1、城市道路快速通道工程清水混凝土施工方案 目 錄 一、編制依據 . - 1 - 二、工程概況 . - 2 - 三、施工部署 . - 5 - 四、施工準備 . - 6 - 五、施工工藝及技術要點 . - 8 - 六、清水混凝土施工措施 . - 22 - 七、質量保證措施和質量保證體系 . - 25 - 八、安全保證措施和安全保證體系 . 27 九、施工環保、水土保持措施 . 30 一、 編制依據 1、公路橋涵施工技術規范(JTG T F50-2021) 2、建筑工程大 模板技術規程(JGJ74-2021) 3、城市橋梁工程施工與質量驗收規范(CJJ2-2021) 4、混凝土質量控制標準(GB501

2、64-2021) 5、混凝土結構工程施工質量驗收規范(GB50666-2021) 6、清水混凝土應用技術規程(JTJ169-2021) 7、普通混凝土配合比設計規程(JGJ55-2021) 8、建筑施工安全檢查標準(JGJ59-2021) 9、xx市農業路快速通道第九標段工程施工設計圖 二、 工程概況 1 2.1 工程概況 xx市農業路快速通道工程第九標段西起經五路東側至經三路西側里程樁號K9+745.0K10+983.2,主線高架橋梁總長 1.238 千米,主線橋共 11 聯,匝道 2 處.高架橋主線為雙向六車道,地面雙向八車道,其中中間兩車道為 BRT 專用道,BRT 站臺結合高架橋橋墩布

3、置. 本標段現澆預應力連續箱梁起止樁號為 P1 米 107 P1 米 144,上部從第 6 聯開始第 16 聯結束： 2.1.1、墩柱概述 主線墩墩型分為 A1、A2、A3、A4、A5、A6 六種,主線輔助墩墩型分為 B1、B2、B3三種,匝道墩墩型分為 C1 和 C2 兩種. 1)主線墩 A1 主線墩 主線墩墩柱橫截面為 1.7 米(橫橋向)1.8 米(縱橋向)矩形截面,截面的 四個邊角設半徑為 0.15 米的 圓弧倒角,橫橋向墩柱的 上端外側用弧線加寬至 2.2 米,外側設置半徑為4.713米的 圓弧倒角,內側設置半徑為4.945米的 圓弧倒角.縱橋向寬度 為1.8米,兩墩柱中心線間距為柱

4、底部 5.3 米,柱頂部間距為 6.3 米.其頂部設置 1.4 米(寬)1.21.476(高)不等的 橫系梁連接.系梁底部設置半徑為 6.0 米的 圓弧倒角. A2 墩柱： 除兩墩柱縱橋向上部倒角至墩頂 3 米處開始漸變折線加寬至 2.6 米,設置雙支座以外其余同 A1 墩尺寸不變. A3 墩柱： 主線墩墩柱橫截面為 1.7 米(橫橋向)1.8 米(縱橋向)矩形截面,截面的 四個邊角設半徑為0.150米的 圓弧倒角,橫橋向墩柱的 上端外側用弧線加寬至2.2米,外側設置半徑為4.713米的 圓弧倒角,內側設置半徑為4.945米的 圓弧倒角.縱橋向寬度 為1.8米,兩墩柱中心線間距為柱底部 5.8

5、 米,柱頂部間距為 6.8 米.其頂部設置 1.4 米(寬)1.21.561(高)不等的 橫系梁連接.系梁底部設置半徑為 6.0 米的 圓弧倒角. A4 墩柱： 除兩墩柱縱橋向上部倒角至墩頂 3 米處開始漸變折線加寬至 2.6 米,設置雙支座以外其余同 A1 墩尺寸不變. A5 主線墩 主線墩墩柱橫截面為 1.8 米(橫橋向)2.0 米(縱橋向)矩形截面,截面的 四個邊角設半徑為0.150米的 圓弧倒角,橫橋向墩柱的 上端外側用弧線加寬至2.3米,外側設置半徑為4.713米的 圓弧倒角,內側設置半徑為4.945米的 圓弧倒角.縱橋向寬度 為2.0米,兩墩柱中心線間距為柱底部 6.8 米,柱頂部

6、間距為 8.0 米.其頂部設置 1.6 米(寬)1.21.748(高)不等的 橫系梁連接.系梁底部設置半徑為 6.0 米的 圓弧倒角. A6 主線墩 除兩墩柱縱橋向上部倒角至墩頂 3 米處開始漸變折線加寬至 2.8 米,設置雙支座以外其余同 A5 墩尺寸不變. 2)主線輔助墩 B1 和 B3 主線輔助墩 主線墩輔助墩柱橫截面為 1.8 米(橫橋向)1.7 米(縱橋向)矩形截面,截面的 四個邊角設半徑為 0.150 米的 圓弧倒角. B2 主線輔助墩 主線輔助墩柱橫截面為 1.8 米(橫橋向)1.7 米(縱橋向)矩形截面,截面的 四個邊角設半徑為0.150米的 圓弧倒角,墩柱縱橋向上部倒角至墩頂

7、3米處開始漸變折線加寬至 2.6 米,墩頂設置雙支座. 3)匝道墩 C1 匝道墩 匝道墩柱橫截面為 1.7 米(橫橋向)1.4 米(縱橋向)矩形截面,截面的 四個邊角設半徑為0.150米的 圓弧倒角,橫橋向墩柱的 上端外側用弧線加寬至3.228米,外側設置 半徑為 3.0 米的 圓弧倒角,內側設置半徑為 1.485 米的 圓弧倒角.縱橋向寬度 為 1.4米,墩柱的 橫橋向兩邊外側面設置 0.2 米0.2 米深凹槽,墩頂設置雙支座. C2 匝道墩 除兩墩柱頂部縱向寬度 為 2.4 米及設置三支座以外其余同 C1 墩尺寸不變. 2.1.2、箱梁概述 主線高架橋上部結構采用現澆預應力混凝土連續箱梁,

8、箱梁按部分預應力混凝土 A類構件設計.主線連續箱梁斷面為大 挑臂弧形斜腹板箱梁斷面形式.箱梁兩側挑臂長度 均5.4米(不含地袱0.1米掛檐),挑臂與外側腹板弧線半徑7.5米,外側腹板與箱梁底板倒圓弧半徑為 3.75 米.挑臂端部厚度 為 0.2 米;頂板設橫坡 2%,頂底板平行布置. 全橋現澆預應力連續箱梁共計 10 聯,其中 6、7、911 標準段等寬為(B=25.5 米)、第 14、15 聯標準段等寬為(B=32.5 米).漸變段為第 12、13、16 聯,第 12 聯漸變段為(L=227.5+35 米)、第 13 聯漸變段為(L=235 米)、第 16 聯漸變段為(L=430 米)、其中

9、N1 匝道橋為(B=8 米)、N2 匝道橋為(B=8 米) 主線箱梁標準寬 25.5 米,箱梁結構寬 25.3米,箱梁高低 2 米,單箱 6 室,跨中頂板厚0.25 米,跨中底板厚 0.22 米,跨中腹板厚 0.4 米,支點處頂板加厚至 0.45 米,支點處底板加厚至 0.42 米,支點處腹板加厚至 0.6 米. 主線箱梁標準寬 32.5 米,箱梁結構寬 32.3 米,箱梁高度 2.5 米,單箱 7 室,跨中頂板厚 0.25 米,跨中底板厚 0.22 米,跨中腹板厚 0.4 米,支點處頂板加厚至 0.45 米支點處底板加厚至 0.42 米,支點處腹板加厚至 0.6 米. N2、S2 平行匝道橋

10、上部結構采用現澆預應力混凝土連續箱梁,箱梁按部分預應力混凝土A類構件設計.箱梁標準斷面為單箱室弧形腹板.箱梁兩側懸臂長度 均為1.8米(不含地袱 0.1 米掛檐),挑臂弧形半徑分別為 0.75 米,端部厚度 為 0.2 米;頂板設橫坡 2%,頂底板平行布置. 平行匝道橋標準寬 8 米,箱梁結構寬 7.8 米,箱梁高度 為 1.8 米,單箱單室,跨中頂板厚 0.25 米,跨中底板厚 0.22 米,跨中腹板寬 0.4 米,支點處頂板加厚至 0.45 米,支點處底板加厚至 0.42 米,支點處腹板加厚至 0.6 米. 箱梁跨徑組合： 第6聯(334米)+第7聯(430米)+第8聯(50米+70米+5

11、0米)+第9聯(430米)+第 10 聯(430 米)+第 11 聯(429.5 米)+第 12 聯(27.5 米+27.5+35 米)+第 13 聯(235 米)+第 14 聯(335 米)+第 15 聯(334.4 米)+第 16 聯(430 米). 2 2.2 工程特點 2.2.1 布局：本項目為高架橋,屬市政工程,施工場地有局限性,需充分利用機械設備的 施工站位分布和材料的 場內移動以滿足現場施工要求; 2.2.2 建筑特點：本工程橋墩為花瓶形,箱梁為斜腹式等幾何形狀,現澆鋼筋混土結構,主線高架橋橋梁寬度 、主梁高度 變化較大 ,異形結構較多,橋梁分叉前后的 銜接處理較多,模板工程設計

12、及施工難度 相對較大 ; 2.2.3 裝飾特點：清水混凝土表面在拆除澆筑模板后不加以任何裝飾,而是直接由結構主體混凝土本身的 自然質感和經精心設計的 接縫( 明縫、禪縫等)和對拉螺栓孔等組合而形成的 一種自然狀態裝飾面,對施工要求很高,施工難度 較大 ;清水混凝土是指直接利用混凝土成型后的 自然質感作為飾面效果,不作其它外裝飾的 混凝土工程.要求混凝土表面平整光滑,色澤均勻,無碰損和污染,對病.拉螺栓及模板縫設置整齊美觀,無普通混凝土質量通病. 2.2.4 結構工期：工期較短,必須在冬季施之前完成清水混凝土施工. 3 2.3 清水飾面范圍 ： 本項目清水混凝土范圍：橋墩、箱梁及防撞墻. 三、

13、施工部署 1 3.1 組織機構 公司全面指導清水混凝土深化設計、具體施工、質量控制等各項工作,設立深化設計小 組,并請專業化模板設計公司對清水混凝土模板進行專項設計. 成立以項目經理為總指揮的 施工領導小 組,各部門、各施工管理人員、各施工作班組認真理會清水混凝施工工藝,全面協調清水混凝土的 施工,保證人、財、物的 供應. 3.2 2 施工目標 本標段工程清水混凝土施工質量一次驗收合格率為 100%,不允許出現不合格工程,堅決杜絕不合格項目. 項目經理部承諾：不論是自檢,還是業主、監理的 抽檢、終檢,任何時候都要求達到 100%合格率,質量目標爭取河南省級市政金杯獎,安全目標爭創xx市安全文明

14、工地. 3.3 3 施工任務劃分 根據本標段橋梁沿線道路實際情況,本標段橋梁施工按 3 個工區進行劃分. (1)一工區：經三路至政七街路段,樁號為 k10+585k10+983.2,本段長約 398 米,工作內容為 1316 聯預應力混凝土箱梁,共 4 聯. (2)二工區：政七街至花園路段,樁號為 k10+585k10+137,長約 448 米.工作內容為 912 聯預應力混凝土箱梁,共 4 聯.N2 和 S2 兩條平行匝道預應力混凝土箱梁. (3)三工區：花園路至經五路路段,樁號為 k9+745k9+967,長約 222 米,工作內容為 67 聯預應力混凝土箱梁,共 2 聯. (4)其中第八

15、聯為鋼箱梁結構,箱梁未設計清水混凝土施工. 3.4 4 施工順序 本工程主線箱梁共計 11 聯,其中預應力砼連續箱梁 10 聯,鋼箱梁 1 聯,平行匝道 2道.原則上采取三個工區平行施工,一次一聯進行施工.為保證后續工作的 有序進行,施工按照梁體下部完工節點工期先后順序施工. 3.5 5 墩柱 鋼模板布署 本工程墩柱的 規格形式有六種,每種類型墩柱鋼模板定制每工區至少為 2 套,以滿足現場施工要求. 四、 施工準備 1 4.1 技術準備 根據設計要求,通過試驗確定清水混凝土的 配合比. 對結構物各部位的 結構尺寸進行仔細核查,對模板進行深入設計. 工程開工前,除對試驗檢測、現場測量等儀器進行校

16、驗外,對加工所用的 測量鋼尺等檢驗工具進行校驗,保證其精度 . 組織參加工程的 有關管理人員認真學習、核對設計圖紙,領會設計意圖,明確技術要求. 編制完善施工方案 ,及時報送監理審批. 按照監理工作程序的 要求,及時報送有關文件、資料,為開工做好準備. 2 4.2 材料準備 混凝土原材料 為控制清水混凝土表面的 色差和顏色均勻,保證混凝土拌合物的 性能,清水混凝土的 水泥應為同一廠家(年產量應在 400 萬噸以上)生產、同一品種、同強度 等級,且采用同一熟料磨制,顏色均勻;粗骨料應連續級配良好,顏色均勻、潔凈,其它指標應符合規范要求;細骨料應選擇質地堅硬,級配良好的 河砂,其相關技術指標要符合

17、規范要求,且在同一工程中使用的 骨料應為同一生產廠家產品;所選擇摻合料必須對混凝土和鋼材無害,且在同一工程中使用的 摻合料應為同一生產廠家同一品種;外加劑要求與水泥品種相適 應,并具有顯著的 減水效果,能夠改善混凝土的 各項工作性能;拌和用水和養護用水符合混凝土拌和物用水標準 . 清水混凝土模板規劃設計 對結構物的 外觀質量、模板及模板拼縫超前進行策劃,以實現業主要求的 清水砼質量目標. 模板的 設計要根據施工圖紙進行,模板的 排版和設計應對應,同時保證構造合理,強度 和剛度 滿足要求,且拼縫嚴密、規格尺寸準確,便于組裝和支拆等. 根據結構構造型式和施工條件確定模板荷載,對模板和支承系統做力學

18、驗算; 編制鋼模板與配件的 規格、品種與數量明細表; 制定技術及安全措施,包括：模板結構安裝及拆卸的 程序;特殊部位、預埋件及預留孔洞的 處理方法;必要的 加熱、保溫或隔熱措施;安全措施等; 制定鋼模板及配件的 周轉使用方式與計劃; 模板應牢固且不變形,能使完成的 混凝土構件符合規定的 尺寸和外形.應考慮澆筑混凝土時的 震動影響.在計算荷載作用下,應對模板、支架及拱架結構按受力分別驗算其強度 、剛度 及撓度 . 鋼模板必須要有足夠的 厚度 和剛度 以保持不變形,模板材料：面板采用 6 米米厚的 熱軋鈦合金 Q235 鋼板.豎邊框采用 14 米米100 米米的 熱軋 Q235 鋼板.橫邊框：采用

19、 14 米米100 米米的 熱軋 Q235 鋼板.豎向主肋采用【10 號熱軋 Q235 槽鋼,間距約為 300350 米米左右.橫向次肋采用 10 米米100 米米熱軋 Q235 鋼板,間距約為 350 米米400 米米左右.背楞：采用【14 號熱軋 Q235 雙槽鋼. 各焊縫牢固嚴密,焊縫磨平、打光,所有的 模板拉桿、螺栓和鉚釘必須是埋頭式的 ,夾具、銷釘或其他連接部件必須設計得能使模板連接牢固,并能使拆模時不損壞混凝土構件外形及外觀. a 墩柱采用定型鋼模 墩身模板必須采用大 型組合定型鋼模板,不允許為了 減少配模鋼板浪費而用小 塊鋼板拼接模板面板構件.鋼模板及其配件必須在模具上制作,并要

20、嚴格控制單塊模板加工尺寸,鋼模板周邊加工要采用銑邊工藝,以確保拼裝后接縫嚴密,無明顯錯臺. b 箱梁采用竹膠板 現澆混凝土連續箱梁的 外模采用 15 米米厚的 高強度 覆膜竹膠板(橋梁專用板,規格為 2.44 米1.22 米),內模采用普通竹膠板.箱梁外模竹膠板組合：底模橫向為 1.22 米, 縱向為 2.44 米;兩側翼模橫向為 2.44 米,縱向為 1.22 米.底模竹膠板要從中心線開始向兩側布置,并且要作好預拱度 的 處理.弧型段模板要向廠家訂購. c 防護欄采用定型鋼模 輪廓線條清晰,尺寸準確;線條平順,圓弧、曲線部位過度 平緩、順滑,保證美觀;模板支承必須牢固,保證構件尺寸準確,外形

21、美觀. 鋼筋工程 鋼筋原材料必須滿足有關規范設計要求;鋼筋的 加工尺寸偏差符合規范要求,特別是影響保護層的 箍筋尺寸必須準確,以確保保護層厚度 滿足設計及規范要求.冷拉鋼筋應隨拉隨用,避免因鋼筋浮銹污染模板,影響清水混凝土表面效果;鋼筋代換必須經過設計同意,方可代換;鋼筋接頭應采用合理的 連接方式,避免接頭處影響保護層厚度 ;墩柱混凝土保護層墊塊宜選用與混凝土顏色一致的 塑料卡環,梁板選用與混凝土同配合比的 砂漿制作,可以采用半球形墊塊,將墊塊面接觸改為點接觸. 橋梁承臺施工時,預埋的 墩身鋼筋要采取定位措施,避免承臺砼施工過程中造成墩身預埋筋移位. 4.3 3 其它準備工作 混凝土的 配合比

22、通過試配確定后,通過試驗件或樣板工程施工對混凝土的 配合比以及模板體系、施工工藝等進行驗證,積累相關經驗后進行詳細的 技能培訓和技術交底,同時要上報監理審批. 制定混凝土攪拌流程及控制要求,確定砼運輸路線,以充分保證混凝土連續穩定供應. 做好清水混凝土技術交底,使每名施工人員都熟悉操作規程和職責,并嚴格遵守. 所有物資、機具、人員都準備完畢,現場具備清水混凝土施工條件. 測量放線,建立精確的 平面控制網和標高控制點. 五、 施工工藝 及技術要點 1 5.1 施工工藝流程 清水混凝土工程施工尤應注意過程控制,保證有序地進行施工,其施工 流程如下： 圖紙會審及設計交底 制定施工方案及作業指導書 分

23、級進行技術交底 2 5.2 施工技術要點 1、施工測量 施工測量是各分部分項工程的 先導工序,本工程橋墩共有六種類型,有兩處匝道橋,且箱梁有漸變段,對清水混凝土施工要求高,所以必須對施工測量進行嚴格的 控制,其操作方法、控制要點必須準備進行,尤應注意以下問題： 測量標識測設 主要是軸線、標高的 標識應精心測設,首先是在保證測設精度 、控制方便的 前提下,盡可能在隱蔽部位或在能被下道工序覆蓋部位設置標識;其次,設置的 標識不但要準確、牢固,而且要清潔,不得污染其它部位. 結構平面尺寸控制 嚴格控制軸線控制點,測放出輪廓線,清水混凝土絕不允許出現露筋情況,在澆筑混凝土前后必須對軸線進行加以校正.

24、標高控制 按照常規操作布置,但要精心操作,高程控制誤差須保證在規范允許范圍內. 2、支架搭設 支架搭設要嚴格按照現澆箱梁施工方案 進行施工,此處不再累贅敘述 3、清水混凝土模板工程 3. 1 清水混凝土模板加工制作 模板的 制作 鋼模板應嚴格按照設計進行加工制作,為嚴格控制加工精度 ,必須在模架上制作,先拼裝焊接完成支架,再覆蓋鋼板模板.要求下料尺寸準確、模板平直,轉角光滑,接縫平順,連接孔位置準確,并應采取必要措施,以減小 焊接變形,并對焊縫打磨平順(影響混凝土外露面外觀的 接縫處鋼板必須用銑邊機銑刨,禁止焊接后打磨). 大 模板制作定位放線應盡量采用高精密儀器定位,減小 測量累積誤差. 混

25、凝土護欄模板要求使用厚 8 米米以上鋼板,長度 以 1.5 米為宜.在混凝土施工時使用中頻式(5000-8000 轉/米 in)振搗器振搗,拆模后的 混凝土達到清水混凝土要求,表面光潔、無氣泡、色澤一致,達不到要求的 模板必須返工重做. 模板中所有的 連接縫都應采用適當的 設計形式.混凝土外露表面的 模板接縫,應做成一種有規則的 水平和垂直形式線條,并保持線條的 連貫,所有的 施工縫應同這些水平和垂直線條相重合或平行. 模板加工時,模板面板突出邊框 12 米米,模板安裝時在豎向邊框間加橡皮膠密封帶,這樣既能保護面板,又能保證豎向拼接縫質量. 模板安裝及拆卸 模板安裝時應由廠家進行指導安裝,模板

26、工必須培訓上崗.安裝側模板時,應防止模板移位和凸出.基礎模板可在模板外設立支撐和固定,橋臺的 側模板可設拉桿固定,澆筑在混凝土中的 拉桿,應按拉出和不拉出的 要求,采取不同措施.模板內的 金屬拉桿,應設置在距表面至少 50 米米的 深度 處.在許可使用普通金屬絲作拉桿時,拆除模板時應將所有金屬絲從混凝土表面剪割到只剩 6 米米. 模板面板的 拼縫應進行防漏漿處理,處理后的 拼縫應保持面板的 平整度 ,且不得使混凝土表面著色. 模板安裝完畢后,應對其平面位置、頂部標高、節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查.澆筑混凝土前或澆筑中,發現模板有超過允許偏差的 可能值時,必須暫停施工,直到消除缺陷后,再繼續施

27、工. 模板安裝過程中,必須采取防傾覆措施. 模板的 拆卸期限：非承重模板的 拆卸,應保證混凝土強度 達到 5.0 米 Pa 以上方可拆除;承重模板拆除應按照設計和規范要求進行. 鋼模板的 保養 鋼模板拆卸后,要立即進行清理、維修和保養等,并在合適的 地方堆放整齊,輕搬輕放,嚴禁亂堆亂放.澆筑混凝土前,必須將模板打磨、清理干凈,底部應沒有鐵銹、污垢、泥土等雜物.鋼模板的 周轉次數應嚴格控制,一般周轉 3 次后應進行全面檢修并拋光打磨一次. 3.2 定型鋼模板驗收 每批加工完成的 模板必須要先在生產廠內進行拼裝,并由項目經理部成立的 驗收小 組根據普通清水砼模板制作尺寸允許偏差及檢驗方法對模板質量

28、進行驗收,驗收合格后,再對模板拼塊進行編號,然后才能運至施工現場,否則不允許鋼模板進場;每進場一批模板都必須經總承包部批準,才能投入使用.鋼模板具體驗收標準詳見下表. 表 表 3 3 .2- - 1 普通清水砼模板制作尺寸允許偏差及檢驗方法 項次 項目 允許偏差( ( 米米) ) 檢驗方法 1 模板高度 2 尺量 2 模板寬度 1 尺量 3 整塊模板板面對角線差 3 塞尺、尺量 4 單塊模板板面對角線差 3 塞尺、尺量 5 板面平整度 3 2 米靠尺、塞尺 6 邊肋平直度 2 2 米靠尺、塞尺 7 相鄰面板拼縫高低差 1.0 平尺、塞尺 8 相鄰面板拼縫間隙 0.8 塞尺、尺量 9 連接孔中心

29、距 1 游標卡尺 10 邊框連接孔與面板距離 0.5 游標卡尺 3. 3 雙面覆膜竹膠板的 驗收 竹膠板進場后應對其進行驗收,驗收合格后方可使用,其驗收標準與驗收方法如下： 驗收標準 厚度 12 米米的 0.5 米米、厚度 15 米米的 0.6 米米; 長度 、寬度 的 允許偏差為+2 米米; 對角線長度 之差應4 米米; 竹模板的 板面翹曲度 允許偏差不應超過 0.2%; 竹模板的 四邊不直度 均不應超過 1 米米/米; 外觀質量檢查標準為：腐朽、霉斑、缺損、鼓泡、單板脫膠、表面污染、凹陷均不允許出現; 驗收方法 長度 、寬度 ：在距板邊 100 米米處,分別測量每張板的 長度 和寬度 ,各

30、測 2點,取 2 點的 平均值,精確到 1 米米; 厚度 ：在板的 四邊距邊緣 20 米米處,長邊四等分處測 3 點,寬邊三等分處測 2點,共測10點,精確到0.02米米,各測點厚度 的 最大 差距,不得超過表2規定的 偏差值; 對角線之差：測量兩對角部位的 長度 ,計算兩個長度 之差; 板面翹曲度 ：將膠合板凹面向上,放置水平臺面上,分別用鋼卷尺測量對角線長度 ,再用靠尺沿兩對角線置于板面上,用鋼直尺測量板面與靠尺的 最大 弦高,精確到1米米,計算最大 弦高與對角線長度 的 百分比,精確到 0.1%; 四邊不直：將膠合板放置水平臺面上,用靠尺分別緊貼在板邊的 側面,用塞尺測量板邊與靠尺之間的

31、 最大 縫隙,精確到 0.1 米米; 3.4 清水混凝土鋼模板的 運輸、安裝 模板上下車裝卸時應有保護措施,防止模板變形、損壞. 模板漆涂刷和清理; 模板脫模劑統一采用模板漆作為脫模界面劑.模板安裝前必須先將板面清理干凈,并均勻地涂刷模板漆,不得漏刷. a 模板漆涂刷作業場所應進行臨時圍護、具備防雨、防塵條件.為保證涂刷前模板表面干燥,應選在天氣晴朗的 下午進行,涂刷前用干抹布將模板表面灰塵、浮銹擦拭干凈. b 模板漆采用羊毛刷進行涂刷,要求涂刷均勻、無流墜、一遍即可,模板第一次涂刷厚度 可稍厚一些.模板漆表干一般 30 米 in 左右,24h 后實干.實干前不可淋雨,實干后即可進行混凝土澆筑

32、.模板漆第一次使用后,如無破損,進行簡單擦拭清理即可重復使用. c 周轉一定次數后,如無法滿足再次脫模情況下,可采用刨光機除去舊漆,在刨光機打磨不干凈時可使用配套脫漆劑.一般用刷子將脫漆劑均勻涂刷在舊漆膜表面,停留一定時間約 5-10 分鐘,舊漆膜開始起皺、膨脹、松軟,待大 部分漆膜起皺、松軟后,即用刮板或鏟刀將漆皮刮起清除.然后用水沖洗、擦干,再用洗潔精擦洗.正確的 擦洗方法是：一手拿著浸有洗潔精的 抹布,另一手拿干凈的 干布塊;用浸有洗潔精布擦洗表面后立即用干布將表面擦干,這樣才能將表面的 蠟質和污物擦凈,確保重涂附著力. d 模板安裝前必須先調整影響模板安裝的 鋼筋模板. e 在安裝過程

33、中,必須設置防傾覆設施. f模板安裝前應首先進行樣板構件模板的 試安裝,驗收合格后方可正式進行模板安裝. g 模板組裝過程中,嚴禁隨意變動模板設計,確保清水混凝土表面的 模板痕跡呈規律性排列. h 模板安裝時按模板編號遵循先內側、后外側的 原則安裝就位. i 模板安裝就位后,應對縫隙及連接部位采取封堵措施. j 模板施工中必須慢起輕放,吊裝模板時應注意避免模板旋轉或撞擊腳手架、鋼筋網等物體,造成模板的 機械性損壞和模板的 安全事故發生,影響其正常使用,模板下口應避免與混凝土墻體發生碰撞、摩擦. k 模板緊固前,應保證面板對齊,嚴禁在面板校正前上夾具加固：緊固對拉螺栓時應用力得當,不得使模板產生

34、局部變形. l 組裝后的 模板應配置支架、承架和操作平臺,以確保混凝土澆筑過程中模板體系的 穩定性.模板的 支撐系統應根據模板的 荷載和部件的 剛度 進行布置.箱梁模板支撐系統應經過設計計算,保證具有足夠的 強度 、剛度 和穩定性,經預壓實驗通過后進行下一步工序. 米安裝完畢用全站儀和尺子檢驗,以確定位置與幾何尺寸是否正確,接縫處是否嚴密,是否有錯臺,用全站儀進行垂直度 檢查,確定是否傾斜.混凝土澆筑過程中要用全站儀進行垂直、變形監測,若有傾斜變形,應及時調整,以恢復正確位置. 3.5 墩柱定型鋼模板施工 模板試拼 墩身施工前,對墩身模板進行第二次試拼,檢查是否符合設計要求,不符合設計要求以及

35、質量標準的 ,且場內無法休整的 要堅決退廠.對試拼符合要求的 模板,進行精心打磨處理,打磨完成的 模板,必須經過監理工程師的 檢查驗收后方可進行使用. 模板打磨質量控制 模板打磨采用砂輪磨光機進行,打磨需將模板上的 污垢,銹跡等打磨干凈,打磨要認真、細心、耐心、全面.打磨模板時采用從模板的 一端開始進行,循序漸進的 推進,不得間隔、跳躍的 打磨,以免遺漏需用打磨的 地方,為后續砼施工造成臟面等影響. 打磨好的 模板,檢驗干凈的 標準可采用下面的 方法,用抹布/衛生紙進行用力擦拭,若擦拭后,抹布/衛生紙上留下污漬等色澤時,說明模板沒有打磨干凈,應繼續進行打磨,直至用抹布/衛生紙擦拭后,上面再沒有

36、污漬等色澤時,說明模板已經打磨到位.打磨好的 模板使用前應涂刷模板漆,模板漆厚度 要適宜、均勻. 墩身模板安裝 墩身鋼筋安裝完畢后,將已經打磨完成墩身模板拼裝成整體,用 25T 汽車吊進行整體吊裝,模板吊裝就位時應該在模板與承臺混凝土接觸面處或湊合段頂(模數進級調整)鋪設砂漿調平層或橡膠皮墊止漿.模板就位后應用全站儀檢查其垂直度 與軸線偏位,各項指標符合要求后用螺栓鎖緊模板.在墩模頂部對稱的 四個角點上掛鋼絲繩用于固定模板,并在地面上相應的 位置用25米米二級螺紋鋼筋(長度 不小 于80厘米)作為地錨,地錨與墩身等截面的 夾角不小 于 20,埋深不小 于 50 厘米,并將墩模上的 鋼絲繩用法蘭

37、鉤掛在地錨上,使其與墩身大 致成 45角,先初步拉緊后,四根鋼絲繩同時對稱扭法蘭鉤拉緊鋼絲繩.墩模安裝后測量標高,并標記墩身標高.各項工作準備完成后進行自檢,合格后填寫內業資料報監理工程師驗收,通過后進行下一工序. 墩身四周搭設施工腳手架,并設置爬梯,作業時在操作面鋪設馬道板做工人操作平臺,在平臺四周設圍欄掛安全網,防止施工人員高空掉落. 模板測量復核 平面控制 利用平面坐標法在施工之前都對墩身中心線(點)進行放樣測量,模板安裝完畢后對墩身中心線(點)坐標進行測量復核,以控制墩身的 平面位置. 豎直度 控制 利用三角高程法測定墩身模板頂標高, 同時用懸掛鋼尺法精確測定墩身模板頂的 標高,以此來

38、檢核及修正三角高程. 首先用全站儀測量放樣出兩側立柱中心點,從立柱模板上口中心掛垂線與之對照,以此來校對模板拼裝位置及檢查模板的 豎直度 . 模板安裝的 質量檢查 模板安裝完后對模板進行檢查,首先檢查模板的 接縫及錯臺,模板的 接縫控制在0.8 米米 以內,模板的 錯臺控制在 1 米米以內;用鋼尺檢查模板的 幾何尺寸,拉線檢查模板的 順直度 ,用鉛錘儀校正模板的 垂直度 .施工中嚴格控制軸線偏位在 1 厘米以內.如果有不合格的 情況,用千斤頂進行調整.模板安裝質量實測項目及要求如下： 模板表面沒有粘漿和雜物 模板完整,無掉角和缺邊 模板標高(米米): 10; 軸線偏位(米米):10; 模板相臨

39、兩板表面高差(米米): 1; 相鄰面板拼縫間隙(米米): 0.8; 模板表面平整(米米):3; 模板拆卸 模板的 拆卸期限：非承重模板的 拆卸,應保證混凝土強度 達到 10 米 Pa 以上方可拆除;承重模板拆除應按照設計和規范要求進行. 模板拆卸后,清理模板并涂模板漆以備安裝. 3.6 現澆箱梁模板施工 梁底模板安裝 底模采用15米米雙面覆膜竹膠板,梁底模板為橫向1.22米,模板底部橫向布置一層50100 米米方木,方木縱向間距250 米米;支架縱向間距為 600 米米(900 米米).為保證箱梁底部外觀質量,方木上下平面應進行過刨處理,箱梁底模板拼縫必須與箱梁底板軸線平行或垂直,并使得模板縫

40、沿縱、橫橋向為直線.當因模板邊不順直引起的 拼縫縫隙較大 時,應用手工電刨對模板進行修邊.兩相鄰模板間表面高低差不超過 2 米米,用塞尺驗收表面平整度 不超過 3 米米. 箱梁翼板與邊腹板底模板安裝 箱梁翼板與邊腹板底模板采用 12 米米雙面覆膜竹膠板,梁底模板為橫向 2.44 米,模板底部橫向布置一層 50100 米米方木,方木縱向間距250 米米;模板主龍骨為48米米3.5 米米鋼管定制的 定型小 鋼架,縱向間距為 600 米米(900 米米);其和下部滿堂支架的 連接為：對扣連接,外側平行架設一根普通鋼管加固,定型小 鋼架支架采用鋼管連接,每道小 鋼架均采用剪刀撐和下部架體進行加固連接.

41、 安裝要點 箱梁底模板的 鋪設應根據箱梁底板的 曲面變化調整托撐的 高度 ,主楞安裝前應著重檢查主楞質量,確保主楞受力性能,主楞安裝后還應檢查上平面是否水平并利用托撐的 調節螺絲進行調整,保證主楞呈水平狀態.次楞應根據曲面的 要求下料,按照設定間距縱向固定在主楞上,并檢查次楞上平的 標高和成弧狀態并進行調整,待次楞檢查滿足要求后方可鋪釘模板,模板鋪釘應嚴密,接縫處無起臺現象. 3.7 防撞墻模板安裝 現澆箱梁澆筑完畢后,即可進行防撞墻的 施工,防撞墻模板施工前,鋼筋必須安裝完畢,并經隱蔽驗收合格后. 現澆砼防撞墻采用光潔度 較高定型組合鋼模板,立模必須支撐牢固,箱梁采用現澆時,翼板腳手架可以等

42、待防撞墻砼澆筑后拆除.防撞墻模板拼裝后,要求線型順直,縱坡和橫坡,標高誤差不大 于 3 米米. 防撞墻的 位置必須精確定位,防撞墻模板接縫處貼雙面膠止漿,下邊同砼梁接縫處用水泥砂漿堵塞,待砂漿有足夠強度 后,澆筑防撞墻砼,加強振搗,保證拆模后,防撞墻砼的 清水砼效果.防撞墻的 伸縮縫按圖紙要求設置. 表 表 3 3- -2 2 防護欄清水混凝土模板安裝尺寸允許偏差 項次 項目 允許偏差( ( 米米) ) 檢查方法 1 軸線位移 6 尺量 2 截面尺寸 5 尺量 3 標高 3 水準儀、尺量 4 相鄰板面高低差 1 尺量 5 模板垂直度 3 全站儀、線墜、尺量 6 表面平直度 3 塞尺、尺量 3.

43、8 模板拆除的 要求 1)鋼模板拆除時,必須滿足混凝土強度 ,需經負責人同意后方可進行拆除,不得因拆模影響混凝土強度 ; 2)大 模板拆除的 流向為先澆先拆、后澆后拆,與施工流水方向一致,拆除模板的 順序與安裝順序正好相反,拆除模板時,要穩步按序進行,使模板完全脫離混凝土面,當局部吸附或粘結時,可在模板下口用撬棍松動,但不是晃動或用大 錘砸模板,拆下的 小 構件,應放入指定位置,周轉備用; 3)模板落地或周轉另一工作面時,必須一次安放穩固,然后及時消除粘附的 砂漿和脫模劑殘渣,然后涂刷新的 脫模劑. 4、鋼筋工程 鋼筋工程的 加工制作與綁扎,按照施工質量驗收規范中的 規定執行. 翻樣時必須考慮

44、鋼筋的 疊放位置和穿插順序,重點考慮鋼筋接頭形式、接頭位置、搭接長度 、端頭彎頭等. 為避免鋼筋綁扎與預埋件位置矛盾,必須提前計算確認相對位置,若位置沖突影響較小 ,可將相鄰的 幾排鋼筋進行適當調整,但單調整幅度 必須在規范允許范圍內;若位置沖突影響較大 ,則必須提前與設計進行溝通,確認解決方案 . 鋼筋綁扎前,必須清理鋼筋,保持清潔,無明顯銹污. 保護層墊塊呈梅花形放置,顏色應盡量與清水混凝土的 顏色一致,以免影響混凝土觀感效果.若需設置定位鋼筋,則需在定位鋼筋端頭涂刷防銹油漆,并套上與混凝土顏色接近的 塑料套. 鋼筋綁扎扎絲采用防銹鉛絲,扎絲頭全部向鋼筋內側設置,同時將外側扎絲圓鉤全部壓平

45、,以防外露,避免混凝土表面出現銹斑. 5、清水混凝土配比設計 混凝土的 配合比設計應使混凝土在滿足強度 、耐久性以及清水混凝土的 觀感要求的 前提下具有良好的 施工性能.首先根據混凝土的 性能要求及技術指標要求調整混凝土的 配合比,初步確定混凝土的 生產工藝參數及性能指標.對現場施工過程進行模擬試驗,通過調整砂率和水灰比,觀察在不同砂率和水灰比發生2%的 變化時,對混凝土的 性能影響程度 ,振搗是否泌水、離析,對表面光潔度 及色差的 影響.混凝土配合比初 步確定后,在現場按照實際的 施工方案 做砼結構試驗,通過試驗對混凝土的 配合比以及模板體系、施工工藝等進行確認,并根據試驗的 情況進一步優化

46、,最終確定清水混凝土正式施工的 配合比. 6、清水混凝土拌制與運輸 清水混凝土要保證同一配合比,保證原材料不變.拌制混凝土用的 各項材料及拌和物的 質量應經過試驗檢驗. 清水砼采用拌和站集中拌合,混凝土拌合系統計量儀器要通過有符合要求資質單位進行率定,以確保并保持計量準確. 控制好混凝土攪拌時間,清水混凝土的 攪拌應采取強制式攪拌機,且攪拌時間比普通混凝土延長 2030s. 根據氣候條件、運輸時間、運輸道路的 距離、砂石含水率的 變化、混凝土塌落度 損失等,可摻用相應的 外加劑做適當調整. 制備成的 混凝土拌合物工作性能優良,無離析、泌水現象. 合理安排稠度 ,避免在澆筑過程中混凝土積壓或供應

47、不足,引起過大 的 塌落度 損失. 攪拌運輸車每次清洗后應排凈料筒內積水,避免影響水膠比. 進場混凝土,應逐車檢測塌落度 ,目測混凝土外觀顏色、有無泌水離析,并做好記錄. 混凝土拌和物從攪拌結束到施工現場澆筑不得超過180米in,氣溫高于25時,不得超過 150 米 in;在澆筑過程中,嚴禁添加配合比以外的 水. 砼攪拌車在裝料前應將車內殘留的 砼塊清除干凈,用水濕潤罐壁后將清水放盡.砼運輸車出站前,核實所攜帶的 送貨單與攪拌車內砼強度 、車內懸掛標識一致. 砼在運輸過程中,拌筒應低速轉動(24r/米in),砼車的 重車行駛速度 最快不得超過 50 千米/h.到達目的 地后,應核對攪拌車內砼強

48、度 標識與需要澆筑部位要求是否一致. 卸料前,拌筒應高速轉動 30 秒,然后反轉出料,如罐內砼出現沉淀或坍落度 損失過大 而不宜泵送時,應對其進行調整并高速轉動 3 分鐘后方可出料. 駕駛員不得在途中、現場向車中加水,不得在途中無故停留或吃飯(特別是夜間).若運輸砼的 車輛發生故障,應主動聯系商混站調動其它車輛予以補充,以保證施工工地 砼的 連續供應.若運輸過程中遇交通堵塞,無法保證砼的 及時供應,應立即電話通知后續車輛改變運輸路線,以保證建筑工地砼的 連續供應. 7、清水混凝土澆筑 澆筑混凝土前,應對支架、模板、鋼筋和預埋件再次進行檢查,并做好記錄,符合設計及規范要求后方可澆筑. 混凝土澆筑

49、時,先用與所澆筑的 砼配比相同的 砂漿沖管,沖出的 砂漿要均勻地撒布在倉號根部,多余的 砂漿排出模板外,禁止堆積在模板內.箱梁砼施工,則要隨鋪砂漿隨澆混凝土,砂漿投放點與混凝土澆筑點距離控制在 3 米左右為宜. 砼澆筑應分層進行,其分層厚度 不宜超過 30 厘米,每放一層料時先將料扒平再開始振搗,防止振搗時出現崩模現象.振搗砼時應先振搗倒角處,混凝土振點應從邊緣開始向中間分布,且布棒均勻,遍布澆筑的 各個部位,避免漏振;振搗器與模板應保持 510厘米,移動距離控制在 3035 厘米范圍內,要垂直插入先澆混凝土內一定深度 (一般控制在510厘米),以保證新老混凝土能良好的 結合.振搗時間控制在2

50、0-30S左右,避免過振發生離析.砼振搗應達到其不再沉落,表面不出現氣泡,呈現出浮漿為度 ： 現場澆筑混凝土時,振動棒采用快插慢拔、均勻的 梅花形布點,并使振搗棒在振搗過程中上下略有抽動,上下混凝土振動均勻. 砼自高處向模板內傾卸時,其自由傾落高度 不得超過2米;當傾落高度 超過2米時,應通過串筒、溜槽或振動流管等設施下落;傾落高度 超過 10 米時應設置減速裝置. 整個砼澆筑過程中派專業技術人員檢查指導并詳細記錄,發現異常情況應查明原因,及時采取措施. 8、墩柱混凝土澆筑 澆筑前的 準備 墩柱混凝土澆筑前,應復測墩柱模板的 垂直度 、墩頂支座螺栓預留孔的 位置以及抗震銷的 安裝是否滿足規范與

51、設計的 要求.并對操作工人進行技術交底. 墩柱與承臺接縫處應鑿毛并清掃干凈,并澆水充分濕潤,且不得積水.在澆筑新砼前,宜先在施工縫處鋪一層與砼內成分相同的 水泥砂漿,厚 1020 米米. 串筒和下人孔位置的 留設 若受鋼筋影響,無法下人或安裝下料導管,則在墩頂將主要影響鋼筋截斷(滿足使用即可),做為導管和下人的 部位. 在混凝土澆筑到距墩頂 2 米的 位置時,穿入同級別鋼筋對頂部截斷筋進行單面 搭接焊恢復. 橋墩混凝土振搗點的 部設 沿墩身骨架鋼筋內側布置一周,各點間的 間距嚴格控制在 30 左右. 墩身中間根據橋墩寬度 平行布置 23 排振搗點,間距也控制在 30 左右,墩身上部弧線段,隨寬

52、度 的 增加按 30 增設振搗點. 橋墩墩身混凝土分層澆筑厚度 要求和控制方法 澆筑混凝土時應分段分層連續進行,分層厚度 要控制在 30 厘米. 控制措施：在墩頂設水準控制點,垂鋼尺進行分層控制. 橋墩混凝土澆筑 澆筑工藝：汽車泵加串筒,用汽車泵泵送入倉,串桶灌入的 方式澆筑,插入式振搗器振搗. 澆筑混凝土前,應檢查混凝土的 和易性,主要是坍落度 的 指標,運至現場混凝土塌落度 為 1620 厘米.混凝土坍落度 指標,經現場試驗合格后,才能澆筑混凝土. 抽檢方法：每車必檢,并填寫混凝土塌落度 檢查記錄表. 為了 保證混凝土顏色一致,混凝土澆筑過程中,每罐混凝土應盡快用完,盡量減少混凝土坍落度

53、損失. 為保證混凝土表面的 光潔度 ,減少氣泡,保證清水混凝土外觀質量效果,每層振搗時應先將振動棒沿鋼模周邊振搗一遍,將氣泡引出,然后振搗中間部位. 插入式振搗棒應快插慢拔,逐點移動,按順序進行,不得遺漏,做到均勻振實.振搗上一層時應插入下層 510 厘米,以消除兩層間的 接縫.控制方法采用在振動棒管上標出控制標志,控制插入的 深度 . 每一振搗部位必須振動到該部位混凝土密實為止,密實的 標志是混凝土停止下沉,不再冒出氣泡,表面呈現平坦、泛漿.一般每處振搗時間控制在 20-30S 左右,嚴禁出現漏振和超振現象. 澆筑混凝土應連續進行.如必須間歇,其間歇時間應盡量縮短,并應在前層混凝土凝結之前,

54、將次層混凝土澆筑完畢.(氣溫高于25度 ,則不超過150米in;氣溫不高于25度 ,則不超過 180 米 in.) 在砼澆筑過程中,應隨時觀察所設置的 預留孔、預留支座的 位置是否移動,若發現移位應及時校正.澆筑過程中還應注意模板、支架情況,如有變形、位移、沉陷現象應立即校正并加固. 混凝土澆筑完成后,對墩頂混凝土裸露面應及時進行抹面,等定漿后再抹第二遍并壓光. 注：門型墩身砼澆筑施工,要求兩側墩柱對稱下料. 9、箱梁混凝土澆筑 為保證箱梁清水混凝土整體效果,箱梁混凝土一次澆筑完成,按照先底板后腹板,最后頂板的 方法進行澆注; 箱梁混凝土澆筑分區示意圖 圖 圖 4.6- - 1 箱梁混凝土澆筑

55、分區示意圖 混凝土澆筑 各部位混凝土進行澆筑前,用空壓機吹走模板表面浮渣.在澆筑混凝土時,應進行坍落度 測定,清水混凝土每車必測其塌落度 . 混凝土澆筑采用汽車泵配置布料桿進行混凝土的 輸送. 箱梁混凝土澆筑應遵循：先澆筑中腹板、后澆筑邊腹板;由中間向兩側、由一端向另一端依次澆筑的 總體原則. 混凝土振搗采用插入式振搗.砼入模后開始振搗,標準為砼不再下沉,表面氣泡消散.用插入式振動器振搗,振動棒移動間距宜為 3035 厘米左右,振搗時間宜為 2030s,不得過振或漏振,避免砼產生離析.振動棒要快插慢拔,垂直插入砼中,并要插入前一層砼中 5 厘米左右,以保證新澆筑和先澆筑的 砼良好結合,同時避免

56、出現氣泡. 第一次混凝土灌筑后,支設預留頂板模板,綁扎頂板鋼筋,注意預留天窗和張拉孔,臨時天窗應按照設計要求設在箱梁頂板 1/4 跨處,天窗應避開頂板預應力束,截斷的 普通鋼筋,施工完畢后應等強度 恢復. 10、混凝土養護 1)墩柱混凝土養護 墩頂混凝土在混凝土初凝收面后進行覆蓋塑料薄膜進行養護,覆蓋時不得污染及損壞砼表面. 砼的 強度 達到 5 米 Pa 以上時拆除模板.拆除模板后采用一布一塑不間斷滴灌保濕、保溫養護.拆模后立即用土工布自上而下的 進行包裹,外圍用塑料薄膜圍住,如塑 料薄膜損壞需用透明膠帶進行修補,嚴禁直接粘貼在墩柱上;墩身頂設置儲水桶(安排專人定時加水,確保不斷水)進行養護

57、,養護時間不能少于 7 天,必須 24 小 時不間斷養護. (注：具備拆模條件時必須盡快拆模養護,以免混凝土燒包.) 2)箱梁混凝土養護 由于箱梁混凝土為 C50 高標號混凝土,并且混凝土采用泵送工藝,因此箱梁混凝土水泥用量多,坍落度 較大 ,極易遇風表面干裂,因此混凝土的 養護非常重要. 箱梁澆筑完畢并達到終凝后,其上應覆蓋土工布,并及時灑水養生,養生時間不得小 于 14 天. 混凝土強度 達到 2.5 米 pa 前,不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載. 11、缺陷修復 氣泡修復 對于不嚴重影響清水混凝土觀感的 氣泡,原則上不修復;需修復時,首先清除混凝土表面的 浮漿和松動

58、砂子,用于混凝土同廠家、同強度 的 黑、白水泥調制成水泥漿,首先在樣板墩上試配試驗,保證水泥漿體硬化后顏色與清水混凝土顏色一致.修復缺陷部位,帶水泥漿體硬化后,用細砂紙將整個構件便面均勻打磨光潔,并用水沖洗潔凈,確保表面無色差. 墩根漏漿部位修復 首先清理表面浮灰,輕輕刮去表面松動砂子,用界面劑的 稀釋液(約50%)調配成與混凝土表面顏色基本相同的 水泥膩子,用刮刀取水泥膩子抹于需修復部位.待膩子終凝后打砂紙磨平,再刮至表面平整,陰陽角順直,灑水覆蓋養護. 混凝土墩柱表面修復完成后,要求達到平整,顏色均一,無明顯的 修復痕跡,距離 5 米處觀察,肉眼看不到缺陷. 六、 清水混凝土 施工 措施 6.1 清水砼細節預防措施 一般要求 為了 避免清水砼出現漏漿、蜂窩、麻面、跑模、漲模、爛根、錯臺等常見的 砼質量通病現象,結合模板體系自身的 特點,在模板的 支撐體系.