1、施 工 方 案 1. 施工準備工作1.1. 積極配合有關部門，做好前期工作中的工農關系處理，保證施工順利進行。1.2. 場地整平：站內場地較平整，基本能滿足施工需要。1.3. 臨時用電：廠區照明、卷揚機等用電經建設單位許可后從站內接臨時線，并安裝電表；電焊機等安裝施工設備用電由柴油發電機供電。2. 20000m3(及30000m3)儲油罐罐體施工方法2.1. 總體施工方案 本油罐采用充水正裝法施工。 罐底板、罐壁板、罐頂船艙和單盤板、罐壁加強固、單盤加強圈、罐頂包邊角鋼、抗風圈、浮梯、盤梯、人孔、清掃孔等件均在預制廠預制完成，所有預制件均作好第一道防腐底漆。 罐基礎處理達到設計要求，按土建專業

2、施工圖及相關標準進行驗收，合格后方可進行罐底安裝；根據排版圖鋪設底板。罐底板焊接檢查合格后，施工第一節罐壁，第一節板焊接合格后，將浮頂排水管、清掃孔、罐壁人孔安裝完。再安裝第二、三節壁板，掛焊接小車。焊接合格前三節板后，在罐內底板上搭設臨時支架，支架上表面找好水平后，將提前預制的18個船艙按要求放置，并拼接好。然后將單盤的環向加強圈和徑向加強筋組焊好，鋪設單盤板。前三節板和浮頂檢查合格后，安裝浮船支柱、單盤支柱、加強圈、自動通氣閥。浮頂集水坑、船艙人孔、浮頂呼吸閥、緊急排水裝置、放水盤管、量油管和導向管的套管、中央排水管、浮梯軌道等附件。封罐上水，利用不斷浮起的浮頂作為罐內施工平臺，利用焊接小

3、車作為罐外活動腳手架安裝第四至十節板，第八節板安裝時加加強圈。第十節板時安裝時加抗風圈、包邊角鋼。最后安裝罐頂平臺、轉動浮梯、盤梯、靜電導出裝置、消防設施。 放水后，安裝罐內裝、安裝量油管、導向管；最后除銹刷漆、安裝一次密封及二次密封裝置、罐外進行防腐保溫。2.2.施工工藝流程2.3施工方法及相關技術要求2.3.1底板預制.1底板預制前應根據來板尺寸繪制排版圖，并應符合下列規定：l 罐底的排板直徑，直按設計直徑放大2957mm；l 邊緣扳沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm：l 中幅板的寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm；l 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200

4、mm。l 弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙為67 mm，內側間隙為812mm。.2底板預制采用下凈料的方法，具體施工工序為：劃線切割坡口打磨及修補尺寸檢查坡回及切割面檢查打組立標記涂刷防銹底漆涂刷板底漆質量檢查。l 劃線時應根據安裝技術人員所繪制的排版圖尺寸、坡日型式進行，并考慮切割線的寬度及火焰切割時產生的表面硬化層的磨除尺寸；l 測量所用鋼尺應經計量標定合格；l 鋼板的切割及焊縫坡口加工，除邊緣板的圓弧邊緣采用手工火焰切割加工，其它均采用半自動火焰切割，火焰切割時產生的表面硬化層應磨除；l 鋼板邊緣加工應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷；l 經質量檢查不合格者必須進行

5、返修處理。.3弓形邊緣板的尺寸允許偏差，應符合下表的規定：.4底板下表面刷完瀝青底漆 2道，上表面刷完耐溫導靜電防腐涂料底漆1道，經檢驗合格后，在其上表面用白漆標出鋼板原材號和排版號，字符大小為150X150mm。2.3.2罐壁板的預制.1壁板預制前應根據來料尺寸繪制排版圖，并應符合下列規定：l 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為13，且不得小于500mm；l 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm；l 罐壁開孔接管或開孔接管補強權外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環向焊縫之間的距離，不得小于100mm；l 包邊角鋼對接接頭與壁板

6、縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；l 直徑大于12.5m的油罐，其壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm。.2 壁板預制采用下凈料的方法，具體施工工序為：劃線切割坡回打磨及修補尺寸檢查坡口及切割面檢查打組立標記輥弧涂刷防銹底漆標記質量檢查。l 輥弧時應注意事先調整好輥板機輥軸間距，進行試輥，調整輥軸時輥軸間距由大逐步調小，不可調過，每次試輥后用弧形樣板進行檢查直至合格：l 輥板時每次至少輥兩個來回；l 在壁板內側打組立標記，用樣中打兩點，用白漆畫括號注明，以利于現場組裝；l 其它施工技術參見罐底板的預制。.3壁板書制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用亙線樣板檢查，

7、其間隙不得大于lmm：水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。.4油罐在預制、組裝及檢驗過程中所使用的樣板應符合下列規定：l 弧形樣板的弦長不得小于2m；l 直線樣板的長度不得小于1m；l 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m；.5壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規定：壁板尺寸允許偏差.6按照圖紙要求進行坡回檢查：（一）環縫：（二）罐壁與罐底邊緣板之間的角縫：（三）立縫：.7對的罐壁板上的人孔、清掃孔等有補強板的開口，在補強板及開口接管與相應罐壁板組裝焊接并檢驗合格后，應進行整體消除應力熱處理。2.3.3船艙的預制.1船艙預制采用廠內分段預制方案，每座罐共有72只單艙，分9段預

8、制，每段8只單艙，現場進行段間組對安裝，將預制段連成整體。.2船艙的預制工序如下：l 預制底板、頂板、壁板、隔板、加強筋、立柱等搭設鋼平臺鋪底板并焊接內框架的安裝組裝內外側板并焊接加強筋安裝頂板的組裝焊接船艙人孔預制、安裝。l 預制場地內用64mm鋼板、20、L60型鋼搭設預制平臺，鋪設成4個12mX4m的上表面與船艙底板同角度（1：66.67）的斜平臺，作為船艙預制平臺。l 船艙底板、頂板預制技術要求同罐底板。預制后，其平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于4mm。l 船艙內外邊緣板的預制技術要求同壁板。l 在平臺上畫底板、內外邊緣板、隔板、加強筋、立柱等的延長安裝線，每邊延長50mm，然后在底

9、板上畫出內外邊緣板、隔板、框架等安裝線。內外邊緣板，加強筋部位的底板搭接焊縫焊接以所畫安裝線為中心。l 船艙的各面焊接順序與組對順序同步，船艙頂板的焊接在較為密閉的環境中進行，且為仰焊，應切實保證焊接質量。l 浮頂呼吸閥接管底部的側板和箱板在預制船艙時焊接，外邊緣板按設計開孔。.3 船艙分段預制，應符合下列規定：l 船艙底板、頂板平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm：l 船艙內外邊緣板用弧形樣扳檢查，間隙不得大于5mm；l 船艙幾何尺寸的允許偏差，應符合下表的規定：船艙幾何尺寸的允許偏差.4船艙人孔的卡環共開兩槽，注意為同一方向，槽緣粗糙度為25。2.3.4單盤板的預制.1單盤預制根據實際

10、到料情況繪制排版圖，具體技術要求同罐底板制做。2.3.5附件的預制.1加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢驗，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1，且不得大于4mm。.2上預制浮頂支柱時，預留出80mm的調整量，待儲罐充水試驗完畢后再調整切割余量，調整至成品長度。.3加強圈、包邊角鋼等弧形構件均采用分段預制方式，每段長度在10左右，除銹刷完底漆后同罐壁組焊。每個預制段預制成型后，用弧形樣板檢驗，其間隙不得大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1，且不得大于4mm 。.4抗風圈分刀段分別預制，每段預制內容包括支撐三腳架、腹板

11、、梁三部分，每部分分別預制，現場組對；其中邊梁要與扶手、護腰、欄桿預制成一體，欄桿及護腰的連接點在跨度的欄桿1/3范圍內且離欄桿100m。.5盤梯8個三腳架分別預制，內外側板、踏步板、欄桿、扶手整體預制成一體。.6量油管、導向管制造時，環向焊縫應磨平，組焊直線度不大于10mm。.7預制消防擋板時，要按設計要求開排水口。擋板的其它預制要求同罐壁。.8油罐平臺的平臺鋪板以下部分整體預制，以上部分現場安裝。平臺鋪板上每個梁格中間開兩個20的小孔，孔間距約300mm。.9 預制浮梯：所有型材在下料前均應調直，焊接后應無扭曲變形；踏步軸應在踏步裝配后再與支架進行焊接，各踏步軸之間應保持相互平行，以保證在

12、轉動浮梯使用過程中各踏步轉動靈活，無卡阻現象；浮梯軌道角鋼在下料前必須調平、校直，焊接后應無扭曲變形。.10 浮頂中央排水管整體預制，預制時三通必須焊透，組裝后各段的直線度不得大于3mm，不允許連接法蘭時強力組對，緊固螺栓一律雙螺母；預制完成后，在罐外模擬工作狀態作帶壓升降試驗，試驗壓力為1 MPa，反復升降應轉動靈活且無滲漏為合格：與坑內單向閻組裝后，在罐內進行靜壓試驗，試驗壓力也為1 MPa，無滲漏為合格。用白漆在法蘭部位打標記，拆卸運至施工現場組裝。.11 浮頂集水坑預制完畢后必須進行充水試漏，對浮球單向問應進行。4 MPa靜水壓力試驗；水壓試驗后，應對筒體的對接焊縫進行煤油試漏檢查；檢

13、查完畢后，對內壁進行徹底除銹，并進行內壁防腐處理，而后再填充瀝青砂。.12 導向管支架預制成整體，平臺梯子預制成整體。.13 清掃孔預制時，罐壁加厚板及補強板輥板弧度應與罐壁板一致，焊接時應采用小電流、對稱焊接等方法減小焊接變形，預制時應保持壁板與罐底加強板相垂直：探傷要求同罐壁板；清掃孔預制完成后應進行整體消除應力熱處理。.14 罐頂呼吸閥部件整體組焊完畢，壓入壓力為785Pa（80mm水柱）的壓縮空氣進行嚴密性試驗，無滲漏為合格，然后安裝呼吸閥、阻火器。.15 熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象。其厚度減薄量不應超過1mm。.16其他附件如浮梯、人孔等按圖紙要求加工。2.3.6罐底的組裝

14、.1底板鋪設前，根據排版圖檢查底板的預制質量，坡日及搭接部位不得有污物，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內不刷。.2罐底采用帶墊板的對接接頭時，對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板貼緊，其間隙1mm。罐底對接接頭間隙，應符合下表規定：.3中幅板采用塔接接頭，其搭接寬度允許偏差為土5。.4中幅板與弓形邊緣板之間采用搭接接頭，中幅板應搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度60mm。.5搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角。切角長度應為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度2/3。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。各搭接接頭的型式見圖紙。邊緣板鋪設前，在

15、墊板的表面畫出邊緣板安裝線，并將墊板與相鄰兩塊邊緣板中的一塊先點焊，邊緣板與墊板應貼緊，其間隙不得大于1mm。邊緣板的對接接頭應全焊透，表面平整，與罐壁接觸處的焊縫應磨平。對接接頭間隙為 7土1mm。 罐壁板的組裝.1第一節壁板施工步驟：l 用2m樣板在弓型邊緣板表面畫壁板內側安裝線，并充分考慮焊縫收縮量1.5mm/縱縫：l 畫線測量基準圓周線；l 畫立縫組裝線（用測弦長法測量）。l 在邊緣板上安裝壁板固定塊，立縫兩側100處各一對，余下部位每1.2各一對；l 根據設計要求及實際預制尺寸（誤差）確定實際組裝間隙；l 安裝立縫對口固定塊和吊點（見下圖）：l 根據己畫好的壁板安裝線和對曰間隙確定每

16、張壁板的位置，用16t吊車吊起壁板，開始安裝。壁板就位后，底部用斜智子固定到固定塊上（圖1），立縫處用夾壓器固定（圖2）：圖1圖2l 將加減絲固定到壁板和底板之間，每張板安裝二套加減絲（如下圖所示）：l 用兩馬夾具調整組對坡口，用斜楔子調整橢圓度，用加減絲調整壁板垂直度，用千斤頂調整水平度（見下圖），直至各項尺寸均符合技術要求。l 邊緣板外側伸出尺寸調整同上述調整互相聯系，互相影響，調整時應注意各種手段的配合使用。.2第210節板組裝l 根據排版圖及圖紙的要求，對壁板進行檢查驗收；l 安裝立縫對口固定塊和吊點（同上；l 根據設計要求及實際預制尺寸（誤差）確定實際組裝間隙；l 16t吊車配合起吊

17、壁板，按底圈壁板上的組立基準線和計算出的組裝間隙，組立壁板；立縫處用兩馬夾具固定，環縫處用脹圈、龍門板和背杠固定（見下圖）；一張板組立完成后拆除吊具、進行下一張板組立，板間利用脹圈、龍門板及兩馬夾具調整：l 安裝完第三節板開始施工大罐浮頂及相關附件，然后進行大罐充水，浮頂上浮，安裝前三節板主要操作平臺均為搭設的腳手架；安裝第四十節扳施工時，利用浮頂作為罐內施工臨時操作平臺，利用自制的滑行小車作為罐外焊接操作平臺：在船艙外邊緣板上安裝臨時支架，上放脹圈，作為罐壁環向內支撐。.3 底圈壁板組裝技術要求：l 相鄰兩壁板上口的允許偏差，不大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不大于6mm；l

18、 壁板的鉛垂允許偏差，不大于3mm；l 組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差為土19mm。.4 各圈壁板的鉛垂允許偏差，不大于該圈壁板高度的 0.3；.5 壁板組裝時，應保證內表面齊平，錯邊量應符合下列規定：l 縱向焊縫錯邊量：當板厚小于或等于10mm時，不大于1mm；當板厚大于10mm 時，不應大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。l 環向焊縫錯邊量：當上圈壁板厚度小于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于1.5mm：當上圈壁板厚度大于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。l .6 組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，并應

19、符合下表的規定：l .7 組裝焊接后，罐壁局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，符合規定：板厚25mm，角變形13mm。l .8 施工板厚小于或等于12mm的壁板，在吊裝前應加周向臨時抗風圈，待立縫焊接后拆除，以防大風導致變形。 浮頂的組裝.1 組裝浮頂步驟如下：l 施工臨時支架，臨時支架頂高根據浮頂支柱高度確定：單盤部分支架頂高2.1m（從罐底邊緣板頂面算起），船艙內邊緣底邊處支架頂高為1923m；支架柱用 11/2”腳手架管，環向間距23m、徑向間距3m，l.2m高處用同樣架管做雙向水支撐，頂部用L100角鋼徑向均布6道水平支撐（船艙處徑向均布36道），水平支撐的方位要與單盤加強筋相符：施工

20、臨時支架柱時要注意不得與浮頂支杜及其底部補強板相沖突。l 畫線：將罐底中心及中心十字線平移到臨時支架上：中 組裝船艙、組裝單盤板.2 組裝船艙：l 復驗船艙板的預制質量，l 安裝第一節船艙時要注意確定好方位，在整個罐壁板四周均布畫出四個控制點，以便周向找正；l 施工時，用16t吊車配合，從一點沿相反兩方向逐一組對，直至兩邊合攏，注意施工過程中隨時調整兩段船艙間的組對質量；.3 組裝單盤板：先施工單盤板下的三道環向支撐圈、18根徑向加強筋，再鋪中幅板，中幅板焊接完成后施工邊緣板，單盤板間進行n*20（500）的點固焊；注意第一根徑向加強筋的安裝方位與設計相符；施工時16t吊車配合。.4 浮頂組裝

21、技術要求：l 浮頂板的搭接寬度允許偏差應為士5mm；l 浮頂應與底圈壁板同心，浮頂外邊緣板與底圈罐壁間隙允許偏差為士15mm；l 船艙底板自身的拼接采用搭接連接，搭接寬度的允許偏差應為士5mm；l 浮頂內外邊緣板的組裝，應符合下列要求： a 內外邊緣板對接接頭的錯邊量不得大于板厚的3/20，且不應大于1.5mm； b 外邊緣板鉛垂的允許偏差，不得大于3mm； c 用弧形樣板檢查內外邊緣板的凹凸變形，弧形樣板與邊緣板的局部間隙不得大于5mm。l 單盤板自身的拼接采用搭接連接，搭接寬度的允許偏差應為士5mm。.5 單盤板和船艙底板上的所有附件安裝孔應在整個浮頂焊接完畢并檢驗合格后再開孔。 大罐附件

22、安裝.1 大罐附件包括罐壁上的人孔、清掃孔、開孔接管、抗風圈、加強圈、盤梯、罐頂平臺等，罐頂附件包括浮船支柱、單盤支柱、量油管、消防擋板、自動通氣閥、導向管及其支架平臺、套管、浮頂集水坑、中央排水管、轉動浮梯及軌道、靜電導出裝置、船艙人孔、浮頂呼吸閥、取樣口、緊急排水裝置等。.2 罐壁上的人孔、清掃孔、開孔接管等附件均在前三節罐壁板施工完成后進行施工：抗風圈、加強圈、盤梯、罐頂平臺等在第十節罐壁板施工完成后施工。.3 罐頂附件除盤梯、罐頂平臺、轉動浮梯、靜電導出裝置、緊急排水裝置、消防擋板等附件需要在最后罐壁板施工完成后安裝，其余附件均在施工浮頂時完成。.4 浮船支柱、單盤支柱和通氣閥墊板安裝

23、在罐底板上，墊板邊緣與底板焊縫錯開50mm以上；.5 安裝每根浮頂支柱必須與水平面垂直安裝，其垂直度允許偏差為5mm，安裝支柱避免與中央排水管、放水盤管等相碰。在油罐試水過程中，應調整浮頂支柱的高度。.6 抗風圈安裝：16t吊車配合，先安裝三角架支撐，焊接好后再用16吊車配合安裝腹板和邊梁，從人孔處開始分21件逐一組裝。.7 盤梯安裝：放好線，先安裝三腳架支撐，再用兩臺 16t吊車配合，把盤梯主體吊裝就位。三腳架與罐縱、環焊縫相碰時，適當移動三腳架的位置，使其與罐縱、環焊縫間距不小于150mm，三腳架頂面找水平后再與罐壁連接板焊接。.8量油管、導向管的安裝必須保持錯直；安裝時可以用8t吊車配合

24、扶正，其密封件和壓板安裝前用聚氨酯膠粘結，涂膠要全面，不得有空膠處，橡膠扳粘結后應平整；導向管支架中心線應與導向管中心線想一致。.9 安裝消防擋板時，16t吊車配合將板吊裝到浮頂上放置，注意四面均勻放置，以免使浮頂發生傾覆，其斜撐墊板若與船艙頂板焊縫相碰時，可適當挪動位置，使焊縫間距不小于100mm。.10 罐頂加強圈配30塊筋板，沿罐壁外圓周均布，但距罐體縱焊縫間距不得小于150mm。.l l 罐頂呼吸問必須在船艙安裝完畢且其接管安裝并試驗完畢后進行安裝。.12 浮梯安裝：安裝輪軸時，應對附近的踏步進行適當的修改，以避免與之碰撞：轉動浮梯中心線的水平投影，應與軌道中心線重合，允許偏差不應大于

25、10mm。.13 浮梯軌道安裝好后，兩條軌道必須相互平行且軌面水平，軌面的對接焊縫應于磨平，且軌道中心線必須與轉動浮梯中心線處于同一垂直平面。.14 頂部平臺安裝：16t吊車配合，先安裝鋪板以下的預制件，再進行鋪板、扶手欄桿的安裝。.15 密封裝置安裝技術要求見構件說明書；在運輸和安裝過程中應注意保護，不得損傷。橡膠制品安裝時，應注意防火。刮蠟版應緊貼罐壁，局部的最大間隙，不得超過5mm。.16 擋雨板安裝：技術要求見圖紙。.17 浮頂緊急排水裝置安裝處變形較大時，應適當調整網罩的安裝高度。.18 大罐銘牌在罐保溫完成后安裝在保護層上，在盤梯入口附近，下邊緣距罐底板上表面1m，用鉚接的方法固定

26、。.19 罐體的開孔接管，應符合下列要求：開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。 大罐的焊接.1 焊接要求：l 定位焊及工卡具的焊接，應由合格焊工擔任，焊接工藝應與正式焊接相同，引弧和熄弧都應在坡口內或焊道上。l 每段定位焊縫的長度，普通碳素鋼和低合金鋼，不宜小于50mml 焊接前應檢查組裝質量，清除坡回面及坡日兩側20mm范圍內的鐵銹、泥砂、水分和油污，并應充分干燥。l 焊接中應保證焊道始端和終端的質量。始端應采用后退起弧法，必要時可采用引弧板。終端應將孤坑填滿，多層焊的間接頭應錯開

27、。l 板厚大于或等于6mm的搭接角焊縫，應至少焊兩遍。l 雙面焊的對接接頭在背面焊接前應清根。l 下列任何一種焊接環境，如不采取有效的防護措施，不得進行焊接： 一、雨天； 二、手工焊時，風速超過8m/s：立焊或氣體保護焊時，風速超過2.2m/s： 三、焊接環境溫度底于-20四、大氣相對濕度大于90。l 強度不同的鋼材焊接時，宜選用與強度較底的鋼材相匹配的焊接材料和采用與強度較高的鋼材相應的焊接工藝。2.3.10.2焊接順序.2.1罐底板的焊接順序，采用收縮變形量最小的焊接工藝及焊接順序，應按下列順序進行：一、中幅板焊接，先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道采用分段退焊或跳焊法：二、邊緣板焊接遵循以

28、下方法：l 首先焊接靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完之后，且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊之前，完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接：l 弓型邊緣板對接縫的初層焊，采用焊工均勻分布，對稱施焊方法：l 收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。三、罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由4對焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接。初層的焊道，應采用分段退焊或跳焊法。.2.2罐壁的焊接，按下列順序進行：l 壁板的焊接，應先焊縱縫，后焊環縫。l 罐壁環向的搭接焊縫，應先焊罐壁內側焊縫，后焊罐壁外側焊縫。焊工均勻分布，并沿同一方向施焊。l 焊接罐壁縱縫時，為避免焊

29、縫發生角變形，每條縫上提前焊接三套騎馬板。.2.3浮頂的焊接宜接下列順序進行：一、浮頂單盤板的焊接順序與罐底中幅板的焊接順序相同，焊工均布，由中心向外進行。二、船艙與單盤板連接的焊縫，應在船艙與單盤板分別焊接后施焊。焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段施焊。.2.3修補.2.3.1在制造、運輸和施工過程中產生的各種表面缺陷的修補應符合下列規定：l 深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，應大于或等于鋼板名義厚度扣除負偏差值：l 缺陷深度或打磨深度超過1mm，應進行補焊，并打磨平滑。.2.3.2 二焊縫缺陷修補應符合下列規定：l 焊縫表面缺陷超過標

30、準規定時，應進行打磨或補焊；l 清除的超標缺陷在焊接修補前，應探測焊縫的埋置深度，確定缺陷的清除面。清除 的深度不宜大于板厚的2/3。當采用碳弧氣刨時，缺陷清除后應修磨刨槽：l 返修后的焊縫，應按原規定的方法進行探傷，并應達到合格標準。.2.3.3 焊縫的修補，必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補長度，不應小于50mm。.2.3.4 同一部位的焊縫返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，須經公司技術管理科的項目技術負責人批準。2. 檢查及驗收 回焊縫的外觀檢查.1 焊縫應進行外觀檢查，檢查前應將熔渣、飛濺清理于凈。.2 焊縫的表面質量，應符合下列規定：l 焊縫的表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣

31、和弧坑等缺陷：l 對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續長度，不得大于100mm；焊縫兩側咬邊總長度，不得超過焊縫長度的10；l 罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面凹陷。罐壁環向對焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的連續長度不得大于100mm，凹陷的總長度不得大于該焊縫總長度的10：l 浮頂油罐罐壁內側焊縫的余高不得大于lmm，并將可能損傷密封裝置和刮蠟機構的焊瘤、毛刺等一切障礙清除干凈。其他對接焊縫的余高應符合下表的規定：l 焊縫寬度，應按坡曰寬度兩側各l2mm增加確定；l 對接接頭的錯邊量，應符合罐壁組裝的相關規定。l 船艙底板自身的拼接采用搭接連

32、接，搭接寬度的允許偏差應為土5mm，上表面焊縫為連續滿焊角焊縫，下表面為斷續角焊縫，但支柱及其他剛性較大的構件周圍300mm范圍內采用連續滿角焊。船的內、外邊緣板自身的拼接采用對焊連接，對接焊縫避開船艙頂板焊縫，并將與其他構件相碰處的焊肉磨平。l 單盤連接角鋼自身的對接焊縫必須全熔合、全焊透。l 包邊角鋼自身的對接焊縫必須全熔合、全焊透。 焊縫無損探傷及嚴密性試驗.1 無損探傷人員必須具有國家有關部門頒發的與其工作相適應的資格證書。.2罐底的焊縫應進行下列檢查：l 罐底板上的所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不低于53KPa，無滲漏為合格。l 罐底邊緣板對接焊縫，每個焊工施焊的焊

33、縫，至少抽查一條焊縫的外端300mm范圍內，進行射線探傷檢查。l 底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內，應進行滲透探傷，全部焊完后，應進行滲透探傷或磁粉探傷。.3罐壁的焊縫應進行下列檢查：l 縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不超過lmm時可視為同等厚度）， 在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷。以后不考慮焊工人 數，對每種板厚每30m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線探傷。探傷部位的25應位于丁字焊縫處，且每臺罐不少于2處；l 環向對接焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm

34、進行射線探傷，以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線探傷。上述檢查均不考慮焊工人數；l 底圈壁板應從每條縱向焊縫中取2個300mm進行射線探傷檢查，其中一個應靠近底板；l 厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應進行射線探傷檢查；l 除了字焊縫外，可用超生波探傷代替射線探傷，但其中20的部位應采用射線探傷進行復驗：射線探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mm作補充探傷，但缺陷的部位距離底片端部或超生波檢查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續延伸進行檢查。.4底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內及罐外角焊縫焊完后，應對罐內角焊縫

35、進行滲透探傷或磁粉探傷，在油罐充水試驗后，應采用同樣方法進行復驗：.5浮頂底板的焊縫，應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不低于53kpa：無滲漏為合格：船艙內、外邊緣板，隔艙板的焊縫，應用煤油試漏法進行嚴密性試驗：船艙頂板的焊縫，應逐艙鼓入壓力為785Kpa（80mm水柱）的壓縮空氣進行嚴密性試驗，以無滲漏為合格。.6 開孔的補強板焊完后，由信號孔通入100200kPa的壓縮空氣，檢查焊縫的嚴密性，無滲漏為合格。.7 焊縫無損探傷的方法和合格標準應符合下列規定：l 射線探傷應按鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB332387）的規定進行，并應以III級標準為合格；l 超聲波探傷應按鍋

36、爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷（JB5281）的規定進行，并應以II級標準為合格；l 磁粉探傷應按有關的常壓鋼制焊接油罐磁粉探傷的技術標準進行；l 滲透探傷應按有關的常壓鋼制焊接油罐滲透探傷的技術標準進行。2.4.3罐體幾何形狀和尺寸檢查：.1二罐體組裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規定：l 罐壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的0.5；l 罐壁垂直度的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4，且不得大于50mm；l 罐壁其他的質量要求，見罐壁組裝；l 罐壁上的工卡具痕跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。.2 罐底組裝焊后，局部凹凸變形的深度，不得大于變形長度的 2，且不得大于50mm。.3 浮

37、頂的局部凹凸變形，應符合下列規定：l 船艙頂板的局部凹凸變形，用直線樣板檢驗，不得大于10mm：l 單盤板的局部凹凸變形，不應影響外觀及浮頂排水。 充水試驗.1 油罐建造完畢后，應進行充水試驗，并應檢查下列內容：l 罐底嚴密性；l 罐壁強度及嚴密性；l 浮頂的升降試驗及嚴密性；l 中央排水管的嚴密性；l 基礎的沉降觀測。.2 二充水試驗應符合下列規定：l 充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構件，應全部焊完：l 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆；l 充水應采用淡水l 充水實驗過程中應加強基礎沉降觀測，在充水過程中，如果發生基礎不均勻沉降，應停止充水，待基礎處理后，方可繼

38、續進行。2.4.4.3 罐底的嚴密性，應以充水試驗過程中，罐底無滲漏為合格。若發現滲漏，應補焊。2.4.4.4 罐壁的強度及嚴密性，應以充水到社機最高液位并保持 48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。發現滲漏時應放水，使液面比滲漏處低300mm左右，進行修補。2.4.4.5 中央排水管的嚴密性試驗，應符合下列規定：l 以390kPa壓力進行試驗，持壓30min無滲漏：l 浮頂的升降過程中，中央排水管的出口，應保持開啟狀態，不得有水從管內流出。2.4.4.6 基礎的沉降觀測，應符合下列規定：l 在罐壁下面每隔10m左右，設一個觀測點，共設12個點。l 充水試驗時應在施工過程中進行，按以下規定進

39、行沉降觀測：第一次充水到第三節板上日以下1m處，進行沉降觀測，與充水前觀測到的數據進行對照，計算出實際的不均勻沉降量：當未超過允許值，可以繼續施工上節板：每施工完一節板后均充水至板上口以下1m，在下次充水前進行觀測，不超過允許值方可施工上節板；當超過允許沉降值，停止施工，每天定期觀測，直至沉降量無明顯變化。3 5000m3罐體施工方法3.1 施工方案3.2 大罐施工順序3.3 主要施工方法及相關技術要求： 主要施工方法.1 底板鋪設 底板鋪設應嚴格按照設計圖紙及排版圖進行。每塊鋼板必須有明顯標記并與排版圖一一對應，鋪設時按先鋪邊緣板，然后由中心向外依次鋪設中副板的順序進行。 罐底的焊接，應采用

40、收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序，焊接應按下列順序進行： 中副板焊接時，應先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊到應采用分段退焊或跳焊法。 邊緣板焊接時應首先施焊靠外緣300m。部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。弓形邊緣板對接焊縫的初層焊道，直采用焊工均勻分布，對稱施焊法。 罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數對焊工從罐內、外沿同一方向進行焊接。初層的焊接，應采用分段退焊或跳焊法。.2 罐壁組焊根據我公司現有的施工能力和施工經驗，采用小立柱倒裝法施工：在大罐內設置12根中219 X 6高3m的立柱

41、，利用10t起重機起罐。罐壁組裝見示意圖。漲圈制作詳圖如下圖：.3 漲圈制作 漲因用24制作（漲圈制作見制作詳圖），漲圈使用時沿圓周長設3個10t螺旋千斤頂，以起到漲緊罐壁的作用，沿圓周方向設置12個吊鼻，用以起吊罐壁。罐壁起吊時隨重量增加而調增加手拉葫蘆的數量。.4 罐壁起吊 第一節板組焊究及罐頂和勞動保護安裝完后，在罐內四周均勻設置6根中219X6高3m的小立柱，立杜頂部設吊鼻，立柱底部焊接在罐底上（見第一節罐壁起吊圖），起罐的吊界焊在漲圈上。準備就緒后，即可起罐，拉倒鏈時應山起重統一指揮，協調一致。起 27節飯時設置12根中219 X 6高3m的小立柱，利用 12臺倒鏈起罐。罐壁組對應根

42、據排版圖進行，應將立縫錯開罐壁開孔位置。罐壁的焊接，應按下列順序進行： 罐壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫。當焊完相鄰兩節壁板的縱向焊縫后，再焊其；句的環向焊縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。.5罐頂組裝焊接： 罐頂組裝前，應首先將街架管設置好，并檢查包邊角鋼的半徑偏差。罐頂的焊接應按下列順序進行： 先焊內側焊縫，后焊外側焊縫，徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應對稱均勻分布并應沿同一方向分段退焊。.6焊縫無損檢測焊縫嚴格GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范第六章第二節要求進行無損檢測。.7儲罐總體試壓a、罐底采用

43、真空箱試漏法檢查焊縫的嚴密性。b、罐壁的嚴密性及強度試壓以充水到設計最高液位并保C、持48h后，罐壁無滲漏無異常變形為合格。d、固定頂的強度及嚴密性試驗，罐內水位應在最高設計液位下lin進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形、焊縫間隙無滲漏為合格，試驗后，應立即使油罐內部與大氣相通，恢復到常壓，引起溫度劇烈變化的天氣，不宜做固定頂的強度、嚴密性試驗和穩定性試驗。固定頂的穩定性試驗應充到設計最高液位，用放水法進行。試驗時緩慢降壓，達到試驗壓力時，罐頂無異常變形為合格，試驗后應立即使油罐內部與大氣相通，恢復到常壓。.8基礎的沉降觀測在罐壁下部每隔10m左右，設一個觀測點，點數直為4

44、的整數倍。且不小于4點。3.3.2施工技術要求.1罐的組裝技術要求.1.1底板鋪設前，其下表面應涂刷瀝青防腐漆，四周留出50mm不予涂刷。3.3. 2.1.2罐底采用帶墊板的對接接頭，對接焊縫應完全焊透，表面應平整，墊板應與對接的兩塊板貼緊，其間隙不得大于1mm。.1.3 中幅板采用搭接接頭，搭接寬度允許偏差為土 5mm，中幅板應搭在弓形邊緣板的上面。.1.4 底圈壁板：兩相鄰壁板上田水平的允許偏差不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不應大于6mn，壁板鉛垂直允許偏差不應大于3mm，組裝焊接后，在底圈罐壁lm高處，內表面任意點半徑允許偏差土 19m。.1.5 其他各圈壁板的鉛垂允

45、許偏差，不應大于該圈壁板高度的0.3。.1.6 壁板組裝時，保證內表面平齊，縱向焊縫錯邊量： 10mm時，不應大于lmm，10mm，不應大于板厚的110，且不應大于1.5mm。環向環縫錯邊量：當上圈壁板厚度小于8。時，任何一點錯邊量均不大于 15n當上圈壁板厚度大于5mm時，任何一點錯邊量不得大于板厚的21，且不得大于3mm。3.3. 2.1.7 罐頂支撐柱的鉛垂允許偏差，不應大于柱高的0.1且不大于10mm。.1.8罐體開孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差，應為土5mm。法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1，且不得大于3 mm 。.1.9量油導向管

46、的鉛垂允許偏差，不得大于管高的01，且不得大于10mm。.1.10罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸，向符合下列規定： a、罐壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的0.5 b、罐壁鉛垂的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4，且不得大于50mm： C、罐壁的局部凹凸變形，應符合立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范的第4.42條的規定。 d、罐壁上的工卡具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。 e、罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2；且不應大于50mm。3.3.3焊接技術要求.1焊縫表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷，焊縫外形尺寸應符合設計圖紙要求。.2對接焊縫的咬邊深度，

47、不得大于0.5mm咬邊的連續長度，不得大100mm焊縫兩側的咬邊總長度，不得大于0.5mm咬邊的連續長度，不得大于100mm焊縫兩側的咬邊總長度，不得超過該焊縫長度的10。.3 罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的連續長度不得大于100mm，凹陷總長度不得大于焊縫總長度的10。.4 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距離為板長的13，且不得小于500mm。.5 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接縫之間的距離，不得小200mm。.6 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于250mm；與環向焊縫的距離，不得小于100mm。.

48、7 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫的距離，不得小于200mm。4工藝及消防污水部分施工方法4.1施工總體方案工藝管線安裝遵循先地下后地上的原則。4.1.2管線采用分段預制，手工焊接。4.2管道施工順序4.3管道施工方法及相關技術要求：4.3.1材料選用施工前必須對來料的規格、型號、數量、質證書、合格證進行驗收。.1鋼管：DN250鋼管選用無縫鋼管，材質為 20號鋼，執行 GB816387輸送流體用無縫鋼管；DN250。鋼管選用螺旋縫埋弧焊鋼管，執行GB/T9711.1-1997石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件第1部分A級鋼管.2管件：執行GB 1245990鋼制對焊無縫管件。.3法蘭：采用光

49、滑面平焊法蘭，材質為20號鋼，執行JB/T8I94管路法蘭。.4 緊固件：螺栓采用等長雙頭螺栓，材質為35號鋼，執行GB699-88管路法蘭用緊固件；螺母采用六角螺母材質為25號鋼，執行GB4186-86 粗制螺母。.5墊片：執行 JB/T9094管路法蘭用纏繞式墊片。.6 閥門：閘閥、止回閥執行 GB1222189法蘭連接金屬閥門結構長度長系列，螺紋閥門執行GB15188.394。 套管的卷制及防腐 所有套管均用鋼板卷制，采用輥板機卷板，采用自動焊進行焊接。在預制廠的環氧煤瀝青作業線上進行管線的外防腐施工；注意套管的預制長度要與主管線匹配。 管線的坡回加工 在預制廠的作業線上用坡口加工機進行

50、坡口加工，坡口角度為600，鈍邊12mm。 管線的測量放線按照設計藍圖進行測量放線，繪出管線實際走向，如通設計未標出的障礙要及時與甲方聯系。 散管 用半掛車將預制好的管線拉運到施工現場。按測量放線的管線實際走向散管：吊管機配合散管：注意裝車、運輸及散管時保護好套管外的防腐層，用尼龍帶進行裝卸、作業時要輕起輕落、避免野蠻施工。 管線的組對安裝.1 利用對口器進行管線的組對連接施工，全部采用手工焊接。接成后進行無損探傷，然后進行試壓。組對前應確認坡口加工形式尺寸，表面質量符合規定，不得有裂紋夾層等缺陷。管道安裝時，應檢查法蘭密封面。.2 管道連接時，不得用強力對回。.3 管子對回時應在距接口中心2

51、00。處測量平直度，如下圖當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為lmm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2。但全長允許偏差均為10mm。4.3.6.4 鋼管組對施工標準：.5 管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。.6 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自山穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭面應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。.7法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母空齊平。.8閥門安裝

52、前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。.9防震專用膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜，安裝時應上緊臨時約束裝置，待管道固定后再拆除臨時約束。.10罐前問組與場區管網的連接須等大罐沉降完成后進行。4.3.7管道焊接.1管道焊接工作必須由持證焊工擔任，.2管道焊接必須按評定合格的焊接工藝進行，手工電弧焊采用 E43033.2的電焊條，焊條在使用前 250350烘干。.3管道焊接前將坡回兩側 10mm范圍內的鐵銹油污等清理干凈。.4管道焊接采用手工電弧焊或氖弧焊打底手工電弧焊填充蓋面。.5在下列任一情況下，如不采取有效的防護措施不得進行焊接作業：l 雨天l 手工電弧焊時風速超過8m

53、/s，氣體保護焊時風速超過2ms，l 大氣相對濕度超過90。.6 焊工下班前用臨時盲板封堵管口，以防臟物進入管內。.7 管道焊縫位置應符合下列規定：l 直管段上兩對接焊日中心面間的距離， 當公稱直徑大于或等于150mm，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。l 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管），起彎點不得小于管子外徑且不得小于 100mm。l 環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm。.8 焊接檢驗焊縫的外觀檢查應符合下列規定：.9 焊縫的無損檢驗 根據設計文件及GB50236gS現場設備、工業管道焊接施工及驗收規范，污水處理系統中的工藝管道不進行X射線探傷。

54、 地下管線焊口處的保溫、防腐 分段試壓合格后，開始進行防腐補回，防腐補回做法及等級應符合設計規定。4.3.9 管線吹掃試壓全線連通后將按設計要求進行吹掃、試廠。.1 管線用水沖法進行沖洗。沖洗水為潔凈的生活用水，沖洗流速不得低于1.5m/s；水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格，如管線暫不運行應將水排凈；排放水均引入罐區東南角的排水井中。.2 工藝管線均從與老管線碰頭處試驗至罐前間組處，試驗時安裝兩塊壓力表，試驗前排凈管內的空氣；液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓 10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。試壓時發現焊縫滲

55、漏，應進行焊縫修補及焊縫檢驗。嚴禁用斂縫的方法和在壓力下進行修補，試壓合格后，可用壓縮空氣進行掃線，排除管線內部的積水。.3排水管作灌水試驗試漏，30min無滲漏為合格。.4新老管線碰頭時，需經生產、設計、施工單位共同確認無誤后，方可施工。5防腐工程施工方法5.1對防腐涂料技術要求5.1.1所用的防腐涂料性能應能滿足設計運行環境條件和涂裝程序的要求。5.1.2所用防腐、保溫材料應具備產品合格證（標明生產日期及有效期）、由國家質量監督部門出據的產品質量檢測報告、產品標準、使用說明書及本批產品檢驗報告等文件。如果對質量有疑義時，應委托職能部門進行抽樣檢查，檢驗結果不符合要求的涂料、超過儲存期的涂料

56、一律不得使用。5.1.3每批防腐、保溫材料使用前必須按有關標準進行抽檢，技術指標必須符合使用要求。超過儲存期的涂料和檢驗不符合要求的材料不得使用。5.2鋼材表面處理5.2.1鋼結構的表面處理應符合SY/T0407涂裝前鋼材表面處理規范的規定。5.2.2處理之前，應完成所有焊接前的加工工作，包括打孔、切割等，并將所有毛刺、鋒利的邊角、起層等表面缺陷清理干凈、磨光。對不需要噴砂的表面，要進行妥善的保護。5.2.3儲罐罐外表面在組裝焊接后用鋼絲輪機械除銹的方法進行表面處理，除銹質量必須達到ST3.0級。除銹時注意不得造成鋼材表面損傷。5.2.4儲罐整體焊接組裝完成后，對內壁防腐部分采用噴砂（丸）除銹

57、，徹底清除鋼材表面的鐵銹、油污、氧化皮等，除銹質量等級應達到 GB/T8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中Sa2.5級（即 SSPC-SP 10/近白色表面處理）的要求。為了使涂層與鋼基材之間達到最佳機械粘結，噴砂除銹處理必須保證足夠的錨紋深度，深度要求應根據涂料品種及其生產廠商的建議定。通常典型的錨紋深度是25.4101.6m(1密耳），一般隨涂層厚度的增加而增大。 焊縫區在噴砂處理前后均應進行檢查，徹底清除或磨平焊接飛濺物、焊瘤、毛刺、尖的突起和棱角，以提供平整的涂敷表面。 噴射磨料必須符合國家有關標準（GB6484-GB6487）的規定，并按所要求的錨紋深度選擇磨料品種規格。供噴砂處理使用的磨料和壓縮空氣必須干燥潔凈，不得含有水分和油污及其它污染物。 只允許采用干法噴砂（丸）除銹。噴砂應在白天進行，夜間禁止噴砂作業。當鋼材表面溫度低于露點以上3或相對濕度大于85時，不允許進行露天噴砂除理作業。在噴射過程中嚴禁表面沾上油污和水分。 噴（拋）射除銹后，應用清潔干燥、無油的壓縮空氣吹掃，除去浮灰和磨料殘渣。不得用酸洗及其它溶液或溶劑洗滌（包括不得使用防止生銹的緩蝕性洗滌劑）。 鋼材表面預處理后應在6小時內涂上第一道底漆，當表面返銹或污染時，必須重新進行表面處理。