 位數 量備 注1液壓吊車QY50臺12手拉葫蘆10T個63手拉葫蘆5T個44經緯儀臺15水平儀臺46硅整流焊機14KW臺27砂輪磨光機150臺28電焊線米1009電源線米200接臨時電源10大 錘把2 11手動試壓泵臺112空壓機臺113測溫儀臺114測震儀臺115枕 木2500220160根2016鋼跳板塊100八 主要消耗材料計劃序

10、號名 稱型 號單 位數 量備 注1氧 氣瓶202乙炔氣瓶103電焊條J422Kg204電焊鉗300A把25砂輪片150片306潤滑脂Kg87銅 皮0.10。5Kg0.58壓力表2。56。3 MPa只69壓力表接頭610鋼 板=20mm Q235Am2111鋼 板=16mm Q235Am2112鋼 板=12mm Q235Am2214鋼 板=8mm Q235Am2115無縫鋼管574M10016消防水帶50M15017脫脂劑CCl4Kg3017 5碎布Kg20九 泵類設備安裝9.1 泵類設備安裝施工工序 基礎交接、驗收 設備現場開箱檢驗基礎處理、復查泵就位、初找平、找正一次灌漿泵精找正、找平二次灌

11、漿拆檢、清洗、回裝精對中油系統檢查、注油冷卻、密封系統檢查單體試車、交工9.2 泵就位、找正（1） 設備初找平：找平的基準點一般在法蘭出口面(水平）上,但也可以在支座位置，根據設備具體情況選擇具有代表性的位置.初找平所用墊鐵組數應根據設備重量適當選擇,并且要避開永久墊鐵的位置。（2） 找平時即要考慮單臺設備的水平和中心位置，也要考慮相鄰設備之間的位置。9.3 精找平（1） 根據底座的結構按照規范選擇墊鐵的規格.（2） 精找正、找平水平度：縱向0。05mm/m；橫向0。10mm/m；標高、中心位置3mm。9.4 拆檢根據業主要求對需要解體的設備進行解體檢查,解體檢查的項目需符合設計文件和規范的有

12、關規定.聯軸節對中:允許偏差：徑向同心度0。03mm/m；端面平行度0.05mm/m；軸向間距:一般23mm（根據聯軸節大小計算面定).9.5 泵類設備的防護安裝過程中應對泵采取防護保護工作，保證在施工過程中泵體不被損壞,具體措施有：泵進出口石棉橡膠板隔離;不能用泵做為引弧點;泵在安裝完畢后用彩條布或塑料薄膜遮蓋，防止油漆、飛濺物、水泥、砂石等雜物進入泵內.9.6 試運行（1） 與試運行有關的工藝管道及設備具備使用條件;（2） 與試運行有關的電、汽等共用工程及儀表系統滿足使用條件;（3） 泵的入口按規定加設過濾網；（4） 確認潤滑油加注完畢；（5） 啟動電機，按要求時間運行并檢查有無噪音，檢測

13、軸承溫度、振動、電壓、電流、出口壓力波動情況，檢查軸封等;遇異常情況立即停車檢查和處理；（6） 不同類型的泵在啟動時應嚴格檢查試運流程內各個閥門狀態。流程狀態應符合不同設備啟動時的工藝要求.十 風機安裝10.1 安裝要求（1） 風機搬運和吊裝的繩索，不得綁在轉子和機殼或軸承蓋的吊環上,以免損傷該部件。（2） 整機的安裝，應用斜墊鐵找正，風機的縱橫向水平應分別在底座和軸上進行。水平度允差：縱向0。2/1000 橫向0.2/1000（3） 風機的安裝a 底座找正機組底座找正允許偏差如下：標高： 10mm 中心線: 5mm水平度： 縱向0。1/1000 橫向0.1/1000b 底座固定借助風機底座上

14、螺栓孔，使風機底座定位，并對地腳螺栓孔和基礎進行灌漿，灌漿采用無收縮水泥砂漿并不斷搗實。c 對有增速器的機組對中，一般以增速器為基準，首先調整風機與增速器的對中，然后再調整電機與增速器的對中。對中允許偏差徑向：0。05mm 軸向:0。03mm設備冷態對中時應考慮設備在操作狀態下的熱脹因素。10.2 機組清洗檢查（1） 軸承須清潔、無損傷、轉動靈活及無異常聲響。（2） 增速機內部齒輪嚙合應良好，轉動應平穩、靈活及無異常聲響。（3） 油系統管路、油冷器應清潔無雜物。（4） 檢查機殼內應清潔無異物。10.3 試運行（1） 應具備的條件:a 確認彈性墊及膨脹節安裝正確。b 確認管道、控制閥、過濾器安裝

15、正確.c 電機單試合格.d 電氣、儀表系統調試合格。e 按要求充填潤滑油（脂）。f 確定試車管路系統.（2） 開車a 用手盤車,應無卡、碰現象.b 關閉控制閥。c 啟動電機，使之達到額定轉速。d 逐漸打開控制閥，增大負荷，直至電流達到額定值，此時在控制閥體上做記號，風機在額定轉速下連續運行4小時.（3） 設備運行時檢查下列項目，若無異常則試車合格并及時辦理中間交接手續。a 運轉聲音無異常。b 無異常振動。c 風機出口溫度低于規定要求。d 軸承溫升低于40e 風機各部緊固件有否松動.十一 壓縮機的安裝11。1 4M1249.7/34.5型一氧化碳壓縮機安裝C1402AB壓縮機為4M1249.7/

16、34.5型，四列五級、M型對稱平衡式壓縮機。壓縮機為氣缸無油潤滑，雙作用水冷式結構。其主要技術參數分別如下：壓縮機主要技術參數壓縮機（1）容積流量（吸入狀態) 49。7 m3/min(2）各級吸氣壓 0/0。111/0。348/0.838/1.832MPa（G)（3)各級排氣壓力 0。111/ 0.348 /0.838/1。832 /3。45MPa（G)（4)各級吸氣溫度 40/40/40/40/40(5）各級排氣溫度 130/127/123/120/107 （6）冷卻水進/出水壓力 0。3/0.2 MPa（7)冷卻水進/出水溫度 32/38 (8）各級缸徑 660/470/330/330/2

17、20 mm(9）行程 250 mm(10）曲軸轉速 370 r/min（11)主軸徑 210 mm（12)軸功率 440.5 kW（13）運動機構潤滑油供油溫度 45 （14）運動機構潤滑油供油壓力 0。300。35 MPa（15）主軸承溫度 65 (16）冷卻水耗量 87 t/h(17）機組噪聲 85 dB(A）（18)主機重量 38150 Kg（19）最大檢修件重量 4520。5 Kg（機身部件)(20)傳動方式 異步電機直接傳動（21）介質： 一氧化碳 電動機（1)型號 YAKK710-16（2)型式 異步電動機(3）額定功率 560 KW（4）額定電壓 6000 V（5）轉速（額定轉速

18、) 375 r/min （6）電機重量 24000 Kg 11.2.1 4M12型壓縮機主機的安裝（1） 壓縮機基礎表面應進行鏟麻處理,麻點應分布均勻, 深度不宜小于10mm。在機身就位前,應將其底面上的油污,泥土等臟物清除干凈,機身安裝宜采用墊鐵安裝,每組墊鐵不應超過三層,機身底面與墊鐵及墊鐵之間接觸面積不小于60，各組墊鐵的水平情況，應基本一致或相近.（2） 機身在基礎就位后， 用水平儀通過主軸孔找機身的縱向水平,通過中體滑道找機身的橫向水平。縱向水平以兩端軸承孔為基準，橫向水平以滑道后端為基準，其水平度偏差不大于0。05mm/m，對稱均勻地緊固地腳螺栓,橫向和縱向水平保持不變。上述調試完

19、畢后，把機身的墊鐵組，點焊成為一個整體，進行二次灌漿，灌漿應連續進行,對上面的安裝精度進行復查校正。（3） 曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封防銹,安裝前應徹底清洗干凈，曲軸、連桿、十字頭上的油孔、油槽應保持暢通、清潔。主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙是靠精密的機械加工保證的,在緊固螺栓擰緊的條件下，其間隙值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙”表5中的規定。軸瓦精度高，一般不允許刮研，在接觸不良時（少于90)，應通過換軸瓦來達到，個別也可以對軸瓦進行局部微量刮修。十字頭與連桿連接后，應用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個位置上測量間隙，并符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙”表中的

20、規定.曲軸就位后，應在主軸頸上復查軸向水平,其允許偏差應不大于0。1mm/m，并應保證軸頸底部與軸瓦接觸良好（4） 氣缸的安裝，安裝氣缸應以中體滑道軸心線為基準,找各級氣缸的中心線，同軸度允差符合表4中規定，氣缸的傾斜方向應與中體滑道傾斜方向一致,若出現方向不一致時，應查清問題。可通過調整氣缸支承和刮研氣缸與接筒，接筒與機身的接觸面來調整校正,嚴禁用加偏墊、螺栓預緊力不均或借助其它外力等不正確的方法校正。氣缸各連接螺栓應對稱，均勻地緊固。氣缸的支承應接觸良好，受力均勻。（5） 填料的安裝:安裝前必須徹底清洗填料的各零部件，保證無油垢和其它臟物。正確安裝各填料密封室，保證冷卻水路暢通，正確調整密

21、封環等在密封室的軸向間隙。（6） 活塞的安裝：制造廠出廠時，活塞體與活塞桿已按規定進行連接緊固成一體，用戶在現場安裝時，不需解體和重新組裝。安裝活塞環、支承環時，活塞環、支承環在槽內應自由活動,活塞環有不同切口應交叉裝配。檢查活塞環與活塞環槽，活塞與氣缸的止點間隙,活塞體與氣缸的徑向間隙，其應符合間隙表規定的數值.裝活塞部件時,活塞桿尾部應涂潤滑油并裝上填料護套。穿過填料與十字頭聯接后,再檢查十字頭間隙,活塞間隙的變化情況及連桿左右擺動的靈活情況.緊固活塞螺母時，必須用隨機所帶工具電加熱棒，不得用其它工具強行擰緊螺母。活塞螺母緊固方法見安裝資料中4M12(Y21）。2100、4M12（Y21）

22、。2200、4M12（Y21)。2300和4M12（Y21)。24-00活塞部件圖。活塞桿與十字頭連接采用液壓連接，其安裝緊固的步驟如下:A.安裝調整步驟:a。 將壓力體、密封圈、環形活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與環形活塞平齊位置。b。 將調節圈旋入內螺母上，使其徑向孔對準內螺母上任一螺孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。c。 將止推圈（兩半）裝在活塞桿尾部外端，用拉緊彈簧箍住。d。 盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內,用棒扳手擰動調節圈使內螺母旋入十字頭螺紋孔內，直至調節圈與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面。連接過程中應防止活

23、塞轉動。e。 盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規定。f。 當前后止點間隙偏差較大時，應重新進行調整,旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺釘,按需要的調整方向調整調節圈,使其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊,并測量活塞止點間隙，可重復調整直至止點間隙符合規定。g. 活塞前后止點間隙合格后,應退出鎖緊螺母,將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。B.液壓緊固步驟：a. 將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4接口相連。b。 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150MPa(不得超過此

24、壓力值）,在油壓作用下環形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使活塞桿尾部發生彈性伸長變形,此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固。c. 第一次液壓緊固完成后,活塞桿尾部應在初始伸長狀態下保持1小時，再進行第二次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。d。 第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續伸長狀態下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行.卸壓后即完成液壓緊固工作，全部完畢可投入使用。C. 壓縮機檢修時需拆卸活塞桿時，亦

25、需用超高壓油泵，施以150MPa壓力，用棒扳手將鎖緊螺母松開，一次即可。D。 液壓連接緊固和拆卸時，其油泵操作壓力不得大于150MPa。活塞桿與十字頭連接完成后，應檢查十字頭與滑道的徑向間隙，活塞與氣缸的止點間隙，活塞與氣缸的徑向間隙，應符合表2規定。盤車檢查連桿擺動的靈活情況,不應有任何滯止現象。（7） 刮油器安裝時注意刮油環刃口方向不得裝反,本機采用單向刮油環,其刃口應朝向機身方向,刮油環組與刮油盒端面軸向間隙值應符合0。05-0.10mm。（8） 氣閥的安裝：全面清洗氣閥的每個零件,注意保護氣閥的密封面,組裝氣閥時，應檢查閥片升程,使氣閥部件完整無缺，連接螺栓要擰緊，嚴禁松動,注意吸排氣

26、閥的正確安裝，不要裝錯.11.2.2 主電機的安裝 首先對電機進行檢查,核對,應正確無誤,然后對電機主軸和壓縮機主軸尺寸進行全面核對，并按電機制造廠的間隙表的規定安裝。壓縮機主軸與電機主軸的同軸度以壓縮機主軸為基準,可調節電機墊鐵來實現，其同軸度不應大于0。05 mm，符合規定后用螺栓將聯軸器聯接緊固。11.2.3 其它零件的安裝 其它零部件為一般性安裝，應以本機帶的圖樣為根據，注意各部件的相對正確位置。11.2.4 輔機和管路的安裝（1） 輔機主要指緩沖器、冷卻器、分離器 、集液灌，輔機出廠前都有竣工圖，并帶有全部試驗結果的合格證明書,所以在安裝前可不進行水壓試驗，但在發運過程中如有損壞或超

27、過保管期。在安裝前應重新作水壓試驗。（2） 管路安裝應根據工程設計部門的配管施工圖進行.（3） 機組配管所需的管路支架應有可靠的穩定性及一定的抗振能力，管路的支點應選擇適當。（4） 進行氣體安全閥開啟壓力的標定,開啟壓力應符合本產品說明書中的規定，安全閥標定后，應正式鉛封。（5） 管路安裝的有關技術要求,應遵循國家或專業有關“高、中、低壓管道施工及驗收技術規范”標準的規定。（6） 機身油池及油循環系統中的過濾器、冷卻器、閥門、管件、法蘭等應徹底清洗干凈.（7） 氣管路系統試壓,采用閉路循環方式，試壓前對系統中全部設備、連接管路、測壓接頭及測溫接頭作密封性檢查;所有可能積垢部位都應清理干凈。11

28、.2.5 4M12壓縮機安裝精度及裝配間隙要求 表1 壓縮機主要零（部）件裝配后的幾何精度項目裝配精度mm備注十字頭滑道軸線對曲軸軸線的垂直度0.05/1000曲拐頸對主軸頸的平行度0.15/1000 曲軸在水平方向和垂直方向曲柄間的距離差（組裝曲軸，盤動數轉，檢查） 0。025連電機前0.075連電機后十字頭滑道軸線的水平度0。05/1000機身軸承孔軸線對公共軸線的同軸度 0。05氣缸軸心線對中體十字頭滑道軸心線的同軸度徑向位移整體傾斜1列0.150。062列0.100.043列0.100。044列0。070.02機身裝在基礎上其縱橫向的水平度0.05/1000與十字頭組裝后，測量活塞桿的

29、水平度,其傾斜方向應與中體滑道傾斜方向一致.0.05/1000活塞桿跳動水平方向0。064垂直方向0。07511.2.6 4M12壓縮機主要配合部位裝配間隙(表2)表2 壓縮機主要配合部位裝配間隙表序號部 位裝配間隙(mm)1十字頭滑履與機中體滑道的徑向間隙0。250。302十字頭銷與連桿小頭襯套徑向間隙0。1430。1853曲拐徑與連桿大頭瓦的徑向間隙0。160。262 4主軸瓦與主軸徑的徑向間隙0。120。21 5主軸定位瓦與主軸的軸向間隙0。2880.5426活塞與氣缸的止點間隙(軸、蓋側）一級50.5二級50。5三級30。5四級(軸側）30.5五級(蓋側)30。57活塞環與環槽的軸向間

30、隙一級0。240。367二級0。220.347三級0。220。347四級0.220。347五級0。210。3328支承環與環槽的軸向間隙一級0.851。046 二級 0.750。946三級 0.650.846四級0。951.154 五級0。851。0549活塞體與氣缸徑向間隙一級77。625二級5.55。963 三級4.54。917 四級4.54.917五級44。33611.2.7 4M12壓縮機的運轉試驗（1） 壓縮機試運轉前準備a。壓縮機主要螺紋連接部件的檢查,確認是否達到設計要求并核準其止退機構是否有效。b。檢查壓縮機氣管路和潤滑油管路系統組裝后是否清洗干凈c。檢查機身油池,應裝足潤滑油

31、。d。再次核準壓縮機各級氣缸的止點間隙e。調整好壓縮機的氣、水、油的安全保護系統。f。確定電機的正確轉向（2） 循環油系統的試運行a。 經確認機身油池、油泵、冷卻器、過濾器和管路進行徹底清洗后,將合格的潤滑油注入機身油池，潤滑油牌號應符合第2.11條中的規定。b。 當環境溫度較低時,油溫0可以啟動輔助泵,油溫達10允許啟動主電機。c。啟動主油泵前，應檢查油泵的轉向是否正確,并將油泵的進出口閥門、壓力表控制閥及溢流閥等打開。d。 油泵啟動后，以采取逐漸關閉溢流閥的方法使油系統壓力穩定上升達到規定的壓力值。e。 當油泵出口壓力正常后,要進行至少2小時以上的連續試運行.試運行過程中應檢查油系統的清潔

32、程度、各部連接接頭的嚴密性、油過濾器的工作情況、油溫油壓是否正常，同時對油壓報警聯鎖裝置進行檢驗與調試,其動作應準確可靠。f. 油循環試運行合格標準為:目測濾網不允許有顆粒狀雜物和軟質污物.g。 油循環系統試運行結束后,應排放掉全部污油，再次清洗機身、油池、油過濾器等零部件，注入合格的潤滑油。（3） 冷卻水系統通水試驗a。冷卻水系統通水試驗應在冷卻系統全部安裝合格后進行.b.打開進水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統,按順序逐個打開各回水管路上閥門和回水總管閥門，通過各回路上的水流窺鏡檢查水是否暢通.c.檢查冷卻水進水壓力和溫度，應符合本說明書中1.2。1的規定值。e。冷卻系統通水時間

33、應不低于4小時，當水壓、水流情況正常,各連接部位及冷卻水腔無滲漏時,可關閉進水總管閥門,將冷卻系統中水全部放掉。（4） 壓縮機的空負荷運轉操作程序a。 拆下壓縮機系統中的進氣管,同時拆下吸氣閥和排氣閥。b。 打開總進水管閥門，調整各冷卻支管的流量,并通過視水器觀察各水路水流是否暢通,檢查指示儀表是否正常。c. 啟動稀油站輔助油泵,調整壓力達到規定要求。d。 壓縮機盤車數轉,確認運動部件無不正常聲響及松動現象。e. 瞬間啟動電動機，檢查壓縮機曲軸轉向是否正確，停機后檢查壓縮機各部位情況，如無異常現象后，可進行第二次啟動。f。 第二次啟動后運轉5min,應檢查各部位有無過熱，振動異常等現象，發現問

34、題停機后應查明原因,及時排除。g。 第三次啟動后進行壓縮機空負荷運轉，使壓縮機運動密封面達到嚴密貼合及運動機構摩擦副達到更好配合，空負荷運轉時間不少于4小時。空負荷試運轉時應檢查下列項目：a。運轉中應無異常音響和振動；b。潤滑油系統工作是否正常，潤滑油供油壓力、溫度應符合本說明書中的2。11條規定;c.冷卻水系統工作是否正常,供水壓力、溫度應符合本說明書中的1。2.1條規定；d。填料法蘭處活塞桿溫度不超過120；主軸瓦,連桿瓦溫度不超過65. 對于高黏度油（N150）， 主軸瓦,連桿瓦溫度不超過75；e.電動機溫度、電流不應超過銘牌中的規定;f。電氣、儀表設備工作正常；空負荷試運轉結束,應按下

35、列步驟停機：a。按電氣技術操作規程停止電動機運轉；b。關閉進出水總管閥門，排凈機組和氣、水、油、儀表管道內的存水。空負荷試運轉過程中,應每隔30分鐘做一次試運轉記錄11.2.8 壓縮機的管路吹洗（1） 吹掃前應拆下各級冷卻器、緩沖器、分離器的排污閥、安全閥和壓力表。（2） 一級氣缸進口前設置的管線，用外部高壓干燥無油的空氣或氮氣吹掃。吹掃方法：a、將一級氣缸進氣口法蘭斷開，氣缸的一級進氣口用盲板密封; b、打開高壓空氣閥門，吹掃一級進氣管路和進氣緩沖器；（3） 一級后的各級管線用壓縮機自身的壓縮空氣或氮氣進行吹掃。（4） 一級排氣管線、設備的吹掃步驟： a、裝上一級吸排氣閥,將二級氣缸進口法蘭

36、與二級缸脫開，二級氣缸進口用盲法蘭密封。 b、啟動壓縮機，一級氣缸工作,產生無油壓縮空氣或氮氣進行吹掃。吹掃過程中應經常用手錘敲打管路和焊縫,以免焊渣和雜物留在管內。（5） 二級排氣管線、設備的吹掃步驟:a、將吹掃合格后一級管線及設備上的排污閥、安全閥及壓力表安裝好、連接二級進氣管，裝上二級吸、排氣閥，將三級氣缸進口法蘭與三級缸脫開,三級氣缸進口應裝上盲板.打開三級前各緩沖器、冷卻器上的排污閥。b、 啟動壓縮機進入正常運轉后，關閉一級冷卻器上的排污閥即進入二級管線設備的吹掃。（6） 三級四、五級吹掃方法同上。（7） 各級吹掃時間不應少于30分鐘,吹掃時可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹掃該級的末

37、端排氣口處,放置5分鐘白布或白漆粑板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水分或其它臟物，即為合格。11.2.9 負荷試運轉（1） 壓縮機負荷試運轉必須在空負荷試運轉合格和系統設備、管線吹掃完畢后進行。（2） 負荷試運轉的介質采用氮氣.（3） 負荷試運轉程序:a 開啟冷卻水系統全部閥門，進水壓力應符合規定要求.b 啟動稀油站油泵,調整壓力達到規定要求。c 將壓縮機的旁通回路閥門、末級出口閥門和各級緩沖器的排污閥門打開。盤車23轉，如無異常應按電氣操作規程，準備啟動電動機.d 啟動壓縮機空運轉30分鐘，一切正常后可進行負荷試運轉.e 關閉容器上的排污閥門，緩慢關閉一回一和五回一閥門及末級出口閥門，使末級

38、出口壓力升至規定壓力，連續運轉4小時。f 負荷試運轉以氮氣為介質，其壓力、溫度參數如表1。表1吸氣壓力MPa(G）排氣壓力MPa(G)吸氣溫度排氣溫度軸功率KW一級常壓進氣0。11240131436二級0.1120。35140128三級0。351 0。8440123四級0。841.80140118五級1.8013.240101（4） 負荷試運轉中檢查的項目應符合規定值：a 進排氣壓力、溫度; b 冷卻水進水壓力、溫度，各回水溫度；c 潤滑油供油壓力、溫度；d 填料法蘭處活塞桿磨擦表面溫度；e 運轉中有無撞擊、雜音或振動異常現象；f 各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏；g 進排氣閥

39、工作應正常;h 緩沖器、冷卻器、分離器的排污情況;i 電動機電流變化和溫升情況;j。 各處儀表及自動監控裝置的靈敏度及動作準確可靠性.負荷試運轉過程中,應每隔30分鐘做一次運轉記錄（5） 在負荷試運轉中，不得帶壓停機，如發生緊急事故和危險工況時，可進行緊急帶壓停機，但停機后必須立即卸壓。（6） 試運結束，應先將壓縮機的五回一及一回一閥門打開，使壓縮機處于空載狀態再按程序停機。（7） 壓縮機組停止運轉后，應關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內存水。（8） 負荷試運轉結束后,應對下列部位進行抽檢:a 主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況；b 氣缸鏡面、活塞桿摩擦表面；c 活塞環、支承環

40、和填料密封環。（9） 上述各摩擦副表面應良好,無燒傷、擦傷、拉毛等現象;活塞環、支承環、密封環應無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現象.11.2.10 壓縮機正常工藝流程運轉壓縮機應在負荷試運轉試驗合格后，方可投入工藝流程進行工藝性運轉試驗。本壓縮機工藝運轉各項參數如表2所示 表2吸氣壓力MPa（G）排氣壓力MPa(G）吸氣溫度排氣溫度軸功率KW一級0.000。11140130440.42二級0。1110。34840127三級0.3480.83840123四級0。8381。83240120五級1。83234.540107（1） 工藝性運轉開停機程序及要求與負荷試運轉中開停機程序相同,由空負荷升至額

41、定工況下的壓力過程應采取幾段進行，每升一段壓力后應穩定運轉1530min后再繼續升壓，最終達到額定壓力。工藝性運轉額定工況下的各項參數應符合本產品使用說明書中技術規范的規定。并檢查管路系統的振動情況.（2） 嚴禁帶負荷啟動,啟動壓縮機前應將壓縮機的五回一、一回一閥門打開，待壓縮機運轉平穩后再逐漸關閉一回一和五回一閥門加負荷,每次停機(緊急停機除外）都應將壓縮機的一回一和五回一閥門打開，卸去負荷后再按停機程序停機.（3） 工藝性運轉中每隔1小時，應做一次運轉情況記錄.（4） 工藝性運轉試驗72小時. 11。2 2D2089/7。5型甲烷壓縮機安裝C1302AB為2D2089/7。5型，壓縮機為兩

42、列二級對稱平衡式壓縮機，壓縮機為氣缸無油潤滑，雙作用水冷式結構。其主要技術參數分別如下：11.2.1 壓縮機技術參數a。容積流量(進口狀態） 89 m3/minb.吸入壓力（G)(一級/二級） 常壓/0.19 MPac.排氣壓力（G）（一級/二級） 0。19/0.75 MPad.吸入溫度 （一級/二級） 40/40 e。排氣溫度 （一級/二級） 131/131 f。循環水進水溫度 32 g.循環水排水溫度 38 h。潤滑油供油壓力（G) 0。250。35 MPa i。循環水進/回水壓力（G） 0.3/0。2 MPa j。壓縮機轉速 370 r/mink。軸功率 454 KWl.行程 280 m

43、mm.氣缸直徑 890/540 mmn。噪聲 85 dB(A）o。主機重量 Kgp。最大零件重量（電機定子） 9065 Kgq。傳動方式 剛性直聯r.機組外形尺寸（長寬高) 10000X9000X10000S.介質: 甲烷等 電動機技術參數a。型號 YAKK710-16-560KW6KVb.額定功率 560 KWc。額定電壓 6 KVd.額定轉速 375 r/min e。重量 14900 Kgf。防爆等級 eT311.2.2 機身的安裝機身的安裝指機身和中體(滑道）的安裝, 是壓縮機其它零部件的安裝基準,要進行找平找正.基礎表面應鏟出麻面,麻點應分布均勻，深度不宜小于10mm.在機身就位前，應

44、將其底面上的油污、泥土等臟物清除干凈。機身安裝宜采用墊鐵安裝，墊鐵與基礎應均勻接觸，其接觸面積50，其水平度0。3mm/m。機身在基礎就位后,用水平儀通過主軸孔找正機身的縱向水平，通過中體滑道找正機身的橫向水平。縱向水平以兩端軸承孔為基準,橫向水平以滑道前后端為基準。對稱均勻地緊固機身地腳螺栓，使縱向和橫向水平度偏差0。05mm/m.將每組墊鐵點焊固定，墊鐵與機身之間不允許點焊。上述工作完成后，應在24h內進行二次灌漿，否則應對安裝找平找正的數據進行復測核對.二次灌漿的應有足夠的養生期。表 3 檢 測 項 目裝 配 精 度(mm）列 列活塞桿徑向跳動水平0。064垂直0。084機身裝在基礎上其

45、縱、橫向的水平度0.05/1000十字頭滑道軸線對曲軸軸線垂直度0。10/1000十字頭滑道軸線水平度0.05/1000水平和垂直方向曲柄間的距離(盤車數轉）聯電機前0。028聯電機后0.096氣缸軸心線對中體十字頭滑道軸心線的同軸度徑向位移0.150。15整體傾斜0.060。06 表 4檢 測 項 目裝 配 間 隙 （ mm)級 活塞止點間隙蓋 側50。550。5軸 側50。550。5活塞環與環槽軸向間隙0。240。3670。220.347支承環與環槽的軸向間隙0。950。1870。951。154十字頭滑板與滑道徑向隙0。200。25主軸瓦與主軸徑徑向間隙0.120。189主軸定位瓦與主軸的

46、軸向間隙0.280。403曲柄銷與連桿大頭瓦的徑向間隙0。1400.255十字頭銷與連桿小頭襯套徑向間隙0.1320。16511.2.3 曲軸的安裝機身軸承孔下軸瓦裝好后，曲軸徹底清洗干凈,水平吊裝，平穩地裝入機身軸承中。檢查各主要軸頸對軸瓦接觸情況,軸瓦下面接觸120為最佳狀態，最小不少于90.軸瓦一般不允許刮研。接觸不良的應當更換軸瓦，根據具體情況也可以對軸瓦進行局部的微量刮硏。軸承蓋緊固到工作狀態，檢查曲軸的水平度,其值應0。10mm/m，檢查其間隙值應符合表2規定.11.2.4 連桿與十字頭的安裝安裝前要特別清洗十字頭油孔，十字頭銷油孔，連桿體油孔和大小頭瓦的油孔。安裝過程中要注意中體

47、滑道的清潔。連桿大頭瓦與曲柄銷的徑向間隙，連桿小頭襯套與十字頭銷的徑向間隙,十字頭與滑道的徑間隙應符合間隙表2規定。十字頭與連桿連接后，連桿體應擺動靈活，不應有任何滯止現象.11.2.5 氣缸、接筒的安裝安裝氣缸應以中體滑道軸心線為基準,找正各級氣缸的中心線，同軸度偏差應符合表1規定.氣缸的傾斜方向應與中體滑道傾斜方向一致，如果出現方向不一致時，應查清問題。應通過調整氣缸支承和刮研氣缸與接筒，接筒與中體，中體與機身的接觸面來調整校正,嚴禁用加偏墊、使螺栓預緊力不均或借助其它外力等不正確的方法來調整校正.氣缸各連接螺栓應對稱并均勻地緊固。氣缸的支承應接觸良好，受力均勻。11.2.6 填料的安裝安

48、裝前必須徹底清洗填料的各零件，保證無油垢和其它臟物。正確安裝各填料密封室,保證冷卻水路暢通,正確調整密封環等在密封室的軸向間隙。11.2.7 活塞的安裝檢查活塞桿的摩擦部位有無劃痕,磕碰等現象.若有輕微損傷或缺陷，可用油石或砂布修整.清洗活塞體和活塞環，活塞環在槽內應能靈活轉動,活塞環有不同切口應交叉裝配。裝活塞部件時，活塞桿尾部應涂潤滑油并裝上填料護套，穿過填料與十字頭連接。活塞桿與十字頭聯接的步驟如下:A.安裝調整步驟：a。 將壓力體、密封圈、環形活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與環形活塞平齊位置。b。 將調節圈旋入內螺母上，使其徑向孔對準內螺母上任一螺

49、孔，并擰入螺釘裝于活塞桿尾部。c。 將止推圈(兩半)裝在活塞桿尾部外端，用拉緊彈簧箍住.d。 盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內,用棒扳手擰動調節圈使內螺母旋入十字頭螺紋孔內，直至調節圈與十字頭頸部端面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面。連接過程中應防止活塞轉動.e。 盤動壓縮機,分別用壓鉛法測量前后止點間隙,其數值應符合“壓縮機主要配合部位裝配間隙表”中的規定。f。 當前后止點間隙偏差較大時，應重新進行調整,旋松鎖緊螺母，旋出定位螺圈,拆卸定位螺圈上的螺釘，按需要的調整方向調整調節圈,使其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋緊，并測量活塞止點間隙,可重復調

50、整直至止點間隙符合規定.g. 活塞前后止點間隙合格后，應退出鎖緊螺母,將定位螺圈上螺釘拆卸涂上厭氧膠后擰入,最后旋緊鎖緊螺母.B.液壓緊固步驟：a. 將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4接口相連.b。 掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150MPa(不得超過此壓力值）,在油壓作用下環形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部,迫使活塞桿尾部發生彈性伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完成第一次液壓緊固.c。 第一次液壓緊固完成后,活塞桿尾部應在初始伸長狀態下保持1小時,再

51、進行第二次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。d. 第二次液壓緊固完成后，活塞桿在繼續伸長狀態下保持1小時后，再進行第三次液壓緊固。仍以150MPa壓力與第一次相同方法進行。卸壓后即完成液壓緊固工作，全部完畢可投入使用。C。 壓縮機檢修時需拆卸活塞桿時，亦需用超高壓油泵，施以150MPa壓力，用棒扳手將鎖緊螺母松開，一次即可.D。 液壓連接緊固和拆卸時,其油泵操作壓力不得大于150MPa。活塞桿與十字頭連接完成后，應檢查十字頭與滑道的徑向間隙，活塞與氣缸的止點間隙,活塞與氣缸的徑向間隙,應符合表2規定。盤車檢查連桿擺動的靈活情況，不應有任何滯止現象.11.2.8 氣閥的安裝全面

52、清洗氣閥，注意保護氣閥的密封面,組裝氣閥時,應檢查閥片升程,使氣閥部件完整無缺，連接螺栓要擰緊,嚴禁松動,注意吸排氣閥的正確安裝，不要裝錯。11.2.9 潤滑系統的安裝安裝前對循環潤滑管路的零件進行清洗、吹凈，然后才能安裝，以確保潤滑系統的可靠性。11.2.10 主電機的安裝 對電機基礎進行檢測核對，保證準確無誤,對電機主軸和壓縮機主軸聯接尺寸進行核對,按電機說明書的規定安裝。壓縮機主軸與電機主軸的同軸度以壓縮機主軸為基準,用調節電機墊鐵來實現，其同軸度0.05 mm，符合規定后用螺栓將聯軸器聯接緊固。11.2.11 輔機和管路的安裝輔機出廠前都有竣工圖，有全部檢驗結果的合格證明書，在安裝前可

53、不進行水壓試驗。在運輸過程中造成損壞或超過保管期的,在安裝前應重新作水壓試驗。管路安裝應根據工程設計部門的配管施工圖或隨機出廠資料中的管路圖進行,管路內部應清潔。管路安裝的有關技術要求應遵循相應的施工及驗收技術規范的規定。各配套設備安裝時應遵循其使用說明書的要求。11.2.12 測量控制儀表的安裝a) 測量控制儀表應按隨機出廠資料中2D20（Y44）.6000儀表管路圖、2D20（Y44）。60A00就地儀表架、2D20（Y44）。60B-00就地儀表盤、2D20(Y44）.YB控制測量儀表一覽表進行安裝.b) 安裝前應仔細閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調整要求。c) 對于監控儀表，

54、在安裝時進行調定，應按隨機出廠資料中控制測量儀表一覽表給定的值進行調整。11.2.13 其它零部件的安裝 其它零部件為一般性安裝，應以隨機帶的圖樣為根據。11.2.14 壓縮機空負荷試運行（1） 壓縮機空負荷試運行前的準備a。拆下壓縮機各級的吸、排氣閥和進氣管道;b。檢查主要連接部位，確認是否達到設計要求；c。檢查壓縮機氣管路、潤滑油管路系統組裝后是否清洗干凈；d。檢查壓縮機油池油位的高度;e。盤車25轉,確認運動部件無不正常聲響及松動現象，起動壓縮機前，壓縮機各級活塞不應停在止點位置；f。檢查活塞與氣缸的止點間隙,十字頭與滑道的徑向間隙;g。調整好壓縮機氣、水、油的安全保護系統.（2） 壓縮

55、機進行空負荷試運行操作程序a.打開總進水管閥門和各處回水閥, 檢查冷卻水的壓力和回水情況；b。啟動稀油站油泵，調整壓力達到規定要求,開啟注油器電機，調整各點的注油量.c。瞬間起動電動機，檢查電動機轉向是否正確.停機后檢查電動機、壓縮機各運動部位有無異常現象；d.第二次起動后運轉5min停機，應檢查各部位有無過熱,振動異常等現象，發現問題立即停機,查明原因,及時排除；e.第三次起動后連續運行時間不小于2h，使壓縮機運動密封面達到嚴密貼合及運動機構摩擦副達到更好配合。（3） 運行結束的檢查a. 空負荷運行停機后，應立即打開機身滑道蓋板，用接觸式溫度計檢查主軸承、連桿大小頭軸承溫度， 其溫度65，

56、用高粘度潤滑油（L-DAB150)時，其軸承溫度75;b. 用接觸式溫度計檢查活塞桿溫度, 其溫度125。c. 檢查潤滑油的清潔程度，如有變質應及時更換.（4） 壓縮機的管路吹掃壓縮機的管路吹掃可采用外來氣源，也可用壓縮機自身壓縮的空氣進行。吹掃時起動壓縮機， 吹掃壓力為0。150。2Mpa.吹掃時先將排氣管路與氣缸排氣口連接,對排氣管路及設備進行吹掃。吹掃過程中要用木錘不斷敲打管路，以便把管路中的氧化物和焊渣震下來.吹掃后用靶板在出氣口進行檢查， 靶板上涂白鉛油或蓋上濕白布, 以目視無顆粒狀雜物為合格。吹掃完畢后,全面檢查壓縮機的氣、水、油管路。拆下氣閥清洗干凈，清除氣缸內部及活塞上的臟物,

57、為壓縮機負荷試運行做好準備。（5） 壓縮機負荷試運行。壓縮機負荷試運行程序a. 打開總進水管閥門和各處回水閥門， 檢查冷卻水的壓力和回水情況.b. 啟動稀油站油泵,調整油壓達到規定要求，開啟注油器電機，調整各點的注油量.c. 盤車 25 轉，確認運動部件無不正常聲響及松動現象；d. 打開進、出口閥門和各級緩沖器的排污閥門，將壓縮機氣量調節設定0負荷。 e. 起動壓縮機空負荷運行30min, 一切正常方可進行壓縮機負荷運轉；f. 緩慢關閉緩沖器的排污閥門，將壓縮機氣量調節設定滿負荷， g. 逐漸調節出口閘閥，使末級排氣壓力升至規定值；h. 壓縮機負荷試運行時間為4h,使用氮氣試運行參數見表3。

58、表3I級級進 氣 壓 力（G) Mpa 常壓0。16排 氣 壓 力（G） Mpa 0。160.5進 氣 溫 度 4040排 氣 溫 度 156134軸 功 率 KW431壓縮機負荷試運行的檢查a。 檢查電機運行是否正常； b。 檢查壓縮機運行是否正常； c. 控制冷卻水量,檢查各冷卻點的回水溫度; d. 檢查機身油池的油位，如油量不足必須補充； e。 檢查壓縮機系統的氣密性； f. 檢查記錄壓縮機潤滑油的溫度、油壓; g。 檢查壓縮機自控、電控儀表的靈敏性和可靠性； h。 停機后按4.2。2條的規定檢查以及對各連接部位的檢查.（6） 壓縮機工藝流程試運行壓縮機經負荷試運行，排除不正常現象并經氮

59、氣置換空氣后即可正式投入工藝流程試運行，運行實驗72小時，壓縮機工藝流程運行參數見表4。 表4I級級進 氣 壓 力（G） MPa 常壓0.19排 氣 壓 力（G） MPa 0。190.75進 氣 溫 度 4040排 氣 溫 度 131131軸 功 率 KW454壓縮機工藝性運行試驗a.工藝性運行開機程序與負荷試運中開機程序相同.b.工藝性運行由空負荷升至正常工況下的壓力過程,應采取23段進行，每升至一段壓力后應穩定運行1015min，再繼續升壓，最終達到額定壓力。c。壓縮機嚴禁帶壓啟動。11。3 離心壓縮機安裝A 一般規定a 整體安裝的機組,如在制造廠試運轉合格而又不超過機械保證期限,現場可不

60、做解體(揭蓋）檢查。b 現場組裝的機組，零部件應檢查并清洗合格后，再進行組裝.B 軸承裝配a 軸承裝配前應進行外觀檢查，軸瓦合金表面不得有裂紋、孔洞、重皮、夾渣、斑痕等缺陷。合金層與瓦殼應牢固緊密地結合,經涂色檢查不得有分層、脫殼現象.b 可傾瓦、薄壁瓦軸承間隙及接觸面積是由機械加工保證的，不應進行刮研。c 徑向軸承的裝配應該應符合技術文件及規范的規定.d 推力軸承的裝配應符合下列要求： 推力瓦塊的外觀檢查， 應符合技術文件及規范的規定； 推力瓦塊的厚度應均勻一致,同組瓦塊的厚度差應符合技術文件及規范的規定； 推力軸承調整墊應平整，各處厚度差應符合技術文件及規范的規定； 用涂色法檢查，推力軸承

61、與推力盤應均勻接觸，接觸面積不應符合技術文件及規范的規定 。C 機殼與隔板的安裝a 機殼的檢查與安裝應符合技術文件及規范的規定。b 機殼安裝在底座支承面上后，應檢查以下各項內容： 底座支承面和機殼支座底面應緊密結合，自由狀態下,宜用 0.03mm 的塞尺檢查，不得塞入為合格； 底座支承面與軸承座底面應嚴密接觸,應用 0。05mm 的塞尺檢查，不得塞入為合格.c 支承滑銷系統的檢查與調整應符合技術文件及規范的規定。d 隔板的檢查與安裝應符合技術文件及規范的規定。D 轉子安裝a 轉子的檢查應符合技術文件及規范的規定。b 轉子吊裝應使用專用工具，吊裝時轉子應保持水平狀態。c 轉子就位后，應測定轉子總

62、竄量,并按技術文件要求，調整軸向位置，裝推力軸承，使葉輪工作通道對稱于擴壓器通道，允許偏差應符合技術文件及規范的規定 .d 聯軸器的裝配應符合下列要求: 檢查并清洗聯軸器,應無銹蝕、裂紋、毛刺和損傷等缺陷; 測量輪轂孔和軸的直徑、錐度，其過盈值和錐度應符合技術文件的規定； 檢查輪轂孔和軸的表面粗糙度 Ra，不應應符合技術文件及規范的規定； 用涂色法檢查無鍵聯軸器輪轂孔和軸的接觸情況，能推進部分的接觸面積應符合技術文件及規范的規定； 無鍵聯軸器宜用液壓法裝配，操作方法、裝配的壓力、推進量必須符合技術文件的規定; 過盈加鍵聯軸器，宜用熱裝,加熱溫度和方法取決于聯軸器孔的尺寸和過盈量。加熱溫度宜為

63、180 230 。E密封裝置的安裝a 迷宮密封的檢查與安裝應符合下列要求: 各密封片應無裂紋、卷曲等缺陷，鑲裝牢固,安裝方向應正確； 以轉子為準,檢查各部迷宮密封間隙，其值應符合技術文件及規范的規定; 迷宮式軟密封的裝配間隙，應符合技術文件的規定。b 浮環油膜密封的檢查與安裝， 應符合技術文件及規范的規定。c 機械密封的檢查與安裝, 應符合技術文件及規范的規定.F機殼閉合a 機殼閉合前,檢查下列各項,均應符合技術文件要求，并應有相應的安裝記錄： 徑向軸承、推力軸承各部間隙； 機殼、隔板、密封裝置組裝狀況； 轉子中心位置、水平度、轉子的主要部位跳動值； 機殼水平度、剖分面接觸狀況； 支承滑銷系統

64、組裝狀況。b 機殼閉合時，應符合下列要求： 檢查確認機殼內部清潔無異物； 檢查確認機殼內的緊固或定位螺栓應擰緊、鎖牢； 在機殼剖分面上均勻地涂抹密封劑，密封劑應符合技術文件及規范的規定。 裝上導向桿，將機殼平穩閉合，安裝定位銷，檢查軸封部位不得有錯口現象； 按規定順序和緊固力矩擰緊機殼剖分面的聯接螺栓； 機殼閉合后，盤動轉子應轉動靈活無異常聲響。c 機殼螺栓的緊固,應符合下列要求： 機殼螺栓應無毛刺、損傷,螺栓的螺紋部位應涂防咬合劑。擰螺母時不得有卡澀現象; 螺栓的緊固順序：應從機殼中部開始，按左右對稱分兩步進行，先用 50 60的額定力矩擰緊，再用 100的額定力矩緊固； 螺栓的緊固力矩，

65、應符合技術文件及規范的規定.G 變速機的安裝a 本節適用于平行軸傳動的漸開線齒輪變速機的安裝。b 變速機安裝前應檢查以下內容： 箱體外觀檢查，鑄件不得有裂紋、氣孔、未澆滿、夾層等缺陷;焊件不得有變形、裂紋等缺陷； 檢查軸頸的圓度、圓柱度、徑向跳動,其允許偏差應符合技術文件及規范的規定； 檢查推力盤的表面粗糙度 Ra， 應符合技術文件及規范的規定； 檢查齒輪工作面不得有剝落、裂紋、磨損、銹蝕、補焊等缺陷。c 變速機軸承安裝， 應符合技術文件及規范的規定。d 齒輪副應嚙合良好,接觸均勻。用涂色法檢查齒輪副的接觸痕跡時， 應符合技術文件及規范的規定。e 兩嚙合齒輪的中心距的偏差應符合技術文件及規范的

66、規定.f 必要時應檢查嚙合齒輪軸線的平行度，其偏差應符合技術文件及規范的規定.g 兩嚙合輪的嚙合間隙應用壓鉛法進行檢查，嚙合間隙值應符合技術文件的規定。h 變速機機殼中分面應光滑，無溝槽、劃紋、銹蝕等缺陷。接觸應嚴密，自由狀態時，局部間隙不應大于 0。05mm 。i 變速機合蓋時，在中分面內側必須涂抹密封劑,并應對稱均勻地緊固機殼結合面的螺栓.驅動機的安裝A 電機的安裝a 電機安裝前的準備和就位找正等項工作， 應符合技術文件及規范的規定。b 整體安裝的機組， 應符合技術文件及規范的規定。c 汽缸安裝前應將座架和貓爪支承平面清洗干凈，接觸面積應符合技術文件及規范的規定。d 檢查與調整各部位的滑銷

67、位置及間隙應符合技術文件及規范的規定。e 底座的縱、橫向水平度應在基準面上進行檢測，允許偏差應符合技術文件及規范的規定。f 汽缸剖分面接觸應嚴密,在自由狀態下的間隙不應大于 0.05mm,或每隔一個螺栓擰緊后不應有間隙.g 徑向軸承的檢查和安裝應符合技術文件及規范的規定。h 推力軸承的檢查和安裝應符合技術文件及規范的規定.i 汽缸內的部件，如隔板、靜葉片、汽封等，組裝前應清洗檢查無缺陷，與汽缸體組合時，其中心位置和相應間隙,應符合技術文件規定。j 軸承座孔與汽缸中心偏差應符合技術文件及規范的規定。k 轉子安裝應符合下列要求： 轉子的吊裝應符合技術文件及規范的規定,吊點位置應符合技術文件規定;

68、轉子表面應清洗干凈，檢查各部件的裝配應符合技術文件規定，并無損傷和缺陷； 轉子裝入汽缸前，必須對隔板、靜葉片、通道、汽封等，用壓縮空氣吹掃干凈，疏水口必須暢通，徑向軸承應注入合格潤滑油； 轉子起吊及放置必須保持水平狀態,嚴禁碰壓汽封等部件; 轉子就位后,調整轉子與缸內部件的相對位置及間隙，使其符合技術文件的規定,方可正式裝配推力軸承.l 轉子有關部位的跳動值， 應符合技術文件及規范的規定。m 轉子與汽缸的中心線應重合，允許偏差應符合技術文件及規范的規定 。n 轉子安裝水平度，應以汽輪機排汽側軸頸為基準,偏差應符合技術文件及規范的規定。進汽側的軸頸水平度,應參照轉子的撓度值確定.o 汽缸閉合前,

69、檢查下列各項均應符合技術要求,并應有相應安裝記錄： 轉子的中心位置與止推軸承組裝； 隔板、靜葉片、汽封組裝; 汽缸剖分面的接觸嚴密度； 支承滑銷系統組裝狀況.p 汽缸閉合時應符合下列要求: 檢查確認機殼部應清潔無異物； 汽缸內部裝配的部件,應符合技術文件的規定.配合面如涂抹密封劑，其性能應符合技術文件的要求； 汽缸吊裝應使用專用工具，保持上半部汽缸連接面呈水平狀態,安裝中必須沿導向桿平穩緩慢降落,在即將閉合時，裝入定位銷; 汽缸閉合后盤動轉子，內部應無異常音響和摩擦及卡澀現象，轉動應靈活，應及時封閉各連接管口.q 汽缸連接螺栓，應按下列要求進行緊固: 螺栓應清洗干凈,檢查無毛刺和損傷，螺桿與螺

70、母的配合精度應符合技術要求； 螺栓在裝配時，螺紋部位必須涂抹防咬合劑,裝配時不得有卡澀現象,嚴禁強行擰緊； 螺栓緊固順序，應符合技術文件的規定,無要求時應從汽缸高壓段中部開始,按左右對稱分兩步進行,先用 50 60的規定力矩預緊，再用 100的規定力矩緊固； 螺栓的緊固力矩，應符合技術文件的規定。r調速系統的安裝應符合下列要求： 調速系統中的電氣、儀表、機械的安裝,應嚴格按技術文件的規定進行； 調速器出廠時已進行了調試整定，現場宜整體安裝，對油壓控制的執行機構,應檢查清洗干凈； 主汽閥、調速閥、危急保安裝置、油動機、調速器等的滑動部位,動作應靈活可靠,不應有異常現象； 各部件的連接面應嚴密無損

71、傷;裝配位置應符合技術文件的規定； 采用齒輪或花鍵連接的驅動軸，裝配時應能靈活地滑入連接件內，不得有卡澀現象,嚴禁強行裝配。十二 質量保證體系及措施12.1 質量方針及質量目標堅持質量標準,嚴格質量控制程序，加大質量通病治理，實現質量事故為零，確保工程質量優良，爭創優質工程.嚴格按我單位質量手冊實施。12.2 質量保證體系為確保工程施工質量達到既定目標及在施工過程中工程質量得到有效控制，在工程開工前建立本工程的質量保證體系，質保體系組織機構如下圖.質量總負責人：余雙喜 項目經理技術總負責人： 狄朝暉 項目總工程師質量工程師： 楊 帆 質量工程師設備工程師： 謝立新 工程師專職安全員： 徐美華

72、安全工程師兼職質檢員： 張良功、盧建俊 施工隊長/副隊長12.3 設立工程質量控制點，施工隊根據“共檢點”設置和檢查確認要求，逐點負責A、B、C級“共檢點”的自檢工作,工號技術人員負責填寫：“共檢點”的通知單報送主檢單位，提供好共檢報告交檢查單位簽字. 工程質量共檢點分級表序號控制點控制級別（A/B/C）控制內容描述1.動設備安裝施工方案AR編制依據，使用規范、施工程序2.設備及附件檢驗C型號規格，出廠合格證及有關資料3.基礎檢驗驗收AR坐標,標高,地腳螺栓孔位置等4.基礎處理B基礎表面處理,外觀墊鐵找平5.墊鐵放置CR位置、數量、高度6.底座找正B標高、中心線、垂直度、水平度7.地腳螺栓孔清

73、潔度B干凈無雜物、水份8.地腳螺栓孔灌漿B振動、搗實9.二次灌漿B密實、支模10.地腳螺栓緊固B使用扭力矩扳手11.聯軸節對中AR二表、三表法12.內部清潔度A如需要，按說明書要求13.輔助件安裝C同靜設備安裝14.最終外觀檢查B位置、標高偏差，15.盤車B無卡澀、無異響16.油洗、氣吹BR清潔度達到要求17.驅動裝置轉向檢查BR方向、電流、溫度檢查18.聯軸節最后對中AR達到說明書或規范要求19.空負荷試車AR各部位軸承溫度，軸振動等20.負荷試車AR軸承溫度，電機軸承溫度、電流等注:A級業主代表、監理、施工單位共檢B級-監理、施工單位共檢C級施工單位自檢12.4 施工階段質量管理（1） 嚴

74、格設備、材料、配件驗收管理和發放，控制進入現場設備、物資質量,做好現場設備的防護。（2） 組織施工技術交底,明確施工程序、方法、質量標準和自檢、報檢要求。（3） 按質量控制程序實施工序質量檢查確認、報檢、共檢。（4） 每月定期召開質量例會按質量體系運行計劃組織項目質量體系內部審核，掌握質量管理工作和工程質量動態，落實質量計劃,制定、落實糾正預防措施。（5） 加強質量通病預檢預防控制，嚴格不合格品控制，按“三不放過”原則做好質量事故處理工作.（6） 對特殊工序或過程進行連續監控。（7） 做到施工記錄、質量評定與工程進度同步。（8） 組織階段質量大檢查,積極配合業主、質量技術監督部門和地方政府勞動

75、部門組織的質量大檢查,對存在的問題徹底整改。（9） 按試車、交工組織聯合檢查,做好系統質量確認工作。十三 安全措施及文明施工13.1 為保證設備單試工作安全可靠地運行，建立安全保證體系:安全第一責任人： 余雙喜 項目經理技術負責人: 狄朝暉 總工程師安全監察： 徐美華 安全工程師兼職安全員: 涂 勇 施工隊長13.2 安全控制措施（1） 建立安全保證體系，并確保安全體系有效運行；（2） 所有施工人員進場前進行身體檢查、安全教育和培訓，特殊工種如：焊工、起重工、電工必須持證上崗；（3） 進入施工生產區域，所有人員必須按規定穿戴好胸卡、勞動防護用品、用具；（4） 所有進入現場的機械設備必須檢驗合格

76、，標識清楚，并派人定期保養、維護；（5） 高空作業要配帶好安全帶,高空作業區應按規定要求系掛好安全網；（6） 起重作業時遵守起重作業技術規范和火炬吊裝方案中安全注意事項;（7） 腳手架必須經安全部門檢查合格,掛牌后才能使用，驗收后的腳手架任何人不得擅自拆改，特殊情況下需作局部修改時,須經施工負責人同意，同時應由原來架設班組操作，完成后仍需履行檢查交接驗收手續;（8） 氣瓶的放置地點不得靠近熱源，氧氣瓶和乙炔瓶相距不小于5米，距明火10米以外；嚴禁敲擊、碰撞及在氣瓶上進行電焊引弧;瓶內氣體不得用盡,必須留有余壓,氣瓶的剩余壓力不小于0.05Mpa；（9） 電纜應采用埋地或架空敷設,嚴禁沿地面明設

77、，并應避免機械損傷和介質腐蝕,埋地敷設或空越道路埋設時，必須加鋼套管保護；電纜頭接頭應牢固可靠，作絕緣包扎，保持絕緣強度，不得承受張力。采取防雨和防其它損傷的措施,有醒目的警告牌；（10） 與用電設備相關的電焊機房、金屬板房、鋼平臺、金屬構架等均應作接零或接地保護；13.3 現場文明施工措施（1） 項目經理部配置在施工作業區域或辦公室區域內的廢料箱、垃圾箱，由項目部負責管理和定期清理,各作業單位或個人不準挪用或隨意移動該設施,被清理的垃圾要按業主和環保的要求，要有良好的分類和收集方法，把廢物材料運輸至地方政府或業主規定的廢物拋棄指定位置。禁止在現場焚燒施工或生活等各類垃圾。（2） 機械設備安裝

78、就位后，應采取保護措施,如用塑料布覆蓋、設備容易遭受打擊碰撞的則需要用木箱或鐵籠罩住.（3） 施工現場管理高標準、嚴要求、現場每周至少大清掃一次，設備、材料的運輸、吊裝應嚴格按計劃執行，不能拖泥帶水；（4） 施工用的電焊機、空壓機等應有防雨棚、做到三面檔，一面敞，上有蓋、下有墊，線路敷設整齊,并有專人負責。（5） 及時回收余料、廢料、嚴禁亂堆亂放，施工材料做到料盡場清,保證施工場地清潔、道路暢通、排水系統處于良好的使用狀態.在車輛、行人通行的地方施工時，應設置施工標志；（6） 乙炔氣瓶、氧氣瓶等壓縮氣瓶按要求擺放整齊,遮蓋好；（7） 水、電管理應由專人負責。現場的水管、電纜、導線、電焊把線、二次把線等的安裝和使用必須符合安裝規范和安全操作規程，并按施工組織設計進行合理布置，不準亂拉亂扯，隨意接線。使用的電焊軟線、氧氣帶和電焊條，每日收工后應盤好收回;（8） 設備的試車工作應嚴格按要求，操作人員不得隨意離開試車現場,杜絕非操作人員進入試車現場進行操作。（9） 定時檢查設備的運轉參數，發現問題及時處理，不得使設備帶病運行，防止超負荷運轉。（10） 設備在運轉過程中,不得用手觸摸設備的運轉部位，避免受到傷害，并且不得進行任何修理工作。（11） 違規行為按我公司現場文明施工管理規定進行相應處罰.